KR20230170827A - 높은 생산성을 갖는 프레스 경화 부품의 제조 프로세스 - Google Patents

높은 생산성을 갖는 프레스 경화 부품의 제조 프로세스 Download PDF

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KR20230170827A
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unstamped
heating
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알렉상드르 블레즈
파스깔 드릴레
티에리 스튀렐
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아르셀러미탈
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Abstract

스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크의 제조 프로세스로서, 이하의 연속적인 단계들: - 알루미늄, 또는 알루미늄계 합금, 또는 알루미늄 합금의 프리코팅으로 덮인 강 기재로 이루어진 스탬핑되지 않은 프리코팅된 강 코일, 판 또는 블랭크를 제공하는 단계로서, 상기 프리코팅의 두께가 상기 강 코일, 판 또는 블랭크의 각 측에서 10 내지 35 ㎛ 인, 상기 제공하는 단계, 그 다음에, - t1min 내지 t1max 의 지속시간 t1 동안 750 내지 1000 ℃ 의 온도 θ1 까지, 적어도 5% 산소를 함유하는 분위기 하의 노 내에서 상기 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 가열하는 단계, 여기서 t1min = 23500/(θ1 - 729.5) 이고, t1max = 4.946 x 1041 x θ1 -13.08, t1 은 노에서의 총 지속시간을 나타내며, θ1 은 ℃ 로 표현되고, t1min 및 t1max 은 초로 표현됨, 그 다음에, - 냉각 속도 Vr1 으로 온도 θi 까지 상기 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 냉각시키는 단계, 그 다음에, - 0.35 ppm 미만의 확산성 수소를 얻기 위해, 3 내지 45 분의 지속시간 t2 동안 100 내지 500 ℃ 의 온도 θ2 에서 상기 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 유지하는 단계를 포함하는, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크의 제조 프로세스.

Description

높은 생산성을 갖는 프레스 경화 부품의 제조 프로세스 {A MANUFACTURING PROCESS OF PRESS HARDENED PARTS WITH HIGH PRODUCTIVITY}
본 발명은 이른바 프레스 경화 또는 열간 프레스 성형 부품을 얻기 위해 가열, 프레스 성형 및 냉각되는 알루미나이즈 프리코팅된 (aluminized precoated) 강판으로부터 부품을 제조하기 위한 프로세스에 관한 것이다. 높은 항복 및 인장 강도를 갖는 이러한 부품은 승용차 또는 트럭에서 침입 방지 또는 에너지 흡수 기능을 보장한다.
자동차 산업에서 최근 Body-in-White 구조의 제조를 위해, 열간 스탬핑 또는 열간 프레스 성형 프로세스라고도 불리는 프레스 경화 프로세스는 높은 기계적 강도를 갖는 강 부품의 생산을 위해 빠르게 성장하는 기술이며, 이로써 차량 충돌 경우의 높은 저항성과 함께 중량 감소를 얻을 수 있다.
알루미나이즈 프리코팅된 판 또는 블랭크를 사용하는 프레스 경화의 구현은 특히 공보 FR2780984 및 WO2008053273 으로부터 공지되어 있고: 열처리 가능한 알루미나이즈 강판은 블랭크를 얻기 위하여 절단되고, 노 내에서 가열되고, 프레스 내로 신속하게 이동되어, 프레스 다이에서 열간 성형 및 냉각된다. 노에서의 가열 동안, 알루미늄 프리코팅은 기재의 강과 합금화되어서 화합물을 형성하여, 탈탄 및 스케일 형성에 대한 강 표면의 보호를 보장한다. 가열은 오스테나이트로의 강 기재의 부분 또는 전체 변태를 얻을 수 있는 온도에서 수행된다. 오스테나이트는 프레스 다이로부터의 열 추출로 인해 냉각 동안 마텐자이트 및/또는 베이나이트와 같은 미세조직 성분으로 변태되어서, 강의 구조적 경화를 달성한다. 그 후에, 프레스 경화 후 높은 경도 및 기계적 강도가 얻어진다.
전형적인 산업적 프로세스에서, 프리코팅된 알루미나이즈 강 블랭크는 기재에서 완전 오스테나이트 미세조직을 얻기 위해 880-930 ℃ 의 온도까지 3-10 분의 총 지속시간 동안 노에서 가열된 후 성형 프레스 내로 빠르게 이송된다. 원하는 부품 형태로 즉시 열간 성형되며 동시에 다이 켄칭에 의해 경화된다. 22MnB5 강 조성의 경우, 부품의 변형 구역에서도 완전 마텐자이트 조직을 원한다면 냉각 속도는 50 ℃/s 보다 높아야 한다. 약 500 MPa 의 초기 인장 강도로부터 시작하여, 최종 프레스 경화 부품은 완전 마텐자이트 미세조직 및 약 1500 MPa 의 극한 인장 강도 값을 갖는다.
생산성을 위해, 프리코팅된 알루미나이즈 블랭크의 가열 지속시간을 가능한 많이 줄이는 것이 바람직하다. 이 지속시간을 단축하기 위해, WO2009095427 은 제 2 가열 및 프레스 경화 전에 알루미나이즈 블랭크의 제 1 불완전한 합금화를 수행할 것을 제안한다. 제 1 단계에서, 불완전한 합금화가 일어나고, 알루미늄 프리코팅은 그 두께의 50% 이상에서 Fe 와 합금화된다. 이 제 1 불완전한 합금화 단계는 실제로 500 ℃ 에서 Ac1 (이 온도는 가열 시 오스테나이트의 출현을 나타내는 온도) 까지의 온도 범위에서 수 시간 동안 배치 어닐링을 통해 또는 6 분 동안 950 ℃ 에서 연속 어닐링을 통해 달성된다. 이 제 1 단계 후, 판은 Ac1 보다 높은 온도로 가열되고 프레스 경화된다.
WO2010005121 은 1 시간 내지 200 시간의 지속시간 동안 600 내지 750 ℃ 의 배치 어닐링을 통해 알루미나이즈 강판의 제 1 열처리를 수행하는 것을 개시하고 있다. 이 제 1 단계 후, 판은 700 ℃ 보다 높은 온도로 가열되고 열간 스탬핑된다.
WO2017111525 는 또한 노에서의 알루미늄 용융의 위험을 낮추고 수소 함량을 낮추기 위한 제 1 열처리를 개시하고 있다. 이 제 1 처리는 1 내지 100 시간의 지속시간 동안 450 내지 700 ℃ 에서 수행된다. 이 제 1 열처리 후, 판은 가열되고 열간 프레스 성형된다.
그러나, 위에서 언급된 어닐링 처리들은 다음과 같은 단점 또는 결점을 갖는다:
- 상기 제 1 열처리에 의해 생성된 코팅의 약간의 다공성으로 인해, 프레스 경화 부품의 수소 함량이 높을 수 있다. 프레스 경화 부품에 인가된 기계적 응력이 또한 높을 수 있으므로, 즉 항복 응력이 1000 MPa 를 초과할 수 있으므로, 응력, 확산성 수소 및 미세조직의 조합에 의해 유도되는 지연 파괴의 위험이 또한 증가하게 된다. 따라서, 프레스 경화 부품에서 평균 확산성 수소가 0.40 ppm 미만, 바람직하게는 0.30 ppm 미만, 매우 바람직하게는 0.25 ppm 미만인 프로세스를 갖는 것이 바람직하다.
- 제 2 가열 단계 (즉, 열간 프레스 성형 단계 직전의 단계) 동안의 수소 흡입이 또한 중요하다. 이는 노 분위기로부터의 수증기가 블랭크의 표면에 흡착되기 때문에 일어날 수 있다. 이러한 수소 흡입의 회피는 제 2 단계에서의 가열로에서의 이슬점의 엄격한 제어 또는 불활성 가스의 사용과 같은 비용이 많이 드는 해결책을 요구한다. 제 2 가열 단계 동안의 평균 수소 흡입 ΔHdiff 이 0.10 ppm 미만인 프로세스를 갖는 것이 바람직하다.
- 프레스 경화 부품은 저항 스폿 용접으로 결합될 수 있어야 한다. 이는 특히 용접 강도 범위에 의해 규정되는 용접 강도 영역 (domain) 이 충분히 넓고, 예를 들어 적어도 1 kA 폭이어야 한다는 것을 의미한다. 문서 WO2009090443 에 개시된 바와 같이, 프레스 경화 후 코팅에 4 개의 층을 포함하는 코팅 구조는 이러한 용접성 범위를 얻을 수 있게 한다. 따라서, 스폿 용접기의 설정 파라미터가 수정될 필요가 없도록, 문서 WO2009090443 에 기술된 것과 유사한 층형 코팅 구조를 갖는 프레스 경화 부품을 제조할 수 있게 하는 프로세스를 갖는 것이 바람직하다.
- 불완전하게 합금화된 강판을 제조하기 위한 위에서 언급된 배치 어닐링 처리는 길고 비용이 많이 들기 때문에, 보다 생산적인 방법이 바람직하다.
다음과 같은 제조 프로세스를 갖는 것이 또한 바람직하다:
- 제 2 가열 단계는 코팅에서 액체 상의 형성을 초래하지 않는다. 블랭크 또는 판이 일반적으로 세라믹 롤러 상에서 노 내에서 가열되기 때문에, 액체의 부존재는 액체에 의한 롤러의 오염 및 롤러의 정기적인 점검 또는 교체를 피할 수 있게 한다.
- 제 2 가열 단계는 증가된 가열 속도로, 즉 오스테나이트화 온도 및 소킹 (soaking) 까지의 감소된 총 지속시간으로 수행될 수 있다. 20 과 700 ℃ 사이의 경과 시간의 양으로 규정되는 가열 지속시간 (ΔT20-700°) 은 블랭크 또는 판 두께 (th) 와 함께 증가한다. ((26.22 x th) - 0.5) 미만의 지속시간 ('초' 로 표현됨; th 는 mm 로 표현됨) 으로 블랭크 또는 판을 가열하는 것이 바람직하다. 따라서, 가열 사이클은 생산성이 높을 것이고 제조 시간의 단축을 초래할 것이다.
이를 위해, 본 발명은 다음의 연속적인 단계들을 포함하는, 스탬핑되지 않은 (non-stamped) 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크의 제조 프로세스에 관한 것이다:
- 알루미늄, 또는 알루미늄계 합금, 또는 알루미늄 합금의 프리코팅으로 덮인 열처리 가능한 강 기재로 이루어진 스탬핑되지 않은 프리코팅된 강 코일, 판 또는 블랭크를 제공하는 단계로서, 상기 알루미늄계 합금은 알루미늄이 중량 퍼센트에서 주 원소인 합금을 나타내고, 상기 알루미늄 합금은 50 중량% 초과의 알루미늄을 갖는 합금을 나타내며, 상기 프리코팅은 추가적인 열처리 없이 용융 알루미늄 도금 (hot-dip aluminizing) 프로세스로부터 직접 유래하고, 상기 프리코팅의 두께가 상기 강 코일, 판 또는 블랭크의 각 측에서 10 내지 35 ㎛ 인, 상기 제공하는 단계, 그 다음에,
- t1min 내지 t1max 의 지속시간 t1 동안 750 내지 1000 ℃ 의 온도 θ1 까지, 적어도 5% 산소를 함유하는 분위기 하의 노 내에서 상기 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 가열하는 단계, 여기서
t1min = 23500/(θ1 - 729.5) 이고,
t1max = 4.946 x 1041 x θ1 -13.08,
t1 은 노에서의 총 지속시간을 나타내며,
θ1 은 ℃ 로 표현되고, t1min 및 t1max 은 초로 표현됨, 그 다음에,
- 냉각 속도 Vr1 으로 온도 θi 까지 상기 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 냉각시키는 단계, 그 다음에,
- 0.35 ppm 미만의 확산성 수소 함량을 얻기 위해, 3 내지 45 분의 지속시간 t2 동안 100 내지 500 ℃ 의 온도 θ2 에서 상기 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 유지하는 단계.
프로세스 실시형태에 따르면, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 2 내지 16 ㎛ 의 두께로 강 기재와 코팅 사이에 상호확산 층을 함유하고, 상호확산 층은 고용체에 Al 및 Si 를 가지는, α(Fe) 페라이트 조직을 갖는 층이다.
다른 프로세스 실시형태에 따르면, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 최상부에 0.10 ㎛ 초과의 두께로 알루미나 함유 산화물 층을 포함한다.
바람직하게는, Vr1 은, 상기 냉각 속도 Vr1 으로 냉각 후 그리고 후속 가열 전, 강 기재에서 베이나이트와 마텐자이트의 면적 분율의 합이 30% 미만이도록 선택된다.
또한 바람직하게는, Vr1 은, 상기 냉각 속도 Vr1 으로 냉각 후 그리고 후속 가열 전, 강 기재에서 페라이트-펄라이트 조직을 얻도록 선택된다.
다른 프로세스 실시형태에서, 온도 θ2 는 100 ℃ 이상이고 300 ℃ 미만이다.
온도 θ2 는 바람직하게는 300 ℃ 이상이고 400 ℃ 이하이다.
다른 프로세스 실시형태에서, θ2 는 400 ℃ 초과이고 500 ℃ 이하이다.
지속시간 t2 는 바람직하게는 4 내지 15 분이다.
특정 실시형태에서, θi 는 실온과 동일하고, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크는, 실온에서의 냉각 후, 온도 θ2 까지 가열된다.
다른 특정 실시형태에서, θi 는 온도 θ2 와 동일하다.
다른 실시형태에서, 지속시간 t2 동안 100 내지 500 ℃ 의 온도 θ2 에서 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크를 유지하는 단계 직후에, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크는 실온까지 냉각된다.
본 발명은 유리 (free) 알루미늄으로서 존재하지 않는 알루미늄 및 철을 함유하는 합금화 (alloyed) 프리코팅으로 덮인 열처리 가능한 강 기재를 포함하는, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크로서, 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 2 내지 16 ㎛ 의 두께로 강 기재와 프리코팅 사이의 계면에 상호확산 층을 함유하고, 상기 상호확산 층은 고용체에 Al 및 Si 를 가지는, α(Fe) 페라이트 조직을 갖는 층인, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크에 관한 것이다.
일 실시형태에 따르면, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 0.10 ㎛ 초과의 두께로 합금화 프리코팅의 최상부에 알루미나 함유 산화물 층을 포함한다.
다른 실시형태에 따르면, 확산성 수소가 0.35 ppm 미만이다.
스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크의 두께가 바람직하게는 0.5 내지 5 ㎜ 이다.
다른 실시형태에서, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크의 강 기재는 불균일한 두께를 갖는다.
바람직하게는, 강 미세조직에서 베이나이트와 마텐자이트의 면적 분율의 합이 30% 미만이다.
또한 바람직하게는, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크의 강 기재는 페라이트-펄라이트 미세조직을 갖는다.
본 발명은 또한 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스로서,
- 상기한 실시형태들 중 어느 하나에 따른 또는 상기한 실시형태들 중 어느 하나에 따라 제조된 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크를 제공하고, 그 다음에,
- 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크가 코일 또는 판의 형태라면, 그 코일 또는 판을 절단하여 사전합금화 강 블랭크를 획득하며, 그 다음에,
- 20 과 700 ℃ 사이의 가열 지속시간 ΔT20-700° (초로 표현됨) 이 ((26.22 x th) - 0.5) 미만 (여기서, th 는 mm 로 표현되는 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크의 두께임) 이도록 온도 θ3 까지 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크를 가열하고, 강 기재에서 부분 또는 완전 오스테나이트 조직을 얻기 위해 지속시간 t3 동안 온도 θ3 에서 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크를 유지하며, 그 다음에,
- 가열된 블랭크를 프레스 내로 이송하고, 그 다음에,
- 가열된 블랭크를 열간 프레스 성형하여 부품을 획득하며, 그 다음에,
- 강 기재에서 적어도 마텐자이트 및/또는 베이나이트를 포함하는 미세조직을 얻기 위해 그리고 프레스 경화 피복 부품을 얻기 위해, 프레스 툴링 내에서 부품을 유지하면서 냉각시키는, 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스에 관한 것이다.
특정 프로세스 실시형태에서, 상기한 프로세스 실시형태들 중 어느 하나에 따라 제조된 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크를 제공하고, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크는 온도 θ2 에서의 유지와 온도 θ3 에서의 가열 사이에 실온에서 냉각되지 않는다.
다른 프로세스 실시형태에서, 프레스 경화 피복 부품의 확산성 수소 함량과 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크의 확산성 수소 함량 사이의 차이 ΔHdiff 가 0.10 ppm 미만이다.
바람직하게는, 온도 θ3 까지 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크의 가열은 유도 가열, 저항 가열 또는 전도 가열 중에서 선택된 방법에 의해 수행된다.
다른 바람직한 프로세스 실시형태에 따르면, 프레스 경화 피복 부품의 강 기재의 미세조직이 80% 초과의 마텐자이트를 포함한다.
다른 프로세스 실시형태에서, 프레스 경화 피복 부품은 1000 MPa 보다 높은 항복 응력을 갖는다.
본 발명은 또한 차량의 구조적 또는 안전 부품의 제조를 위한, 상기한 실시형태들 중 어느 하나에 따라 제조된 프레스 경화 부품의 용도에 관한 것이다.
이제 첨부 도면을 참조하여 어떠한 제한을 도입함이 없이 본 발명은 상세하게 설명되고 예로써 실증될 것이다.
도 1 은 Glow Discharge Optical Emission Spectroscopy 기술에 의해 측정된, 본 발명에 따른 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크의 표면에서의 O, Al, Si, Fe 의 변화를 보여준다.
도 2 는 X선 Photoelectron Spectroscopy 에 의해 측정된, 본 발명에 따른 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크의 코팅의 극단 층 (즉, 코팅 표면 아래에서 0 으로부터 0.01 ㎛ 까지) 에서의 알루미늄의 산화 상태를 보여준다.
0.5 내지 5 mm 의 두께를 갖는 강 판, 코일 또는 블랭크가 제공된다. 바람직한 범위에서, 두께는 0.5 내지 2.5 mm 이다. 두께에 따라, 열간 압연 또는 열간 압연과 뒤이은 냉간 압연에 의해 생산될 수 있다. 두께가 0.5 mm 미만인 경우, 엄격한 평탄도 요건을 충족시키는 프레스 경화 부품을 제조하는 것이 어렵다. 5 mm 의 판 두께 초과에서, 가열 또는 냉각 단계 동안 두께에 걸쳐 열 구배가 발생할 수 있으며, 이는 미세조직적, 기계적 또는 기하학적 이질성을 야기할 수 있다.
이 초기 제품은 코일 형태일 수 있으며, 이는 압연 스트립의 코일링으로부터 자체적으로 얻어진다. 또한, 예를 들어 코일을 풀고 절단한 후에 얻어진 스트립 형태일 수도 있다. 대안적으로, 예를 들어 감지기 않은 코일 또는 스트립의 블랭킹 또는 트리밍으로부터 얻어진 블랭크 형태일 수 있으며, 이 블랭크의 윤곽 형상은 최종 프레스 경화 부품의 기하학적 형상과 관련하여 다소 복잡하다.
초기 제품은 균일한 두께를 가질 수 있다. 또한, 상기한 범위 내에서 불균일한 두께를 가질 수 있다. 후자의 경우, 블랭크의 맞춤형 용접 또는 맞춤형 압연과 같이 자체 공지된 프로세스에 의해 획득될 수 있다. 따라서, 상이한 두께를 갖는 판들의 용접으로 얻어지는 맞춤형 용접 블랭크, 또는 맞춤형 압연 블랭크가 구현될 수 있다.
코일, 판 또는 블랭크는 알루미늄, 알루미늄계 합금 또는 알루미늄 합금으로 프리코팅된 평강 기재로 구성된다. 따라서, 그 단계에서, 코일, 판 또는 블랭크 형태인 이 평강 기재는 최종 부품 기하학적 형상을 얻는 관점에서 스탬핑 작업을 거치지 않았다.
기재의 강은 열처리 가능한 강, 즉 오스테나이트 영역의 가열 및 급속 냉각에 의한 추가 켄칭 후에 마텐자이트 및/또는 베이나이트를 얻을 수 있게 하는 조성을 갖는 강이다. 강 조성은 특별히 제한되지 않지만, 본 발명은 프레스 경화 후에 1000 MPa 보다 높은 항복 응력을 얻을 수 있게 하는 강 조성으로 구현되는 것이 유리하다.
이와 관련하여, 강 조성은 중량% 로 표현되는 다음 원소들을 함유할 수도 있다:
- 0.06 % ≤ C ≤ 0.1 %, 1.4 % ≤ Mn ≤ 1.9 %, 및 0.1% 미만의 Nb, 0.1% 미만의 Ti, 0.010% 미만의 B 라는 선택적 첨가물, 잔부는 철 및 정교화로부터 기인하는 불가피한 불순물임.
- 0.15% ≤C ≤ 0.5%, 0.5% ≤ Mn ≤ 3%, 0.1% ≤ Si ≤ 1%, 0.005% ≤ Cr ≤ 1%, Ti ≤ 0.2%, Al ≤ 0.1%, S ≤ 0.05%, P ≤ 0.1%, B ≤ 0.010%, 잔부는 철 및 정교화로부터 기인하는 불가피한 불순물임.
- 0.20% ≤ C ≤ 0.25%, 1.1% ≤ Mn ≤ 1.4%, 0.15% ≤ Si ≤ 0.35%, ≤ Cr ≤ 0.30%, 0.020% ≤ Ti ≤ 0.060%, 0.020% ≤ Al ≤ 0.060%, S ≤ 0.005%, P ≤ 0.025%, 0.002% ≤ B ≤ 0.004%, 잔부는 철 및 정교화로부터 기인하는 불가피한 불순물임.
- 0.24% ≤ C ≤ 0.38%, 0.40% ≤ Mn ≤ 3%, 0.10% ≤ Si ≤ 0.70%, 0.015% ≤ Al ≤ 0.070%,　 Cr ≤ 2%, 0.25% ≤ Ni ≤ 2%, 0.015% 　≤ Ti ≤ 0.10%, Nb ≤ 0.060%,　 0.0005%　 ≤ B ≤ 0.0040%, 0.003%　 ≤ N ≤ 0.010%, S ≤ 0.005%, P ≤ 0.025%, 잔부는 철 및 정교화로부터 기인하는 불가피한 불순물임.
이 조성들은 프레스 경화 후에 상이한 레벨의 항복 및 인장 응력을 달성할 수 있게 한다.
프리코팅은 알루미늄, 또는 알루미늄계 합금 (즉, 알루미늄이 프리코팅의 중량 퍼센트에서 주 원소임) 또는 알루미늄 합금 (즉, 알루미늄이 프리코팅에서 50 중량% 보다 높음) 일 수 있다.
강판은 온도 약 670 ~ 680 ℃ 의 욕에서 용융 도금에 의해 획득될 수 있으며, 정확한 온도는 알루미늄계 합금 또는 알루미늄 합금의 조성에 의존한다. 바람직한 프리코팅은 중량으로 5 % 내지 11 % 의 Si, 2 % 내지 4 % 의 Fe, 선택적으로 0.0015 내지 0.0030 % 의 Ca, 잔부인 Al 및 제련 (smelting) 으로 인한 불순물을 포함하는 욕에서 판을 용융 도금함으로써 획득되는 Al-Si 이다. 이 프리코팅의 특성은 특히 본 발명의 열 사이클에 적합하다.
프리코팅은 용융 도금 프로세스로부터 직접 얻어지는데, 이는 이 단계에서, 아래에서 상세히 설명될 가열 단계 전에, 용융 알루미늄 도금에 의해 직접 얻어진 생성물에 추가적인 열처리가 수행되지 않음을 의미한다.
강 코일, 판 또는 블랭크의 각 측의 프리코팅 두께는 10 ~ 35 ㎛ 이다. 프리코팅 두께가 10 ㎛ 미만인 경우, 프레스 경화 후 내식성이 감소된다.
프리코팅 두께가 35 ㎛ 초과이면, 강 기재로부터의 철과의 합금화가 프리코팅의 외부 부분에서 더 어려워지고, 이는 프레스 경화 직전의 가열 단계에서 액체 상의 존재 위험을 증가시켜서, 노에서의 롤러의 오염 위험을 증가시킨다.
스탬핑되지 않은 프리코팅된 강 코일, 판 또는 블랭크의 제공 후, 온도 θ1 까지 노에서 가열된다. 노는 단일 구역 노이거나, 또는 다구역 노, 즉 자신의 가열 수단 및 설정을 갖는 상이한 구역들을 갖는 노일 수 있다. 가열은 복사 튜브, 복사 전기 저항 또는 유도에 의해 수행될 수 있다. 노 분위기는 후술하는 바와 같이 강 코일, 판 또는 블랭크의 극단 표면에 알루미나 함유 산화물 층을 생성할 수 있도록 적어도 5 % 의 산소를 함유해야 한다.
750 ~ 1000 ℃ 의 최고 노 온도 θ1 까지 가열된다. 이는 적어도 부분적으로 초기 강 미세조직의 오스테나이트로의 변태를 야기한다. 750 ℃ 미만에서, 프리코팅과 강 기재 사이의 사전합금화는 매우 길고, 비용 효율적이지 않을 것이다. 1000 ℃ 이상에서, θ1 직후의 냉각은 높은 경도를 갖는 기재 내 미세조직을 생성할 수 있으며, 이는 절단, 피어싱, 트리밍 또는 언코일링과 같은 일부 추가 단계를 어렵게 한다. 또한, 1000 ℃ 이상에서, 결정립 조대화 및 인성 감소를 피하기 위해 이 온도에서의 유지 지속시간이 제한되어야 한다. 생산 라인이 예상치 못한 이유로 중단되면, 노 내에 위치된 블랭크는 너무 오랜 시간 동안 유지되어 폐기될 것이므로, 비용 효율적이지 않다.
따라서, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크는 노 내에서 지속시간 t1 동안 온도 θ1 에서 유지된다. 따라서, 프리코팅과 강 기재 사이의 계면에 위치된 상호확산 층은 t1 의 끝에 얻어진다. 이 상호확산 층의 두께가 추가 가열 동안 크게 변하지 않으며 θ2 에서 유지되는 것이 경험되었다. 이 상호확산 층은 페라이트 조직 (α-Fe) 을 가지며, 고용체 중에 알루미늄이 풍부하며, 고용체 중에 규소를 또한 포함할 수도 있다. 예를 들어, 이 연성 층은 10 중량% 미만의 Al 및 4 중량% 미만의 Si 를 함유할 수 있으며, 잔부는 주로 Fe 이다.
노에서의 총 지속시간 t1 은 다음과 같이 정의되는 범위 (t1min - t1max) 내이어야 한다:
t1min = 23500/(θ1 - 729.5) (식 [1])
t1max = 4.946 x 1041 x θ1 -13.08 (식 [2])
여기서, θ1 은 ℃ 로 표현되고, t1min 및 t1max 는 초로 표현된다.
코일, 판 또는 블랭크가 고유 가열 구역을 갖는 노에서 가열되면, θ1 은 노 온도를 나타낸다. 대안적으로, 코일, 판 또는 블랭크는, 각 구역 (i) 이 자신의 온도 θ1(i) 를 갖는, 상이한 가열 구역들을 포함하는 노에서 가열될 수 있다. 따라서, 최고 온도 θ1(max) 및 최저 온도 θ1(min) 은 노 내부에서 규정된다. 이 경우, 식 [1] 은 θ1(min) 을 사용하여 계산되고, 식 [2] 는 θ1(max) 를 사용하여 계산된다.
지속시간 t1 이 t1min 미만인 때, 강 기재와 프리코팅 사이의 확산량이 불충분하다. 따라서, 온도 θ3 에서의 추가 가열이 코팅 표면에서의 액체 상의 형성과 노 내 롤러의 오염을 야기할 위험이 있다.
또한, 가열 지속시간이 t1min 미만인 때, 스탬핑되지 않은 사전합금화 코일, 판 또는 블랭크 상에 존재하는 알루미나 함유 산화물 층의 두께가 불충분하고, 즉 0.10 ㎛ 미만이다. 표면으로부터 산소 함량의 변화를 참조하면, 이 값은 T. Nellis 와 R. Payling (Royal Society of Chemistry, Cambridge, 2003) 의 "Glow Discharge Optical Emission Spectroscopy: A Practical Guide" 에서 규정된 바와 같이, 반치전폭에 해당한다.
이론에 구속됨이 없이, 이 표면상의 알루미나 함유 산화물 층의 형성은 사전합금화 코일, 판 또는 블랭크의 전체 제조 프로세스의 높은 온도 범위에서, 프리코팅 표면에서 흡착된 산소와 알루미늄 사이의 반응에 의해 일어나는 것으로 여겨진다. 이 반응에 필요한 산소량은 노 분위기 중에 존재하는 물의 분해에 의해 부분적으로 생성된다. 프리코팅 표면에서의 흡착된 물의 분해가 흡착된 수소의 발생을 야기하기 때문에, θ1 에서의 가열 및 유지 후에 강 기재의 수소 함량이 증가한다. 그러나, 후술하는 바와 같이, 프로세스에서 수행되는 제 2 단계에서, 수소 함량은 낮아질 것이고, 생성된 알루미나 함유 층은 제 3 가열 단계에서 상당한 수소 흡입이 더 이상 일어나지 않게 할 수 있을 것이다.
이 알루미나 함유 층은 복합 층, 즉 예를 들어 옥시하이드록사이드 알루미나 (AlOOH) 로 덮인 알루미나 (Al2O3) 의 층일 수 있다.
t1 이 범위 (t1min - t1max) 밖인 때, 상호확산 층 두께는 2-16 ㎛ 범위 밖일 수 있다. 이는 결국 최종 프레스 경화 부품의 코팅 구조가 저항 스폿 용접에 잘 맞지 않을 위험, 즉 용접 강도 범위가 1 kA 미만일 위험을 야기한다.
또한, t1max 가 초과되는 때, 최종 프레스 경화 피복 부품의 내식성이 감소하는 경향이 있다.
θ1 에서의 유지 후, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크는 중간 온도 θi 에서 냉각된다.
강 미세조직이 적어도 부분적으로 오스테나이트로 변태되었으므로, 냉각 속도 Vr1 이 이 냉각 단계 동안 마텐자이트 또는 베이나이트와 같은 경질 변태 성분을 생성하지 않도록 선택되는 것이 바람직하다. 특히, 냉각 속도는 강 미세조직에서 베이나이트 및 마텐자이트의 면적 분율의 합이 30 % 미만이도록 선택된다. 이를 위해, Vr1 은 바람직하게는 10 ℃/s 이하이다.
또한 절단, 트리밍, 피어싱 또는 언코일링과 같은 최종 작업을 수행할 수 있게 하는 페라이트-펄라이트 미세조직을 얻도록 냉각이 선택되는 것이 더 바람직하다. 이 냉각 속도의 선택은 예를 들어 이러한 미세조직 특성을 얻을 수 있게 하는 적절한 임계 냉각 속도를 결정하는 팽창계에서의 제한된 수의 시험 실행을 통해 수행될 수 있다. 이를 위해, Vr1 은 바람직하게는 5 ℃/s 이하, 더 바람직하게는 3 ℃/s 이하이다. 또한, 냉각이 느린 속도로 수행되는 경우, 알루미나 함유 산화물 층의 성장은 높은 온도 범위에서 계속 일어날 수 있다.
중간 온도 θi 는 실온이거나 실온보다 높을 수 있다.
첫 번째 경우, 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크는 그 후에 실온에서부터 100 ~ 500 ℃ 의 온도 θ2 까지 가열된다.
두 번째 경우, θ1 에서 가열된 스탬핑되지 않은 강 코일, 판 또는 블랭크는 100 ~ 500 ℃ 의 θ2 (즉, θi = θ2) 에서 가열된 노에서 직접 이송된다. 이 노에서, 분위기는 적어도 5 % 의 산소를 함유한다.
제 1 또는 제 2 실시형태든, 3 ~ 45 분의 지속시간 t2 동안 온도 θ2 에서의 유지 후, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크가 얻어진다.
θ2 에서의 유지 단계는 또한 제조 프로세스에서 중요한 단계이다: θ1 에서의 가열 및 유지 후, 노로부터의 수증기의 프리코팅 표면에서의 흡착으로 인해 강 기재에 수소가 존재한다. 이 단계에서, 강 중의 확산성 수소의 양은 주로 θ1 에서의 가열 시 노 분위기의 이슬점에, 온도 θ1 자체에, 그리고 지속시간 t1 에 의존한다. 확산성 수소의 양은 고온에서의 증가된 수소 용해도로 인해 높을 수 있다. 0.35 ~ 0.50 ppm 의 확산성 수소의 값은 예를 들어 이 단계에서 측정될 수 있다.
코일, 판 또는 블랭크가 θ1 으로부터 냉각되는 때, 수소 용해도가 감소하고, 수소가 탈착되는 경향이 있다. 그러나, 온도가 100 ℃ 미만인 때, 사전합금화된 코팅이 수소에 대한 장벽으로서 작용하여서 수소 탈착이 매우 제한되는 것이 경험되었다.
본 발명자들은 스탬핑되지 않은 코일, 판 또는 블랭크를 100 ~ 500 ℃ 의 범위 내에 3 ~ 45 분의 지속시간 동안 유지하면 효율적인 탈착 속도를 얻을 수 있다는 것을 발견하였다.
제 1 바람직한 실시형태로서, 본 발명자들은 400 ℃ 초과 500 ℃ 미만의 온도 θ2 에서의 유지가 0.25 ppm 미만의 최종 프레스 경화 피복 부품에서의 평균 확산성 수소 함량을 얻을 수 있게 하므로 유리하다는 것을 발견하였다.
제 2 바람직한 실시형태로서, 본 발명자들은 100 ℃ 초과 300 ℃ 미만의 온도 θ2 에서의 유지가 0.28 ppm 미만의 최종 프레스 경화 피복 부품에서의 평균 확산성 수소 함량을 얻을 수 있게 하므로 또한 유리하다는 것을 발견하였다.
제 3 바람직한 실시형태로서, 300 ~ 400 ℃ 의 온도 θ2 에서의 유지는 이 범위가 짧은 지속시간 t2 으로 낮은 평균 확산성 수소를 얻을 수 있게 하므로 매우 유리하다는 것을 본 발명자들이 발견하였다.
θ2 에 대한 바람직한 온도 범위가 무엇이든, 4 ~ 15 분의 지속시간 t2 는 짧은 지속시간으로, 즉 비용 생산에 유리한 조건에서 0.25 ppm 미만의 최종 프레스 경화 피복 부품에서의 평균 확산성 수소를 얻을 수 있게 한다.
θ2 에서의 유지 후, 제 1 대안으로서, 코일, 판 또는 블랭크는 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크를 얻기 위해 실온으로 냉각될 수 있다. 따라서, 프레스 경화 부품의 제조에서 온도 θ3 에서의 추가 가열 시까지 이 온도에서 저장될 수 있다. 이 단계에서, 사전합금화 코일 또는 판은 절단되어 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크를 얻으며, 그의 형상 윤곽은 최종 프레스 경화 부품의 기하학적 형상과 관련된다.
제 2 대안으로서, θ2 에서 유지된 제품은 그 후에 실온에서의 냉각 없이 직접 가열될 수 있는 사전합금화 블랭크의 형태이다.
이 단계에서, 사전합금화 강 제품은 유리 알루미늄이 존재하지 않는, 즉 알루미늄이 다른 원소에 구속되어 있는 프리코팅으로 덮인다. 이 제품의 평균 확산성 함량은 0.35 ppm 미만이며, 0.25 ppm 미만일 수 있다.
또한, 아래에 나타내는 바와 같이, 이전 단계들 동안 높은 온도 범위에서 생성된 알루미나 함유 산화물 층은 프레스 경화를 위한 추가 가열이 상당한 수소 흡입을 야기하지 않을 수 있게 한다.
상기 제 1 또는 제 2 대안이 무엇이든, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크는 그 후에 강 기재에서 부분 또는 완전 오스테나이트 조직을 얻기 위해 총 지속시간 t3 동안 온도 θ3 로 가열된다. 바람직하게는, θ3 는 850 ~ 1000 ℃ 이다.
오스테나이트 결정립 성장을 제한하기 위해 그리고 매우 생산적인 조건에서 프로세스를 구현하기 위해 이 단계에서 빠른 가열이 수행된다. 이 가열 단계에서, 20 와 700 ℃ 사이의 경과 시간을 나타내는 가열 지속시간 ΔT20-700° (초로 표현됨) 은 ((26.22 x th) - 0.5) 미만이다. 이 식에서, th 는 밀리미터로 표현되는 사전합금화 블랭크의 두께를 나타낸다. 블랭크가 thmin 과 thmax 사이의 가변 두께를 갖는다면, th 는 thmax 를 나타낸다. 이전의 사전합금화 처리 덕분에, θ3 에서의 가열 단계가 코팅에서 액체 상의 형성을 야기하지 않는다. 따라서, 사전합금화 블랭크가 롤러 상에서 노에서 가열되면, 액체에 의한 롤러의 오염이 방지된다.
액체 상의 형성이 일어나지 않기 때문에, 저항 가열, 즉 Joule 효과에 기초한 프로세스, 또는 유도 가열과 같은 효율적인 가열 프로세스가 구현될 수 있다. 대안적인 프로세스로서, 예를 들어 2 개의 가열된 플레이트들 사이에 사전합금화 블랭크를 접촉시킴으로써 열 전도에 의한 가열이 구현될 수 있다 ("플레이트 가열"). 이전의 사전합금화는 블랭크와 플레이트들 사이의 들러붙음을 야기하는 용융 상 존재의 위험을 억제한다.
또한 사전합금화 처리 덕분에, θ3 에서의 가열 단계는 높은 가열 속도에서 수행될 수 있다.
또한 이전의 사전합금화 처리 덕분에, θ3 에서의 가열 및 유지 단계 동안 평균 확산성 수소 증가 ΔHdiff 가 0.10 ppm 미만으로 감소되고, 프레스 경화 부품의 평균 확산성 수소 함량은 0.40 ppm 미만이며, 0.30 ppm 미만일 수 있다.
θ3 에서의 유지 후, 가열된 블랭크는 성형 프레스 내로 신속하게 이송되고 열간 성형되어 부품을 얻는다. 그 다음, 부품은 적절한 냉각 속도를 보장하기 위해 그리고 상 변태 및 수축 이질성으로 인한 뒤틀림을 방지하기 위해 프레스 툴링 내에서 유지된다. 부품은 공구와의 열 전달을 통해 전도에 의해 주로 냉각된다. 툴링은 냉각 속도를 높이기 위한 냉각수 순환을 포함하거나, 또는 냉각 속도를 낮추기 위한 가열 카트리지를 포함할 수 있다. 따라서, 냉각 속도는 이러한 수단의 구현을 통해 기재 조성의 경화능을 고려함으로써 정확하게 조절될 수 있다. 냉각 속도는 부품에서 균일할 수도 있거나 또는 냉각 수단에 따라 구역마다 다를 수도 있으며, 따라서 국부적으로 증가된 강도 또는 증가된 연성 특성을 얻을 수 있다.
높은 인장 응력을 얻기 위해, 열간 성형 부품의 미세조직은 마텐자이트 또는 베이나이트를 포함한다. 냉각 속도는 획득되어야 하는 미세조직 및 기계적 특성에 따라 임계 마텐자이트 또는 베이나이트 냉각 속도보다 높도록 강 조성에 따라 선택된다. 특히, 바람직한 실시형태로서, 미세조직은 강의 구조적 경화 용량의 이점을 취하기 위해 80 % 이상의 마텐자이트 및/또는 베이나이트를 함유한다.
예
표 1 의 조성을 갖는 두께 1.5 mm 의 22MnB5 강판들이 제공되었다. 다른 원소는 철 및 프로세싱에 내재된 불순물이다.
연속 용융 도금을 통해 Al-Si 로 프리코팅된 코일들로부터 판들을 수득한 후, 블랭크로 절단한다. 프리코팅 두께는 양측에서 25 ㎛ 이다. 프리코팅은 9 중량% 의 Si, 3 중량% 의 Fe 를 함유하고, 잔부는 알루미늄 및 제련으로 인한 불순물이다.
플랫 블랭크들은 표 2 에 언급된 제조 조건에 따라 상이한 열처리를 거쳤다.
블랭크들을 상이한 값의 총 체류 시간 t1 동안 유지하면서 21% 산소를 함유하는 분위기 하에서 온도 θ1 까지의 열처리가 노에서 수행되었다. t1min 및 t1max 의 값들은 상기 식 [1] 및 [2] 에 따라 온도 θ1 으로부터 계산되었고, t1 의 값들은 t1min 및 t1max 에 의해 규정된 범위에 비교되었다. 이 온도에서의 유지 후, 블랭크들은 페라이트-펄라이트 미세조직을 얻기 위해 자연 대류 및 복사에 의해 실온까지 냉각되었다. 그 후에 블랭크들은 최대 600 ℃ 의 온도 θ2 까지 가열되었고, 이 온도에서 21% 산소를 함유하는 분위기 하에서 4' ~ 24 h 의 지속시간 t2 동안 유지되었다. 따라서, 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크들을 얻었다.
추가 비교로서, 프리코팅된 강 블랭크가 θ2 및 θ3 에서의 사전합금화 처리를 거치지 않고서 프레스 경화되었다. 이 시험은 표 2 의 참조 부호 R6 에 해당한다.
θ3 에서의 가열 전에 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크들의 특징적 특성들이 결정되었고 표 3 에 보고되었다:
- 상호확산 층의 두께는 시료를 절단, 연마, Nital 시약으로 에칭하고, 배율 500x 로 광학 현미경 관찰에 의해 결정되었다. 상호확산 층은 그 페라이트 조직으로 인해 식별 가능하다.
- 사전합금화 코팅 위의 알루미나 함유 산화물 층의 두께 및 특성은 Glow Discharge Optical Emission Spectroscopy 기술을 통해 그리고 Secondary Ion Mass Spectrometry 에 의해 (이들은 자체로 공지 기술임) 관찰되었다. 후자의 기술은 단색 알루미늄 소스를 사용하여 구현되며, 사전합금화 코팅의 0.01 ㎛ 두께의 상부 표면 층에서 알루미늄의 산화 상태를 식별할 수 있게 한다.
- 확산성 수소는 또한 그 자체로 알려진 기술인 Thermal Desorption Analysis 에 의해 측정되었다: 측정될 시료는 노에 놓여지고 적외선 가열된다. 온도는 가열 동안 연속적으로 기록된다. 방출된 수소는 질소 가스에 의해 운반되고 분광계에 의해 측정된다. 확산성 수소는 실온과 360 ℃ 사이에서 방출된 수소를 통합함으로써 정량화된다. 평균 확산성 수소는 N 개별 측정들의 평균값에 의해 얻어지며, N 은 3 내지 9 이다. 평균 확산성 수소는 θ3 에서의 가열 전에 사전합금화 피복 강 블랭크들에서 그리고 프레스 경화 피복 부품들에서 측정되었다. 이 두 측정 값들 사이의 차이 ΔHdiff 가 프레스 경화 프로세스로 인한 수소 흡입을 나타낸다.
사전합금화 피복 블랭크들은 온도 θ3 까지 가열되었고, 최종 액체 상의 존재가 체크되었다. 가열 동안 액체 상이 존재하면, Scanning Electron Microscope 에 의해 관찰되는 바와 같이 코팅 표면 외관은 액체의 표면 장력으로 인해 매우 매끄럽다.
θ3 = 900 ℃ 에서, 강의 조직은 완전 오스테나이트이다. 블랭크들은 프레스에서 10 초 이내에 이송되었고, 열간 성형되었고, 프레스 경화되었다. 프레스에서의 냉각은 프레스 경화 피복 부품의 강 미세조직이 완전 마텐자이트화되는 것을 보장하도록 수행된다.
프레스 경화 후, 피복 강 부품들은 절단되고, 연마되고, Nital 시약으로 에칭되고, 500x 배율로 광학 현미경으로 관찰된다.
코팅 구조는 WO2008053273 에 기술된 바와 같이, 즉, 강 기재로부터 코팅 표면에 이르는 저항 용접에 적합한 별개의 4층 구조를 나타내는지 여부를 결정하기 위해 관찰된다:
- 상호확산 층
- 중간 층
- 금속간 층
- 표면 층.
프레스 경화 피복 부품은 1000 MPa 보다 높은 항복 응력을 갖는다. 프레스 경화 부품의 특징적 특성은 표 3 에 또한 보고되어 있다.
시험 I1 및 I2 에서, 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크들은 본 발명의 조건에 따라 제조되었으며, 본 발명의 조건에 따라 추가로 프레스 경화되었다. 사전합금화 블랭크들에는 유리 알루미늄이 존재하지 않는다. 짧은 가열 지속시간에도 불구하고 θ3 에서의 가열 동안 액체 상이 경험되지 않았다.
θ3 에서의 가열로 인한 평균 수소 흡입이 매우 낮고 (0.01 ppm), 게다가 평균 수소 자체도 매우 낮다 (0.21 ppm). 따라서, 낮은 수소 함량으로 인해 지연 파괴 위험이 크게 줄어든다. 더욱이, 블랭크가 노에 더 오랜 기간 동안 남아 있더라도 (시험 I1 및 I2 에서 1'40" 에서부터 2'30" 까지), 추가 수소 흡입 ΔHdiff 는 발생하지 않음이 입증된다. 따라서, 생산 라인에서 예상치 않은 일로 인해 사전합금화 블랭크가 노에 더 오랜 지속시간 동안 머물러야 하더라도, 이로 인해 해로운 결과가 생기지 않는다.
프레스 경화 후 코팅 구조는 WO2008053273 에서 기술된 것과 유사하여, 저항 스폿 용접에서 넓은 강도 범위를 달성할 수 있다.
시험 I3-I4 에서, 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크들은 시험 I1 및 I2 에서보다 더 높은 θ2 온도 및 더 짧은 t2 지속시간으로 제조되었다. 이는 시험 I1 및 I2 에서와 동일하거나 더 작은 평균 확산성 함량 (0.15-0.21 ppm) 을 갖는 사전합금화 블랭크를 얻을 수 있게 한다.
시험 I5-I6 에서, (θ1, t1, θ2, t2) 에 대한 조건에 따르면, 0.14 ppm 의 평균 확산성 수소 함량과 함께 0.17 ㎛ 두께의 알루미나 함유 산화물 층이 생성되었다. 도 1 에 도시된 바와 같이, 이 두께 값은 O 함량의 반치전폭에 대응한다. 도 1 은 Fe 및 Si 가 또한 표면으로부터 특정 거리에 존재할 수 있음을 보여준다. 극단 표면에서, 즉 도 2 에 도시된 바와 같이 코팅의 표면 아래에 0 에서부터 0.01 ㎛ 까지, 이 층은 Boehmite 타입의 AlOOH 로 덮인 30% Al2O3 로 구성되며, 그 존재는 노에서의 산소와 수증기의 존재 및 특정 열 사이클로부터 유래한다. 350 ℃ 에서 15' 동안 유지 후, 사전합금화 블랭크의 평균 확산성 수소 함량은 시험 I4 에서와 대략 동일하다. 수소 흡입 ΔHdiff 는 0.06 ppm 미만이고, 이로써 단지 0.20 ppm 의 평균 확산성 수소를 갖는 프레스 경화 부품을 얻을 수 있다. 또한, 1'40" (I5) 로부터 6' (I6) 까지의 t3 증가는 프레스 경화 부품에서의 증가된 확산성 수소를 초래하지 않는다. 따라서, 사전합금화 블랭크가 열간 스탬핑 전에 노에 더 오랜 지속시간 동안 머물러야 하더라도, 해로운 영향이 경험되지 않는다.
이러한 특성들이 높은 생산성 조건으로, 즉 35s 의 빠른 가열 속도 Δt20-700°(s) 로 획득된다. 프레스 경화 후 코팅 구조는 WO2008053273 에 기술된 것과 유사하다. 또한, 열처리 단계 (θ3, t3) 는 알루미나 함유 층을 크게 개질시키지 않는다: (θ3 = 900 ℃, t3 = 1'40") 에서의 가열 전, 알루미나 함유 층은 0.17 ㎛ 의 두께를 갖고, (θ3, t3) 에서의 가열 및 프레스 경화 후, 알루미나 함유 층은 유사한 미세조직 특성과 함께 0.18 ㎛ 의 두께를 갖는다.
모든 시험 I1-I6 의 경우, 사전합금화 블랭크들의 페라이트-펄라이트 미세조직은 피어싱 및 절단을 용이하게 수행할 수 있게 한다.
시험 R1-R2 에서, 유지 시간 t1 은 적어도 2 ㎛ 의 상호확산 층을 생성하기에 충분하지 않다. 따라서, 유리 알루미늄이 사전합금화 블랭크에 존재하고, θ3 에서의 가열 시에 프리코팅에서 용융이 일어난다. 또한, 알루미나 함유 층은 프레스 경화 동안 상당한 수소 흡입 ΔHdiff 를 방지하기에 불충분하다. 이 흡입은 유지 시간 t3 이 더 길 때 특히 높다.
시험 R3 에서, (θ1, t1) 은 본 발명에 따라 선택되었지만, 온도 θ2 가 너무 높다. 이론에 구속됨이 없이, 이것이 이 온도에서 여전히 높은 수소 용해도, 또는 이 온도에서 존재하는 수분 흡착 때문일 수 있다고 여겨진다. 결과적으로, 확산성 수소 함량이 사전합금화 블랭크에서 너무 높다.
시험 R4 에서, (θ1, t1) 은 또한 본 발명에 따라 선택되었지만, 온도 θ2 가 너무 낮고, 따라서 코팅이 수소 탈착의 장벽으로 작용하기 때문에, 수소 유출이 불충분하다. 결과적으로, 확산성 수소 함량이 사전합금화 블랭크에서 너무 높다.
시험 R5 에서, (θ1, t1) 이 본 발명의 조건 밖에 있으므로, 비록 (θ2, t2) (θ3, t3) 가 본 발명의 조건을 따르더라도, 프레스 경화 및 사전합금화 블랭크상의 확산성 수소가 너무 높다.
시험 R6 에서, 사전합금화 단계가 적용되지 않았다. 따라서, θ3 에서의 가열 동안 액체 상이 존재한다. θ3 에서의 가열 전에 평균 확산성이 낮더라도, 코팅 상부의 알루미나 함유 산화물의 두께가 불충분하고 (0.01 ㎛), 따라서 최종 부품에서의 평균 확산성 수소는 0.40 ppm 이상이다.
따라서, 본 발명에 따라 제조된 프레스 경화 피복 강 부품은 차량의 구조용 또는 안전 부품의 제조에 유익하게 사용될 수 있다.

Claims (6)

  1. 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스로서,
    - 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크로서, 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 알루미늄 및 철을 함유하는 합금화 (alloyed) 프리코팅으로 덮인 열처리 가능한 강 기재를 포함하고, 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 2 내지 16 ㎛ 의 두께로 상기 강 기재와 상기 프리코팅 사이의 계면에 상호확산 층을 함유하고, 상기 상호확산 층은 고용체에 Al 및 Si 를 가지는, α(Fe) 페라이트 조직을 갖는 층이고, 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크는 0.10 ㎛ 초과0.17 ㎛ 이하의 두께로 상기 합금화 프리코팅의 최상부에 알루미나 함유 산화물 층을 포함하고, 스탬핑되지 않은 사전 합금화 강 코일, 판 또는 블랭크의 확산성 수소가 0 초과 0.35 ppm 미만인, 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크를 제공하고, 그 다음에,
    - 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 코일, 판 또는 블랭크가 코일 또는 판의 형태라면, 그 코일 또는 판을 절단하여 사전합금화 강 블랭크를 획득하며, 그 다음에,
    - 20 과 700 ℃ 사이의 가열 지속시간 ΔT20-700° (초로 표현됨) 이 ((26.22 x th) - 0.5) 미만 (여기서, th 는 mm 로 표현되는 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크의 두께임) 이도록 온도 θ3 까지 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크를 가열하고, 상기 강 기재에서 부분 또는 완전 오스테나이트 조직을 얻기 위해 지속시간 t3 동안 상기 온도 θ3 에서 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크를 유지하며, 그 다음에,
    - 가열된 상기 블랭크를 프레스 내로 이송하고, 그 다음에,
    - 상기 가열된 블랭크를 열간 프레스 성형하여 부품을 획득하며, 그 다음에,
    - 상기 강 기재에서 적어도 마텐자이트 및/또는 베이나이트를 포함하는 미세조직을 얻기 위해 그리고 프레스 경화 피복 부품을 얻기 위해, 프레스 툴링 내에서 상기 부품을 유지하면서 상기 부품을 냉각시키는, 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 프레스 경화 피복 부품의 확산성 수소 함량과 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 블랭크의 확산성 수소 함량 사이의 차이 ΔHdiff 가 0 ppm 이상 0.10 ppm 미만인, 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스.
  3. 제 1 항에 있어서,
    온도 θ3 까지 상기 스탬핑되지 않은 사전합금화 강 블랭크의 가열은 유도 가열, 저항 가열 또는 전도 가열 중에서 선택된 방법에 의해 수행되는, 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 프레스 경화 피복 부품의 강 기재의 미세조직이 80% 초과 100% 이하의 마텐자이트를 포함하는, 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 프레스 경화 피복 부품은 1000 MPa 보다 높은 항복 응력을 갖는, 프레스 경화 피복 강 부품의 제조 프로세스.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 프로세스에 의해 제조된 프레스 경화 부품으로서,
    상기 프레스 경화 부품은 차량의 구조적 또는 안전 부품의 제조를 위해 사용되는, 프레스 경화 부품.
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