KR20240000192A - 데코 시트의 제조방법 - Google Patents

데코 시트의 제조방법 Download PDF

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KR20240000192A
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황용현
홍승훈
박재형
소재은
최찬식
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주식회사 케이씨씨글라스
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Abstract

본 발명은 패턴이 형성된 몰드를 사용한 패턴 형성 단계를 포함하는 데코 시트 제조방법에 관한 것이다.

Description

데코 시트의 제조방법{A method for manufacturing decorative sheets}
본 발명은 내지문성이 우수한 데코 시트의 제조방법에 관한 것이다.
데코 시트(decorative sheet)는 기재의 표면에 나무, 석재 등과 같은 천연 질감 또는 다양한 무늬를 구현하기 위한 것으로, 건축물 내장재, 가구, 가전 제품의 표면재 등에 다양하게 이용되고 있다.
데코 시트를 제조하는 방법으로 임프린팅(Imprinting type) 방법이 사용되고 있고, 일례로 일본 공개특허 특개 2012-214716호는 UV 경화성 조성물을 기재 상에 도포하여 패턴 형성층을 제조하고, 상기 패턴 형성층 표면에 몰드를 가압하여 패턴을 전사하고, 수지를 경화시키기 위해서 광조사를 실시하고, 경화된 도막으로부터 금형을 분리하는 방법을 개시하고 있다.
최근 건축물 내장재, 가구, 가전 제품에 대한 심미감이 중요시 되면서, 미려한 외관을 형성할 수 있는 데코 시트가 요구된다. 특히, 내지문성이 강하여 우수한 외관이 장시간 유지될 수 있는 데코 시트에 대한 수요가 증가하고 있다. 이에, UV 경화성 조성물의 조성을 다양화하거나, 시트 표면을 처리하여, 내지문성을 향상시키기 위한 시도가 활발히 이루어지고 있다. 그러나, UV 경화성 조성물의 조성을 변경하거나 표면 처리만으로 우수한 내지문성을 확보하는 데에 한계가 있다.
본 발명은 내지문성이 우수한 데코 시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 몰드를 사용한 패턴 형성 단계를 포함하는 데코 시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 내지문성이 우수한 데코 시트의 제조방법을 제공한다. 본 발명에 따라 제조된 데코 시트에는 손과 닿는 면적이 최소화되는 무늬가 형성되며, 그 결과 데코 시트의 내지문성이 향상된다. 또한, 본 발명에 따라 제조된 데코 시트는 종래의 시트에 비해 더욱 매트한 외관을 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 데코 시트의 제조방법의 일례를 도시한 공정도이다.
도 2는 본 발명에 따른 데코 시트의 제조방법의 다른 일례를 도시한 공정도이다.
이하, 본 발명에 대하여 설명한다. 그러나, 하기 내용에 의해서만 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 각 구성요소가 다양하게 변형되거나 선택적으로 혼용될 수 있다. 따라서, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
<제조방법>
본 발명에 따른 데코 시트의 제조방법은 기재 상에 UV 경화성 조성물을 도포하여 패턴 형성층을 제조하는 단계, 상기 패턴 형성층 표면에 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 몰드를 가압하여 패턴을 형성하는 단계, 광조사를 실시하여 상기 패턴 형성층을 경화시키는 단계, 및 상기 경화된 패턴 형성층으로부터 금형을 분리하는 단계를 포함하고, 상기 몰드가 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 스틸 롤이고, 상기 글라스 비드의 입경이 0.5 내지 1.0 ㎛이고, 상기 스틸 롤의 표면 조도(Ra)가 1.00 내지 3.00 ㎛이다.
또한, 본 발명의 데코 시트의 제조방법은 상기 제조방법에 의해 제조된 패턴이 형성된 기재를 소프트 몰드로 사용하여 패턴을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이 글라스 비드의 입경 및 스틸 롤의 표면 조도를 조절한 몰드를 사용하여 패턴을 형성함으로써, 데코 시트의 내지문성, 부착성 및 외관 특성을 향상시킬 수 있다.
패턴 형성층 제조 단계
본 발명의 데코 시트의 제조방법은 기재 상에 UV 경화성 조성물을 도포하여 패턴 형성층을 제조하는 단계를 포함한다.
상기 기재는 PET(polyethylene terephthalate), PBT(polybutylene terephthalate), PP(polypropylene), PE(polyethylene), PVC(poly vinyl chloride), PMMA(poly methyl methacrylate), ABS(acrylonitrile-butadiene-styrene), PC(polycarbonate), SAN(styrene-acrylonitrile copolymer) 및 이들의 혼합물을 포함할 수 있다.
상기 UV 경화성 조성물은 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머, 실리콘 이형제 및 광개시제를 포함한다.
상기 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머는 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 화합물과 이소시아네이트 화합물과의 반응으로 제조할 수 있다.
상기 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 화합물로는 2-하이드록시에틸 (메타)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 (메타)아크릴레이트, 2-하이드록시부틸 (메타)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸 (메타)아크릴레이트, 2-하이드록시에틸 (메타)아크릴로일 포스페이트, 2-(메타)아크릴로일 옥시에틸-2-하이드록시프로필 프탈레이트, 글리세린 디(메타)아크릴레이트, 2-하이드록시-3-(메타)아크릴로일옥시프로필 (메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성2-하이드록시에틸 (메타)아크릴레이트, 사이클로헥산디메탄올 모노(메타)아크릴레이트 등을 사용할 수 있다.
상기 이소시아네이트 화합물로는 방향족, 지방족 또는 지방족 고리형 폴리이소시아네이트, 예를 들어, 톨릴렌 디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트, 수소화 디페닐메탄 디이소시아네이트, 폴리페닐메탄 폴리이소시아네이트, 변성 디페닐메탄 디이소시아네이트, 수소화 크실렌 디이소시아네이트, 크실렌 디이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 트리메틸헥사메틸렌 디이소시아네이트, 테트라메틸크실렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 노르보넨 디이소시아네이트, 1,3-비스(이소시아나토메틸) 사이클로헥산, 페닐렌 디이소시아네이트, 리신 디이소시아네이트, 리진리이소시아네이트, 나프탈렌 디이소시아네이트 등의 폴리이소시아네이트, 또는 이들의 폴리이소시아네이트와 폴리올을 반응시켜서 제조되는 말단 이소시아네이트기 함유 우레탄 프레폴리머 등을 사용할 수 있다.
상기 실리콘 이형제는 실리콘 디아크릴레이트계 화합물 및 실리콘 폴리아크릴레이트계 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
상기 광개시제는 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2,2'-디메톡시-2-페닐아세토페논, 크산톤, 4,4'-디메톡시벤조페논, 4,4'-디아미노벤조페논, 미히라케톤, 벤조인프로필에테르, 벤조인에틸에테르, 벤질디메틸케탈, 1-(4-이소프로필페놀)-2-히드록시-2-메틸프로판-1-온, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 티오크산톤, 디에틸티오크산톤, 2-이소프로필티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥시드 및 비스-(2,6-디메톡시벤조일)-2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥시드로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
상기 UV 경화성 조성물은 용매를 더 포함할 수 있다. 상기 용매로는 메틸 알코올, 에틸 알코올, 이소프로필 알코올, n-프로필 알코올, 2-메톡시에탄올, 2-에톡시에탄올, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트 등의 알콜류; 메틸에틸케톤, 메틸부틸케톤, 메틸아이소부틸케톤, 디에틸케톤, 디프로필케톤의 케톤류; 에틸아세테이트, 메틸아세테이트, 부틸 아세테이트 등의 아세테이트류; 및 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 용매류 등을 사용할 수 있다.
상기 UV 경화성 조성물은 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 해당 기술분야에 공지된 첨가제를 더 포함할 수 있다. 상기 첨가제로는 부착증진제, 산화 방지제, 윤활제, 레벨링제, 계면 활성제, 부착증진제, 소포제, 슬립제, 용제, 습윤제, 광안정제, 얼룩 방지제, 유연제, 증점제, 폴리머 등을 사용할 수 있다.
상기 UV 경화성 조성물의 점도(25 ℃)는 200 내지 500 cps, 예를 들어 250 내지 450 cps일 수 있다. UV 경화성 조성물의 점도가 전술한 범위에 해당할 경우 우수한 부착력을 확보할 수 있고, 우수한 외관의 패턴을 형성할 수 있다. 상기 UV 경화성 조성물의 점도(25 ℃)가 전술한 범위 미만인 경우 조성물의 점도가 너무 낮아 도막이 미형성되거나, 부착성 및 패턴 형성이 열세해질 수 있고, 전술한 범위 초과인 경우 조성물의 작업성이 열세해져 도막의 외관 특성이 저하될 수 있다.
상기 UV 경화성 조성물은 기재 위에 15 내지 30 ㎛, 예를 들어 20 내지 25 ㎛의 두께로 도포될 수 있다. UV 경화성 조성물의 두께가 전술한 범위에 해당할 경우 우수한 부착력을 확보할 수 있고, 우수한 외관의 패턴을 형성할 수 있다. 상기 UV 경화성 조성물의 두께가 전술한 범위 미만인 경우 도막의 기계적 물성 및 패턴 형성이 열세해질 수 있고, 전술한 범위 초과인 경우 경화가 불충분하게 일어나 외관 및 패턴 형성이 저하되거나 도막이 박리될 수 있다.
패턴 형성 단계
본 발명의 데코 시트의 제조방법은 상기 단계에서 제조된 패턴 형성층 표면에 몰드를 가압하여 패턴을 형성하는 단계를 포함한다.
상기 몰드는 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 것이다. 일례로, 몰드 표면을 구형의 글라스 비드 입자로 강하게 충격하여 몰드의 표면에 미세한 타원형의 패턴이 형성된 몰드를 사용할 수 있다. 상기 몰드는 롤형 몰드일 수 있다.
상기 글라스 비드의 입경은 0.5 내지 1.0 ㎛, 예를 들어 0.6 내지 0.9 ㎛일 수 있다. 글라스 비드의 입경이 전술한 범위에 해당할 경우, 데코 시트에 손과 닿는 면적이 최소화되는 무늬를 형성할 수 있고, 그 결과 데코 시트의 내지문성이 향상될 수 있다. 상기 글라스 비드의 입경이 전술한 범위 미만인 경우 패턴 형상이 너무 작아 내지문성이 저하될 수 있고, 전술한 범위 초과인 경우 패턴 형상이 너무 커서 외관이 저하될 수 있다.
일례로, 상기 몰드는 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 스틸 롤(steel roll)일 수 있다. 상기 패턴이 형성된 스틸 롤의 표면 조도(Ra)는 1.00 내지 3.00 ㎛, 예를 들어 1.2 내지 2.8 ㎛일 수 있다. 스틸 롤의 표면 조도가 전술한 범위에 해당할 경우, 데코 시트에 손과 닿는 면적이 최소화되는 무늬를 형성할 수 있고, 그 결과 데코 시트의 내지문성이 향상될 수 있다. 상기 스틸 롤의 표면 조도가 전술한 범위 미만인 경우 패턴 형상이 너무 작아 내지문성이 저하될 수 있고, 전술한 범위 초과인 경우 패턴 형상의 높낮이 차가 너무 커서 패턴이 전이가 안되어 외관이 저하될 수 있다.
UV 경화성 조성물은 용기(Vessel)내에서 30 내지 50 ℃, 예를 들어 35 내지 45 ℃로 유지되다가 기재 상에 도포되고, 패턴 형성 시, 압력은 1 내지 3 MPa, 예를 들어 1.2 내지 2.8 MPa이고, 몰드의 이동 속도는 5 내지 20 m/min 또는 7 내지 18 m/min일 수 있다. UV 경화성 조성물의 보관 온도가 전술한 범위에 해당할 경우 조성물의 점도가 적절하여 패턴이 잘 형성되고 외관이 향상될 수 있다. 상기 UV 경화성 조성물의 보관 온도가 전술한 범위 미만인 경우 점도가 높아 외관 및 작업성이 저하될 수 있고, 전술한 범위를 초과하는 경우 조성물의 점도가 낮아져 패턴이 잘 형성되지 않을 수 있다. 또한, UV 경화성 조성물의 패턴 형성 시 압력이 전술한 범위에 해당할 경우 패턴이 잘 형성되고 외관이 향상될 수 있다. 상기 패턴 형성 시 압력이 전술한 범위 미만인 경우 패턴에서 UV 경화물이 잔류하여 외관이 저하될 수 있고, 전술한 범위를 초과하는 경우 패턴에서 UV 경화물이 잘 빠져나오지 않아 패턴이 잘 형성되지 않을 수 있다. 몰드의 이동 속도가 전술한 범위에 해당할 경우 적절한 경화반응이 진행되어 패턴 및 외관이 향상될 수 있다. 상기 몰드의 이동 속도가 전술한 범위 미만인 경우 UV 경화물이 경화 시 과경화 되어 외관 및 기계적 물성이 저하될 수 있고, 전술한 범위를 초과하는 경우 UV 경화물이 미경화되어 외관이 저하되고 패턴이 미형성될 수 있다.
경화 및 금형 분리 단계
본 발명의 데코 시트의 제조방법은 상기 패턴이 형성된 패턴 형성층을 경화시키는 단계 및 상기 경화된 패턴 형성층으로부터 금형을 분리하는 단계를 포함한다.
도 1에 도시한 바와 같이, 기재의 상부에 형성된 패턴 형성층(UV 경화성 조성물)의 표면에 몰드를 사용한 패턴이 형성되고, 기재의 하부에서 UV가 조사되며, 기재를 통과한 UV에 의해 UV 경화성 조성물로 형성된 패턴 형성층이 경화된다.
상기 경화 시, 50 내지 110 W, 60 내지 220 mW/㎠ 또는 60 내지 100 W, 70 내지 200 mW/㎠의 조건으로 연속 조사할 수 있다. 경화 시, UV 조사 조건이 전술한 범위에 해당할 경우 패턴이 잘 형성되고 외관이 향상될 수 있다. UV 조사 조건이 전술한 범위 미만인 경우 패턴에 UV 경화물이 잔류하여 외관이 저하될 수 있고, 전술한 범위를 초과하는 경우 패턴에서 UV 경화물이 잘 빠져나오지 않아 패턴이 잘 형성되지 않을 수 있다.
소프트 몰드를 사용한 패턴 형성 단계
본 발명의 데코 시트의 제조방법은 전술한 제조방법에 의해 제조된 패턴이 형성된 기재를 소프트 몰드로 사용하여 패턴을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일례로, 본 발명에 따른 데코 시트의 제조방법은 제1 기재 상에 제1 UV 경화성 조성물을 도포하여 제1 패턴 형성층을 제조하는 단계, 상기 제1 패턴 형성층 표면에 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 몰드를 가압하여 패턴을 형성하는 단계, 광조사를 실시하여 상기 제1 패턴 형성층을 경화시키는 단계, 상기 경화된 제1 패턴 형성층으로부터 금형을 분리하여 소프트 몰드를 제조하는 단계, 제2 기재 상에 제2 UV 경화성 조성물을 도포하여 제2 패턴 형성층을 제조하는 단계, 상기 제2 패턴 형성층 표면에 상기 소프트 몰드를 가압하여 패턴을 형성하는 단계, 광조사를 실시하여 상기 제2 패턴 형성층을 경화시키는 단계 및 상기 경화된 제2 패턴 형성층으로부터 금형을 분리하는 단계를 포함한다.
상기 제1 기재, 제1 UV 경화성 조성물, 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 몰드와 제1 패턴 형성층 제조 단계, 패턴 형성 단계, 경화 단계 및 금형 분리 단계를 거쳐 소프트 몰드를 제조하는 방법은 전술한 바와 동일하다.
상기 제2 기재는 특별히 한정되지 않으나, 예를 들어 PETG(Amorphous Co-polyester)/A-PET(Amorphous Polyester)/PETG(Amorphous Co-polyester)로 적층된 구조의 폴리에스테르(GAG PET), ASA(Acrylonitrile styrene acrylate) 수지, PP(Polypropylene) 수지 등을 포함할 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상 혼합하여 사용될 수 있다.
상기 제2 UV 경화성 조성물은 아크릴레이트 모노머 및 광개시제를 포함한다. 상기 아크릴레이트 모노머는 1관능, 2관능, 3관능 아크릴레이트 모노머, 또는 이들의 혼합물을 포함할 수 있다. 상기 광개시제는 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2,2'-디메톡시-2-페닐아세토페논, 크산톤, 4,4'-디메톡시벤조페논, 4,4'-디아미노벤조페논, 미히라케톤, 벤조인프로필에테르, 벤조인에틸에테르, 벤질디메틸케탈, 1-(4-이소프로필페놀)-2-히드록시-2-메틸프로판-1-온, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 티오크산톤, 디에틸티오크산톤, 2-이소프로필티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥시드 및 비스-(2,6-디메톡시벤조일)-2,4,4-트리메틸펜틸포스핀옥시드로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 포함하는 것일 수 있다.
상기 제2 UV 경화성 조성물의 점도(25 ℃)는 250 내지 450 cps, 예를 들어 300 내지 400 cps일 수 있다. 제2 UV 경화성 조성물의 점도가 전술한 범위에 해당할 경우 우수한 부착력을 확보할 수 있고, 우수한 외관의 패턴을 형성할 수 있다. 상기 UV 경화성 조성물의 점도가 전술한 범위 미만인 경우 도막이 미형성되거나 부착성 및 패턴 형성이 저하될 수 있고, 전술한 범위 초과인 경우 조성물의 작업성이 열세해져 형성된 도막의 외관 특성이 저하될 수 있다.
상기 제2 UV 경화성 조성물은 기재 위에 10 내지 25 ㎛, 예를 들어 15 내지 20 ㎛의 두께로 도포될 수 있다. UV 경화성 조성물의 두께가 전술한 범위에 해당할 경우 우수한 부착력을 확보할 수 있고, 우수한 외관의 패턴을 형성할 수 있다. 상기 UV 경화성 조성물의 두께가 전술한 범위 미만인 경우 도막의 기계적 물성 및 패턴 형성이 저하될 수 있고, 전술한 범위 초과인 경우 조성물의 경화성이 부족하여 외관 및 패턴 형성이 저하되고 도막이 박리될 수 있다.
상기 소프트 몰드를 사용한 패턴 형성 시, 압력은 10 내지 20 kg/㎠, 예를 들어 12 내지 18 kg/㎠이고, 몰드의 이동 속도는 12 내지 24 m/min, 예를 들어 15 내지 20 m/min일 수 있다. UV 코팅 시 압력이 전술한 범위에 해당할 경우 기재가 적절한 텐션을 가져 우수한 외관의 패턴을 형성할 수 있다. 패턴 형성 시 압력이 전술한 범위 미만일 경우 패턴이 미형성될 수 있으며, 전술한 범위를 초과할 경우 패턴에서 UV 경화물이 잘 빠져나오지 않아 외관 및 패턴 형성이 저하될 수 있다. 몰드의 이동 속도가 전술한 범위에 해당할 경우 UV 경화성이 향상되어 기계적 물성이 향상될 수 있다. 상기 몰드의 이동 속도가 전술한 범위 미만인 경우 UV 경화물이 과경화되어 외관 및 기계적 물성이 저하될 수 있고, 전술한 범위를 초과하는 경우 UV 경화물이 미경화되어 외관이 저하되고 패턴이 미형성될 수 있다.
도 2에 도시한 바와 같이, 기재의 상부에 형성된 제2 패턴 형성층(UV 경화성 조성물)의 표면에 소프트 몰드를 사용한 패턴이 형성되고, 소프트 몰드의 상부에서 UV가 조사되며, 소프트 몰드를 통과한 UV에 의해 UV 경화성 조성물로 형성된 제2 패턴 형성층이 경화된다. 도 1에 도시한 예와 달리, UV 경화성 조성물로 형성된 소프트 몰드를 사용함으로써, UV를 소프트 몰드의 상부에서 조사할 수 있기 때문에, UV를 통과시키기 어려운 소재를 기재로 사용할 수 있다.
상기 경화 시, 50 내지 170 W, 70 내지 400 mW/㎠ 또는 60 내지 160 W, 80 내지 380 mW/㎠의 조건으로 연속 조사할 수 있다. 경화 시, UV 조사 조건이 전술한 범위에 해당할 경우 패턴이 잘 형성되고 외관이 향상될 수 있다. UV 조사 조건이 전술한 범위 미만인 경우 패턴에 UV 경화물이 잔류하여 외관이 저하될 수 있고, 전술한 범위를 초과하는 경우 패턴에서 UV 경화물이 잘 빠져나오지 않아 패턴이 잘 형성되지 않을 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐 어떠한 의미로든 본 발명의 범위가 실시예로 한정되는 것은 아니다.
[제조예 1-1]
6관능성 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Cytec사 Ebecryl 1290) 23kg, 펜타에리트리톨 트리아크릴레이트 7kg, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트 15kg, 테트라하이드로퍼퓨릴 아크릴레이트 17kg, 실리콘 이형제(BYK사 Silclean 3700) 2kg, 광개시제(Ciba-Geigy사, IR184) 3kg, 광개시제(벤조페논, Ciba-Geigy사) 2kg, 레벨링제(SK-UCB사 EBECRYL350) 2kg 및 용제(Ethyl acetate) 29kg을 교반하여, 점도(25 ℃)가 350 cps인 제조예 1-1의 UV 경화성 조성물을 제조하였다.
[제조예 1-2]
용제(Ethyl acetate) 32kg을 사용한 것을 제외하고는 제조예 1-1과 동일한 방법으로 점도(25 ℃)가 228 cps인 제조예 1-2의 UV 경화성 조성물을 제조하였다.
[제조예 1-3]
용제(Ethyl acetate) 26kg을 사용한 것을 제외하고는 제조예 1-1과 동일한 방법으로 점도(25 ℃)가 475 cps인 제조예 1-3의 UV 경화성 조성물을 제조하였다.
[제조예 1-4]
용제(Ethyl acetate) 35kg을 사용한 것을 제외하고는 제조예 1-1과 동일한 방법으로 점도(25 ℃)가 185 cps인 제조예 1-4의 UV 경화성 조성물을 제조하였다.
[제조예 1-5]
용제(Ethyl acetate) 24kg을 사용한 것을 제외하고는 제조예 1-1과 동일한 방법으로 점도(25 ℃)가 537 cps인 제조예 1-4의 UV 경화성 조성물을 제조하였다.
[제조예 2]
6관능성 우레탄 아크릴레이트 올리고머(Cytec사 Ebecryl 1290) 23kg, 펜타에리트리톨 트리아크릴레이트 7kg, 1,6-헥산디올 디아크릴레이트 15kg, 테트라하이드로퍼퓨릴 아크릴레이트 17kg, 광개시제(Ciba-Geigy, IR184) 3kg, 광개시제(벤조페논, Ciba-Geigy사) 2kg, 레벨링제(SK-UCB사, EBECRYL350) 2kg 및 용제(Ethyl acetate) 31kg을 교반하여, 점도(25 ℃)가 330 cps인 제조예 2의 UV 경화성 조성물을 제조하였다.
[실시예 1]
입경이 0.7 ㎛인 글라스 비드 입자를 사용하여 몰드(스틸 롤)에 타원형의 패턴을 형성하였다(패턴이 형성된 스틸 롤의 표면 조도: 1.8 ㎛). 제조예 1-1의 UV 경화성 조성물(제1 UV 경화성 조성물)을 용기 내에서 40 ℃로 유지하다가 PET 기재 상에 22 ㎛ 두께로 도포하고, 2 MPa로 가압하여 패턴을 형성하였다. 몰드의 이동 속도는 12 m/min로 하였고, 70 W(수은) 78 mW/㎠ / 70 W(메탈) 127 mW/㎠ / 100 W(메탈) 195 mW/㎠ 조건으로 경화하여 소프트 몰드를 제조하였다.
제조예 2의 UV 경화성 조성물(제2 UV 경화성 조성물)을 GAG PET 기재 위에 17 ㎛의 두께로 도포하고, 소프트 몰드를 압력 15 kg/㎠로 가압하여 패턴을 형성하였다. 몰드의 이동 속도는 17 m/min로 하였고, 130 W(수은) 288 mW/㎠ / 130 W(수은) 371 mW/㎠ / 130 W(수은) 320 mW/㎠/ 70 W(메탈) 84 mW/㎠ 조건으로 경화하여, 실시예 1의 데코 시트를 제조하였다.
[실시예 2-12]
하기 표 1에 따라, 글라스 비드의 입경, 스틸 롤의 표면 조도, 제1 UV 경화성 조성물의 종류 및 도포 두께를 변경한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 각 실시예의 데코 시트를 제조하였다.
[비교예 1-2]
하기 표 1에 따라, 글라스 비드의 입경, 스틸 롤의 표면 조도, 제1 UV 경화성 조성물의 종류 및 도포 두께를 변경한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 각 비교예의 데코 시트를 제조하였다.
[물성 평가]
각 실시예 및 비교예에서 제조된 데코 시트에 대하여 하기 방법으로 물성을 평가하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
내지문성
데코 시트 표면에 인공 피지액을 손에 묻혀서 누른 후, 현미경으로 손 지문이 형성된 정도를 관찰하였다.
광택
BYK Glossmeter를 사용하여 측정 각도 60° 및 85°에서 표면 광택을 측정하였다.
부착성
JIS D0202에 따라, Cross-Cut, Tape Test로 부착성을 측정하였다. Cross Cutter로 1 mm X 1 mm 가로 10칸, 세로 10칸 총 100칸 표면에 스크래치를 주고, 니찌반 테이프로 붙여서 땔 때 100칸 중 도막 부착 유지인 칸 수를 세어 부착성을 평가하였다
<평가 기준>
우수(◎): 99칸 이상 도막 부착 유지
양호(○): 95칸 이상 99칸 미만 도막 부착 유지
보통(△): 85칸 이상 95칸 미만 도막 부착 유지
불량(×): 85칸 미만 도막 부착 유지
내오염성
커피를 데코 시트의 표면에 떨어뜨리고 24 시간 경과 후 물걸레로 닦아내고, 표면의 얼룩 상태를 육안으로 관찰하였다.
내후성
데코 시트에 KS M ISO 4892-2의 제논-아크 광원 Weather-o-meter 시험기로 20 GJ/㎡의 에너지를 폭로한 후, KS F 2821에 규정에 따라 표면의 색 변화를 관찰하여, 색 변화가 발생하지 않는 최대 폭로 시간을 측정하여 내후성을 평가하였다.
상기 표 1 및 2의 결과로부터 확인되는 바와 같이, 본 발명에 따른 실시예 1-12의 데코 시트의 경우 측정한 물성 항목 전반적으로 우수한 물성을 나타내었다. 반면, 본 발명에 따른 공정 조건(글라스 비드의 입경 및 스틸 롤의 표면 조도)을 벗어나는 비교예 1-2의 데코 시트의 경우 실시예에 비해 내지문성, 광택, 내오염성 및 내후성에서 열세한 물성을 나타내었다.

Claims (7)

  1. 제1 기재 상에 제1 UV 경화성 조성물을 도포하여 제1 패턴 형성층을 제조하는 단계,
    상기 제1 패턴 형성층 표면에 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 몰드를 가압하여 패턴을 형성하는 단계,
    광조사를 실시하여 상기 제1 패턴 형성층을 경화시키는 제1 경화 단계, 및
    상기 경화된 제1 패턴 형성층으로부터 금형을 분리하는 단계를 포함하고,
    상기 몰드가 글라스 비드 입자를 사용하여 패턴이 형성된 스틸 롤이고, 상기 글라스 비드의 입경이 0.5 내지 1.0 ㎛이고, 상기 스틸 롤의 표면 조도(Ra)가 1.00 내지 3.00 ㎛인 데코 시트의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 UV 경화성 조성물이 우레탄 (메타)아크릴레이트 올리고머, 실리콘 이형제 및 광개시제를 포함하고, 점도(25 ℃)가 200 내지 500 cps이고, 상기 제1 UV 경화성 조성물의 도포 두께가 15 내지 30 ㎛인 데코 시트의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 제1 UV 경화성 조성물은 용기(Vessel)내에서 30 내지 50 ℃로 유지되다가 기재 상에 도포되고, 상기 패턴 형성 시, 압력이 1 내지 3 MPa이고, 몰드의 이동 속도가 5 내지 20 m/min인 데코 시트의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 금형을 분리하는 단계 이후에,
    제2 기재 상에 제2 UV 경화성 조성물을 도포하여 제2 패턴 형성층을 제조하는 단계,
    소프트 몰드를 가압하여 패턴을 형성하는 단계,
    광조사를 실시하여 상기 제2 패턴 형성층을 경화시키는 단계, 및
    상기 경화된 제2 패턴 형성층으로부터 금형을 분리하는 단계를 더 포함하고,
    상기 소프트 몰드가 제1항의 제조방법으로 제조된 데코 시트인 데코 시트의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 제2 기재가 PETG(Amorphous Co-polyester)/A-PET(Amorphous Polyester)/PETG(Amorphous Co-polyester)로 적층된 구조의 폴리에스테르(GAG PET), ASA(Acrylonitrile styrene acrylate) 수지, PP(Polypropylene) 수지, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 데코 시트의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 제2 UV 경화성 조성물이 아크릴레이트 모노머 및 광개시제를 포함하고, 상기 아크릴레이트 모노머가 1관능, 2관능, 3관능 아크릴레이트 모노머, 또는 이들의 혼합물 포함하고, 점도(25 ℃)가 250 내지 450 cps이고, 상기 제2 UV 경화성 조성물의 도포 두께가 10 내지 25 ㎛인 데코 시트의 제조방법.
  7. 제4항에 있어서, 상기 패턴 형성 시, 압력이 10 내지 20 kg/㎠이고, 몰드의 이동 속도가 12 내지 24 m/min인 데코 시트의 제조방법.
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