KR20240004693A - 튜브내 분말 타입의 티타늄 퇴적 와이어 - Google Patents
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Abstract
튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어는 티타늄의 중공 튜브형 부분과 튜브형 부분을 충전하는 코어 부분을 포함한다. 코어 부분은 퇴적 와이어의 30 체적% 내지 80 체적%를 점유한다. 코어 부분은 티타늄의 압축 연신된 분말을 포함하고 가능하게는 또한 알루미늄, 바나듐, 알루미늄-바나듐, 크롬, 몰리브덴, 붕소, 니오븀, 탄탈, 니켈, 지르코늄, 실리콘, 구리, 주석, 철 및 팔라듐으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 다른 압축된 분말을 포함한다. 코어 부분의 큰 체적으로 인해, 와이어를 제조하는 공정은 덜 복잡하다.
Description
본 발명은 튜브내 분말(powder-in-tube) 타입의 퇴적 와이어, 이러한 퇴적 와이어를 제조하는 방법, 및 이러한 퇴적 와이어의 특정 용도에 관한 것이다.
적층 제조는, 재료가 제거되는 기계가공과는 대조적으로, 재료의 제어된 층을 부가하는 것에 의해 단편을 제조하는 것으로 이루어진다.
예를 들어, 티타늄 또는 티타늄 합금의 용접 와이어를 사용한 3D 프린팅이 가능하다.
티타늄 또는 티타늄 합금의 용접 와이어는 티타늄의 유리한 특성, 즉 높은 강도 대 중량비(강철만큼 강하지만 그 중량의 절반임), 우수한 내식성 및 상승된 온도에서의 우수한 기계적 특성으로 인해 해당 분야에 잘 알려져 있다.
US-A-4,331,857은 티타늄의 중공 튜브형 부분 및 튜브형 부분을 충전하는 코어 부분을 포함하는 용접 와이어를 개시하고 있다. 코어 부분은 압축된 합금 분말로 형성된다.
TIG 용접과 같은 보통의 용접 기술은 용접의 품질을 개선하기 위해 보호 분위기 하에서의 작업 및/또는 활성제(플럭스)의 사용을 요구한다.
CN107363433은 금속 피복 및 내부 활성 약물 코어(internal active drug core)를 포함하는 티타늄계 합금 플럭스-코어형 용접 와이어를 개시하고 있다. 용접 와이어는 외피 및 내부 활성 용접제 코어로 구성된다. 금속 피복은 98% 이상의 티타늄 함량 및 0.015% 이하의 수소 함량을 갖는 티타늄 스트립이다. 내부 활성 약물 코어는 금속 분말, B 분말, Si 분말 및 활성제로 구성되며, 금속 분말은 Ti, Co, Mn, Ni 및 Cu를 포함하고, 활성제는 클로라이드, 플루오로알루미네이트, MgF2 및 SrF2 분말, B 분말, Si 분말 및 활성 성분을 포함하며, 질량 백분율로, Ti는 16% 내지 34%, Co는 0.2% 내지 0.4%, Mn은 0.8% 내지 1%, Ni는 1% 내지 3%, Cu B는 2% 내지 6%, Si는 0.10% 내지 0.25%, 클로라이드는 1% 내지 5%, 플루오로알루미네이트는 12% 내지 16%, MgF2는 5% 내지 15%이고, SrF2는 20% 내지 60%이다.
적층 제조를 위한 퇴적 기술의 진화에 의해, 새로운 타입의 퇴적 와이어의 개발이 필요해지는데, 정확도 및 퇴적 속도의 관점에서의 더 엄격한 요건 때문이다. 금속 적층 제조에 있어서, 최근의 기술은 직접 에너지 퇴적(DED)에 있다. 에너지원은 레이저, 전자 빔, MIG/MAG 아크 또는 플라스마 아크를 포함할 수 있다. 예컨대, 선택적 레이저 용융(SLM) 또는 레이저 클래딩 분말에 의한 분말 퇴적은 와이어 기반 DED에 비해 느리다. 따라서 새로운 퇴적 와이어가 개발되고 있다.
CN108000004는 3D 프린팅 티타늄 매트릭스 복합 재료를 위한 티타늄 플럭스 코어형 와이어를 준비하는 방법을 개시한다.
티타늄 또는 티타늄 합금의 용접 와이어 또는 퇴적 와이어는 여전히 비싸고 제조가 복잡하다. 이는 많은 직경 감소 단계 및 많은 중간 열처리에 기인한다.
본 발명의 일반적인 목적은 종래 기술의 단점을 회피하거나 적어도 완화시키는 것이다.
본 발명의 특정 목적은 제조하기에 덜 복잡하고 가장 최근의 퇴적 기술과 호환가능한 퇴적 와이어를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 퇴적 와이어를 제조하는데 필요한 단계의 수를 감소시키는 것이다.
본 발명의 제1 양태에 따르면, 튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어가 제공된다. 퇴적 와이어는 티타늄의 중공 튜브형 부분 그리고 튜브형 부분을 충전하는 코어 부분을 포함한다.
코어 부분은 완전한 퇴적 와이어의 25 체적% 내지 85 체적%, 예를 들어 27 체적% 내지 80 체적%, 예를 들어 30 체적% 내지 75 체적%를 점유한다. 코어 부분은 티타늄의 압축 연신된 분말(compacted elongated powders)을 포함하고, 또한 가능하게는 알루미늄, 바나듐, 알루미늄-바나듐, 크롬, 몰리브덴, 붕소, 니오븀, 탄탈 니켈, 지르코늄, 실리콘, 구리, 주석, 철 및 팔라듐으로 구성된 그룹으로부터 선택되는 다른 압축된 분말을 포함한다.
바나듐 분말이 매우 비싸기 때문에 알루미늄-바나듐 분말이 바나듐 분말보다 바람직하다.
알루미늄 및 바나듐(바나듐으로서 또는 알루미늄-바나듐으로서)은 항공용 퇴적 와이어에 사용되는 가장 바람직한 원소이다. 크롬 및 몰리브덴이 또한 항공용 퇴적 와이어에 바람직하다.
붕소는 그 결정립 미세화 특성에 있어서 매우 흥미로운 원소이다. 붕소는 나노 크기 결정립 미세화 원소이다. 붕소 분말은 그 표면 주위에 산성 산화물(B2O3) 층을 갖고, 이러한 층은 약간의 습기를 흡수한다. 금속 산화물은 일반적으로 염기성이기 때문에, 붕소 및 금속 분말의 표면은 함께 부착될 수 있다.
붕소의 양은 매우 낮기 때문에, 붕소는 또한 용액 내에서 혼합될 수 있고 이어서 건식 혼합 분말 상으로 분무될 수 있다. 혼합 후에, 분말은 오븐 내에서 건조될 수 있다.
대안적으로, 모든 분말이 용매 내에서 혼합될 수 있고 슬러리에서 U-프로파일 내로 공급될 수 있다.
바람직하게는, 코어 부분은 완전한 퇴적 와이어의 40 체적% 초과, 예를 들어 50 체적% 초과를 점유한다.
퇴적 와이어는 맞대기 용접된 이음매 또는 레이저 용접된 이음매를 가질 수 있다. 그러나, 가장 바람직한 실시예는 냉간 용접된 중첩 이음매이다.
본 발명의 유리한 효과는 다음과 같다. US-A-4,331,857의 용접 와이어와 비교하여, 분말 재료의 체적 부분은 훨씬 더 크다. 이는 퇴적 와이어의 직경을 그 최종 값까지 감소시키는 데 필요한 에너지가 훨씬 작다는 것을 의미한다. 코어 내부의 티타늄 분말은 개선된 가공성의 주요 요인이다. 티타늄 분말은 직경 감소 중에 연신될 것이고 연속적인 분말 유동을 제공할 것이며 분말 로킹(powder locking)을 최소화할 것이다. 따라서, 인발 단계 또는 압연 단계 형태의 감소 단계가 덜 필요하다. 그리고, 감소 단계 덜 필요하기 때문에, 중간 열처리가 적거나 심지어 필요하지 않다. 분말 재료의 더 높은 체적 부분은 인장 강도 레벨에 손해일 수 있지만, 본 발명의 퇴적 와이어로 도달되는 인장 강도는 퇴적 와이어로서 사용하기에 대부분 충분하다. 또한, 이하에서 더 상세히 설명되는 바와 같이, 퇴적 와이어의 최종 인장 강도는 감소 정도, 최종 공정 단계가 열처리인지 아닌지의 여부, 및 튜브 부분의 초기 인장 강도에 의존한다.
튜브형 부분은 제1 감소 단계를 가능하게 하기 위해 15%의 최소 체적 백분율을 가져야 한다. 튜브형 부분의 최소 체적 백분율이 15% 미만이면, 튜브형 부분을 형성하는 스트립은 파괴될 위험이 있다.
티타늄의 압축 연신된 분말은 비구형 스펀지 분말로부터 유래될 수 있거나 구형 스펀지 분말로부터 유래될 수 있다. 티타늄의 비구형 스펀지 분말은 티타늄의 구형 분말보다 훨씬 저렴하다. 구형 티타늄 분말은 플라스마 원자화 분말일 수 있다. 일 실시예에서, 티타늄의 압축 연신된 분말은 모두 비구형 스펀지 분말에서 유래한다. 다른 실시예에서, 티타늄의 압축 연신된 분말은 모두 구형 스펀지 분말에서 유래한다. 비구형 분말은 구형 분말보다 더 예측할 수 없는 결정립 구조를 초래한다.
바람직한 실시예에서, 티타늄의 압축 연신된 분말은 적어도 부분적으로 티타늄의 비구형 스펀지 분말로부터 유래되고 부분적으로 구형 스펀지 분말로부터 유래된다. 이는 퇴적 와이어를 제조하기 위해 초기에 티타늄 스트립 상에 배치되는 티타늄 분말이 티타늄의 구형 분말과 티타늄의 비구형 스펀지 분말의 혼합물임을 의미한다.
티타늄의 압축 연신된 분말은 또한 재생 분말 또는 부스러기(swarf)로부터 유래될 수 있으며, 이는 순환 경제에 기여한다. 일 실시예에서, 티타늄의 압축 연신된 분말은 모두 재생 분말 또는 부스러기로부터 유래한다. 다른 실시예에서, 티타늄의 압축 연신된 분말은 재생 분말과 비재생 구형 스펀지 분말 양자로부터 유래한다. 재생 분말 및 부스러기는 또한 구형 분말보다 더 예측할 수 없는 결정립 구조를 초래한다.
놀랍게도, 본 발명의 퇴적 와이어의 최종 특성은 또한 사용된 분말 재료의 타입 및 그 혼합에 의존하는 것으로 밝혀졌다. 구형 티타늄 분말에 비해 비구형 스펀지 티타늄 분말을 갖는 퇴적 와이어에서 더 높은 인장 강도 및 연신율 양자 모두가 획득되었다.
바람직하게 티타늄 분말은 코어 부분의 체적의 65%를 초과한다. 더 바람직하게는 코어 부분의 체적의 80% 초과가 티타늄 분말로 구성된다.
일 실시예에서, 코어 부분 내에 존재하는 압축된 다른 분말이 없는데, 즉 코어 부분 내에 존재하는 모든 분말은 티타늄이다. 이는 오직 티타늄 및 불가피한 불순물의 퇴적 와이어를 초래한다.
바람직하게는 그리고 일반적으로, 퇴적 와이어는 0.15 중량% 이하의 탄소, 예컨대 0.10 중량% 이하의 탄소를 포함한다.
가장 바람직하게는 그리고 일반적으로, 퇴적 와이어는 1.0 중량% 이하, 예를 들어 0.50 중량% 이하, 예를 들어 0.20 중량% 이하의 산소를 포함한다.
티타늄 와이어는 특히 C, O, H, N과 같은 불순물과 관련하여 엄격한 사양 한계를 따른다. 특히, 퇴적 와이어 내의 산소 함량이 중요한데, 이는 그러한 산소 함량이 용접 또는 적층 제조에서 새롭게 퇴적된 층 상에 Ti 산화물 층을 남김으로써 퇴적 공정에 악영향을 미치기 때문이고, 이는 후속 층을 퇴적시키기 전에 새롭게 퇴적된 층의 기계가공을 필요로 하고, 용접 비드 또는 적층 제조된 부품에서 추가적인 비용 및 결함 발생원으로 이어진다. ASTM에 따르면, O에 대한 사양 한계는 등급 1에 대해 0.18 중량%이고 등급 4에 대해 0.40 중량%이다.
따라서, 티타늄의 비구형 스펀지 분말, 또는 재생 분말과 부스러기의 체적 분율은, 와이어 제조 공정 중에 지나치게 많은 산소가 포획되는 것을 방지하기 위해 Ti 스트립 재료 또는 티타늄의 구형 분말과 균형을 이루고 조정될 필요가 있다.
직경 감소로 인해, 코어 부분의 분말 재료가 압축 및 연신된다. 압축 및 연신된 분말들 사이의 공극의 크기는 최소로 감소된다. 이러한 공극은 단지 가끔 나타난다.
본 발명의 제1 양태에 따른 퇴적 와이어는 6.0 mm 미만, 예컨대 5.0 mm 미만, 예컨대 4.0 mm 미만, 예컨대 3.6 mm 미만, 예컨대 2.5 mm 미만의 최종 직경, 즉 감소 후의 튜브형 부분의 외경을 갖는다. 전형적인 직경 범위는 MIG 용접과 같은 자동화된 공정에서의 자동화된 와이어 공급 및 아크-기반(플라스마, 레이저) 적층 제조(3D 프린팅)에 대해 1.0 mm 내지 1.6 mm이다. 2.0 mm 초과의 직경 범위는 예를 들어 TIG 용접에서 와이어의 수동 공급에 사용된다. 매우 높은 퇴적 속도를 목표로 하는 전자-빔 또는 레이저 적층 제조(3D 프린팅) 또는 다른 공정에서, 훨씬 더 큰 직경 범위, 예를 들어 2.5 mm 초과 또는 3.6 mm 초과가 이용된다.
본 발명의 제2 양태에 따르면, 튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어를 제조하는 방법이 제공된다. 방법은 다음의 단계를 포함한다:
a) 티타늄 스트립을 제공하는 단계;
b) 티타늄의 분말 및 가능하게는 알루미늄, 바나듐, 크롬, 몰리브덴, 붕소, 니오븀 및 탄탈로 구성되는 그룹으로부터 선택된 다른 분말을 제공하는 단계;
c) 상기 티타늄의 분말 및 상기 다른 분말을 스트립 상에 배치하는 단계;
d) 티타늄 분말 및 다른 분말의 코어 부분 주위에 튜브를 형성하기 위해 스트립을 폐쇄하는 단계로서, 상기 코어 부분은 상기 튜브 및 상기 코어 부분의 30 체적% 내지 80 체적%를 점유하는, 스트립을 폐쇄하는 단계;
e) 다양한 압연 또는 인발 단계에서의 압연 또는 인발에 의해 튜브의 직경을 감소시키는 단계.
일 실시예에서, 다양한 후속 압연 또는 인발 단계 사이에 하나 이상의 중간 열처리를 적용한다.
다른 실시예에서, 이러한 중간 열처리는 필요하지 않다.
산화를 피하기 위해, 적어도 단계 c) 내지 d)는 바람직하게는 불활성 분위기에서 일어난다.
단계 d)의 매우 바람직한 실시예에서, 스트립의 폐쇄는 스트립의 중첩부를 생성하는 것을 포함한다. 스트립의 중첩부는 직경 감소 중에 냉간 용접된다. 이러한 작업 방식은 이음매 없는 코어형 와이어를 생성할 수 있게 하고, 무엇보다도, 고온 용접을 피하고 티타늄 분말 화재의 위험을 실질적으로 감소시킨다.
도 1a, 도 1b, 도 1c 및 도 1d는 본 발명에 따른 튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어를 제조하는 후속 단계를 도시한다.
도 2는 본 발명에 따른 튜브내 분말 타입의 최종 퇴적 와이어의 단면도를 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 튜브내 분말 타입의 다른 최종 퇴적 와이어의 단면도를 도시한다.
도 2는 본 발명에 따른 튜브내 분말 타입의 최종 퇴적 와이어의 단면도를 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 튜브내 분말 타입의 다른 최종 퇴적 와이어의 단면도를 도시한다.
튜브내 분말 타입의 티타늄 퇴적 와이어는 다음과 같이 제조된다.
도 1a를 참조하면, 출발 제품은 예를 들어 0.7 mm의 두께를 갖는 티타늄 스트립(10)이다.
도 1b는 티타늄 스트립(10)이 U-형태로 변형되는 제2 단계를 도시한다. 모두 참조 번호 12로 지칭되는 티타늄 분말, 알루미늄 분말 및 알루미늄-바나듐 분말이 변형된 스트립(10) 상에 배치될 것이다. 100 kg의 와이어 중량에 대해, 약 30 kg의 Ti 분말, 약 6.4 kg의 Al-V 분말 및 약 3.8 kg의 Al 분말의 추가량이 필요하다.
도 1c는 제3 단계를 도시한다. 분말(12)을 갖는 스트립(10)은 폐쇄되어 60° 내지 90°의 중첩부(14)를 생성할 것이다. 폐쇄된 스트립의 외경은 6.0 mm이다.
폐쇄된 스트립은 이어서 1.30 mm의 최종 외경까지 다양한 감소 단계를 겪는다. 튜브내 분말 타입의 최종 퇴적 와이어(16)의 단면이 도 1d에 도시된다. 다양한 감소 단계로 인해, 분말(12)은 연신되어 섬유(12')가 되었다. 스트립(10')은 두께가 감소되었다. 스트립(10')은 국소 두께(18)를 나타낼 수 있으며, 이는 튜브의 용접의 결과이다.
도 2는 튜브내 분말 타입의 최종 퇴적 와이어(16)의 단면을 광학 현미경으로 나타낸 모습을 도시한다. 외경은 1.27 mm이다. 스트립의 평균 두께는 0.225 mm이다. 코어 체적 대 총 체적의 비율은 41.6%이다. 연신된 분말을 갖는 코어 부분(12')과 변형된 스트립 부분(10') 사이를 명확히 구별할 수 있다.
도 3은 또한 튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어(16)의 바람직한 실시예의 단면을 광학 현미경으로 나타낸 모습을 도시한다. 도 2의 실시예와의 차이는 도 3의 바람직한 실시예에서는 튜브를 폐쇄하기 위해 냉간 용접된 중첩 이음매가 사용되었다는 것이다. 이러한 중첩의 흔적은 도 3의 저부에서 볼 수 있고 화살표(19)에 의해 지시된다.
시험 결과
인장 시험이 3개의 상이한 티타늄 퇴적 와이어에 대해 수행되었다:
1) 100% 티타늄이고 1.199 mm의 최종 직경을 갖는상업적으로 입수가능한 용접 와이어인 Ceweld ER Ti-1;
2) 44.5%의 코어 체적 부분을 갖고 코어가 초기에 비구형 스펀지 티타늄 분말로 충전되고 최종 직경이 1.261 mm인 본 발명에 따른 퇴적 와이어;
3) 52.8%의 코어 체적 부분을 갖고 코어가 초기에 구형 티타늄 분말로 충전되며, 최종 직경이 1.273 mm인 본 발명에 따른 퇴적 와이어.
강도 및 힘 값
E-모듈러스는 탄성 계수이다.
Rp0.05은 0.05% 영구 연신율에서의 항복 강도이다.
Rp0.2 은 0.20% 영구 연신율에서의 항복 강도이다.
Rm은 인장 강도이다.
Fm은 최대 하중이다.
연신율 값
A는 파단 후의 연신율이다.
At는 파단 시의 백분율 총 연신율이다.
Ag은 최대 하중에서의 영구 연신율이다.
본 발명의 퇴적 와이어에서 초기에 분말로 충전되는 코어 부분이 있다는 사실에도 불구하고, 본 발명의 퇴적 와이어의 강도 및 하중 값은 종래 기술의 용접 와이어보다 상당히 높다. 이는 주로 종래 기술의 용접 와이어에는 최종 열처리가 가해진 반면, 본 발명의 퇴적 와이어는 최종 열처리 없이 최종 냉간 변형된다는 사실에 기인한다.
2개의 본 발명의 퇴적 와이어를 비교할 때, 비구형 스펀지 티타늄 분말을 갖는 샘플 INV 2는 가장 높은 강도 및 힘 값을 갖는다. 구형 티타늄 분말을 갖는 샘플 INV 3은 가장 낮은 연신율 값을 갖는다.
또한, 샘플 INV 2는 냉간 변형되었다는 사실에도 불구하고 샘플 INV 3보다 더 높은 총 연신율을 갖는다.
비구형 스펀지 티타늄 분말을 구형 티타늄 분말과 양자 모두 다양한 비율로 혼합함으로써, 특정 한계 내에서 원하는 강도 또는 원하는 연신율을 결정할 수 있다.
예를 들어, 50%의 비구형 스펀지 티타늄 분말을 50%의 구형 티타늄 분말과 혼합함으로써, 적어도 2%의 총 연신율 및 적어도 800MPa의 인장 강도를 갖는 1.25mm 직경의 퇴적 와이어를 얻을 수 있다.
불순물 한계
C, O 및 H 농도의 상한(중량%)은 순수 티타늄 및 티타늄 합금에 대한 ASTM 표준으로 설정된다. 이들은 순수 티타늄 등급 1 내지 등급 4 및 티타늄 합금 등급 5에 대해 아래의 표에 보고되어 있다.
C, O 및 H의 함량을 3개의 샘플에서 연소 분석(LECO)을 통해 측정하였고 하기 표에 보고하였다.
샘플 2 INV 함유 혼합 구형 티타늄 분말 및 비구형 스펀지 티타늄 분말을 포함하는 모든 3개의 샘플에서, 모든 측정된 값은 상이한 Ti 등급에 대해 ASTM에 의해 추천된 상한 미만이다.
10
티타늄 스트립
10' 단면 감소 후의 티타늄 스트립
12 티타늄 분말 및 기타 첨가 분말
12' 단면 감소 후의 연신된 티타늄 및 다른 분말
14 중첩부
16 최종 퇴적 와이어
18 용접으로 인한 티타늄 스트립의 두께
19 용접 중첩부로 인한 단면의 흔적
10' 단면 감소 후의 티타늄 스트립
12 티타늄 분말 및 기타 첨가 분말
12' 단면 감소 후의 연신된 티타늄 및 다른 분말
14 중첩부
16 최종 퇴적 와이어
18 용접으로 인한 티타늄 스트립의 두께
19 용접 중첩부로 인한 단면의 흔적
Claims (17)
- 튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어이며,
상기 퇴적 와이어는 티타늄의 중공 튜브형 부분 및 튜브형 부분을 충전하는 코어 부분을 포함하고,
상기 코어 부분은 상기 퇴적 와이어의 25 체적% 내지 85 체적%를 점유하며,
상기 코어 부분은 티타늄의 압축 연신된 분말을 포함하고, 가능하게는 알루미늄, 바나듐, 알루미늄-바나듐, 크롬, 몰리브덴, 붕소, 니오븀, 탄탈, 니켈, 지르코늄, 실리콘, 구리, 주석, 철 및 팔라듐으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 다른 압축된 분말을 포함하는 퇴적 와이어. - 제1항에 있어서,
상기 코어 부분은 상기 퇴적 와이어의 40 체적% 초과, 바람직하게는 42 체적% 초과를 점유하는 퇴적 와이어. - 제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 퇴적 와이어는 냉간 용접된 중첩 이음매, 맞대기 용접된 이음매 또는 레이저 용접된 이음매를 갖는 퇴적 와이어. - 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 티타늄의 압축 연신된 분말은 적어도 부분적으로 티타늄의 비구형 스펀지 분말로부터 유래하는 용접 퇴적 와이어. - 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 티타늄의 압축 연신된 분말은 적어도 부분적으로 티타늄 또는 부스러기의 재생 분말로부터 유래하는 퇴적 와이어. - 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 티타늄의 분말은 코어 부분의 65 체적%보다 큰 퇴적 와이어. - 제6항에 있어서,
코어 부분에는 다른 압축된 분말이 존재하지 않는 퇴적 와이어. - 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 퇴적 와이어는 0.15 중량% 이하의 탄소를 포함하는 퇴적 와이어. - 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 퇴적 와이어는 1.0 중량% 이하의 산소를 포함하는 퇴적 와이어. - 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
퇴적 와이어는 6.0 mm 미만의 최종 직경(즉, 튜브형 부분의 외경)을 갖는 퇴적 와이어. - 제4항에 있어서,
얻어진 인장 강도 및 총 연신율의 양쪽 모두는 상기 티타늄의 압축 연신된 분말이 오직 티타늄의 구형 스펀지 분말로부터만 유래하는 퇴적 와이어에서보다 높은 퇴적 와이어. - 튜브내 분말 타입의 퇴적 와이어를 제조하는 방법이며,
상기 방법은,
a) 티타늄 스트립을 제공하는 단계;
b) 티타늄의 분말 및 가능하게는 알루미늄, 바나듐, 크롬, 몰리브덴, 붕소, 니오븀 및 탄탈로 구성되는 그룹으로부터 선택된 다른 분말을 제공하는 단계;
c) 상기 티타늄의 분말 및 상기 다른 분말을 스트립 상에 배치하는 단계;
d) 티타늄 분말 및 다른 분말의 코어 부분 주위에 튜브를 형성하기 위해 스트립을 폐쇄하는 단계로서, 상기 코어 부분은 상기 튜브 및 상기 코어 부분의 30 체적% 내지 80 체적%를 점유하는, 스트립을 폐쇄하는 단계; 및
e) 다양한 압연 또는 인발 단계에서의 압연 또는 인발에 의해 튜브의 직경을 감소시키는 단계를 포함하는 퇴적 와이어의 제조 방법. - 제12항에 있어서,
하나 이상의 중간 열처리가 상기 압연 또는 인발 단계 사이에 적용되는 퇴적 와이어의 제조 방법. - 제12항 또는 제13항에 있어서,
적어도 단계 c) 내지 d)는 불활성 분위기에서 일어나는 퇴적 와이어의 제조 방법. - 제12항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
스트립을 폐쇄하는 단계 d)는 스트립의 중첩부를 생성하는 것을 포함하는 퇴적 와이어의 제조 방법. - 제12항에 있어서,
상기 티타늄의 압축 연신된 분말은 적어도 부분적으로 티타늄의 비구형 스펀지 분말로부터 유래하는 용접 퇴적 와이어의 제조 방법. - 제12항에 있어서,
상기 티타늄의 압축 연신된 분말은 적어도 부분적으로 티타늄 또는 부스러기의 재생 분말로부터 유래하는 퇴적 와이어의 제조 방법.
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