JP7399924B2 - アイテムをピッキングするためのシステム及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、保管システムからアイテムをピッキングするためのシステム及び方法に関する。排他的ではないが、より具体的には、本発明は、オンライン小売環境において顧客注文を履行するためにアイテムをピッキングするためのシステム及び方法に関し、前記注文ピッキングシステムは、アイテム提示システム及びデバイスを含む。

いくつかの商用及び工業用の活動は、広大な数の異なる在庫アイテムの保管及び取り出しを可能にするシステムを必要としている。

履行センターの１つの既知の形態では、図１に示すように、「ゾーンピッキング」又は「ピッキングアンドパス」と呼ばれる履行システムが使用される。このようなシステムでは、顧客の注文を履行するために必要とされるアイテム及び在庫は、保管容器又は容コンテナ中に位置付けられ、保管容器又はコンテナは通路に沿って配置される。保管容器又はコンテナから通路の反対側には、コンベヤシステムが位置付けられ、コンベヤシステムは顧客配送容器又はコンテナを運ぶ。コンベヤシステムは、ステーションコンベヤを介して、ピッキングステーションを通してバックラインコンベヤ上を移動する配送容器又はコンテナの一部を通過させるように配置され、顧客によって注文されたアイテムは、作業者によって保管容器又はコンテナから顧客配送容器又はコンテナに移送される。顧客配送コンテナがコンベヤシステム上のピッキングステーションに位置付けられとき、それは一時停止され、オペレータは保管容器又はコンテナから必要なアイテムを選択し、それを顧客配送容器又はコンテナに置く。

オンライン食料雑貨小売のような特定の市場部門では、この既知の形態の動作は、顧客注文を履行するために、多くのピッキング通路、多くのピッキングステーション、及び多くのオペレータを必要とすることがあり、したがって、大きな初期支出を必要とすることが理解されるだろう。さらに、インフラストラクチャの設計及びロケーションが最初から固定されているので、このようなシステムの拡張は困難である。

複数の製品ラインのアイテムの保管及び取り出しのためのさらなる既知のタイプのシステムでは、アイテムは、再び保管容器またコンテナ中に位置付けられる。しかしながら、別の既知のシステムでは、容器又はコンテナは、互いの上に積み重ねて配置され、スタックは列で配置される。保管容器又はコンテナは、上方からアクセスされ、荷積み取り扱いデバイスによってスタックから取り出される。

ＥＰ３０３０５０４Ｂ１（Ｏｃａｄｏ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｌｉｍｉｔｅｄ）は、その内容が参照によってここに組み込まれており、コンテナのスタックがフレーム構造内に配置されているシステムを説明している。このタイプのシステムは、添付の図面の図５と６において概略的に図示されている。ロボット荷積み取り扱いデバイスは、軌道のシステム上で制御可能に移動され、軌道は、コンテナのスタックの上方に位置する格子を形成する。ＥＰ３０３０５０４Ｂ１で説明されているロボットピッキングシステムでは、格子は、軌道によって規定された一連の格子空間を備え、コンテナの各スタックは、単一の格子空間の占有面積内に位置付けられている。使用する際、ロボット荷積みハンドラは、スタックの上方の軌道上を進み、コンテナの予め定められたスタックの上方に制御可能に位置付けられる。適切な位置で、あるポジションでリフト機構が下降すると、その一部であるグリッパデバイスがコンテナを係合し、前記容器又はコンテナを、スタックから荷積み取り扱いデバイス内の空洞に持ち上げる。この特定のシステムでは、ロボット荷積み取り扱いデバイスの断面は、単一の格子空間のエリアに実質的に一致する。さらに、軌道及びロボット荷積み取り扱いデバイスは、２つの荷積み取り扱いデバイスが隣接する格子空間を占有し、動作時にいずれかの方向に互いに通過するように構成される。

ロボット荷積み取り扱いデバイスの他の形態は、例えば、ノルウェー特許番号ＮＯ３１７３６６Ｂ１（Ａｕｔｏｓｔｏｒｅ ＡＳ）に説明されており、その内容は参照によってここに組み込まれ、開示されるカンチレバータイプの荷積み取り扱いデバイスは、動作時に２つの格子空間を占有する。特定の実施形態を参照して以下でより詳細に説明する本発明の文脈において、上述の２つの例の代わりに、任意の形態又は構成の荷積み取り扱いデバイスを使用することができることが理解されるだろう。

このような保管システムは、保管エリアとピッキングエリアとの間の通路の必要性を除去し、所定の容積について履行センターにおける製品又はアイテムのより高い密度の保管も可能にする。

上述の既知の格子ベースのロボットピッキングシステムでは、スタックから持ち上げられている保管容器又はコンテナは、顧客注文を履行するのに必要な在庫アイテムを含むことができる。いったん荷積み取り扱いデバイスによって持ち上げられると、保管容器又はコンテナは、荷積み取り扱いデバイスによって、ピッキングステーションの上方又は隣接する出力ポートに、又は、ピッキングステーション自体に配送される。ピッキングステーションでは、必要とされる１つ以上の在庫アイテムは、保管容器又はコンテナから手動で又はロボットで取り出され、配送コンテナ中に配置されてもよく、配送コンテナは顧客注文の一部を形成し、適切な時間に発送のために充填される。

このような注文は、複数の配送コンテナを含むことができ、必要とされる配送コンテナの数は、注文されるアイテム又は製品の数によって規定されることが理解されるだろう。したがって、多数の容器又はコンテナをスタック内の保管ポジションからピッキングステーションに移動させる必要があるかもしれない。

有利なことに、格子ベースのピッキングシステムのモジュールの性質は、全体的なピッキング及び保管システムが段階的に構築され、必要に応じて拡張されることを可能にし、それによって、必要に応じて設備投資及びコストを広げる。

しかしながら、保管容器又はコンテナをピッキングステーションに移動させ、その後、手動であるかロボット制御であるかにかかわらず、前記保管容器又はコンテナから在庫アイテムを配送容器又はコンテナにピッキングすることは、時には遅延することがあることが理解されるだろう。ピッキングステーションにおけるこのような遅延は、システムの出力ポート又はピッキングステーションでの荷積み取り扱いデバイスの混雑を引き起こすかもしれず、アセンブリ、したがって顧客注文の発送の遅延を引き起こすことがある。

これは、各在庫アイテムを必要に応じて保管容器又はコンテナ内でピッキングステーションに配送しなければならず、頻繁に必要とされるアイテムをピッキングステーションに保持する能力がないという、このようなシステムの欠点である。

さらに、格子ベースのシステムにおけるピッキングステーションの数は、ピッキングステーションの占有面積に利用可能な空間によって制限される。この結果、頻繁に必要とされるアイテム及び製品は、ロボット荷積みハンドラによって何度も移送される必要があり、それによって、必要とされる荷積みハンドラの移動が増大し、さらに、出力ポートにおける混雑が増大する。

さらに、このような格子ベースのシステムは、すべての在庫アイテムがピッキングするのに利用可能であるようにするために、保管容器又はコンテナに配置されることを必要とする。これは、システムを、コンテナ又は容器に配置できる在庫アイテムに限定し、ピッキングシステム又は方法の一部として実行される追加の開梱ステップを必要とする。

上述した既知のタイプの保管及びピッキングシステムの両方は、保管容器又はコンテナ及び配送コンテナの移動及びロケーション、在庫の移動及びロケーション、並びに、システム中の任意の所定の点で必要とされる作業者のロケーション及び数を制御するように作用するコンピュータユーティリティの制御下で動作することが理解されるだろう。さらに、格子ベースのシステムでは、コンピュータユーティリティは、荷積み取り扱いデバイスの移動及びロケーションを制御し、荷積み取り扱いデバイスと注文ピッキングシステムとの間の通信を制御することができる。

上述した既知のシステムを考慮すると、特に、労働が比較的安価であり、頻繁に注文される又は「高速移動する」アイテムが集中している場合、格子ベースの保管及びピッキングシステムを従来の「ゾーンピッキング」又は「ピッキングアンドパス」コンベヤベースのピッキングシステムと組み合わせることが有益かもしれない。

本発明にしたがうと、保管庫からアイテムをピッキングするためのシステムが提供され、システムは、格子ベースの保管システムを含み、保管システムは、一連の保管コンテナを含み、保管コンテナは、保管されるアイテムを含み、保管コンテナは、フレームワーク内にスタック中に位置付けられ、その中でフレームワークの一部は、出力列を含み、前記出力列には、複数の提示ポジションが設けられ、保管コンテナは、スタック内の保管ポジションから、出力列を介してスタックから離れた前記提示ポジションに移動可能であり、前記提示ポジションは、保管システムの少なくとも１つの面上に複数の保管コンテナを位置付けるように配置され、提示ポジションは、前記保管コンテナ中に保管されたアイテムが，アイテムピッカーにアクセス可能であるように配置される。

本発明にしたがうと、このようなピッキングシステムを使用して保管システムからアイテムをピッキングする方法がさらに提供される。

このようにして、本発明は、従来技術の問題を克服し、顧客注文を蓄積することができるスピードを向上させる一方で、全体的なコストを削減し、顧客履行センター、又は、アイテムが保管され、前記アイテムへのアクセスが定期的に必要とされる他の産業シナリオの効率性を改善するシステム及び方法を提供する。

添付の図を参照して、本発明を説明する。

図１は、「ゾーンピッキング」又は「ピッキングアンドパス」ピッキングシステムの１つの既知の形態の概略斜視図であり、ピッキング通路、保管エリア、及び２つの注文アセンブリエリアを示し、保管エリアは、ピッキング面を作業者に提示するように位置付けられている保管容器又はコンテナをさらに備え、保管容器又はコンテナは、顧客注文への同化を待つアイテム、製品、又は在庫を備える。 図２は、保管エリア、ピッキング面、及び、１つの注文アセンブリエリアの例をより詳細に示す図１のシステムの概略平面図であり、ピッキング通路は、バックラインコンベヤ及びステーションコンベヤの一部を含む。 図３は、ピッキングステーションの領域中のピッキング通路を通る、図１の注文アセンブリエリアの概略断面図である。 図４は、図１から図３のシステムの保管エリアの典型的な形態の概略斜視図である。 図５は、格子ベースのロボットピッキングシステムの１つの形態の概略斜視図であり、システムは、保管容器のスタックの上方に位置付けられた格子と、格子上に配置された一連の軌道とを備え、軌道は、荷積み取り扱いデバイスを運び、荷積み取り扱いデバイスは、格子の下方のスタックからコンテナ又は容器をピックアップするように適合されている。 図６は、図５のゾーンピッキングソリューションの格子ベースの保管エリアと共に使用するための、既知のロボット荷積み取り扱いデバイスの１つの形態の概略斜視図である。 図７ａは、本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの概略斜視図であり、システムは、格子ベースの保管ソリューションを含む保管エリアを含み、格子ベースのソリューションは、ロボットピッキングシステムを含み、システムは、保管エリア中に保管容器又はコンテナの複数のスタックを収容し、格子ベースのシステムは、保管容器提示ポジションの配列を含む。 図７ｂは、本発明の１つの形態にしたがう図７ａの注文ピッキングシステムの概略側面図であり、システムは、少なくとも１つのロボット荷積み取り扱いデバイスと共に、図５のフレーム構造上に設置された、図６に示すタイプの複数の荷積み取り扱いデバイスを備え、フレームワーク及び荷積み取り扱いデバイスは、共に、保管されるアイテムの保管及び取り扱いのためのロボット保管及びピッキングシステムの主要コンポーネントを備える。 図７ｃは、本発明にしたがう図７ａの注文ピッキングシステムの１つの形態の概略側面図であり、保管エリア中の事前ピッキングポジション及び提示ポジションを示し、システムは、事前ピッキングポジションから提示ポジションに保管コンテナ又は容器を移送するための１つの機構をさらに備え、注文アセンブリ部分は、トロリーピッキングシステムを備える。 図８ａは、本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの保管システムの提示部分の一部の概略斜視図であり、格子ベースの保管システムからのコンテナは、ロボット荷積み取り扱いデバイスによって保管エリアに配送される。 図８ｂは、容器の保管容器を配送ロケーションから提示ポジションに移動させるための機構のさらなる形態を示す、図８ａの提示部分の概略側面図である。 図８ｃは、保管コンテナを移動させるための機構をより詳細に示す、図８ｂのシステムの概略斜視図である。 図８ｄは、本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの保管エリアのさらなる形態の概略側面図であり、システムは、保管コンテナ又は容器を提示ポジションに移送するための容器リフトデバイスを備える。 図８ｅは、本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの保管エリアのさらなる形態の概略斜視図であり、保管エリアは、保管コンテナ又は容器を提示ポジションに移送するためのループ状軌道を備えるフレーム上で動作可能な一連のシャトルデバイスを備える。 図８ｆは、図８ｅの注文ピッキングシステムの概略的切断斜視図であり、ループ状軌道上で動作可能な図８ｅのシャトルデバイスをより詳細に示す。 図８ｇは、本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの保管エリアのさらなる形態の概略斜視図であり、保管エリアは、軌道システム上で動作可能な一連のシャトルデバイスを備え、シャトルは、格子ベースの保管システムのフレームワークの直立材と係合可能である。 図８ｈは、フレームワークの直立材内の適切な位置のシャトルデバイスを示す、図８ｇの注文ピッキングシステムの保管エリアのさらなる形態の概略側面図である。 図９は、本発明にしたがう注文ピッキングシステムのさらなる形態の概略斜視図であり、注文ピッキングシステムは、より大きな保管容器又はパレットと共に使用するように適合された格子ベースの保管エリアを備えるさらなる保管エリアを備える。 図１０は、本発明のさらなる形態の概略斜視図であり、注文ピッキングシステムは、異なるサイズの提示ポジションを有する保管エリアを備え、格子ベースの保管システムは、予め定められているがさまざまなサイズの保管容器又はコンテナを収容するようなサイズの部分を備える。 図１１は、本発明のさらなる形態の概略斜視図であり、格子ベースの保管エリアは、ＣＦＣ環境中の複数のレベルのゾーンピッキングシステムに関係付けられている。 図１２は、完全な顧客履行センター（ＣＦＣ）を示す本発明のさらなる形態の概略斜視図であり、ＣＦＣは、１つの面にゾーンピッキング注文ピッキングシステムを有する格子ベースの保管システムを備え、残りの格子ベースのシステムは、前記格子ベースのシステムにおいて機能するように適合されたピッキングステーション及び周辺機器を備える。 図１３は、本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムのさらなる形態の概略図であり、システムは、近接した２つの形態のピッキングステーションを備える。

詳細な説明

以下の説明では、「保管容器１０」は、在庫アイテムの保管のために意図されたコンテナ、容器、又は、トートを示すために使用され、「配送コンテナＤＴ」は、オンライン小売環境又は別の方法で、顧客によってなされた注文を履行するために充填されることを意図したコンテナ、容器、又は、トートを示すために使用される。この専門用語は、本文献内においては参照及び説明を容易にするために使用されることが理解されるだろう。しかしながら、保管容器１０及び配送コンテナＤＴは、同一の形状及び構成のものであってもよいことに留意されたい。さらに、配送コンテナＤＴは、保管システム又はその任意部分内の容器１０内に保管されてもよい。コンテナのカテゴリを規定するのは、実際のサイズ、形状、又は、構成の何らかの変化よりもむしろ、容器、コンテナ、又はトートの機能である。

図１から図４を参照して以下に説明する注文ピッキングシステムの１つの形態では、多くのピッキング通路１００を顧客履行センター（ＣＦＣ）と呼ばれることが多い大型倉庫環境に配置することができるが、本説明を容易にするために、単一のピッキング通路１００を以下に説明し、図１から４に図示する。ピッキング通路１００の数は、倉庫建物又はＣＦＣのサイズによってのみ制限され、ピッキング通路１００は、多くのフロアにわたって、多くの異なる形式及び配置で配置することができることが理解されるだろう。以下に説明するピッキング通路１００の１つの例は、典型的な形態のものであるが、単なる例として説明するものであり、限定的なものとみなすべきではない。

図１に示されるように、ゾーンピッキング履行システムの１つの形態は、ピッキング通路１００を備え、ピッキング通路１００は、一方の側で製品又はアイテム保管エリア１０２によって境界付けられ、他方の側で注文アセンブリエリア１０４によって境界付けられる。注文アセンブリエリア１０４及び保管エリア１０２の両方は、実質的にピッキング通路１００の長さに沿って両側に伸長する。

注文アセンブリエリア１０４は、ピッキング通路１００に沿って進む２つの平行なコンベヤ又はコンベヤの部分１０６、１０８、第１の「バックライン」コンベヤ１０６、並びに、第２の「ステーション」コンベヤセグメント１０８ａ及び１０８ｂを備える。バックラインコンベヤ１０６は、一連の分岐１１０及び合流１１２によってステーションコンベヤ部分１０８ａ及び１０８ｂにリンクされる。

ピッキング通路１００は、ピッキング通路１００の長さに沿って間隔を置いて位置付けられている一連のピッキングステーション１１４をさらに備え、ピッキングステーション１１４は、ステーションコンベヤ部分１０８ａ及び１０８ｂがピッキングステーション１１４ａ及び１１４ｂを通過するように位置付けられている。

ピッキング通路１００の保管エリア１０２は、一連の保管容器又はコンテナ１０の提示ポジション１１６を備え、提示ポジションは、適切な保管容器中又は上に容器又はコンテナ１０又は他の形態の製品、在庫又はアイテムが格納されるとき、ピッキング通路１００の長さに沿って伸長する「ピッキング面」１１８を生成する。ピッキング面１１８は、ピッキングすべきアイテム（図示せず）をピッキング通路１００中に存在する作業者１２０に提示するように位置付けられた複数層の保管容器又は容器１０を含む。

使用する際、配送コンテナＤＴは、ＣＦＣの周りを移動して、注文の一部として顧客によって以前に注文された在庫アイテム又は製品をその中に入れる。所定の配送コンテナＤＴのケースでは、特定のピッキング通路１００の保管エリア１０２が所定の顧客注文及び所定の配送コンテナＤＴに必要なアイテムを含むとき、制御ユーティリティ（図示せず）が前記配送コンテナＤＴをその通路１００にルーティングすると、これは上述のピッキング通路１００に入る。配送コンテナＤＴは、ＣＦＣ又はインフラストラクチャ中のあらゆるピッキング通路を通ってルーティングされてもよく、又は、配送コンテナＤＴが、アイテムがその中でピッキングされることになるピッキング通路１００を通ってのみルーティングされることを可能にするコンベヤ接続がＣＦＣ内に存在してもよいことが理解されるだろう。

配送コンテナＤＴがバックラインコンベヤ１０６に沿って通過すると、ピッキングステーション１１４ａの領域中の保管エリア１０２が所定の配送コンテナＤＴに関係付けられた所定の顧客注文において必要とされる製品又はアイテムを含む場合、配送コンテナＤＴは、分岐１１０を介してステーションコンベヤ１０８ａに分岐されてもよい。ピッキングステーション１１４ａの領域中の保管エリア１０２が、その所定の配送コンテナＤＴに対して必要なアイテム又は製品を含まない場合、配送コンテナＤＴは、バックラインコンベヤ１０６に沿って進むことによってピッキングステーション１１４ａを迂回するだろう。

ピッキングステーション１１４ａに到着すると、配送コンテナＤＴは、コンピュータ制御ユーティリティ（図示せず）の制御下で制御停止する。ピッキングステーション１１４ａに保持されている間に、作業者１２０は、保管エリア１０２中に位置付けられている識別された保管コンテナ又は容器１０から必要な在庫アイテム又は製品をピッキングして配送コンテナＤＴに入れるだろう。保管容器１０は、任意の適切な方法によって識別されるだろう。例えば、ライトは、適切な提示ポジション１１６でアクティブ化されてもよい。代替的に、ピッキングステーション１１４におけるディスプレイがロケーション情報を提供してもよい。

いったん必要とされるアイテムが配送コンテナＤＴにピッキングされると、配送コンテナＤＴは、コンピュータ制御ユーティリティ（図示せず）の制御下で、ステーションコンベヤ部分１０８ａ及び合流１１２を介して、バックラインコンベヤ１０６上に自動的に動かされる。次に、配送コンテナＤＴは、ＣＦＣの周りを移動し続け、コンピュータ制御ユーティリティ（図示せず）によって、ＣＦＣ内の任意のピッキング通路１００中の必要とされるピッキングステーション１１４にルーティングされる。

上記はゾーンピッキングシステムの１つの形態であり、上記システムに対して可能な多くのバリエーション及び修正が存在することが理解されるだろう。例えば、配送コンテナＤＴは、バックラインコンベヤ１０６に、及び、バックラインコンベヤ１０６から、手動で押されてもよく、又は、手動でピッキングステーション１１４間を移動してもよい。

別の例では、別個のバックラインコンベヤ１０６が設けられていないことから、すべての配送コンテナＤＴはステーションコンベヤ１０８のみに沿って通過し、したがってすべてのピッキングステーション１１４を通過する。さらに、配送コンテナＤＴは、ピッキングステーション１１４で自動的に停止してもよく、又は、そこを通って移動し続けてもよく、配送コンテナＤＴが移動している間に、作業者はそこへアイテムをピッキングする。さらに、配送コンテナＤＴが完全なピッキング通路１００を迂回し、関連する配送コンテナＤＴにピッキングする必要があるアイテムがある通路１００のみを通してルーティングされることが可能であることが理解されるだろう。

１つのさらなる例では、コンベヤシステム１０６、１０８は、コンピュータ制御ユーティリティの制御下でアイテムロケーションを表示するコンピュータデバイスによって誘導され、ピッキング面１１８に沿って必要とされる保管ロケーション１１６に移動する作業者によってＣＦＣ環境の周りで押される、トロリーの手動システムによって完全に置き換えられる。コンピュータデバイスは、ハンドヘルドであってもよく、又は、トロリーに据え付けられてもよい。

図３及び図４により詳細に示す保管エリア１０２は、クレーンデバイス１２４によって保管容器１０が配置されるフレームワーク１２２を備える。フレームワークは、ピッキング通路１００の長さに沿ってピッキング面１１８を形成するように保管容器又は容器１０が配置される提示ポジション１１６を備える。フレームワーク１２２はさらに、保管容器１０が位置付けられている、提示ポジション１１６のすぐ後ろの保管ロケーション１２６（時には事前ピッキングポジションと呼ばれる）を含む。保管ロケーション１２６は、一般的に、ピッキング面１１８中における提示ポジション１１６中の保管容器１０と同じ在庫アイテムをその中に有する保管容器１０を含む。しかしながら、これはそうである必要はない。

残りの保管ポジション１２８は、その中に他の在庫アイテムを有する保管容器１０を含む。在庫アイテムは、高速で移動する商品のケースでは、提示ポジション１１６及び保管ロケーション１２６における保管容器１０中のものと同じタイプのものであるか、又は、提示ポジション１１６における保管容器１０をより少ない頻度で交換することのみが必要とされるかもしれない他のより低速で移動する在庫アイテムのいずれかであることが理解されるだろう。

使用する際、いったん任意の所定の提示ポジション１１６における保管容器１０が空になると、例えば、作業者１２０が提示ポジション１１６における保管容器１０から最後の在庫アイテムをピッキングするとき、作業者１２０は、空の保管容器１０を代替遠隔ロケーションに除去し、すぐ後ろの事前ピッキング保管ポジション１２６中に位置付けられている保管容器１０が、提示ポジション１１６に移動される。クレーンデバイス１２４は、次いで、空の事前ピッキング保管ポジション１２６を、必要とされる在庫アイテムをその中に有するさらなる保管容器１０で満たす。

事前ピッキングポジション１２６における保管容器１０は、例えば、作業者１２０が保管コンテナ１０を引っ張ることによって手動で、又は、駆動されるかもしくは重力下で動作するコンベヤによって自動的に、提示ポジション１１６に移動されてもよいことが理解されるだろう。保管容器１０を事前ピッキングポジション１２６から提示ポジション１１６に移動させる多くの方法があることが理解されるだろう。事前ピッキング保管ポジション１２６における保管容器又は容器１０は、提示ポジション１１６における保管容器１０中に位置付けられている同じタイプの在庫アイテムを含むことができることも理解されるだろう。しかしながら、コンピュータ制御ユーティリティは、将来の注文のために、代替在庫アイテムを含む保管容器１０を提示ポジション１１６により適切に位置付けることができると決定し、適切な保管容器１０を保管ポジション１２６に事前に配置することによって事前にこれに備えることができる。

このようにして、作業者１２０に提示されるアイテムは、経時的に動的に変化してもよく、将来の注文又は季節的変化のような他の外部影響の知識によって管理されてもよい。

上述のゾーンピッキングシステムの欠点は、保管エリアが単一の障害点になることがあることである。任意の所定のピッキング通路１００におけるクレーンデバイス１２４が故障した場合、前記ピッキング通路１００の使用に影響を及ぼす。これは、例えば、ピッキング通路１００の使用を、既にピッキング面１１８にある保管容器１０に残っているアイテムのみに制限することがある。クレーンデバイス１２４の長期の不活動は、ＣＦＣ環境全体に問題を引き起こすことがあり、極端なケースでは、顧客の注文が不完全になることがある。

上述のピッキング通路１００の保管エリアに関するさらなる問題は、１つのピッキング通路１００における１つのクレーンデバイス１２４が過負荷にならないことを保証するために、保管エリア１０２内のロケーションに保管されているアイテム及び製品の回転の速度を制御する必要があることである。

以下の説明では、上述の典型的なシステム及び本発明の実施形態に共通する特徴は、同じ参照番号を使用して識別されるだろう。

図５、図６、図及び図７を参照して、積み重ね可能な保管容器１０が互いの上に積み重ねられてスタック１２を形成する本発明の１つの形態を説明する。スタック１２は、倉庫環境又は製造環境中のフレーム構造１４中に配置される。

図５は、フレーム構造１４の概略斜視図である。各容器１０は、典型的には複数の製品又は在庫アイテム２８を保持し、容器１０内の在庫アイテムは、同一であってもよく、又は、ピッキング通路１００が置く用途に応じて異なる製品タイプのものであってもよい。さらに、容器１０は、複数の異なる在庫アイテム２８を収容するように物理的に小区分されてもよい。

フレーム構造１４は、水平の部材１８、２０をサポートしている複数の直立部材１６を備えている。直立部材１６によりサポートされた複数の水平格子構造を形成するために、平行水平部材１８の第１のセットが平行水平部材２０の第２のセットに対して垂直に配置されている。部材１６、１８、２０は、典型的には金属から製造される。保管容器１０は、フレーム構造１４の部材１６、１８、２０の間で積み重ねられているので、フレーム構造１４は、保管容器１０のスタック１２の水平移動に対してガードし、保管容器１０の垂直の移動を誘導する。

フレーム構造１４の最上レベルは、スタック１２の最上部に渡る格子パターン２２で配置されているレール２２を含んでいる。さらに、図６を参照すると、レール２２は、複数のロボット荷積み取り扱いデバイス３０をサポートしている。平行なレール２２の第１のセット２２ａは、フレーム構造１４の最上部に渡って、第１の方向（Ｘ）における荷積み取り扱いデバイス３０の移動を誘導し、平行なレール２２の第２のセット２２ｂは、第１のセット２２ａに対して直角に配置され、第１の方向に対して直角な第２の方向（Ｙ）において、荷積み取り扱いデバイス３０の移動を誘導する。このようにして、レール２２は、Ｘ－Ｙ平面における、２次元での荷積み取り扱いデバイス３０の移動を可能にするので、荷積み取り扱いデバイス３０は、スタック１２のうちのいずれか上のポジションに移動できる。

各荷積み取り扱いデバイス３０は、スタック１２の上方においてフレーム構造１４のレール２２上でＸ方向及びＹ方向に移動するように配置された車両３２を備える。車両３２の前方の一対のホイール３４及び車両３２の後方の一対のホイール３４からなるホイールの第１のセット３４が、レール２２の第１のセット２２ａの２つの隣接し合うレールに係合するように配置される。同様に、車両３２の各側面のホイール３６の対からなる、ホイール３６の第２のセットは、レール２２の第２のセット２２ｂの２つの隣接するレールに係合するように配置されている。ホイール３４、３６の各セットを、持ち上げて、下げることができるので、ホイールの第１のセット３４、又は、ホイールの第２のセット３６のいずれかは、どの時点においても、レール２２ａ、２２ｂのそれぞれのセットに係合される。

ホイール３４の第１のセットがレール２２ａの第１のセットに係合され、ホイールの第２のセット３６がレール２２から完全に持ち上げられているとき、車両３２中に収納されている駆動機構（図示せず）を介して、荷積み取り扱いデバイス３０をＸ方向に移動させるために、ホイール３４を駆動することができる。Ｙ方向に荷積み取り扱いデバイス３０を移動させるために、ホイールの第１のセット３４は、レール２２から完全に持ち上げられて、ホイールの第２のセット３６は、レール２２ａの第２のセットとの係合の中に下げられる。その後、駆動機構を使用してホイールの第２のセット３６を駆動し、Ｙ方向への移動を達成することができる。

このようにして、１つ以上のロボット荷積み取り扱いデバイス３０が、集中制御ユーティリティ（図示せず）の制御下で、図４に示すようなフレーム構造体１４上でスタック１２の最上面の周囲を移動することが可能となる。各ロボット荷積み取り扱いデバイス３０には、必要とされる製品にアクセスするためにスタック１２から１つ以上の容器１０を持ち上げるためのリフト手段３８が設けられる。

車両３２の本体は、空洞４０を備え、空洞４０は、容器１０を保持することが可能なサイズのものである。リフト手段３８は、好ましくは、ウィンチ手段及び保管容器グリッパアセンブリ３９を備える。リフト手段３８は、スタック１２から車両３２の本体における空洞４０内へと保管容器１０を持ち上げる。

このようにして、格子ベースの保管システム上で複数のロボット荷積み取り扱いデバイス３０を使用して、どの時点においても、格子及びスタック１２における複数のロケーションから複数の製品にアクセスすることが可能になる。

本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの第１の実施形態を、図７ａ、図７ｂ、及び図７ｃに示す。図７ａに見られるように、第１の実施形態は、ピッキング通路１００を備え、保管エリア１０２は、ピッキング面１１８を生成するように保管容器１０が位置付けられる提示ポジション１１６を備える。

本発明の１つの形態にしたがう注文ピッキングシステムの１つの文脈において、図７ａ、図７ｂ及び図７ｃを参照すると、ロボット荷積み取り扱いデバイス３０は、顧客注文をその中にピッキングするために必要とされる在庫アイテム２８を含む保管容器１０をスタック１２から取り出す。荷積み取り扱いデバイス３０は、図７ｂでより詳細に示すように、前記必要とされる保管容器１０を出力ポート１３０に移送する。出力ポート１３０において、保管容器１０は、荷積み取り扱いデバイス３０によって、事前ピッキングポジション１２６にある着陸部分１３２まで下げられる。

図７ｂに示されるように、保管容器１０が下げられる事前ピッキングポジション１２６は、保管容器１０が最終的に定められる提示ポジション１１６に依存する。典型的には、ピッキング面１１８に沿って列状配置で実質的に位置付けられている３つの提示ポジション１１６があるが、これは保管容器１０のサイズに依存し、保管容器１０が大きいほどピッキング面１１８上の提示ポジション１１６が少なくなり、保管容器１０が小さいほど結果としてピッキング面１１８上の提示ポジション１１６の数が多くなることが理解されるだろう。さらに、提示ポジション１１６の配置は、降ろすロケーション及び着陸部分１３２の配置に依存してもよい。ピッキングシステムの特定の文脈において、ピッキング通路１００における、保管容器１０の必要とされるスループットを達成するのに適切な提示ポジション１１６の任意の適切な配置を想定することができる。

図７ｂにより詳細に示されるように、提示ポジション１１６のための事前ピッキングポジション１２６が、代替的な荷積み取り扱いデバイス３０によって他の事前ピッキングポジション１２６に下げられる保管容器１０に影響を及ぼさないようにするために、交互になっている事前ピッキングポジション１２６のセットが必要とされるかもしれない。有利なことに、これは、「より速く移動する」在庫アイテム２８、すなわち、顧客によってより頻繁に注文されるもの、又は、顧客が典型的に複数を注文するものが、提示ポジション１１６中の保管容器１０が空であるときに迅速な交換を可能にするために、継続的かつ定期的に事前ピッキングポジション１２６に配置されることを確実にすることができる。前述したように、同じアイテム又は製品が、事前ピッキングポジション１２６中の保管コンテナ１０のそれぞれにある必要はない。

図８ａの簡略化された側面図により詳細に示されるように、各事前ピッキングポジション１２６は、荷積み取り扱いデバイス３０が保管容器１０を降ろす着陸部分１３２を備える。着陸部分１３２は、ピッキング通路１００における作業者１２０によって必要とされるときに、実質的に横方向に、制御された方法で、落下ポジションから提示ポジション１１６に向けて保管容器１０を移動させる手段として作用するデバイスを備える。当業者がこの目的を達成できる多くの方法が存在し、以下の例は限定的であると見なされるべきではなく、任意の好適な形態の機構が、この機能を満たすために使用されてもよいことが理解されるだろう。

移動デバイスの１つの形態は、図７ｂに示すように、着陸部分１３２に位置付けられた駆動ローラコンベヤセクション１３３を含むことができる。駆動コンベヤ１３３は、ドライバをアクティブ化すると、着陸部分１３２上の適切な位置にある任意の保管容器１０が、駆動コンベヤセクション１３３の制御下で、次の事前ピッキング保管ポジション１２６に又は提示ポジション１１６に移動するように動力供給される一連のローラを備えることができる。

コンベヤセクション１３３は、モータ又は任意の他の適切な形態のドライバによって駆動されてもよいが、作業者１２０の制御下で、レバー、クランク、又は他の機械的デバイスによって、手動でアクティブ化されてもよいことが理解されるだろう。

コンベヤセクション１３３は、容器止め具（図示せず）をさらに備えることができる。容器止め具は、保管容器１０が着陸部分１３２から事前ピッキングポジション１２６又は提示ポジション１１６に移動するのを防止するように作用する。容器止め具は、コンピュータ制御ユーティリティの制御下にあってもよく、それによって、システムが、提示ポジション１１６における以前に枯渇した保管容器１０が作業者によって移動されたときにのみ、提示ポジション１１６への保管容器１０の移動を制御することを可能にする。

各出力ポート１３０は、格子ベースの保管エリア１０２中の軌道又はレール２２によって規定される格子空間を備える。出力ポート１３０の下には、保管容器１０のスタック１２が格納されていない保管エリア１０２の列があり、この列は、列１３１として機能し、その下に、荷積み取り扱いデバイス３０は、ピッキング面１１８に配送されることが必要な１つ又は各保管容器１０を降ろす。出力列１３１は、出力列１３１におけるリフトデバイス３８及び／又は保管容器グリッパアセンブリ３９の有無を検出するセンサ手段（図示せず）をさらに有する。出力列は、着陸部分１３２上の保管容器１０の有無を検出するために、着陸部分１３２の近傍にセンサ手段（図示せず）をさらに備える。

使用する際、図７ａ、図７ｂ及び図７ｃのシステムは以下のように動作する。ロボット荷積み取り扱いデバイス３０は、保管容器１０のスタック１２の上方のポジションに制御可能に移動され、その中で、最上部の保管容器１０は、オンライン小売環境において顧客注文へとピッキングする必要があるアイテムを含む。ロボット荷積み取り扱いデバイス３０は、リフトデバイス３８を降ろし、保管容器１０のグリッパアセンブリ３９は、スタック１２の最上部のポジションにある保管容器１０を係合する。リフト機構３８は、引き寄せられ、保管容器１０は、スタック１２から上方に移動され、ロボット荷積み取り扱いデバイス３０の本体３２の空洞に持ち上げられる。

保管容器１０が完全に本体３２内に入ると、ロボット荷積み取り扱いデバイス３０は、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で出力ポート１３０に移動する。出力ポート１３０において、出力列１３１の上方にいったん位置付けられると、ロボット荷積み取り扱いデバイス３０は、保管容器１０を降ろし、保管容器１０の持ち上げプロセスを実質的に逆転させ、着陸部分１３２上に位置付けられるまで、リフトデバイス３８は保管容器１０を降ろす。着陸部分１３２の近傍にある出力列１３１中のセンサ（図示せず）は、着陸部分１３２上の保管容器１０の存在を検出し、容器グリッパ３９は保管容器１０から解放される。いったん解放されると、容器グリッパ３９は、荷積み取り扱いデバイス３０の本体３２に引き寄せられる。容器グリッパ３９の移動は、出力列１３１中のさらなるセンサ（図示せず）によって監視され、荷積み取り扱いデバイス３０が保管容器１０から完全に解放されることを確実にする。保管容器１０が着陸部分１３２上で検出され、容器グリッパ３９が保管容器１０から解放されていると検出される場合、コンピュータ制御ユーティリティは、駆動コンベヤセクション１３３を駆動して、保管容器１０を、保管容器１０が配置された出力列１３１に依存して、提示ポジション１１６又はさらなる事前ピッキング保管ポジション１２６に移動させるように作用することができる。

駆動ローラコンベヤセクション１３３は、コンピュータ制御ユーティリティ（図示せず）の制御下にあり、コンベヤセクション１３３は、保管容器１０が着陸部分１３２上の適切な位置にあるときにのみ動力供給されることが理解されるだろう。容器止め具は、次の保管容器１０のポジション１１６、１２６が保管容器１０を自由に受け入れる前に、保管容器１０の移動を防止するように作用する。

必要とされる保管容器１０がピッキング面１１８の必要とされる提示ポジション１１６にあると、作業者１２０は、そこから、ピッキング通路１００中のピッキングステーション１１４ａにおいてステーションコンベヤ１０８ａ上に存在する配送コンテナＤＴにアイテムをピッキングすることができる。ピッキングされたアイテムを含む配送コンテナＤＴは、次に、ステーションコンベヤ１０８ａに沿って移動し、合流１１２を介してバックラインコンベヤ１０６に合流することができる。次に、前記配送コンテナＤＴは、コンベヤ接続部（図示せず）を介して他のピッキング通路１００に移動し、ＣＦＣ内の他のピッキングステーション１１４に進む。

いったん顧客の注文又は顧客の注文の一部を満たす必要とされるアイテムがそこでピッキングされると、配送コンテナＤＴは、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、顧客への荷積みをし、発送するための発送エリア（図示せず）にルーティングされる。

提示ポジション１１６は、「事前取り出し」ポジション１２６から保管容器１０によって補充されない限り、常に保管容器１０を含むことが理解されるだろう。しかしながら、在庫アイテム又は製品を含む保管容器１０を作業者１２０によって空にされた保管容器１０と交換するために、空の保管容器１０は、作業者１２０によって手動で取り出されなければならない。空の保管容器１０は、さらなる作業者１２０によって手動で収集され、保管エリアの入力ポート（図示せず）に移動されてもよく、そこで、さらなる在庫アイテム又は製品をその中に手動又はロボットで配置できる。

代替的に、いったん在庫アイテム又は製品が枯渇すると、提示ロケーション１１６から取り出された保管容器１０は、遠隔ロケーションへと取り出すためにステーションコンベヤ１０８及び／又はバックラインコンベヤ１０６上に配置され、そこで保管容器１０は、補充又は他の使用のために保管エリア１０２に戻される。本発明のさらなる形態では、空の保管容器１０を前記遠隔収集点（図示せず）へと取り出すために、例えば、ステーション１０８及び／又はバックラインコンベヤ１０６の上方に、或いは、ピッキング面１１８の上方に、さらなるコンベヤを位置付けることができる。

しかしながら、保管容器１０がシステム内に捕捉されたままであることは、このような格子ベースの注文ピッキング及び保管システムの利点である。損傷が引き起こされる可能性があるか、又は洗浄が必要とされる可能性があるので、保管容器１０の手動移動は回避される必要があるかもしれない。

したがって、本発明の第１の実施形態の別の態様では、ピッキング面１１８には、保管エリア１０２への入力ロケーションが設けられる。入力ロケーションは、ピッキング面１１８中に空の提示ロケーション１１６を含み、ここで、作業者１２０は、空の保管容器１０を提示ポジション１１６から空の事前ピッキングポジション１２６に、そして再び着陸部分１３２に移動させるように作用する移動デバイス上に、空の保管容器１０を配置することができる。空の保管容器１０が着陸部分１３２上の適切な位置にあると、ロボット荷積み取り扱いデバイス３０をコンピュータ制御ユーティリティの制御下で移動させて、空の保管容器１０をピックアップし、前記容器１０を荷積み取り扱いデバイス３０の本体に引き寄せることができる。その後、荷積み取り扱いデバイス３０は、空の保管容器１０が必要とされるポジションに移動されてもよく、又は、在庫アイテム又は製品で補充されてもよい。

これは、在庫アイテム又は製品を含む保管容器１０を提示ポジション１１６にルーティングする逆のプロセスであることが理解されるだろう。しかしながら、ピッキング面１１８中の提示ポジション１１６における各保管容器１０内に在庫アイテム又は製品の数を考慮すると、空の保管コンテナ１０のより遅い回転があるだろう。したがって、ピッキング通路１００の長さに沿って必要とされる逆入力提示ポジションは少なくなるだろう。３０の出力提示ポジション１１６ごとに、わずか１つの入力提示ポジションがあってもよい。

発明の第１の実施形態のさらなる形態では、ピッキングステーション１１４に位置付けられている配送コンテナＤＴは、いったん必要とされるアイテムがその中でピッキングされると、保管エリアに入れられてもよい。逆提示ポジション１１６を介して空の保管容器１０を保管エリアに戻すことができるのと同じ方法で、配送コンテナＤＴを保管容器１０に配置し、後の顧客の完全な注文のアセンブリのために保管エリアに入れることができる。このようにして、顧客注文は、部分的にピッキングされ、スタック１２中の保管容器１０内の配送コンテナＤＴ内の保管エリアに保管されてもよい。

移動コンベヤセクション１３３は、駆動ローラコンベヤセクション１３３を備える必要はないが、駆動ベルトコンベヤを備えてもよいことが当業者には明らかだろう。注文ピッキング及び保管システムにおけるコンピュータ制御ユーティリティの制御下で、保管容器１０を移動させることができる、他の何らかの適切な形態の駆動コンベヤを使用することができることが理解されるだろう。

本発明の第１の実施形態のさらなる形態では、図７ｃに示すように、ピッキング通路１００は、コンベヤ１０６、１０８及びピッキングステーション１１４の配置の代わりに、ピッキング通路１００に沿ってトロリー１３４を移動させる作業者１２０を含む。トロリー１３４は、ピッキング面１１８の前のピッキング通路１００に沿って作業者によって移動させることができる複数の配送コンテナＤＴを備える。本発明の実施形態のこの形態では、作業者１２０にはコンピュータ制御ディスプレイ及びスキャンデバイスが提供され、デバイスは、所定の顧客注文に関連するアイテムロケーション情報及び予め定められた配送コンテナＤＴポジション情報を含む。

コンピュータ及び／又はスキャナは、目的に適した任意の適切な形態又は構成であってもよく、ここで説明されるようなこのようなシステムでの実現のために、当業者に知られているであろうこのようなデバイスは多くの形態であることが理解されるだろう。コンピュータデバイスは、据え付けられているトロリーであってもよく、音声合成及び音声認識テクノロジーを使用してもよいが、このように構成される必要はなく、目的のための任意の適切な構成が想定されてもよい。

使用する際、作業者１２０は、コンピュータ制御装置によって命令されるようにアイテムが必要とされる提示ポジション１１６に隣接してトロリー１３４を配置する。各作業者１２０は、適切な提示ポジション１１６にある保管コンテナ１０からアイテムをピッキングし、アイテムをスキャンし、アイテムをトロリー１３４上の配送コンテナＤＴに配置する。作業者はまた、正しいアイテムが正しい配送コンテナＤＴ内にあることを確実にするために、スキャンされたアイテムを予め定められた配送コンテナＤＴ内に配置する際に配送コンテナＤＴをスキャンすることを要求されるかもしれない。

次に、作業者１２０は、ピッキング通路１００に沿って移動し、所定のピッキング通路１００から必要とされるすべてのアイテムがトロリー１３４上の適切な配送コンテナＤＴにピッキングされるまで、プロセスを繰り返す。その後、作業者１２０は、ＣＦＣ内の他のピッキング通路１００に進み、必要に応じてそこを通って移動することができる。トロリー１３４上の配送コンテナＤＴを含む顧客注文の部分を履行するために、必要とされるすべてのアイテムがピッキングされると、荷降ろしし、顧客への移送に進めるために発送するようにトロリー１３４は、移動される。

代替的に、完成した配送コンテナＤＴは、保管容器１０に配置され、将来のピッキング、所定の注文のための他の関連する配送コンテナＤＴとの組み合わせ、又は発送のために、格子ベースの保管エリア１０２に配置されてもよい。入れ子にされた保管容器１０及び配送コンテナＤＴは、上述のコンベヤ手段のいずれかを介して、システム中の手動、自動、又はロボット交換のために、遠隔ロケーションにルーティングされてもよい。

任意の所定のＣＦＣ動作において、コンベヤピッキング通路１００及びトロリー１３４ピッキング通路及び作業者１２０の組み合わせを使用して、顧客注文のすべて又は一部を履行することができることが理解されるだろう。

本発明の第１の実施形態では、格子ベースの保管エリア１０２を使用することにより、すべてのピッキング通路１００におけるすべての提示ポジション１１６を常にサービス提供することができることが理解されるだろう。荷積み取り扱いデバイス３０の故障は、クレーンデバイス１２４によって現在サービス提供されている典型的な保管エリア１０２とは異なり、システムの動作を停止させない。

図８ａ、図８ｂ及び図８ｃを参照して、本発明の第２の実施形態を説明する。本発明の序文及び第１の実施形態の両方において上述したシステムにおいて参照されるアイテムは、同じ参照番号を保持する。

図８ａは、ＣＦＣのピッキング通路１００に位置付けられている保管エリア１０２の代替形態の概略斜視図を示す。コンベヤ１０６、１０８、ピッキングステーション１１４、及び注文アセンブリエリアは、図７ａ及び図７ｂを参照して説明したようなものであり、又は代替的に、図７ｃのトロリーピッキングソリューションを想定することができる。

第２の実施形態の保管エリア１０２は、格子ベースのタイプのままであり、フレームワーク１４内に位置付けられている保管容器１０のスタック１２を備え、フレームワーク１４は、スタック１２の上に位置付けられている格子構造を支持する直立材１６を備える。荷積み取り扱いデバイス３０は、フレームワーク１４の格子構造上に据え付けられた軌道２２上で動作する。格子構造は、保管容器１０のスタック１２の占有面積が適合する格子空間を規定する。

第１の実施形態と同様に、フレームワーク１４は、多数の出力ポート１３０及び出力列１３１をさらに規定し、荷積み取り扱いデバイス３０のリフトデバイス３８及び容器グリッパデバイス３９によって保管容器１０を出力ポート及び出力列の下方に降ろすことができる。

本発明の第２の実施形態では、出力列１３１は、再び、一連の着陸部分１３２を含む。しかしながら、本発明の第２の実施形態では、着陸部分１３２は、ローラコンベヤセクション２３３を含む。第２の実施形態のローラコンベヤセクション２３３は、動力供給も駆動もされない。ローラコンベヤ２３３は、下部構造２３６に据え付けられた一連のローラ２３４を備える。ローラは、下部構造２３４中に位置付けられるとき、自由に回転する。

図８ａ及び図８ｂ中に見られるように、所定の提示ポジション１１６に関係付けられている各出力ポート１３０及び出力列１３１は、異なる数のローラ下部構造２３６を備え、この場合も、交互になっている数の着陸ポジション１３２が、ピッキング面１１８において必要とされる提示ポジション１１６の数によって規定される。着陸部分１３２及び出力ポート１３０及び列１３１の具体的な数は、本例に示され、説明されるものとは異なってもよい。

着陸部分１３２の下部構造２３６は、本発明の第１の実施形態を参照して前述したものと同様の方法で、出力列１３１内に位置付けられる。そのまま出力列１３１内にあるとき、下部構造２３６を備える各着陸部分１３２は、そこに位置付けられている保管容器１０がないとき、保管エリア１０２のフレームワーク１４の直立材を参照して実質的に水平なポジションに位置付けられる。図８ｂに示すように、保管容器１０のない最上部の着陸部分１３２は、出力列１３１内に、前記列１３１の直立材に対して、実質的に水平な方法で位置付けられた下部構造２３６を備える。

図８ｂの残りの着陸部分１３２は、下部構造２３６のローラ上に位置付けられている保管容器１０を備えることに留意されたい。しかしながら、その上に保管容器を有する、占有された下部構造２３６は、水平に対して傾斜している。図面では縮尺通りではないが、角度は水平から５度であってもよいが、必要とされる目的に適した任意の角度が使用されてもよいことが理解されるだろう。

下部構造２３６は、下部構造２３６のベースに実質的に垂直に前記下部構造２３６上に据え付けられた２つの誘導直立材２３８をさらに備える。誘導直立材２３８は、下部構造２３６の短辺の２つの角から上方に、保管エリア１０２の出力列１３１中のフレームワーク１４のフレームワーク直立材１４に実質的に平行に伸長する。誘導直立材２３８は、その上に降ろされた保管容器１０を誘導するように、着陸部分１３２の下部構造２３６上に位置付けられる。誘導直立材２３８は、下部構造から上方に伸長し、システムで使用する際に保管容器１０の高さよりも高くなるようにサイズ決めされる。

着陸部分１３２の下部構造２３６は、出力列１３１内で枢動可能に据え付けられている。このようにして、着陸部分は、予め定められた角度だけ提示ポジション１１６に向かって下方に自由に傾く。

各着陸部分１３２には、保管容器１０止め具デバイス２４０が設けられている。容器止め具デバイス２４０は、下部構造２３６に据え付けられたローラの下で、着陸部分１３２及び提示部分１１６のそれぞれに回転可能に据え付けられる。容器止め具デバイスは、下部構造２３６に据え付けられたローラ間に突出することができる実質的に垂直に伸長する部材２４２を備えることができる。容器止め具デバイス２４０は、垂直に伸長する部材２４２に接続されたローラの下に長手方向に伸長する部分（図示せず）をさらに備えることができ、長手方向に伸長する部分は、下部構造２３６に枢動可能に据え付けられる。本実施形態では、容器止め具２４０は実質的にＬ字形である。下部構造２３６に据え付けられたローラベッド中のローラのうちの１つ（図示せず）は、下部構造２３６中にばねで留められ、ローラのベッド上の保管容器１０の存在によって押し下げられるとき、ローラの下の容器止め具デバイス２４０の長手方向に伸長する部分に影響を及ぼすように作用する。容器止め具デバイス２４０は、垂直に伸長する部材２４２がローラを通って突出する第１のポジションから、垂直に伸長する部材２４２がローラの最上面の下にある第２のポジションまで移動することができる。ローラにおける小さな動きが、垂直に伸長する部分２４２のより大きな動きに拡大されるような機械的利点があってもよい。ローラ上の保管容器１０の力の下でのばねが据え付けられたローラの移動は、垂直伸長部分２４２がローラを通して突出するように、長手方向伸長部材を枢動させる。

使用する際、図８ａ、図８ｂ及び図８ｃを参照すると、本発明の第１の実施形態を参照して上述したように、保管容器１０が出力ポート１３０に移送される。保管容器１０は、荷積み取り扱いデバイス３０のリフト手段３８によって出力列１３１の下方に降ろされる。保管容器１０が着陸ポジション１３２に近づくと、保管容器１０は下部構造２３６の誘導直立材２３８を係合することを開始する。リフト手段２３８は、保管容器１０が下部構造２３６に回転可能に据え付けられたローラ上の適切な位置にくるまで、保管容器１０を降ろし続ける。いったんこの位置にくると、リフトデバイス３８のグリッパアセンブリ３９は、保管容器１０から解放され、荷積み取り扱いデバイス３０に引き寄せられる。

グリッパデバイス３９が解放され、上方に移動すると、グリッパデバイスは誘導直立材２３８の最上部を通過する。いったんグリッパデバイス３９が誘導直立材２３８のこの最上部を通過すると、下部構造２３６は、実質的に水平なポジションから提示ポジション１１６に向けて下方に自由に枢動する。

下部構造２３６内に据え付けられたローラが自由に回転すると、保管容器１０は、重力下の保管容器１０の重量の下で、提示ポジション１１６に向かって移動する。

図８ｂの最上部の着陸ポジション２３２及び提示ポジション１１６のケースでは、保管容器１０がそのまま着陸部分１３２の下部構造２３６上にあり、荷積み取り扱いデバイス３０のグリッパデバイス３９が後退すると、下部構造２３６は提示ポジション１１６に隣接する端部で下方に傾き、保管容器１０は重力下で提示ポジション１１６に移動する。

この例では、ピッキング面１１８の最上部の提示ポジション１１６に保管容器がないので、容器止め具デバイス２４０は動作せず、保管容器は、ローラ上で、事前ピッキングポジション１２６の着陸ポジション１３２から提示ポジション１１６ａまで自由に前方に転がる。

図８ｂの事前ピッキングポジション１２６中の保管容器１０の第２の層を参照すると、提示ポジション１１６中の保管容器１０の存在は、容器止め具デバイス２４０をアクティブ化させるように作用する。

提示部分１１６のローラ上の保管容器１０の力の下にばねで留められたローラの移動は、ローラの下の長手方向に伸長する部材を枢動させ、容器止め具デバイス２４０の垂直に伸長する部材２４２が、第１の事前ピッキングポジション１２６ｂに隣接するローラベッド上のポジションにおいてローラを通して突出し、それによって、保管容器１０ｂ’が、重力下で提示ポジション１１６ｂの保管容器１０中に転がることを防止する。同様な方法で、事前ピッキングポジション１２６ｂ中の保管容器１０ｂ’の存在は、事前ピッキングポジション１２６ｂにおけるローラコンベヤセクションの下部構造２３６中の容器止め具２４０をアクティブ化させる。アクティブ化された容器止め具２４０は、保管容器１０ｂ’’が重力下で着陸部分１３２ｂから事前ピッキングポジション１２６ｂにある保管容器１０ｂ’へ転がることを防止する。

上記から、また図８ｂ及び図８ｃを参照すると、任意のローラコンベヤセクション１３３上の保管容器１０の存在が容器止め具デバイス２４０をアクティブ化させ、システム中の次の保管容器１０が重力下でシステム内の次のポジションに移動することを防止することが理解されるだろう。

容器止め具デバイス２４０によって停止されている事前ピッキング保管容器１０がない場合に、提示ポジション１１６中の保管容器１０を手動で取り出すことは過剰な力を必要とすることがあるので、容器止め具デバイス２４０をこのように使用する必要があることが理解されるだろう。さらに、提示ポジション１１６にある保管容器１０を取り出すと、停止していない任意の保管容器１０は重力下で急速に移動することがあり、作業者１２０又は保管容器１０内のアイテム及び製品に被害又は損害を引き起こすことがある。

図８ｂ及び図８ｃを参照して上述した容器止め具デバイス２４０は、使用することができる容器止め具機構の１つの形態にすぎず、他の何らかの機械的、電気機械的、磁気的、又は、重力送りローラコンベヤセクション上の容器の移動を停止することができる他の何らかの適切な形態の容器止め具デバイスを使用することができることが理解されるだろう。

本発明の第２の実施形態の利点は、保管容器１０を荷積み取り扱いデバイス３０によって配置された点から提示ポジション１１６まで移動させるシステムが動力を必要とせず、比較的単純で効果的な機械システムであることである。これは、システムの複雑性をなくし、コンピュータ制御ユーティリティがピッキング面１１８に向けた保管容器１０の正確な移動を制御する必要をなくす。

上述の第１の実施形態と同様に、空の保管容器１０は、提示ポジション１１６に供給される保管容器１０に関して上述したものと同じ方法で作用する特別に構成された提示ポジション１１６において、システムに入力されてもよいことが理解されるだろう。一方、機械的システムも考えられる。第１の実施形態を参照して説明した方法で、入力ポジションに動力供給することも可能である。この場合も、出力提示ポジション１１６の数と比較して、より少ない入力ポジションが必要とされる。

この場合も、コンベヤベースの注文アセンブリエリア１０４は、第１の実施形態の図７ｃを参照して説明したトロリー１３４ピッキングソリューションと置き換えることができ、トロリーピッキング通路の使用は上述したままであることが理解されるだろう。

図８ｄを参照して、本発明の第３の実施形態を説明する。本発明のプリアンブル並びに第１及び第２の実施形態の両方において上述したシステムにおいて参照されるアイテムは、同じ参照番号を保持する。

本発明の第３の実施形態は、出力列３３１の代替形態及びその動作方法を含む。

第３の実施形態の出力列３３１は、容器リフトデバイス３００を備える。容器リフトデバイス３００は、出力列３３１内で動作可能であり、ピッキング通路１００のすべての提示ポジション１１６にサービス提供する。

容器リフトデバイス３００は、動力付きコンベヤ３０４のセクションを含む着陸部分３３２を含む。容器リフトデバイス３００は、コンピュータ制御ユーティリティ（図示せず）の制御下で、出力列３３１を上下に移動する。容器リフトデバイス３００は、荷積み取り扱いデバイス３０によって配送される保管容器１０を収容し、前記保管容器１０をピッキング通路１００の保管エリア１０２のピッキング面１１８の提示ポジション１１６に移送することができる任意の適切な形態のリフトデバイスを備えることができる。

使用する際、荷積み取り扱いデバイス３０は、出力ポート３０を通して出力列３３１内に保管容器１０を降ろす。容器リフトデバイス３００は、荷積み取り扱いデバイス３０によって降ろされる保管容器１０に対応するように、列内で上方に移動されてもよい。

保管容器１０は、リフトデバイス３００の着陸部分３３２上に配置され、リフト手段３８の容器グリッパ３９は、保管容器１０から解放され、荷積み取り扱いデバイス３０の本体３２内に後退される。

保管容器１０がそのまま容器リフトデバイス３００の着陸部分３３２上にあると、容器リフトデバイス３００は、ＣＦＣ中のピッキング通路１００のピッキング面１１８の提示ポジション１１６に隣接するように移動される。容器リフトデバイス３００の着陸部分３３２の駆動ローラコンベヤは、保管容器１０を容器リフトデバイス３００から提示ポジション１１６に駆動するようにアクティブ化される。保管容器１０がそのまま提示ポジション１１６にあると、容器リフトデバイス３００は、別の保管容器１０を収容するために、出力列３３１の最上部に移動することができる。

このようにして、単一の容器リフトデバイス３００は、ピッキング面１１８の各出力列３３１において動作可能であり、単一の障害点を回避するが、事前ピッキングポジション１２６を有するより少ない保管空間を無駄にする。

第３の実施形態のこのケースでは、単一の出力列３３１が、列３３１の両側に１つの、２つのピッキング通路の提示ポジション１１６にサービス提供することができることが理解されるだろう。さらに、単一の出力列が複数のレベルのピッキング通路１００にサービス提供することも可能である。例えば、本発明の第３の実施形態の１つの形態では、２つのピッキング通路１００が１階に位置付けられ、２つのピッキング通路１００が真上の中２階に位置付けられている。

格子ベースの保管システムは、１階に位置付けられてもよいが、多くの階にわたって上方に伸長することが理解されるだろう。このケースでは、単一の出力列３３１が、１階と中２階の両方の提示ポジション１１６にサービス提供することができ、システムは、各フロアにピッキング面１１８を有する。容器リフトデバイス３００は、提示ポジション１１６をそこ有する任意の出力列３３１において必要とされることが理解されるだろう。

図８ｅ及び図８ｆを参照する本発明の別の形態では、上述したように各出力列３３１中に存在する容器リフトデバイス３００は、一連のシャトルデバイス３１０に置き換えられる。各シャトルデバイス３１０は、フレーム３４０の周りを移動可能であり、フレーム３４０は、図８ｆに示すように、出力列３３１の直立材の間に挿入される。

フレーム３４０は、２つの軌道を備え、各軌道は、実質的に水平であり、出力列３３１のベースに沿って長手方向に伸長する第１の部分３４２と、実質的に水平であり、荷積み取り扱いデバイス３０が動作可能であるレール又は軌道の下側に沿って長手方向に伸長する第２の部分３４４とを備える。

第１及び第２の軌道セクション３４２及び３４４は、複数の実質的に垂直に伸長する軌道セクション３４６によってリンクされ、実質的に垂直に伸長する軌道セクション３４６の数は、出力列３３１中の直立材の数に一致する。このようにして、実質的に垂直な軌道セクション３４６のピッチは、出力列３３１の直立材のピッチと実質的に一致する。フレーム３４０は、シャトルデバイス３１０が進むことができるフレームワークを生成するように、出力列３３１の直立材の間に配置される。

各シャトルデバイス３１０は車両ベース３１２を備え、ベース３１２はコンベヤ３３３のセクションを運ぶ。各シャトルデバイス３１０は、ホイール又は他の何らかの適切な形態の移動機構をさらに備え、ホイール又は移動機構は、フレーム３４０の軌道３４２、３４４、３４６内又は上でさらに捕捉されて移動可能であるように適合される。

フレーム３４０の軌道部分３４２、３４４及び軌道セクション３４６は、長手方向に伸長する溝付き押出部材を備えてもよく、ホイール又は移動手段は、溝付き押出部材中で捕捉される歯車機構又はホイール機構を備える。

しかしながら、この目的を達成する、当業者に知られている多くの方法があることが理解されるだろう。例えば、軌道は溝付きでなくてもよいが、Ｃ字形の断面のものであってもよく、捕捉ホイール機構はＣ字形の遠位端によって定位置に保持される。

実質的に垂直に伸長する軌道セクション３４６と実質的に水平な長手方向に伸長する軌道セクション３４２、３４４との間の接合部（図示せず）は、シャトルデバイス３４０のホイール又は移動手段が、軌道３４６の実質的に垂直に伸長するセクションから軌道３４２、３４４の実質的に水平に伸長する部分に移動することを可能にするように適合される。

このようにして、シャトルデバイスは、軌道部分３４２上の保管エリア１０２の出力列３３１のベースに沿って通過し、出力列３３１内の軌道セクション３４６上を上方に、最上部の軌道部分３４４に沿って移動することができる。

フレーム３４０の性質は、シャトルデバイス３４０が、軌道３４６の実質的に垂直なセクション上に位置付けられて動作可能なシャトルデバイス３４０の下に実質的に水平な長手方向に伸長する軌道３４２に沿って通過することが可能であるので、複数のシャトルデバイスがいつでもフレーム上で動作可能であることを可能にすることが理解されるだろう。

使用する際、出力列３３１の最上部に位置付けられた荷積み取り扱いデバイス３０は、所定の出力列３３１に関係付けられている提示ポジション１１６に必要とされる保管容器１０をシャトルデバイス３１０上に降ろす。保管容器１０がシャトルデバイス３１０上にそのまま置かれると、荷積み取り扱いデバイス３０のグリッパ機構３９及びリフトデバイス３８は保管容器１０から解放され、荷積み取り扱いデバイス３０中に後退又は引き寄せられる。

いったん保管容器１０がグリッパデバイス３９から解放され、グリッパデバイス３９及びリフト手段３８が出力列３３１から離れると、シャトルデバイス３１０は、出力列３３１内の軌道３４６のセクション上で実質的に垂直方向に移動し、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、保管容器１０が以前に取り出された保管容器１０を交換する必要がある提示ポジション１１６に対応するレベルで一時停止する。

適切な位置で、シャトルデバイス３１０上のコンベヤ３３３がアクティブ化され、保管容器１０がデバイスから空の提示ポジション１１６に移動する。

保管容器１０が提示ポジション１１６の適切な位置にくると、シャトルデバイス３１０は、次の保管容器１０を収容するように再位置付けされてもよい。補充を必要とするかもしれない次の提示ポジション１１６は、同じ出力列３３１に関係付けられてもよく、又は、ピッキング面１１８中の異なるポジションに位置付けられている代替出力列３３１に関係付けられてもよいことが理解されるだろう。

提示ポジション１１６が同じ出力列中にある場合には、シャトルデバイス３１０及びクライミング手段３１６は、上述の方法で作用して、必要とされる保管容器１０を収容し、それを必要とされるポジション１１６に移動させる。

配送された保管容器１０によって充填される提示ポジション１１６が異なる出力列３３１にある場合、シャトルデバイス３１０は、他のシャトルデバイスのポジション及び充填される提示ポジション１１６のロケーションに依存して、上方向又は下方向のいずれかに軌道セクション３４６上を移動する。実質的に水平に伸長する軌道部分３４２、３４４のいずれかに到達すると、シャトルデバイス３１０のホイール又は移動機構は、軌道３４２、３４４の関連部分に係合し、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、保管容器１０がそこに配送されることを要求する提示ポジション１１６に関係付けられた出力列３３１のベースに移動される。必要とされる出力列３３１のベースにおける適切な位置で、シャトルデバイス３１０は軌道セクション３４６を係合し、シャトルデバイス３１０は出力列３３１に移動される。上述したような、保管容器１０を収容し、前記容器１０を提示ポジション１１６に移送する手順が繰り返される。

シャトルデバイス３１０は、本発明の前述の実施形態及び形態のすべてと共通のコンピュータ制御ユーティリティによって制御されることが理解されるだろう。

本発明のさらに別の形態では、本実施形態の文脈で、図８ｇ及び図８ｈに示すように、図８ｄの容器リフトデバイス３００は、やはりシャトルデバイス３１０に置き換えられる。シャトルデバイス３１０は、車両ベース３１２を備え、ベース３１２は、駆動コンベヤ３３３のセクションを運ぶ。シャトルデバイス３１０は、保管エリア１０２のベースにおいてピッキング面１１８に対して実質的に平行に進む実質的に水平な長手方向に伸長するレール又は軌道３１３上に据え付けられ、長手方向に伸長するレール又は軌道３１３は、格子ベースの保管エリア１０２の出力列３３１の境界を定める直立材１６のベースの下を通る。

シャトルデバイス３１０は、長手方向に伸長するレール又は軌道に沿って両方向のシャトルデバイス３１０の移動を可能にするように適合されている、ホイール３１４、又は他の何らかの適切な形態の移動手段をさらに備える。

シャトルデバイス３１０は、シャトルデバイス３１０が出力列３３１を上昇できるように適合されたクライミング手段３１６をさらに備える。クライミング手段３１６は、実質的に垂直方向にシャトルデバイス３１０が出力列３３１を上下に移動することを可能にし、シャトルデバイスが提示ポジション１１６に対応する出力列３３１内のポジションで一時停止することを可能にする任意の適切な形態をとることができる。

クライミング手段３１６は、シャトルデバイス３１０と統合されてもよく、又は、シャトルデバイス３１０が操作される別個に機能するリフトデバイスの形態をとってもよく、別個のリフトデバイスは、出力列３３１を上下に進み、提示ポジション１１６で一時停止することが理解されるだろう。

使用する際、シャトルデバイス３１０は、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、長手方向に伸長するレール又は軌道に沿って出力列３３１のベースまで移動される。所望の出力列３３１のベースにおける適切な位置で、クライミング手段は出力列３３１の直立材を係合し、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で上方向に移動する。

図８ｅ及び図８ｆのシステムを参照して上述したように、出力列３３１の最上部に位置付けられた荷積み取り扱いデバイス３０は、所定の出力列３３１に関係付けられた提示ポジション１１６に必要とされる保管容器１０をシャトルデバイス３１０上に降ろす。その後、荷積み取り扱いデバイス３０のグリッパ機構３９とリフトデバイス３８とが解放され、荷積み取り扱いデバイス３０内に後退されるか、又は引き寄せられる。保管容器３０がグリッパデバイス３９から解放されると、シャトルデバイス３１０は、垂直方向下方に移動し、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、保管容器１０が以前に取り出された保管容器１０を交換する必要がある提示ポジション１１６に対応するレベルで一時停止する。

適切な位置で、シャトルデバイス３１０上のコンベヤがアクティブ化され、保管容器１０がデバイスから空の提示ポジション１１６に移動する。保管容器１０が提示ポジション１１６の適切な位置にくると、シャトルデバイス３１０は、次の保管容器１０を収容するように位置付けられることができる。

補充を必要とする次の提示ポジション１１６は、同じ出力列３３１に関係付けられてもよく、又は、ピッキング面１１８内の異なるポジションに位置付けられた代替出力列３３１に関係付けられてもよいことが理解されるだろう。

配送された保管容器１０によって充填される提示ポジション１１６が同じ出力列にある場合、シャトルデバイス３１０及びクライミング手段３１６は、必要とされる保管容器１０を収容し、それを必要とされるポジション１１６に移動させるように上述した方法で作用する。

配送された保管容器１０によって充填される提示ポジション１１６が異なる出力列３３１にある場合、シャトルデバイス３１０は、クライミング手段３１６を介して出力列３３１のベースに向かって下方向に移動される。出力列３３１のベースにおいて、シャトルデバイス３１０は、長手方向に伸長するレール又は軌道３１３を係合し、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、保管容器１０がそこに配送されることを必要とする提示ポジション１１６に関係付けられた出力列３３１のベースに移動される。必要とされる出力列３３１のベースにおける適切な位置で、シャトルデバイス３１０は出力列３３１の直立材を係合し、上記の手順が繰り返される。

図８ｄ、図８ｅ、図８ｆ、図８ｇ、及び図８ｈのうちのいずれかを参照して説明した実施形態では、シャトルデバイス３１０上のコンベヤ３３３は、駆動ローラコンベヤ又は駆動ベルトコンベヤであってもよく、任意の適切な手段によって動力供給されてもよいことを理解されるだろう。

図８ｄ、図８ｅ、図８ｆ、図８ｇ及び図８ｈを参照して説明した実施形態のうちのいずれかで説明した方法で、シャトルデバイス３１０を使用することにより、複数の列を単一のシャトルデバイス３１０によってサービス提供することが可能になる。

図８ｅ、図８ｆ、図８ｇ及び図８ｈに示すように、複数のシャトルデバイス３１０は、１つのシャトルデバイス３１０が出力列３３１内の適切な位置にあるシャトルデバイス３１０の下を通過することができるように、長手方向に伸長するレール又は軌道上で動作することができることが理解されるだろう。

さらに、長手方向に伸長するレール又は軌道３１８は、出力列３３１の最上部において、保管エリア３０２のベースにおけるレール又は軌道３１３に実質的に平行に、ピッキング面１１８の長さを進んでもよいことが理解されるだろう。出力列３３１のベースには単一のレール又は軌道３１３のみが必要とされるが、出力列の最上部には、シャトルデバイス３１０及びそれらが進むレール又は軌道３１８が荷積み取り扱いデバイス３０の動作及び保管容器１０の移動に影響を及ぼさないように、一対のレール又は軌道３１８が必要とされることに留意されたい。

このようにして、シャトルデバイス３１０は、出力列３３１を上下に通過し、並びに、前記出力列３３１の最上部にわたり、荷積み取り扱いデバイス３０が動作可能な表面のレベルより下を、及び、前記表面の下側に沿って、さらなる出力列３３１へと、１つの出力列３３１を上方に通過し、前記出力列３３１を下方に通過することが可能である。これを達成するために、シャトルデバイス３１０は、底部の長手方向に伸長するレール又は軌道３１３、出力列３３１の直立材、及び出力列３３１の上部に沿って長手方向に進むレール又は軌道３１８と係合するように適合された少なくとも１つの保持機構を備えることが理解されるだろう。

図８ｅ及び図８ｆを参照して上述したように、前記レール又は軌道３１３、３１８は、長手方向に伸長する溝付き押出部材を備えてもよく、保持機構は、出力列の実質的に垂直に伸長する直立材と実質的に水平なレール又は軌道３１３、３１８との間の受け渡し点まで、溝付き伸長部材内に捕捉される歯車機構又はホイール機構を備える。しかしながら、この目的を達成する当業者に知られている多くの方法があることが理解されるだろう。例えば、軌道又はレール３１３、３１８は、溝付きでなくてもよいが、Ｃ字形の断面であってもよく、捕捉ホイール機構は、Ｃ字形の遠位端によって定位置に保持される。

このようにして、ピッキング面１１８中の出力列３３１の数よりも少ない数のシャトルデバイス３１０が必要とされる。例えば、１つのシャトルデバイスが１０以上の出力列３３１をカバーすることが可能である。しかしながら、必要とされるシャトルデバイス３１０の数は、提示ポジション１１６における保管容器１０の回転率に依存する。

図８ｇ及び図８ｈを参照して説明した実施形態のさらに修正し、簡略化した形態では、長手方向に伸長するレール又は軌道３１３は、複数のシャトルデバイス３１０を運び、シャトルデバイス３１０は、ピッキング面１１８に実質的に平行に伸長する、出力列３３１のベースに沿った軌道３１３に沿って移動可能である。シャトルデバイス３１０は、リフトデバイスと容器収容部分１３２とを備え、容器収容部分１３２は移送手段をさらに備える。

使用する際、保管容器１０は、荷積み取り扱いデバイス３０によって容器収容部分１３２上に降ろされる。シャトルデバイス３１０は、コンピュータ制御ユーティリティの制御下で、軌道３１３に沿って、保管容器１１６をその上に置くことを必要とする提示部分１１６に関係付けられている出力列のベースまで移動される。関連する出力列１３１、３３１のベースに適切な位置で、リフトデバイスがアクティブ化され、保管容器１０の収容部分１３２を予め定められた提示ポジション１１６のレベルまで持ち上げる。保管容器１０が出力列１３１内の必要なレベルになると、移送手段がアクティブ化され、保管容器１０を容器収容部分から提示ポジション１１６又は事前ピッキング保管ポジション１２６又は追加の保管ポジション１２８に移動させる。

移送手段は、説明した機能を満たす任意の適切な形態であってもよく、本発明の他の実施形態又はその形態のうちのいずれかを参照して上述した移送機構のうちのいずれかの形態であってもよいことが理解されるだろう。

上記の結果を達成する多くの方法があり、目的を達成するための任意の適切な機構を想定できることは、当業者には明らかであろう。

有利には、図７及び図８のすべての実施形態を参照すると、単一のシャトルデバイス３１０又は容器リフトデバイス３００が故障したケースでは、そのまま引き継ぐことができる他のシャトルデバイス３１０又は容器リフトデバイス３００があるだろう。加えて、上述した簡略化された実施形態を参照すると、機能しているシャトルデバイス３１０によって、故障したシャトルデバイス３１０を通路から押し出す又は引き出すことが可能である。このようにして、ピッキング面１１８中の提示ポジション１１６を補充する際の単一の障害点はない。

この実施形態の代替形態では、先の実施形態を参照して説明した保管ロケーション１２６を、容器リフトデバイス３００と提示ポジション１１６との間に配置することができる。このような追加の保管ポジション１２６を、容器リフトデバイス３００の片側又は両側に設けることができる。

本発明のさらなる形態を、図９、１０及び１１に示す。本発明のプリアンブル並びに第１及び第２の実施形態の両方において上述したシステムで参照されるアイテムは、同じ参照番号を保持する。本発明のこれらの形態は、オンライン小売環境における大規模なＣＦＣオペレーションにおいて最大の柔軟性を提供するために、上記の実施形態のいずれか又はすべて、及びそこで参照されるすべての代替と組み合わせることができることが理解されるだろう。

図９は、格子ベースの保管エリア１０２内に位置付けられているピッキング通路１００を備える本発明のさらなる形態を示す。本発明のこの形態では、保管エリア１０２は、ピッキング通路１００の両側に別個のエリア４０２ａ及び４０２ｂを備える。

保管エリア４０２は、他のすべての点において、上述の実施形態のいずれかに説明されている。

保管エリア４０２ａは、パレットサイズの保管が可能な保管エリアを含む。荷積み取り扱いデバイス４００は、ピッキング通路１００に隣接した予め定められた標準サイズのパレットをピックアップし、移動させ、配置することができるようにサイズ化され、構成されている。より大きなアイテム、又はサプライヤーによって大量にパレットでＣＦＣに配送されるアイテムは、特別に構成された格子ベースのシステム４０２ａ内に保管される。

使用する際、保管エリア４０２ｂ内に保管されているピッキングステーション１１４で必要とされるアイテムは、上述の方法のうちのいずれかで提示ポジション１１６に配送された、関連する提示部分１１６からピッキングされる。

使用する際、保管エリア４０２ａのパレットセクション中に保管されたアイテムは、提示部分１１６がないことを除いて、保管エリア４０２ｂと同様に取り扱われる。パレット上に配置されたアイテム又は製品は、ピッキング通路１００に直接配送され、ピッキングステーション１１４の反対側の作業者１２０は、パレットを分解し、パレットから注文アセンブリエリア１０４における一時保管エリア（図示せず）にアイテムをピッキングすることができる。ピッキングステーションにおけるこのような一時的ロケーションは、２０１６年１２月５日付けの特許番号ＧＢ２，５２４，３８３（Ｏｃａｄｏ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｌｉｍｉｔｅｄ）に説明されており、参照によってその全体がここに組み込まれている。

有利なことに、パレットサイズの格子ベースの保管システム及び保管エリア４０２ａの使用は、パレット上のアイテム及び製品を分解し、これらを保管容器１０及びシステム１０２に入れるために必要とされる長いデカントプロセス（decant process）なく、アイテムを保管し、アクセスすることを可能にする。しかしながら、すべてのアイテムがパレット上に配送されるわけではないので、両方のシステムが必要とされ、上記の方法で有利に組み合わせることができる。

図１０は、格子ベースの保管エリア１０２内に位置付けられているピッキング通路１００を備える本発明のさらなる形態を示す。本発明のこの形態では、保管エリア１０２は、別個のエリア５０２、５０２ａ、及び５０２ｂを備え、各別個のエリアは、ディバイダ又はクラッシュバリア５０４によって分離された格子ベースの保管システムの別個のエリアを備える。本発明のこの形態では、別個のエリア５０２、５０２ａ及び５０２ｂは、異なるサイズの保管容器１０、１０ａ及び１０ｂを含む。図１０を参照すると、注文ピッキングシステムは、前述の実施形態を参照して上述したのと全く同じ方法で動作する。違いは、提示ポジションが、異なる別個のサイズの保管容器１０を収容するようにサイズ化されていることだけである。ここで説明する例では、３つのサイズの保管容器１０、１０ａ、１０ｂがあることが理解されるだろう。保管容器１０は、上述のものと同様のサイズの容器であり、保管容器１０ｂは、整数個の保管容器１０のサイズの断面エリアを有する占有面積を有し、保管容器１０ｂは、保管コンテナ１０と同じ占有面積を有するが、より高い。この場合も、これらは、使用することができる保管容器１０のサイズのうちのいくつかにすぎないが、本発明のこの形態はこれらのサイズに限定されないことが理解されるだろう。

複数の異なるサイズのロボット荷積みハンドラ及び保管容器１０を有するこの形態の保管システムは、２０１７年２月８日付けの英国特許番号ＧＢ２，５２８，５７３Ｂ１（Ｏｃａｄｏ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｌｉｍｉｔｅｄ）に説明されており、その内容は参照によってその全体がここに組み込まれている。

他のすべての点において、注文ピッキングシステム、特に注文ピッキングシステム内の保管エリア５０２は、本発明の他の実施形態を参照して上述したものと実質的に同じ方法で動作する。

図１１は、異なるレベルの複数のピッキング通路１００が単一の格子ベースの保管システムを介してサービス提供される、本発明のさらなる形態を示す。この場合も、注文ピッキングシステムは、上記の実施形態を参照して説明したのと同じ方法で動作し、前述の代替例及び他の例を含むことができる。

しかしながら、ロボット荷積みハンドラ３０が保管容器１０を複数のレベルの着陸ポジション１３２に配置することを可能にするために、第１のレベルの提示ポジション６１６を第２のレベルの提示ポジション６１６’に対してずらすことが必要である。

図１２及び図１３は、本発明のさらなる形態を示しており、格子ベースの保管システムには、コンベヤベースのピッキング通路１００が設けられている。本発明のこれらの形態では、格子ベースの保管システムピッキングステーション７１４は、ＣＦＣ環境内に設けられる。これを考慮して、図１２は、ピッキング通路１００を含むゾーンピッキングエリアが格子ベースの保管システムの１つの面上に配置された注文ピッキングシステムを示す。

ゾーンピッキング、ピッキング通路１００、及び格子ベースの保管システム１０２の組み合わせは、上で詳細に説明したように、高速で移動する製品及びアイテムをゾーンピッキングエリア内で取り扱うことを可能にし、低速で移動するアイテムをピッキングステーション７１４における注文アセンブリエリア中で取り扱うことを可能にする。本発明の１つの形態にしたがうピッキングステーション７１４では、顧客注文に必要とされるアイテムを含む保管容器１０と、特定の顧客注文に指定された配送コンテナＤＴとが、ピッキングステーション７１４に配置される。保管容器１０から必要とされるアイテム（又は複数のアイテム）は、保管容器１０から配送コンテナＤＴへとピッキングされ、保管容器１０は、荷積み取り扱いデバイス３０によって取り出され、保管エリア１０２中のスタック１２に戻される。配送コンテナＤＴは、同じ顧客注文に必要とされるすべてのアイテムが、荷積み取り扱いデバイスが配送した保管容器１０から配送コンテナＤＴに移送されるまで、ピッキングステーション７１４に留まり他のアイテムを待つことができる。

本発明のさまざまな実施形態を参照して上述した方法で取り扱われる、より速く移動するアイテムは、ゾーンピッキング通路１００で配送コンテナＤＴにピッキングされる。次に、配送コンテナＤＴは、上述したように、保管容器１０に配置され、保管システムに入力され、複数の配送コンテナＤＴにわたってアセンブリするときの顧客注文全体は、要求された配送ルートのために準備して分類された配送エリアへの単一の移動での出力のために保管システム内で順序付けられる。

空の保管容器１０、又は配送コンテナＤＴを含む保管容器１０、又は配送コンテナＤＴ及び袋５２を含む保管容器はすべて、保管エリア１０２内のスタック１２内に保管することができることが理解されるだろう。したがって、このようなコンテナ又はこれらの組み合わせを入れるための適切な手段が、上記のように使用されてもよい。代替的に、他の形態の入力方法が当業者に明らかだろう。

図１３は、格子ベースシステムを有するゾーンピッキングシステムのさらなる配置を示す。本発明のこの形態では、格子ベースシステムのピッキングステーション７１４は、ゾーンピッキング通路に隣接してシステム内に配置される。このようにして、ゾーンピッキングエリアで取り扱われる、より速く移動するアイテム及び製品は、格子ベースのピッキングステーションで取り扱われる、より遅く移動するアイテムと統合されてもよい。単一の作業者１２０は、両方のエリアからピッキングすることができる。代替的に、複数の作業者が単一のピッキングエリアで作業して、ピッキングステーション７１４で一連の配送コンテナＤＴに単一の顧客注文をアセンブリすることができ、配送コンテナＤＴは保管容器１０に保管され、必要な時間に順序付け及び発送のために保管システムに入力される。

任意の所定の保管システム中に多数の容器１０が存在してもよいことと、多数のそれぞれ異なるアイテムがスタック１２における容器１０中に保管され、各容器１０が単一のスタック１２内に異なるカテゴリの在庫アイテム２８を含んでもよいこととが理解されるだろう。

配送コンテナＤＴは、顧客への移送を進めるための実際の配送コンテナであってもよく、又は例えば代替的な履行センターのような他への配送のために定められた「後でピッキングする」アイテムを有する容器又はコンテナ１０であってもよいことに留意されたい。配送コンテナＤＴという用語は、配送コンテナＤＴから容器１０を区別するために使用される。

また、主要保管システムのスタック１２中であろうと又はわずかなロボットピッキングエリア中であろうと、ロボット荷積み取り扱いデバイスがすべての容器又はコンテナの移動を取り扱うことができることを確実するために、格子ベースのシステム内に保管されるとき、配送コンテナＤＴは、容器１０内に含まれてもよいことが理解されるだろう。

さらに、本発明の上述の実施形態のうちのいずれか、並びにそのすべての形態及びバリエーションで使用されるコンテナ、容器、又はトートは、２つの類似したコンテナを互いに対して１８０度回転させると、それに応じてコンテナの積み重ね又は入れ子になる能力が変化する、１８０度「積み重ね及び入れ子」の構成であってもよい。

加えて、本発明の実施形態及びそのすべての形態は、上部が開放されたコンテナ、容器又はトートの使用に基づいて説明した。しかしながら、コンテナ、容器、又はトートの任意の適切な形態が使用されてもよいことが認識されるだろう。例えば、コンテナ、容器又はトートには、蓋（ヒンジ式又はその他）、側部開口パネル、又は端部開口パネル、又は説明された目的に適した他の何らかの形態が設けられてもよい。

さらに、保管容器１０は、添付の図面に示す構成である必要はないことが理解されるだろう。保管容器１０は、長方形の占有面積又は正方形の占有面積であってもよい。さらに、保管容器１０は、容器１０の充填密度を高めるために、短い縁を先頭にして提示ポジション１１６に示されている。しかしながら、長い縁を先にした構成も同様に可能である。

上述の荷積み取り扱いデバイスは、特定の実施形態及び参照した図面において詳細に説明した形態であってもよいことが理解されるだろう。しかしながら、空洞を備える荷積み取り扱いデバイス、カンチレバーコンフィギュレーシの荷積み取り扱いデバイス、シャトル、ガントリークレーン、又は説明した機能に適した他の何らかの形態の荷積み取り扱いデバイスを含んでいてもよいがこれらに限定されない、任意の形態の荷積み取り扱いデバイスが使用されてもよい。

さらに、上述の実施形態の多くが、遠隔の又は別個のロボットピッキングエリアを参照として説明されるが、主要保管システムは、従来のピッキング及び保管システムとして同時に機能するようなロボットピッキングエリアとして使用されることが可能であることが理解されるだろう。

上述のすべての実施形態において、保管容器１０から配送コンテナＤＴへのアイテムのピッキングは、作業者によって手動で行われてもよく、又は、適切に制御されたロボットピッキングデバイスによってロボットで行われてもよい。

さらに、上述したピッキング動作は、顧客注文のピッキングに適用する必要があるだけでなく、ピッキング動作は、ＣＦＣ階層内のより小さなＣＦＣへの前方移送のための配送コンテナＤＴ、或いは他の形態のコンテナ、容器、又はトートのピッキングの一部、或いは供給又は配送ネットワークの一部であることが理解されるだろう。

さらに、上記のシステムは、オンライン小売事業、特にオンライン食料品小売業内での注文ピッキングに関して説明してきたが、システムは、他の注文ピッキングシステムにおいても使用できることが理解されるだろう。例えば、一般的な商品アイテムのピッキングが想定される。さらに、説明したシステムは、例えば、自動車又は車両組立ラインにおいて、多数の部品に定期的にアクセスすることを必要とする他の製造環境において使用されることができる。
以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］ 保管庫からアイテムをピッキングするためのシステムであって、
前記システムは、格子ベースの保管システム１０２、１０３を含み、
前記保管システムは、一連の保管コンテナ１０を含み、
前記保管コンテナ１０は、保管されるアイテムを含み、
前記保管コンテナ１０は、フレームワーク１４内のスタック１２に位置付けられ、その中で前記フレームワーク１４の一部分は、少なくとも１つの出力列１３１を含み、
前記又は各出力列は、前記保管システムから移動された少なくとも１つの保管コンテナ１０を収容するように適合され、前記出力列１３１のうちの１つには複数の提示ポジションが設けられ、
前記保管コンテナ１０は、前記スタック１２内の保管ポジションから、前記又は各出力列１３１を介して前記スタック１２から離れた前記提示ポジション１１６に移動可能であり、
前記提示ポジション１１６は、前記保管システムの少なくとも１つの面上に複数の保管コンテナ１０を位置付けるように配置され、
前記提示ポジション１１６は、前記保管コンテナ１０中に保管されたアイテムが、アイテムピッカーにアクセス可能であるように配置される、システム。
［２］ 前記システムは、レール又は軌道２２上で動作可能な少なくとも１つの荷積み取り扱いデバイス３０をさらに含み、
前記レール又は軌道２２は、前記フレームワーク１４の実質的な水平部材上に配置され、
前記又は各荷積み取り扱いデバイス３０は、スタック１２から前記保管コンテナ１０を持ち上げるように少なくとも１つの保管コンテナ１０を係合するリフト機構３８、３９を含み、
前記荷積み取り扱いデバイス３０は、保管コンテナ１０のスタック１２の上の第１のポジションから出力列１３１、３３１の上の第２のポジションへ前記荷積み取り扱いデバイス３０を駆動する駆動手段をさらに含む、［１］に記載のシステム。
［３］ 前記システムは、複数の出力列１３１、３３１を含み、
前記出力列１３１、３３１は、複数の関係付けられている提示ポジション１１６を規定し、
前記複数の出力列１３１に関係付けられている提示ポジション１１６は、ともに、前記保管システムの少なくとも１つの面上の提示ポジション１１６の配列を規定する、［１］又は［２］に記載のシステム。
［４］ 前記出力列１３１、３３１は、荷積み取り扱いデバイス３０に配送された保管コンテナ１０を前記出力列１３１に関係付けられている提示ポジション１１６に移送するための移送手段をさらに含む、［１］から［３］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［５］ 前記移送手段は、容器リフトデバイス３００を含み、
前記容器リフトデバイス３００は、提示ポジション１１６に対応するポジション間の出力列１３１、３３１内で移動可能である、［４］に記載のシステム。
［６］ 前記容器リフトデバイス３００は、保管容器１０収容部分１３２を含み、
前記容器リフトデバイス３００は、前記収容部分１３２上に位置付けられている保管容器１０を、前記保管システムの１つの面上の提示ポジション１１６の配列内の予め定められた提示ポジション１１６に移送するように適合されたコンベヤ手段をさらに含む、［５］に記載のシステム。
［７］ 前記移送手段は、少なくとも１つのシャトルデバイス３１０を運ぶフレーム３４０を含み、
前記フレーム３４０は、前記複数の出力列１３１内に配置される、［４］に記載のシステム。
［８］ 前記フレーム３４０は、前記又は各シャトルデバイス３１０が移動可能な軌道３４２、３４４、３４６を含み、
前記又は各シャトルデバイス３１０は、前記軌道３４２、３４４、３４６の周りを、前記保管システムの１つの面上の前記提示ポジション１１６の配列内の提示ポジション１１６に対応する前記出力列１３１内のポジションまで移動可能である、［７］に記載のシステム。
［９］ 前記出力列１３１、３３１は、保管容器１０が前記保管容器１０収容部分１３２上に位置付けられてない限り、移送手段のアクティブ化を防止するように、前記出力列１３１、３３１中の保管容器１０の存在を検出するためのセンサ手段をさらに含む、［１］から［８］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［１０］ 前記列１３１は、事前ピッキングポジションをさらに含み、
前記提示ポジション１１６から取り出されている保管コンテナ１０上のさらなる移送手段によって、前記事前ピッキングポジションに位置付けられている保管コンテナ１０が前記提示ポジション１１６に移送され、それによって、必要に応じて、前記提示ポジション１１６に保管コンテナ１０を補充する、［３］から［９］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［１１］ 前記移送手段はコンベヤ手段を含む、［４］から［１０］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［１２］ 前記コンベヤ手段は、ローラコンベヤ又はベルトコンベヤを含む、［１１］に記載のシステム。
［１３］ 前記コンベヤ手段は駆動される、［１１］又は［１２］に記載のシステム。
［１４］ 前記移送手段は、重力送りコンベヤ機構を含む、［４］に記載のシステム。
［１５］ 前記重力送りコンベヤ機構は、容器収容部分１３２を含み、
前記容器収容部分は、複数の回転可能に据え付けられたローラを含み、
前記容器収容部分１３２が前記出力列１３１上の点の周りを回転するとき、前記ローラは、前記保管コンテナ１０の重量の下で、出力列１３２内の隣接する保管ポジション１２６に前記容器収容部分１３２上の保管容器を移送するように作用する、［１４］に記載のシステム。
［１６］ アイテムピッキングシステムは、注文アセンブリ部分１０４をさらに含む、［１］から［１５］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［１７］ 注文アセンブリ部分１０４は、配送コンテナＤＴを運ぶコンベヤシステム１０６、１０８を含み、そこに前記提示ポジション１１６中の前記保管容器１０からアイテムがピッキングされる、［１５］に記載のシステム。
［１８］ 注文アセンブリ部分は、配送コンテナＤＴを運ぶトロリーを含み、そこに前記提示ポジション１１６中の前記保管容器１０からアイテムがピッキングされる、［１５］に記載のシステム。
［１９］ 提示ポジション１１６の所定の配列には、関係付けられている注文アセンブリ部分１０４が設けられている、［１５］から［１７］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２０］ 複数の注文アセンブリ部分１０４は、提示ポジション１１６の所定の配列１１８に関係付けられている、［１８］に記載のシステム。
［２１］ 前記注文アセンブリ部分１０４は、保管システムの多数のレベルにわたって位置付けられている、［１５］から［１９］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２２］ 提示ポジション１１６から取り出された保管コンテナ１０は、前記保管コンテナ１０を保管エリア１０２に戻すように前記保管コンテナ１０上で作用する移送手段を介して前記保管エリアに戻される、［１］から［２１］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２３］ 提示ポジション１１６から取り出された保管コンテナ１０は、作業者によって手動で収集され、前記提示ポジション１１６から離れたロケーションの前記保管エリアに戻される、［１］から［２０］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２４］ 前記出力列は止め具手段２４０をさらに含み、
前記止め具手段は、出力列１３１中の保管ポジション１２６から提示ポジション１１６への、又は、保管ポジション１２８から出力列１３１、３３１内の保管ポジション１２６への、保管容器１０の移動を防止するように適合されている、［１］から［２３］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２５］ 前記止め具手段２４０は、前記容器収容部分１３２中のコンベヤ手段の下方に据え付けられた、実質的にＬ字形の枢動可能に据え付けられた部材を含み、前記容器収容部分１３２上の前記保管コンテナ１０の存在は、前記Ｌ字形部材の遠位端が前記容器収容部分を通って突出し、前記保管容器１０の隣接ポジション１２６、１１６への移送を防止するように、前記部材を枢動させるように作用する、［２４］に記載のシステム。
［２６］ 前記荷積み取り扱いデバイスは、空洞を備え、
前記空洞は、保管コンテナ１０を収容するように適合されている、［２］から［２５］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２７］ 前記荷積み取り扱いデバイス３０は、前記格子ベースの保管システム中の単一の格子空間の占有面積を占有する、［２６］に記載のシステム。
［２８］ 前記荷積み取り扱いデバイスは、カンチレバー形状の本体を備える、［２］から［２５］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［２９］ 前記格子ベースの保管システムの前記保管エリアは、複数のサイズの保管コンテナ１０を保管するように適合されている、［１］から［２８］のうちのいずれか１項に記載の注文ピッキングシステム。
［３０］ 前記保管システムは、前記保管システム内に保管されたサイズの保管コンテナを提示するように適合された提示ポジションを含む、［２９］に記載の注文ピッキングシステム。
［３１］ 前記保管エリアは、パレットを含むコンテナ１０を保管するように適合された格子ベースの保管システムを含む、［２８］に記載の注文ピッキングシステム。
［３２］ ピッキングされるアイテムは、提示ポジション１１６中の保管コンテナ１０からピッキングされてもよく、又は、前記格子ベースの保管システムに関係付けられている注文アセンブリエリア７１４からピッキングされてもよく、
提示ポジション１１６における保管コンテナ１０中の前記アイテムは、オンライン小売システムの文脈において頻繁にピッキングされるアイテムを含む、［１］から［３１］のうちのいずれか１項に記載の注文ピッキングシステム。
［３３］ 前記システムには、前記システム内の保管コンテナ１０の前記ポジション及び移動を制御するためのコンピュータ制御ユーティリティが設けられる、［１］から［３２］のうちのいずれか１項に記載の注文ピッキングシステム又は保管システムからアイテムをピッキングするシステム。
［３４］ ピッキングされる前記アイテムは、ロボット又は手動で保管コンテナ１０から配送コンテナＤＴにピッキングされる、［１］から［３３］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［３５］ 前記配送コンテナＤＴは、保管コンテナ１０内に保管されている、［１］から［３４］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［３６］ 前記保管エリアは、ピッキングされるアイテムを含む保管コンテナ、並びに或いは、配送コンテナＤＴ、並びに或いは、配送コンテナＤＴを含む保管コンテナ１０、並びに或いは、部分的に又は完全にピッキングされる顧客注文を含む配送コンテナＤＴを含む、［１］から［３５］のうちのいずれか１項に記載のシステム。
［３７］ 方法であって、
［１］から［３６］のうちのいずれか１項に記載のアイテムピッキングシステム内のオンライン小売システムにおいてアイテムをピッキングする方法。

Claims (19)

1. 保管庫からアイテムをピッキングするためのシステムであって、
   前記システムは、格子ベースの保管システム１０２、３０２を含み、
   前記保管システムは、保管されるアイテムを含む複数の保管コンテナ１０を含み、
   前記保管コンテナ１０は、フレームワーク１４内のスタック１２に位置付けられ、
   前記フレームワーク１４は、前記保管システムの面１１８を規定し、
   前記保管コンテナ１０中に保管されたアイテムが、アイテムピッカーにアクセス可能であるように、前記面１１８は、前記保管システムの面１１８上に複数の前記保管コンテナ１０を位置付けるための列状配置で配置される複数の提示ポジション１１６を含み、
   ここで、前記フレームワーク１４の一部分は、前記スタック１２から離れた複数の出力列１３１を含み、各出力列１３１は、前記出力列１３１の上方に位置付けられたそれぞれの出力ポート１３０を通して下げられる保管コンテナ１０を収容するように構成され、 ここで、各出力列１３１は、それぞれの提示ポジション１１６に関係付けられ、各出力列１３１は、前記出力列１３１に下げられた保管コンテナ１０を、前記出力列１３１に関係付けられた前記提示ポジション１１６に移送するための移送手段を備え、
   前記移送手段は、前記出力列１３１に下げられた前記保管コンテナ１０を、実質的に横方向に、前記出力列１３１に関係付けられた前記提示ポジション１１６に向けて移送するように構成され、
   前記出力列１３１のうちの少なくとも１つの移送手段は、前記出力列１３１に下げられた前記保管コンテナ１０を、他の出力列１３１のうちの少なくとも１つを介して実質的に横方向に、前記出力列１３１に関係付けられた前記提示ポジション１１６に向けて移送するように構成されている、システム。
2. 各出力列１３１は、下げられた保管コンテナ１０が収容される着陸部分１３２を含む、特定の出力列１３１の着陸部分１３２が、他の出力列１３１のうちのいずれかの着陸部分１３２に下げられる保管コンテナ１０に影響を及ぼさないように、前記出力列１３１の着陸部分は交互になっている、請求項１に記載のシステム。
3. 前記移送手段は、重力送りコンベヤシステムを含む、請求項１または２に記載のシステム。
4. 前記着陸部分１３２は、重力下で、前記下げられた保管コンテナ１０を前記提示ポジション１１６に向けて移動することを可能にするように、予め定められた角度だけ水平なポジションから枢動可能に下方に回転するように構成されている、請求項２に記載のシステム。
5. 各提示部分１１６および／または各移送手段は、前記提示ポジション１１６の前に、少なくとも１つの事前ピッキングポジション１２６において保管コンテナ１０１を停止するように構成されている少なくとも１つの容器止め具デバイス２４０を備える、請求項３または４に記載のシステム。
6. 前記提示ポジション１１６中の第１の保管コンテナ１０の存在は、隣接する事前ピッキングポジション中の第２の保管コンテナが重力下で前記提示ポジション１１６に移動するのを妨げるように容器止め具デバイス２４０をアクティブ化させる、請求項５に記載のシステム。
7. 第１の事前ピッキングポジション１２６における第１の保管コンテナの存在は、隣接する第２の事前ピッキングポジション１２６における第２の保管コンテナが重力下で前記第１の事前ピッキングポジション１２６に移動するのを妨げるように前記容器止め具デバイス２０をアクティブ化させる、請求項５または６に記載のシステム。
8. 前記移送手段は駆動コンベヤを備える、請求項１または２に記載のシステム。
9. 前記保管システムの前記面１１８は、複数の列状配置で配置される複数の提示ポジションを備える、請求項１から８のうちのいずれか一項に記載のシステム。
10. レール又は軌道２２上で動作可能な少なくとも１つの荷積み取り扱いデバイス３０をさらに含み、
    前記レール又は軌道２２は、前記フレームワーク１４の実質的な水平部材上に配置され、
    各荷積み取り扱いデバイス３０は、保管コンテナ１０の積み重ね１２の上方の第１のポジションから出力列１３１の上方の第２のポジションへと前記荷積み取り扱いデバイス３０を駆動するための駆動手段を備え、前記荷積み取り扱いデバイス３０は、前記スタック１２から前記保管コンテナ１０を持ち上げ、前記出力列１３１の上方の前記出力ポート１３０を介して、前記保管コンテナ１０を前記出力列１３１に下げるように少なくとも１つの保管コンテナ１０を係合するリフト機構３８、３９をさらに含む、請求項１から９のうちのいずれか一項に記載のシステム。
11. 前記荷積み取り扱いデバイス３０は、空洞を備え、
    前記空洞は、保管コンテナ１０を収容するように適合されている、請求項１０に記載のシステム。
12. 前記荷積み取り扱いデバイス３０は、前記格子ベースの保管システム中の単一の格子空間の占有面積を占有する、請求項１１に記載のシステム。
13. 前記荷積み取り扱いデバイスは、カンチレバー形状の本体を備える、請求項１０に記載のシステム。
14. 配送コンテナＤＴを備える注文アセンブリ部分１０４をさらに備え、そこに前記提示ポジション１１６中の前記保管コンテナ１０からアイテムがピッキングされる、請求項１から１３のうちのいずれか一項に記載のシステム。
15. 保管システムの複数のレベルにわたって位置付けられている複数の注文アセンブリ部分１０４をさらに備える、請求項１４に記載のシステム。
16. 前記格子ベースの保管システムに関係付けられている注文アセンブリエリア７１４をさらに備え、アイテムは、提示ポジション１１６中の保管コンテナ１０からピッキングされてもよく、又は、注文アセンブリエリア７１４からピッキングされてもよい、請求項１４または１５に記載のシステム。
17. 前記提示ポジション１１６から取り出された保管コンテナ１０を前記保管システムに戻すためのさらなる移送手段をさらに備える、請求項１から１６のうちのいずれか１項に記載のシステム。
18. 前記格子ベースの保管システムは、複数のサイズの保管コンテナ１０を保管するように構成されている、請求項１から１７のうちのいずれか１項に記載のシステム。
19. 前記面１１８は、前記保管システム内に保管された複数のサイズの保管コンテナ１０を提示するための複数のサイズの提示ポジション１１６を備える、請求項１８に記載のシステム。