KR20230163371A

KR20230163371A - 접착체 및 접착체의 제조 방법

Info

Publication number: KR20230163371A
Application number: KR1020237030727A
Authority: KR
Inventors: 나오키 와타나베; 요시히로 세토구치; 다카후미 아이자와
Original assignee: 주식회사 발카; 고쿠리츠켄큐카이하츠호진 상교기쥬츠 소고켄큐쇼
Priority date: 2021-03-31
Filing date: 2022-03-25
Publication date: 2023-11-30
Also published as: US20240166918A1; WO2022210413A1; JPWO2022210413A1

Abstract

본 발명의 일 실시형태는, 접착체 또는 접착체의 제조 방법에 관한 것으로, 그 접착체는, 기재끼리가, 플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하고, 또한, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 가 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착층을 개재하여 접착된, 접착체이다.

Description

접착체 및 접착체의 제조 방법

본 발명의 일 실시형태는, 접착체 또는 접착체의 제조 방법에 관한 것이다.

부직포, 직포, 섬유, 다공질막, 필름 등의 기재는, 그 기재 단독으로 사용되는 경우도 있지만, 복수의 동일한 기재나 다른 기재와 적층하여 사용되는 경우도 있다.

이와 같이 기재를 적층하여 사용하는 경우에는, 통상적으로, 접착제를 사용하여, 그 접착제에 포함되는 성분을 반응시키거나, 용제를 휘발시킴으로써 기재끼리를 접착하는 방법이나, 접착층 또는 기재 자체를 용융시켜 열융착시킴으로써 기재끼리를 접착하는 방법이 실시되고 있다 (예를 들어, 특허문헌 1).

일본 공개특허공보 2002-283517호

상기 접착제를 사용하여 기재끼리를 접착하는 방법은, 간편하게 기재끼리를 접착할 수 있는 등의 이점은 있지만, 얻어진 접착체에 있어서, 접착제 부분의 내열성에 문제가 있는 경우나, 접착제 부분으로부터 이물질 혼입이나 오염이 발생하는 경우가 있어, 이 점에서 개량의 여지가 있었다.

또, 상기 열융착에 의해 기재끼리를 접착하는 방법은, 높은 접착 강도의 접착체를 얻을 수 있는 등의 이점은 있지만, 내열성의 점에서 기재의 선택 자유도가 제한되고, 또, 융착 전의 기재가 갖고 있던 형상이나 물성 등, 구체적으로는, 융착 전의 기재가 갖고 있던 공극 등의 형상, 융착 전의 기재가 포함하고 있던 기능 재료의 기능, 융착 전의 기재가 갖고 있던 표면 처리 등의 처리에 의한 기능 등이 저해되는 (소실되는) 점에서 개량의 여지가 있었다.

또, 열융착에 의해 기재끼리를 접착하는 방법은, 에너지 비용의 점에서도 개량의 여지가 있었다.

본 발명의 일 실시형태는, 접착 전의 기재가 갖고 있던, 물성, 형상, 기능 등이 저해되지 않고, 불소 고무를 사용하여, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 접착체를 제공한다.

본 발명자가, 상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토한 결과, 하기 구성예에 의하면, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 구성예는 이하와 같다.

[1] 기재끼리가,

플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하고, 또한, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 가 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착층을 개재하여 접착된, 접착체.

[2] 상기 불소 고무 조성물이,

ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 가 40 ∼ 150 인 불소 고무 (A1) 과,

ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 가 10 이상 40 미만인 불소 고무 (A2) 를 포함하는, [1] 에 기재된 접착체.

[3] 상기 불소 고무가, 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체를 포함하는, [1] 또는 [2] 에 기재된 접착체.

[4] 상기 접착체가, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 접착된 접착체인, [1] ∼ [3] 중 어느 하나에 기재된 접착체.

[5] 상기 접착체가, 상기 불소 고무가 용융되는 온도 미만의 온도에서 접착된 접착체인, [1] ∼ [4] 중 어느 하나에 기재된 접착체.

[6] 접착체의 제조 방법으로서,

기재 사이에 접착제를 배치한 구조체를 준비하는 공정과,

상기 구조체를, 액체 또는 기체의 이산화탄소와의 존재하에서 접합하는 공정을 포함하고,

상기 접착제가, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 가 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착제인, 접착체의 제조 방법.

[7] 상기 구조체를 압력 용기에 넣는 공정과,

상기 압력 용기에 이산화탄소를 도입하는 공정을 추가로 포함하는, [6] 에 기재된 접착체의 제조 방법.

[8] 상기 압력 용기에 이산화탄소를 도입하는 공정이,

액체 또는 기체의 이산화탄소를, 압력 용기 중의 압력이 3 ㎫ 이상이 되도록 도입하는 공정인, [7] 에 기재된 접착체의 제조 방법.

[9] 상기 불소 고무 조성물이, 플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하는, [6] ∼ [8] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

[10] 상기 불소 고무 조성물이,

ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 가 10 이상 40 미만인 불소 고무 (A2) 를 포함하는, [6] ∼ [9] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

[11] 상기 불소 고무 조성물이, 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체를 포함하는, [6] ∼ [10] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

[12] 상기 접착제가, 액상 혹은 페이스트상의 상기 불소 고무 조성물, 액상 혹은 페이스트상의 상기 불소 고무 조성물의 건조체, 또는, 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 섬유, 부직포 혹은 필름인, [6] ∼ [11] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

[13] 상기 접착제가,

상기 불소 고무 조성물을 방사하는 공정 A, 및,

상기 공정 A 에서 얻어진 섬유를 가교하는 공정 B 를 포함하는 방법으로 얻어진 불소 고무 섬유 또는 불소 고무 부직포인, [6] ∼ [12] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

[14] 상기 기재의 적어도 1 개가, 부직포, 직포, 다공질막 또는 섬유인, [6] ∼ [13] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

[15] 상기 기재가, 부직포, 직포 및 다공질막에서 선택되는 기재이고,

상기 접착제가, 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 섬유 또는 부직포인, [6] ∼ [14] 중 어느 하나에 기재된 접착체의 제조 방법.

본 발명의 일 실시형태에 의하면, 접착 전의 기재가 갖고 있던, 물성, 형상, 기능 등이 저해되지 않고, 불소 고무를 사용하여, 충분한 접착 강도 (예 : 박리 강도 0.3 N/10 ㎜ 이상) 로 기재끼리가 접착된 접착체를 제공할 수 있다.

또, 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 기재의 선택 자유도가 높기 때문에, 원하는 기재를 사용하여, 그 물성, 형상, 기능 등을 저해하지 않고 접착된 접착체를 얻을 수 있고, 또, 접착제 부분 (접착층) 이 내약품성이 우수하고, 접착제 부분 (접착층) 으로부터 이물질 혼입이나 오염이 발생하기 어려운 접착체를 얻을 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 의하면, 외부로부터 열을 가하지 않아도, 접착체를 형성할 수 있기 때문에, 접착체를, 저에너지 비용으로, 또, 간략화된 프로세스로 얻을 수 있고, 나아가 얻어진 접착체는, 2 차 가공하기 쉽다는 메리트도 있다.

또, 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 한 번의 처리로 복수의 접착체를 형성할 수도 있기 때문에, 복수의 접착체가 필요한 경우에도, 저에너지 비용으로, 또, 간략화된 프로세스로 원하는 접착체를 얻을 수 있다.

도 1 은, 실시예 9 에서 사용한 기재와 접착제의 적층체의 개략을 나타내는 평면도이다.
도 2 는, 도 1 의 적층체를, 봉 또는 통상 부재에 스파이럴상으로 감은 상태 (실시예 9 에서 얻어진 접착체의 상태) 의 개략을 나타내는 정면도이다.

≪접착체≫

본 발명의 일 실시형태에 관련된 접착체 (이하「본 접착체」라고도 한다.) 는, 기재끼리가, 플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하고, 또한, 무니 점도가 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착층을 개재하여 접착된 접착체이다.

이하, 본 명세서에 있어서의「무니 점도」는, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 를 말한다.

본 접착체는, 기재끼리를 프레스하지 않고 접착한, 이른바 압착체와는 상이한 접착체 (이하「접착체 (I)」이라고도 한다.) 여도 되고, 기재끼리를 프레스하여 접착한, 이른바 압착체 (이하「접착체 (II)」라고도 한다.) 여도 된다.

예를 들어, 하기 본 방법 (I) 로 얻어지는 접착체 (I) 은, 접착할 때에 기재의 적층 방향으로는, 통상적으로, 수백 gf/㎠ 정도의 압력 (면압) 밖에 가해지지 않아, 접착할 때에 기재의 적층 방향으로, 통상적으로, 10 kgf/㎠ 정도 이상의 압력이 가해지는 압착체와는 상이하다.

본 접착체는, 접착 전의 기재가 갖고 있는 형상 (예 : 부직포 등이 갖는 공극, 섬유 형상) 을 거의 저해하지 않고, 기재끼리가 충분히 접착된 접착체가 되는 등의 점에서는, 상기 접착체 (I) 이 바람직하고, 기재끼리의 접착 강도가 보다 우수한 등의 점에서는, 상기 접착체 (II) 가 바람직하다.

본 접착체로는, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 접착된 접착체인 것이 바람직하다.

액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 접착함으로써, 이산화탄소에 의해 불소 고무의 적어도 일부가 가소화됨으로써, 앵커 효과 등에 의해, 기재끼리가 맞물린 상태에서 형상을 고정시켜 접착, 접합할 수 있어, 접착 전의 기재가 갖고 있던 형상이나 물성 등을 유지한 채, 외부로부터 열을 가하거나, 기재끼리를 프레스하지 않아도, 접착체를 얻을 수 있다. 이 때문에, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 접착된 접착체는, 접착 전의 기재가 갖고 있던 형상이나 물성 등이 유지된, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 접착체가 되기 때문에 바람직하다.

접착체 (II) 로는, 상기와 동일한 이유로부터, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하, 특히, 액체, 기액 혼합 상태 또는 액체에 가까운 상태의 이산화탄소의 존재하에서 압착된 접착체인 것이 바람직하다.

또한, 본 명세서에 있어서의「액체에 가까운 상태의 이산화탄소」란, 구체적으로는, 밀도가 0.4 g/mL (액체의 이산화탄소의 밀도의 약 절반) 이상인 상태에 있는 이산화탄소를 말한다.

또, 본 접착체는, 상기 불소 고무가 용융되는 온도 미만의 온도에서, 바람직하게는 50 ℃ 정도 이하의 온도에서, 보다 바람직하게는 외부로부터 열을 가하지 않고 접착된 접착체인 것이 바람직하다.

이 경우, 본 접착체에 있어서의 기재로서, 다양한 기재를 사용할 수 있으며, 친수화 처리 등의 종래 공지된 표면 처리 등의 기능화 처리 등을 실시한 기재를 사용해도, 그 기능이 저해되어 있지 않은 접착체가 되기 때문에, 기재의 선택 자유도가 높다. 특히, 기재가 갖는 특성 (예 : 기능, 부직포가 갖는 공극, 섬유 형상) 을 살린 채의 접착체로 할 수 있어, 본 접착체를 이하와 같은 기능 재료를 포함하는 접착체로 하는 경우에, 그 기능 재료가 내열성이 떨어지는 재료여도, 그 기능 재료가 갖는 기능, 성질 등을 살린 접착체가 된다.

본 접착체의 형상 및 크기는 특별히 제한되지 않고, 원하는 용도 등에 따라 적절히 선택하면 된다. 본 접착체의 형상으로는, 예를 들어, 적층체상, 주머니상, 링상, 스파이럴상, 튜브상 (통상) 을 들 수 있다.

본 접착체의 두께도 특별히 제한되지 않고, 사용하는 용도에 따라 적절히 선택하면 되는데, 기재로서 부직포나 다공질막을 사용한 적층체상의 접착체인 경우, 통상적으로 10 ㎛ 이상, 바람직하게는 50 ㎛ 이상이고, 통상적으로 30 ㎜ 이하, 바람직하게는 25 ㎜ 이하이다.

본 접착체는, 수지, 탄소 재료, 유리 또는 금속 등을 포함하는 기재가 사용되어 온 용도에 바람직하게 사용할 수 있고, 특히, 의료 분야나 전기 기기 분야, 반도체 분야 등에 바람직하게 사용할 수 있고, 구체적으로는, 필터, 각종 세퍼레이터, 의류 등으로서 바람직하게 사용된다.

본 접착체는, 원하는 용도에 따라, 그 용도에 요구되는 기능 재료를 1 종 이상 포함하고 있어도 된다. 그 기능 재료로는, 구체적으로는, 예를 들어, 식재, 약제 (의약, 농업, 공업), 색소, 흡착제, 소취제, 방향제, 방충제, 전자 디바이스 재료, 효소, 촉매를 들 수 있다.

또, 본 접착체는, 예를 들어, 약제 등을 포함하는 경우, 그 서방성 등이 제어된 접착체로 할 수도 있다.

＜접착층＞

상기 접착층은, 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착층이다.

또한, 접착체에 있어서의 접착층이란, 기재 사이를 결합하고 있는 부재를 말하며, 반드시 층상 (필름상) 에 한정되는 것은 아니고, 섬유 사이에만 존재하는 층 (섬유 사이를 연결하는 부재) 을 포함한다.

상기 접착층의 두께는, 접착체를 제조할 때에 사용하는 접착제 등에 따라 변화하지만, 통상적으로 1 ㎛ 이상, 바람직하게는 3 ㎛ 이상이고, 통상적으로 1 ㎜ 이하, 바람직하게는 200 ㎛ 이하이다.

〔불소 고무 조성물〕

상기 접착층의 원료가 되는 불소 고무 조성물은, 플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하고, 또한, 무니 점도가 80 ∼ 115 이다. 또한, 하기 본 방법에서 사용하는 접착제에 있어서의 불소 고무 조성물은, 플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하는 것이 바람직하다.

불소 고무 조성물의 무니 점도는, 80 이상이고, 바람직하게는 85 이상, 보다 바람직하게는 90 이상이고, 115 이하이고, 바람직하게는 110 이하이다.

무니 점도가 상기 범위에 있는 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착층이나 접착제에 의하면, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 접착체를 용이하게 얻을 수 있다.

특히, 접착체를 제조할 때에, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 접착하는 경우, 상기와 같이, 그 이산화탄소에 의해 불소 고무의 적어도 일부가 가소화됨으로써, 앵커 효과 등에 의해, 기재끼리가 맞물린 상태에서 형상을 고정시켜 접착, 접합할 수 있는 것으로 생각되는데, 무니 점도가 상기 범위에 있는 불소 고무 조성물은, 이산화탄소와의 친화성이 높아, 이산화탄소에 의한 가소화가 보다 일어나기 쉬운 것으로 생각되기 때문에, 그 조성물을 사용함으로써, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 것으로 생각된다.

또, 무니 점도가 상기 범위에 있는 불소 고무 조성물은, 방사하기 쉽고, 방사 후에, 얻어진 불소 고무 섬유 (부직포) 의 형상이 변화하기 어려워, 원하는 형상 (평균 섬유 직경) 을 갖는 섬유 (부직포) 를 용이하게 형성할 수 있기 때문에, 접착체를 제조할 때에 사용하는 접착제로서, 불소 고무 섬유나 불소 고무 부직포를 사용하는 경우, 그 섬유나 부직포를 용이하게 형성할 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시형태에서는, 불소 고무 (불소 고무 조성물) 를 가교시키는 경우가 있지만, 본 명세서에 있어서의 무니 점도는, 불소 고무 (불소 고무 조성물) 를 가교시키기 전의 무니 점도를 말한다.

[불소 고무]

상기 불소 고무는, 플루오로엘라스토머 (FKM) 및 퍼플루오로엘라스토머 (FFKM) 에서 선택되는 적어도 1 종이다. 이들 중에서도, 이산화탄소에 의해 가소화되기 쉬운 것으로 생각되는 등의 점에서, FKM 이 바람직하다. 또, FKM 은, 내약품성, 내열성이 우수하고, 나아가 얼룩이나 오염, 산화나 자외선에 대해서도 우수한 내성을 갖는다.

불소 고무 조성물에 포함되는 불소 고무는, 1 종이어도 되고, 2 종 이상이어도 된다.

불소 고무 조성물에 사용하는 불소 고무로는, 얻어지는 불소 고무 조성물의 무니 점도가 상기 범위가 되는 불소 고무를 사용하는 것이 바람직하다.

그 불소 고무로는, 무니 점도가 상기 범위에 있는 불소 고무를 1 종 또는 2 종 이상 사용해도 되지만, 무니 점도가 상기 범위에 있는 불소 고무 조성물을 용이하게 조제할 수 있고, 또, 접착체를 제조할 때에 사용하는 접착제로서, 불소 고무 섬유나 불소 고무 부직포를 사용하는 경우, 방사하기 쉽고, 방사 후에, 얻어진 불소 고무 섬유 (부직포) 의 형상이 변화하기 어려워, 원하는 형상 (평균 섬유 직경) 을 갖는 섬유 (부직포) 를 용이하게 형성할 수 있는 등의 점에서, 무니 점도가 40 ∼ 150 인 불소 고무 (A1) 과, 무니 점도가 10 이상 40 미만인 불소 고무 (A2) 를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 불소 고무의, 겔 침투 크로마토그래프법으로 측정한 중량 평균 분자량은, 액상 또는 페이스트상의 불소 고무 조성물로 할 때의 용매에 대한 용해성이 우수한 점, 기계적 강도가 우수한 접착층을 용이하게 형성할 수 있는 점 등에서, 바람직하게는 1 × 10³ 이상, 보다 바람직하게는 1 × 10⁴ 이상이고, 바람직하게는 5 × 10⁷ 이하, 보다 바람직하게는 1 × 10⁷ 이하이다.

상기 불소 고무 중의 불소 함유량은, 바람직하게는 55 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 62 질량％ 이상, 특히 바람직하게는 64 질량％ 이상이고, 바람직하게는 80 질량％ 이하, 보다 바람직하게는 78 질량％ 이하이다.

불소 함유량이 상기 범위에 있으면, 접착체를 제조할 때에 사용하는 접착제로서, 불소 고무 섬유나 불소 고무 부직포를 사용하는 경우, 방사하기 쉬워, 내약품성이 우수한 접착층을 용이하게 형성할 수 있다.

상기 불소 함유량은, 고체 핵 자기 공명법 (NMR) 또는 질량 분석법 (MS 스펙트럼법) 등에 의해 측정·산출할 수 있다.

상기 접착층 중의 불소 고무의 함유량은, 바람직하게는 20 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 30 질량％ 이상, 특히 바람직하게는 50 질량％ 이상이고, 그 함유량의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 상기 접착층이 하기 충전재를 포함하지 않는 경우, 100 질량％ 여도 된다.

상기 불소 고무 조성물 중에 포함되는 불소 고무의 함유량은, 예를 들어 5 질량％ 이상, 바람직하게는 10 질량％ 이상이고, 예를 들어 100 질량％ 이하, 바람직하게는 80 질량％ 이하, 보다 바람직하게는 70 질량％ 이하이다.

불소 고무의 함유량이 상기 범위에 있으면, 불소 고무가 갖는 내약품성이나 내열성 등의 물성이 보다 발휘되는 접착층을 용이하게 얻을 수 있다.

·FFKM

FFKM 으로는 특별히 제한되지 않지만, 폴리머 주사슬 (말단을 제외한다) 중에 수소 원자 (탄소-수소 결합) 를 포함하지 않는 폴리머를 들 수 있고, 구체적으로는, 테트라플루오로에틸렌 (TFE)-퍼플루오로비닐에테르계 공중합체를 들 수 있고, TFE 유래의 구성 단위와, 퍼플루오로비닐에테르 유래의 구성 단위를 포함하고, 추가로 필요에 따라 가교 부위 함유 모노머 유래의 구성 단위를 포함하는 공중합체가 바람직하다.

상기 퍼플루오로비닐에테르의 적합예로는, 퍼플루오로(알킬비닐에테르), 퍼플루오로(알콕시알킬비닐에테르) 를 들 수 있다.

상기 퍼플루오로(알킬비닐에테르) 로는, 그 알킬기의 탄소수가, 예를 들어, 1 ∼ 10 인 화합물을 들 수 있고, 구체예로는, 퍼플루오로(메틸비닐에테르), 퍼플루오로(에틸비닐에테르), 퍼플루오로(프로필비닐에테르) 를 들 수 있고, 바람직하게는 퍼플루오로(메틸비닐에테르) 이다.

상기 퍼플루오로(알콕시알킬비닐에테르) 로는, 비닐에테르기 (CF₂=CFO-) 에 결합하는 기의 탄소수가, 예를 들어 3 ∼ 15 인 화합물을 들 수 있고, 구체예로는,

CF₂=CFOCF₂CF(CF₃)OC_nF_2n+1,

CF₂=CFO(CF₂)₃OC_nF_2n+1,

CF₂=CFOCF₂CF(CF₃)O(CF₂O)_mC_nF_2n+1,

CF₂=CFO(CF₂)₂OC_nF_2n+1

을 들 수 있다.

이들 식에 있어서, n 은 각각 독립적으로, 예를 들어 1 ∼ 5 이고, m 은, 예를 들어 1 ∼ 3 이다.

FFKM 이, 가교 부위 함유 모노머 유래의 구성 단위를 포함함으로써, FFKM 에 가교성을 부여할 수 있다. 그 가교 부위란, 가교 반응 가능한 부위를 의미하고, 예를 들어, 니트릴기, 할로겐기 (예 : I 기, Br 기), 퍼플루오로페닐기를 들 수 있다.

가교 부위로서 니트릴기를 갖는 가교 부위 모노머로는, 예를 들어, 니트릴기 함유 퍼플루오로비닐에테르를 들 수 있고, 구체적으로는,

CF₂=CFO(CF₂)_nOCF(CF₃)CN (n 은, 예를 들어 2 ∼ 4),

CF₂=CFO(CF₂)_nCN (n 은 예를 들어 2 ∼ 12),

CF₂=CFO[CF₂CF(CF₃)O]_m(CF₂)_nCN (n 은, 예를 들어 1 ∼ 4, m 은, 예를 들어 1 ∼ 5),

CF₂=CFO[CF₂CF(CF₃)O]_nCF₂CF(CF₃)CN (n 은, 예를 들어 0 ∼ 4)

등을 들 수 있다.

가교 부위로서 할로겐기를 갖는 가교 부위 함유 모노머로는, 예를 들어, 할로겐기 함유 퍼플루오로비닐에테르를 들 수 있고, 구체적으로는, 전술한 니트릴기 함유 퍼플루오로비닐에테르의 구체예에 있어서, 니트릴기를 할로겐기로 치환한 화합물 등을 들 수 있다.

FFKM 에 있어서의, TFE 유래의 구성 단위의 함유량은, 바람직하게는 50.0 ∼ 79.9 몰％, 퍼플루오로비닐에테르 유래의 구성 단위의 함유량은, 바람직하게는 20.0 ∼ 46.9 몰％, 가교 부위 함유 모노머 유래의 구성 단위의 함유량은, 바람직하게는 0.1 ∼ 2.0 몰％ 이다.

·FKM

FKM 으로는, 상기 FFKM 이외의 플루오로엘라스토머를 들 수 있고, 특별히 제한되지 않지만, 구체예로는, 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌계 중합체 ; 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체 ; 테트라플루오로에틸렌-프로필렌계 중합체 ; 불화비닐리덴-프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체 ; 에틸렌-테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로메틸비닐에테르계 중합체 ; 불화비닐리덴-테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로메틸비닐에테르계 중합체, 불화비닐리덴-퍼플루오로메틸비닐에테르계 중합체를 들 수 있다. 이들 중에서도, 내열성, 내약품성 등이 우수한 등의 점에서, 삼원계 폴리머인 것이 바람직하고, 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체가 보다 바람직하다.

FKM 에 가교성을 부여하기 위해, FKM 은, 상기 FFKM 의 란과 동일한, 가교 부위 함유 모노머 유래의 구성 단위를 포함하고 있어도 된다.

〔첨가제〕

불소 고무 조성물은, 상기 불소 고무 외에, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 필요에 따라 종래 공지된 첨가제를 포함하고 있어도 된다.

그 첨가제로는, 예를 들어, 상기 불소 고무 이외의 기타 중합체 (예 : 불소 수지), 가교제, 공가교제, 노화 방지제, 산화 방지제, 가황 촉진제, 안정제, 실란 커플링제, 충전재 (보강제), 가소제, 난연제, 왁스류, 활제, 용매, 계면 활성제, 분산제, 전하 조정제, 점도 조정제, 섬유 형성제를 들 수 있다.

상기 첨가제는 각각, 1 종만을 사용해도 되고, 2 종 이상을 사용해도 된다.

또한, 상기 첨가제로서, 상기 기타 중합체를 사용하는 경우, 불소 고무 조성물 중의 상기 불소 고무와 그 기타 중합체의 합계 100 질량％ 에 대한 상기 불소 고무의 함유량은, 50 질량％ 이상이다.

상기 가교제로는, 사용하는 불소 고무에 따라 적절히 선택하면 되는데, 예를 들어, FKM 을 사용하는 경우, 예를 들어, 퍼옥사이드계 가교제, 폴리아민계 가교제, 폴리올계 가교제를 들 수 있고, FFKM 을 사용하는 경우, 예를 들어, 퍼옥사이드계 가교제, 비스페놀계 가교제, 트리아진계 가교제, 옥사졸계 가교제, 이미다졸계 가교제, 티아졸계 가교제를 들 수 있다.

가교제를 사용하는 경우, 불소 고무 100 질량부에 대한 가교제의 사용량은, 바람직하게는 0.1 질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.5 질량부 이상이고, 바람직하게는 30 질량부 이하, 보다 바람직하게는 10 질량부 이하이다.

퍼옥사이드계 가교제로는, 예를 들어, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, 디쿠밀퍼옥사이드, 2,4-디클로로벤조일퍼옥사이드, 디-t-부틸퍼옥사이드, t-부틸디쿠밀퍼옥사이드, 벤조일퍼옥사이드, 2,5-디메틸-2,5-(t-부틸퍼옥시)헥신-3, 2,5-디메틸-2,5-디(벤조일퍼옥시)헥산, α,α'-비스(t-부틸퍼옥시-m-이소프로필)벤젠, t-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트, p-클로로벤조일퍼옥사이드를 들 수 있다.

상기 공가교제로는, 종래 공지된 공가교제 (가교 보조제) 를 사용할 수 있다.

상기 공가교제로는, 예를 들어, 트리알릴이소시아누레이트, 트리알릴시아누레이트, 트리알릴포르말, 트리알릴트리멜리테이트, N,N'-m-페닐렌비스말레이미드, 디프로파르길테레프탈레이트, 디알릴프탈레이트, 테트라알릴테레프탈아미드 등의 라디칼에 의한 공가교가 가능한 화합물 (다관능성 모노머) 을 들 수 있고, 이들 중에서도, 반응성이나 얻어지는 접착층의 내열성 등의 점에서, 트리알릴이소시아누레이트를 포함하는 것이 바람직하다.

공가교제를 사용하는 경우, 불소 고무 100 질량부에 대한 공가교제의 사용량은, 바람직하게는 0.1 질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.5 질량부 이상이고, 바람직하게는 30 질량부 이하, 보다 바람직하게는 10 질량부 이하이다.

상기 충전재로는, 예를 들어, 기능성 충전재 (예 : 열전도성 입자, 도전성 입자, 절연성 입자, 보강 섬유) 를 들 수 있고, 구체적으로는, 탄소 재료 (예 : 카본 블랙, 나노 카본, 카본 나노 튜브, 그라파이트), 실리카, 알루미나, 산화아연, 이산화티탄, 클레이, 탤크, 규조토, 황산바륨, 규산 화합물 (규산염 등), 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 산화칼슘, 마이카, 수산화알루미늄, 금속 (예 : 은) 입자, 수지 미립자를 들 수 있다.

상기 충전재의 형상은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 입자상, 섬유상을 들 수 있다.

불소 고무 조성물이 상기 충전재를 포함하는 경우, 불소 고무 조성물 중의 충전재의 함유량은, 불소 고무가 갖는 내약품성이나 내열성 등의 물성이 발휘되고, 또한, 그 충전재가 갖는 물성이 충분히 발휘되는 등의 점에서, 바람직하게는 0.1 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 1 질량％ 이상이고, 바람직하게는 80 질량％ 이하, 보다 바람직하게는 70 질량％ 이하이다.

상기 용매로는, 상기 불소 고무를 용해 또는 분산시킬 수 있는 것이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 물, 디메틸아세트아미드, 디메틸포름아미드, 테트라하이드로푸란, 메틸피롤리돈, 자일렌, 아세톤, 메틸에틸케톤, 클로로포름, 에틸벤젠, 시클로헥산, 벤젠, 술포란, 메탄올, 에탄올, 페놀, 피리딘, 프로필렌카보네이트, 아세토니트릴, 트리클로로에탄, 헥사플루오로이소프로판올, 디에틸에테르, 불소계 용제를 들 수 있다.

상기 용매의 사용량은, 불소 고무 조성물 100 질량％ 에 대해, 예를 들어 0 질량％ 이상, 바람직하게는 10 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 20 질량％ 이상이고, 바람직하게는 90 질량％ 이하, 보다 바람직하게는 80 질량％ 이하이다.

＜기재＞

상기 기재는, 1 개여도 되고, 2 개 이상이어도 된다. 접착체 (II) 에 사용하는 기재는, 2 개 이상인 것이 바람직하다.

1 개의 기재를 사용하는 경우란, 예를 들어, 기재의 양단부가 접하도록 하고 (예 : 시트상의 기재를 둥글게 하여 양단부가 접하도록 한다), 그 접한 1 개의 기재의 양단부 사이를 접착층으로 접착하는 경우, 도 1 과 같이, 장척의 기재 (1) 상에 접착제 (2) 를 배치한 적층체를, 도 2 와 같이 봉 또는 통상 부재 (4) 등에 스파이럴상으로 감아 그 접착제 (2) 로 접착하는 경우를 들 수 있고, 예를 들어, 링상이나 튜브상 (통상) 등의 접착체가 얻어진다.

2 개 이상의 기재를 사용하는 경우에는, 재질이나 형상 등이 상이한 2 종 이상의 기재를 사용해도 되고, 재질이나 형상 등이 동일한 기재를 2 개 이상 사용해도 된다.

상기 기재로는 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 수지, 탄소 재료, 유리 및 금속에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 기재를 들 수 있다.

상기 기재로는, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 부직포, 직포, 다공질막 및 섬유에서 선택되는 적어도 1 개를 사용하는 것이 바람직하고, 부직포, 직포 및 다공질막에서 선택되는 적어도 1 개를 사용하는 것이 보다 바람직하다.

〔수지〕

상기 수지로는 특별히 제한되지 않지만, 불소계 수지, 엔지니어링 플라스틱 및 이들 이외의 다른 플라스틱을 들 수 있다. 이들 중에서도, 불소계 수지, 엔지니어링 플라스틱이 바람직하다.

[불소계 수지]

상기 불소계 수지로는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 불소계 수지를 사용할 수 있다. 또한, 불소 고무 조성물에 포함되는 불소 고무와, 기재를 구성하는 불소계 수지는, 동일해도 되고, 상이해도 되지만, 상이한 것이 바람직하고, 기재를 구성하는 불소계 수지의 결정화도가 불소 고무 조성물에 포함되는 불소 고무의 결정화도보다 높은 것이 보다 바람직하다.

상기 불소계 수지의 구체예로는, 폴리테트라플루오로에틸렌 (PTFE), 테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로알킬비닐에테르 공중합체 (PFA), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체 (FEP), 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체 (ETFE), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌-퍼플루오로알킬비닐에테르 공중합체 (EPE), 플루오로에틸렌-비닐에테르 공중합체 (FEVE), 폴리(클로로트리플루오로에틸렌) (PCTFE), 에틸렌-클로로트리플루오로에틸렌-공중합체 (ECTFE), 폴리불화비닐리덴 (PVDF), 폴리비닐플루오라이드 (PVF), 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌 공중합체 (VDF-HFP 공중합체), 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체 (VDF-HFP-TFE 공중합체) 를 들 수 있다. 이들 중에서도, PTFE, PFA 가 바람직하다.

[엔지니어링 플라스틱]

상기 엔지니어링 플라스틱으로는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 엔지니어링 플라스틱을 사용할 수 있는데, 그 구체예로는, 폴리페닐렌술파이드계 수지 (PPS), 폴리술폰계 수지, 폴리에테르술폰계 수지, 폴리에테르에테르케톤계 수지 (PEEK), 폴리아릴레이트계 수지, 액정 폴리머, 방향족 폴리에스테르계 수지, 폴리이미드계 수지, 폴리아미드이미드계 수지, 폴리에테르이미드계 수지, 아라미드계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리아세탈계 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT), 폴리시클로헥실렌디메틸테레프탈레이트 (PCT) 등의 폴리에스테르계 수지, 폴리페닐렌에테르계 수지, 폴리페닐렌옥사이드계 수지, 나일론 6, 나일론 66, 방향족 폴리아미드 등의 폴리아미드계 수지, (메트)아크릴계 중합체, 염화비닐계 중합체, 염화비닐리덴계 중합체, 폴리벤조아졸계 수지 (예 : 폴리벤조이미다졸 (PBI)), 폴리에틸렌 (예 : 초고분자량 폴리에틸렌), 폴리프로필렌 (예 : 초고분자량 폴리프로필렌) 등의 올레핀계 수지를 들 수 있다.

[다른 플라스틱]

상기 다른 플라스틱으로는, 불소계 수지 및 엔지니어링 플라스틱 이외의 수지이면 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 플라스틱을 사용할 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리염화비닐 (PVC), 폴리스티렌 (PS), 아크릴로니트릴·부타디엔·스티렌 수지 (ABS), 폴리메틸메타크릴레이트 수지 (PMMA), 페놀 수지 (스트레이트 페놀 수지, 각종 변성 페놀 수지를 포함한다), 멜라민 수지, 에폭시 수지 등의 열경화성 수지를 들 수 있다.

상기 수지를 포함하는 기재로는, 탄소 섬유나 유리 섬유 등의 섬유, 상기 접착층의 란에 기재된 첨가제 등의 기타 성분을 포함하고 있어도 된다.

상기 수지를 포함하는 기재의 형상으로는, 예를 들어, 섬유, 다공질막 (연신 다공질막을 포함한다), 부직포, 직포, 필름을 들 수 있다.

또한, 상기 기재로서, 수지를 포함하는 필름을 사용하는 경우에는, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 접착체를 얻을 수 있는 등의 점에서, 상기 접착제에 접하는 측의 면을 종래 공지된 방법으로 조화 처리한 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 또, 수지를 포함하는 필름끼리를 접착하는 것은 용이하지 않기 때문에, 상기 기재로서, 수지를 포함하는 필름을 사용하는 경우에는, 그 필름과 접착하는 기재는, 이산화탄소가 통과 가능한 기재, 예를 들어, 섬유, 다공질막, 부직포 또는 직포인 것이 바람직하다.

[탄소 재료]

상기 탄소 재료를 포함하는 기재로는, 예를 들어, 탄소 섬유, 카본 나노 튜브, 그라파이트 시트를 포함하는 기재를 들 수 있다. 상기 탄소 섬유를 포함하는 기재의 형상으로는 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 섬유, 필라멘트, 클로스, 펠트, 매트, 페이퍼, 프리프레그를 들 수 있다.

[유리]

상기 유리를 포함하는 기재로는, 예를 들어, 유리 섬유, 유리 직포, 유리 부직포를 들 수 있고, 이들의 구체예로서, 유리 클로스, 유리 페이퍼, 유리 매트, 유리 펠트, 이들의 표면에 상기 수지를 갖는 기재를 들 수 있다.

[금속]

상기 금속을 포함하는 기재로는, 예를 들어, 금속 직포, 금속 부직포, 금속 섬유 (울상 금속을 포함한다) 를 들 수 있다. 또, 상기 금속을 포함하는 기재로는, 예를 들어, 섬유, 다공질막, 부직포, 직포 등의 지지체를 금속으로 처리한 기재 (예 : 지지체를 도금한 기재나, 지지체에 금속을 증착한 기재) 여도 된다.

상기 금속으로는, 예를 들어, 스테인리스, 알루미늄, 알루미늄 합금, 니켈, 니켈 합금, 티탄, 티탄 합금, 구리, 구리 합금, 금, 금 합금, 은, 은 합금, 탄탈, 탄탈 합금, 크롬, 크롬 합금, 몰리브덴, 몰리브덴 합금, 텅스텐, 텅스텐 합금을 들 수 있다.

상기 기재로는, 기계적 강도, 내열성, 내약품성, 내후성, 전기 절연성이 우수하고, 접착체를 구성하는 성분이 전부 불소 성분으로 이루어지는 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 불소계 수지로 이루어지는 기재가 바람직하고, PTFE, PFA 등으로 이루어지는 기재가 보다 바람직하다.

또한, 불소 성분은, 비점착성이고, 마찰 계수가 작기 때문에, 접착체를 구성하는 성분이 전부 불소 성분으로 이루어지는 접착체로는, 종래, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 얻을 수 없었지만, 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 이와 같은 불소 성분으로 이루어지는 접착체여도, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있다.

상기 부직포, 직포, 다공질막, 섬유 (튜브) 및 필름 (시트) 으로는 특별히 제한되지 않고, 종래 공지된 부직포, 직포, 다공질막, 섬유 (튜브) 및 필름 (시트) 을 사용할 수 있다.

상기 기재는, 친수화 처리 등의 종래 공지된 표면 처리 등의 기능화 처리 등을 실시한 기재여도 된다. 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 이와 같은 기능화 처리 등을 실시한 기재를 사용해도, 그 기능이 저해되어 있지 않은 접착체를 얻을 수 있다.

상기 부직포나 직포를 구성하는 섬유나, 상기 기재로서의 섬유의 평균 섬유 직경은, 바람직하게는 0.01 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 0.1 ㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 0.5 ㎛ 이상이고, 바람직하게는 100 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 50 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 20 ㎛ 이하이다.

평균 섬유 직경이 상기 범위 내에 있으면, 기계적 강도가 우수하고, 섬유의 풀림이나 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있다.

본 명세서에 있어서의 평균 섬유 직경은, 측정 대상이 되는 섬유 (군) 를 주사형 전자 현미경 (SEM) 관찰 (배율 : 예를 들어 2000 배) 하여, 얻어진 SEM 화상으로부터 무작위로 20 개의 섬유를 선택하고, 이들 각 섬유의 섬유 직경 (장경) 을 측정하여, 이 측정 결과에 기초하여 산출되는 평균값이다.

상기 부직포나 직포를 구성하는 섬유나, 상기 기재로서의 섬유의, 하기 식으로 산출되는 섬유 직경 변동 계수는, 바람직하게는 0.7 이하, 보다 바람직하게는 0.01 ∼ 0.5 이다. 섬유 직경 변동 계수가 상기 범위 내에 있으면, 섬유 직경이 균일해져, 기계적 강도가 우수하고, 섬유의 풀림이나 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있다.

섬유 직경 변동 계수 ＝ 표준 편차/평균 섬유 직경

(또한,「표준 편차」란, 상기 20 개의 섬유의 섬유 직경의 표준 편차이다.)

상기 부직포나 직포를 구성하는 섬유나, 상기 기재로서의 섬유의 섬유 길이는 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 1 ㎜ 이상이고, 바람직하게는 100 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 50 ㎜ 이하이다.

상기 연신 다공질막으로는 특별히 제한되지 않고, 1 축 연신 다공질막이어도 되고, 2 축 연신 다공질막이어도 된다.

상기 부직포, 직포나 다공질막의 공극률은 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 0.1 체적％ 이상, 바람직하게는 30 체적％ 이상이고, 예를 들어 95 체적％ 이하, 바람직하게는 90 체적％ 이하이다.

본 명세서에 있어서의 공극률은, 부직포, 직포나 다공질막을 구성하는 재질의 비중과, 부직포, 직포나 다공질막의 질량 실측값으로부터, 공극이 없는 것으로 하여 산출된 이론 체적과, 동 부직포, 직포나 다공질막의 치수를 측정함으로써 산출된 실측 체적의 차로부터 하기 식에 의해 산출할 수 있다.

공극률 (체적％) ＝ (1 － (이론 체적/실측 체적)) × 100

상기 부직포, 직포나 다공질막의 겉보기 중량은, 바람직하게는 100 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 1 ∼ 80 g/㎡ 이다.

상기 부직포, 직포, 다공질막, 필름 (시트) 의 두께는, 통상적으로 5 ㎛ 이상, 바람직하게는 10 ㎛ 이상이고, 통상적으로 1 ㎜ 이하, 바람직하게는 500 ㎛ 이하이다.

상기 부직포, 직포, 다공질막, 필름 (시트) 은, 단층으로 구성되는 것, 동일 또는 상이한 2 층 이상으로 구성되는 것 중 어느 것이어도 된다.

≪접착체의 제조 방법≫

본 발명의 일 실시형태에 관련된 접착체의 제조 방법 (이하「본 방법」이라고도 한다.) 은,

기재 사이에 접착제를 배치한 구조체를 준비하는 공정 I 과,

상기 구조체를, 액체 또는 기체의 이산화탄소와의 존재하에서 접합하는 공정 II 를 포함하고,

상기 접착제가, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착제이다.

그 본 방법에 의하면, 상기 본 접착체를 제조할 수 있다.

본 방법의 일 실시형태에 관련된 상기 접착체 (I) 의 제조 방법 (이하「본 방법 (I)」이라고도 한다.) 의 구체예는,

상기 본 방법에 있어서의 상기 공정 I 과 공정 II 사이에,

상기 공정 I 에서 얻어진 구조체를 압력 용기에 넣는 공정 1 과,

그 공정 1 에서 얻어진 상기 구조체를 갖는 압력 용기에 이산화탄소를 도입하는 공정 2 를 포함한다.

또한, 그 공정 2 는, 상기 공정 II 와 실질적으로 동일한 공정으로서 실시해도 된다.

본 방법의 일 실시형태에 관련된 상기 접착체 (II) 의 제조 방법 (이하「본 방법 (II)」라고도 한다.) 의 구체예는,

상기 공정 II 로서, 기재를 압착하는 (압착하여 접착하는) 공정 4 를 포함한다.

또한, 상기 기재로는, 불소계 수지로 이루어지는 기재인 것이 바람직하고, 이 경우, 본 방법은, 가공이 어려운 불소계 수지로 이루어지는 기재의 신규한 가공 방법이라고 할 수도 있다.

이와 같은 본 방법에 의하면, 기재를 구성하는 수지 등을 용융시키는 고온의 열을 가하지 않고, 50 ℃ 정도 이하의 온도에서, 단시간에 저비용으로 접착체를 제조할 수 있으며, 얻어지는 접착체에는, 기본적으로 이산화탄소는 잔류하지 않기 때문에, 안전성, 제어성 및 생산성이 우수하고, 클린한 접착체를 용이하게 얻을 수 있고, 기계적 강도가 우수하고, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있다. 특히, 기재가 갖는 물성, 형상, 기능 등을 살린 채, 접착체를 얻을 수 있다.

또, 본 방법에 의하면, 상기 원하는 용도에 따라 사용되는 기능 재료를 포함하는 접착체를 제조할 때에, 그 기능 재료가 내열성이 떨어지는 재료여도, 그 기능 재료가 갖는 기능, 성질 등을 살린 접착체를 얻을 수 있다.

본 방법 (I) 에 의하면, 기재끼리를 프레스하지 않아도, 접착체를 형성할 수 있기 때문에, 접착체를, 저에너지 비용으로, 또, 간략화된 프로세스로 얻을 수 있다.

또한, 본 방법 (I) 에 의하면, 압력 용기에 복수의 상기 구조체를 넣음으로써, 한 번의 처리 (공정 2) 로 복수의 접착체를 형성할 수도 있기 때문에, 복수의 접착체를, 저에너지 비용으로, 또, 간략화된 프로세스로 얻을 수 있다.

본 방법 (I) 에 의해, 기계적 강도가 우수하고, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 얻을 수 있는 이유는 반드시 분명한 것은 아니지만, 압력 용기에 도입된 이산화탄소에 의해 접착제 중의 불소 고무가 가소화되고, 이 가소화에 의해 기재끼리가 맞물린 상태에서 형상을 고정시켜 접착, 접합할 수 있는 것에 의한 것으로 생각된다.

또, 본 방법 (II) 에 의해, 기계적 강도가 우수하고, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 압착된 원하는 형상을 갖는 접착체를 얻을 수 있는 이유는 반드시 분명한 것은 아니지만, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 압력을 가함으로써, 그 이산화탄소에 의해 접착제 중의 불소 고무가 가소화되고, 가소화된 상태에서 압력을 가함으로써, 이산화탄소가 아임계 상태가 되고, 추가로 가소화가 진행되기 때문에, 기재가 맞물린 상태에서 형상을 고정시켜 접착, 접합할 수 있는 것에 의한 것으로 생각된다.

[접착제]

본 방법에서 사용하는 접착제로는, 무니 점도가 상기 범위에 있는 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착제이면 특별히 제한되지 않고, 상기 접착층의 란에 기재된 불소 고무 조성물과 동일한 조성물인 것이 바람직하다.

그 접착제로는, 구체적으로는, 액상 혹은 페이스트상의 상기 불소 고무 조성물 (그 불소 고무 조성물 자체가 접착제), 액상 혹은 페이스트상의 상기 불소 고무 조성물의 건조체 (건조체 자체가 접착제), 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 섬유, 부직포 또는 필름 (섬유, 부직포 또는 필름 자체가 접착제) 을 들 수 있다.

본 방법에서 사용하는 접착제는, 1 종이어도 되고, 2 종 이상이어도 된다.

상기 액상 혹은 페이스트상의 불소 고무 조성물은, 상기 불소 고무를 분산 또는 용해시킬 수 있는 용매를 포함하고 있어도 되고, 이 경우, 상기 불소 고무를 용해시킬 수 있는 용매를 포함하고 있는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 있어서, 액상과 페이스트상에 특별히 구별은 없다.

그 용매를 포함하는 불소 고무 조성물 중의 불소 고무의 농도는, 바람직하게는 0.01 질량％ 이상, 보다 바람직하게는 0.5 질량％ 이상이고, 바람직하게는 20 질량％ 이하, 보다 바람직하게는 10 질량％ 이하이다.

본 방법에 의하면, 사용하는 접착제나 기재의 형상을 유지한 채의 접착체를 얻을 수 있기 때문에, 본 방법의 효과가 보다 발휘되는 등의 점에서는, 상기 접착제로서, 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 섬유 또는 부직포를 사용하고, 기재로서, 부직포, 직포 및 다공질막에서 선택되는 기재를 사용하는 것이 바람직하다. 이와 같은 접착제 및 기재를 사용함으로써, 접착체 전체가 다공질인 전체 다공질 접착체를 얻을 수 있다.

상기 접착제로서의 섬유 또는 부직포를 구성하는 섬유의 평균 섬유 직경은, 바람직하게는 0.1 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 0.5 ㎛ 이상이고, 바람직하게는 5 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 3 ㎛ 이하이다.

상기 접착제로서의 섬유 또는 부직포를 구성하는 섬유의 섬유 길이는 특별히 제한되지 않지만, 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 1 ㎜ 이상이고, 바람직하게는 1000 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 100 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 50 ㎜ 이하이다.

상기 접착제로서의 부직포의 공극률은 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 0.1 체적％ 이상, 바람직하게는 30 체적％ 이상이고, 예를 들어 95 체적％ 이하, 바람직하게는 90 체적％ 이하이다.

상기 접착제로서의 부직포의 겉보기 중량은, 바람직하게는 100 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 1 ∼ 80 g/㎡ 이다.

상기 접착제로서의 부직포나 필름의 두께는, 적절히 선택하면 되는데, 통상적으로 1 ㎛ 이상, 바람직하게는 3 ㎛ 이상이고, 통상적으로 1 ㎜ 이하, 바람직하게는 200 ㎛ 이하이다.

상기 접착제로서의 부직포는, 단층으로 구성되는 것, 재질이나 섬유 직경이 상이한 2 층 이상으로 구성되는 것 중 어느 것이어도 된다.

상기 접착제로서의 섬유 또는 부직포는, 상기 불소 고무 조성물을 방사하는 공정 A 를 포함하는 방법으로 제조하는 것이 바람직하다.

·공정 A

상기 공정 A 로는, 예를 들어, 전계 방사 (일렉트로스피닝) 법, 용융 방사법, 용융 전계 방사법, 스펀 본드법 (멜트 블로법) 을 들 수 있지만, 이들 중에서도, 전해 방사법, 용융 방사법이 바람직하고, 원하는 형상의 섬유를 용이하게 방사할 수 있고, 섬유 직경이 작은 섬유를 얻을 수 있어, 그 섬유를 사용하여 얻어지는 부직포 등은, 공공률이 높고 또한 고비표면적이 되는 경향이 있는 등의 점에서, 특히 전계 방사법이 바람직하다.

또한, 예를 들어, 전계 방사법에 의해 공정 A 를 실시하는 경우, 얻어진 섬유는, 컬렉터 상에 형성되는 경우가 있는데, 이 경우, 컬렉터 상에 부직포가 형성된다. 이 때문에, 공정 A 의 일 양태는, 부직포의 제조 방법이기도 하다.

또한, 부직포를 형성하려면, 구체적으로는, 예를 들어, 전계 방사법 등에 의해 섬유를 형성하는 공정, 및, 형성된 섬유를 시트상으로 집적하여 부직포를 형성하는 공정을 동시에 실시해도 되고, 섬유를 형성하는 공정을 실시한 후에, 형성된 섬유를 사용하여, 습식 초지 방식, 워터 펀치 방식, 케미컬 본드 방식, 서멀 본드 방식, 스펀 본드 방식, 니들 펀치 방식, 스티치 본드 방식 등에 의해 시트상으로 집적하여 부직포를 형성하는 공정을 실시해도 된다.

전계 방사법에 의해 섬유 또는 부직포를 형성할 때에는, 바람직하게는 필요에 따라 용매를 포함하는 불소 고무 조성물이 사용된다.

상기 불소 고무 조성물에 있어서, 예를 들어, 불소 고무의 용매에 대한 용해도가 낮은 경우에는, 방사시에 불소 고무를 섬유 형상으로 유지시키는 등의 점에서, 1 종 또는 2 종 이상의 섬유 형성제를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 섬유 형성제로는, 용매에 대해 높은 용해도를 갖는 유기 폴리머인 것이 바람직하고, 예를 들어, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리에틸렌글리콜, 덱스트란, 알긴산, 키토산, 전분, 폴리비닐피롤리돈, 폴리아크릴산, 폴리메타크릴산, 폴리아크릴아미드, 셀룰로오스, 폴리비닐알코올을 들 수 있다.

상기 섬유 형성제를 사용하는 경우의 사용량은, 용매의 점도, 용매에 대한 용해도에 따라 다르기도 하지만, 불소 고무 조성물 100 질량％ 에 대해, 예를 들어 0.1 질량％ 이상, 바람직하게는 1 질량％ 이상이고, 예를 들어 15 질량％ 이하, 바람직하게는 10 질량％ 이하이다.

전계 방사를 실시할 때의 조건으로는, 예를 들어 이하의 조건을 들 수 있다.

인가 전압 (방사 노즐과 파이버 포집 컬렉터 사이의 인가 전압) 은, 바람직하게는 1 ㎸ 이상, 보다 바람직하게는 5 ㎸ 이상, 더욱 바람직하게는 10 ㎸ 이상이고, 바람직하게는 100 ㎸ 이하, 보다 바람직하게는 50 ㎸ 이하, 더욱 바람직하게는 40 ㎸ 이하이다.

방사 거리 (방사 노즐과 파이버 포집 컬렉터 사이의 거리) 는, 바람직하게는 5 ∼ 30 ㎝ 이다.

불소 고무 조성물의 토출 속도는, 바람직하게는 0.01 ∼ 3 ml/분이다.

전계 방사에 사용되는 방사 노즐의 선단 직경 (외경) 은, 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.2 ㎜ 이상이고, 바람직하게는 2.0 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.6 ㎜ 이하이다.

방사 분위기는, 특별히 제어를 실시하지 않아도 되지만, 상대 습도는, 예를 들어 10 ∼ 50 ％, 온도는, 예를 들어 10 ∼ 35 ℃ 로 하는 것이 바람직하다.

파이버 포집 컬렉터로는, 회전 컬렉터나 평판상의 컬렉터를 사용할 수 있다. 회전 컬렉터를 사용하면, 드럼을 회전시킴으로써 방사 노즐로부터 사출된 섬유가 드럼에 권취되고, 섬유가 일정 방향으로 배향된 부직포를 얻을 수 있다. 회전 컬렉터의 회전수는, 예를 들어 50 ∼ 5,000 회전/분이다. 평판상 파이버 포집 컬렉터를 사용하면, 무배향의 섬유로 이루어지는 부직포를 얻을 수 있다.

용융 방사는, 예를 들어, 상기 불소 고무 조성물을 열로 녹인 상태로 하여, 방사 구금 (노즐) 으로부터 압출하여 섬유상으로 한 후, 냉각시킴으로써 실시할 수 있다. 용융 방사의 구체적인 방법은 특별히 한정되지 않고, 사용하는 원료에 따라 공지된 방법으로 실시할 수 있다.

·공정 B

상기 접착제로서의 섬유 또는 부직포를 제조할 때에는, 상기 공정 A 만을 실시해도 되지만, 공정 A 에서 얻어진 섬유 형상 (다공질 형상, 부직포 형상) 을 장기에 걸쳐 유지할 수 있고, 인장 강도나 인장 탄성률 등의 인장 특성이 향상된 섬유를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 상기 공정 A 에서 얻어진 섬유를 가교하는 공정 B 를 실시하는 것이 바람직하다.

이와 같은 공정 B 를 거침으로써, FKM 의 가교체 및 FFKM 의 가교체에서 선택되는 적어도 1 종을 포함하는 섬유 또는 부직포를 얻을 수 있다.

상기 공정 B 로는, 구체적으로는, 상기 공정 A 에서 얻어진 섬유 또는 부직포에 방사선을 조사하는 공정 (방사선 가교), 상기 공정 A 에서 얻어진 섬유 또는 부직포에 열을 가하는 공정 (열 가교) 등을 들 수 있고, 이들 중에서도, 단시간에 가교 처리가 가능하고, 공정 A 에서 얻어진 섬유 형상 (다공질 형상, 부직포 형상) 을 용이하게 유지할 수 있는 등의 점에서, 방사선 가교가 바람직하다.

또한, 여기서, 공정 A 에서 얻어진 섬유란, 상기 노즐 등으로부터 압출된 직후의 섬유여도 되고, 컬렉터 상 등에 집적된 후의 섬유 (부직포) 여도 된다.

상기 방사선으로는, 예를 들어, X 선, 감마선, 전자선, 양자선, 중성자선, 중립자선, 알파선, 베타선을 들 수 있고, 이들 중에서도 전자선이 바람직하다.

조사하는 방사선은, 1 종 단독이어도 되고, 2 종 이상이어도 된다.

방사선 가교의 방법은, 종래 공지된 방법으로 실시하면 되지만, 전자선을 조사하는 경우의 조건으로는, 예를 들어 이하의 조건을 들 수 있다.

흡수선량이, 바람직하게는 5 kGy 이상, 보다 바람직하게는 10 kGy 이상, 더욱 바람직하게는 20 kGy 이상이고, 바람직하게는 500 kGy 이하, 보다 바람직하게는 300 kGy 이하, 더욱 바람직하게는 150 kGy 이하가 되도록 전자선을 조사하는 것이 바람직하다.

또, 상기 흡수선량은, 예를 들어, 상기와 같이 섬유 또는 부직포상의 접착제를 사용하는 경우, 그 섬유나 부직포 형상을 유지한 채의 형상의 접착층을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 바람직하게는 30 ∼ 100 kGy 이고, 섬유나 부직포 형상을 유지한 채의 형상의 접착층을 갖는 접착체를 용이하게 얻을 수 있고, 또한, 접착 강도가 우수한 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 바람직하게는 30 ∼ 70 kGy 이다.

상기 방사선을 조사할 때에는, 가교 반응이 저해되기 어렵고, 기계적 특성이 우수한 섬유나 부직포를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 질소나 아르곤 등의 불활성 가스의 분위기하에서 실시하는 것이 바람직하다.

상기 열 가교에 있어서의 가열 조건은, 사용하는 불소 고무 조성물의 조성 등에 따라 설정하면 되는데, 예를 들어, 가열 온도로는 150 ∼ 200 ℃, 가열 시간으로는 1 ∼ 24 시간을 들 수 있다.

＜공정 I＞

상기 공정 I 은, 기재 사이에 접착제를 배치한 구조체를 준비하는 공정이면 특별히 제한되지 않고, 이 구조체를 형성할 때에, 원하는 용도에 따라, 그 용도에 요구되는 기능 재료를 1 종 이상 사용해도 된다. 그 기능 재료로는, 상기 접착체의 란에 기재한 기능 재료와 동일한 재료를 들 수 있다.

기재 사이에 접착제를 배치하는 방법으로는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어,

상기 불소 고무 조성물로부터 미리 섬유 (라인상의 접착제를 포함한다), 직포나 부직포 (격자상의 접착제를 포함한다), 필름 (구, 입자, 도트상의 접착제를 포함한다) 등의 접착제를 형성하고, 그 접착제를 기재 사이에 배치하는 방법 ;

액상 혹은 페이스트상의 접착제에 기재를 침지하거나, 또는, 액상 또는 페이스트상의 접착제를 기재 상에, 원하는 형상 (예 : 필름상, 라인상, 도트상, 격자상) 으로 도포하고, 기재 사이에 접착제가 오도록 배치하는 방법 (기재 사이에 접착제가 오도록 배치하기 전 또는 기재 사이에 접착제가 오도록 배치한 후, 필요에 따라 접착제를 건조시켜도 된다) ;

을 들 수 있다.

또, 기재 사이에 접착제를 배치할 때에는, 2 개 이상의 기재를 접착제를 개재하여 적층하도록 해도 되고, 1 개의 기재의 양단부가 접하도록 하고 (예 : 시트상의 기재를 둥글게 하여 양단부가 접하도록 한다), 그 접한 1 개의 기재의 양단부 사이에 접착제가 오도록 배치해도 되고, 도 1 과 같이, 장척의 기재 (1) 상에 접착제 (2) 를 배치한 적층체를, 도 2 와 같이 봉 또는 통상 부재 (4) 등에 스파이럴상으로 감아 기재 (1) 사이에 접착제 (2) 가 오도록 배치해도 된다 (또한, 도 2 의 3 의 부분은 도 1 의 적층체에 있어서의 기재 (1) 의 접착제 (2) 측의 기재 표면과, 그 적층체의 접착제 (2) 측과는 반대측의 기재 표면 사이에 접착제 (2) 가 오도록 배치되어 있는 기재/접착제 (접착층)/기재의 적층 부분이다.).

또한, 기재 사이에 접착제를 배치할 때에는, 필요에 따라 기재나 접착제를 봉 등의 보조 부재에 감으면서 배치해도 된다.

또한, 상기 구조체는, 1 개의 기재와 상기 접착제를, 액체 또는 기체의 이산화탄소와의 존재하에서 접합함으로써, 일단 예비체를 형성한 후, 얻어진 예비체와, 그 예비체와 접착하고자 하는 원하는 기재를, 필요에 따라 상기 접착제를 사용하여, 기재 사이에 접착제가 오도록 배치하는 공정이어도 된다.

특히 상기 본 방법 (I) 에 사용하는 경우에는, 상기 구조체는, 그 구조체의 상태를 유지하기 위해, 가고정 수단으로 기재와 접착제가 접해 있는 상태가 되도록 가고정시켜 두거나, 기재와 접착제가 접해 있는 상태가 되도록, 손이나 장치 등에 의해 눌러 두는 (자국을 형성해 두는) 것이 바람직하다.

그 가고정 수단으로는, 예를 들어, 클립, 스프링, 테이프, 스테이플러, 나사, 못, 바늘, 고무 밴드, 결속 밴드, 추, 자석을 들 수 있다.

＜공정 1＞

상기 공정 1 은, 상기 공정 I 에서 얻어진 구조체를 압력 용기에 넣는 공정이면 특별히 제한되지 않고, 기재 사이에 접착제를 배치한 구조체를 압력 용기에 넣을 때에는, 1 개의 구조체를 압력 용기에 넣어도 되고, 복수의 구조체를 압력 용기에 넣어도 된다.

상기 압력 용기로는, 공정 2 에서 도입되는 이산화탄소의 압력에 견딜 수 있는 용기이면 특별히 제한되지 않는다. 그 압력 용기의 크기는, 형성하고자 하는 접착체에 따른 크기이면 된다.

상기 압력 용기로는, 예를 들어, 이산화탄소의 도입부와, 이산화탄소의 도입량을 조정하는 밸브와, 이산화탄소의 배출부와, 배출을 제어하는 밸브를 구비하는 용기를 들 수 있다.

＜공정 2＞

상기 공정 2 는, 상기 공정 1 에서 얻어진 상기 구조체를 갖는 압력 용기에 이산화탄소를 도입하는 공정이면 특별히 제한되지 않고, 액체 또는 기체의 이산화탄소를 도입하는 것이 바람직하다. 이 공정 2 에 의해 접착체가 형성된다.

도입하는 이산화탄소로서, 아임계 또는 초임계 상태의 이산화탄소를 사용해도 되지만, 가온 기구 등을 갖는 장치 등을 사용하지 않아도 이산화탄소를 도입할 수 있는 등의 점에서, 아임계 또는 초임계 상태의 이산화탄소는 사용하지 않는 것이 바람직하다.

접착 전의 기재가 갖고 있던, 물성, 형상, 기능 등이 저해되지 않고, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 접착된 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 이산화탄소는, 압력 용기 중의 이산화탄소의 압력이, 바람직하게는 3 ㎫ 이상, 보다 바람직하게는 4 ㎫ 이상, 더욱 바람직하게는 5 ㎫ 이상이 되도록, 압력 용기에 도입하는 것이 바람직하다.

공정 2 에서는, 프레스 수단에 의한 프레스를 실시하지 않는 것이 바람직하다.

공정 2 에 있어서의 접착시의 면압 (기재의 적층 방향으로 압력) 은, 사용하는 기재의 종류나 접착제의 양, 원하는 접착체의 형상 등에 따라 적절히 선택하면 되는데, 바람직하게는 10 gf/㎠ 이상, 보다 바람직하게는 100 gf/㎠ 이상이고, 바람직하게는 1000 gf/㎠ 이하, 보다 바람직하게는 500 gf/㎠ 이하이다.

면압이 상기 범위에 있으면, 접착 전의 기재가 갖고 있는 형상 (예 : 부직포 등이 갖는 공극, 섬유 형상) 을 거의 저해하지 않고, 기재끼리가 충분히 접착된 접착체를 용이하게 형성할 수 있다.

공정 2 에서는, 접착제 중의 불소 고무에 이산화탄소가 함침되는 것에 의한 융점 강하 현상에 의해, 그 불소 고무를 용융시킬 수 있는 것으로 생각되며, 가열하지 않아도 접착체를 형성할 수 있다.

따라서, 공정 2 는, 기재의 기능이 저해되지 않고, 기재의 선택 자유도가 높고, 나아가서는 기능 재료를 포함하는 접착체로 하는 경우에, 그 기능 재료가 내열성이 떨어지는 재료여도, 그 기능 재료가 갖는 기능, 성질 등을 살린 접착체로 할 수 있는 등의 점에서, 불소 고무가 용융되는 온도 미만의 온도, 바람직하게는 50 ℃ 정도 이하의 온도, 보다 바람직하게는 외부로부터 열을 가하지 않고 실시하는 것이 바람직하다.

공정 2 에 있어서의 온도는, 통상적으로 0 ℃ 이상, 바람직하게는 20 ℃ 이상이고, 통상적으로 40 ℃ 이하, 바람직하게는 30 ℃ 이하이다.

공정 2 의 시간 (접착의 시간) 은, 사용하는 기재나 접착제의 종류나 양 등에 따라 적절히 선택하면 되는데, 바람직하게는 0.2 초 이상, 보다 바람직하게는 1 초 이상이고, 바람직하게는 15 분 이하, 보다 바람직하게는 5 분 이하이다.

＜공정 3＞

상기 공정 I 시에 가고정 수단을 사용하는 경우, 그 가고정 수단은, 통상적으로, 상기 공정 2 를 실시한 후에 제거된다.

본 발명의 일 실시형태에서는, 열융착에 의해 얻어진 접착체와는 달리, 상기 공정 3 을 실시한 후, 얻어진 접착체와, 또 다른 기재를 접착시키는 2 차 가공도 실시할 수 있다.

＜공정 4＞

상기 공정 4 는, 상기 공정 II 로서, 기재를 압착하는 (압착하여 접착하는) 공정, 요컨대, 상기 공정 I 에서 얻어진 구조체에 있어서의 기재끼리를, 액체 또는 기체의 이산화탄소와의 존재하에서 압착하는 공정이면 특별히 제한되지 않는다.

상기 액체 또는 기체의 이산화탄소로는, 불소 고무를 신속하게 가소화시킬 수 있는 것으로 생각되는 등의 점, 보다 접착 강도가 우수한 접착체를 용이하게 얻을 수 있는 등의 점에서, 액체, 기액 혼합 상태 또는 액체에 가까운 상태의 이산화탄소인 것이 바람직하다.

또한, 공정 4 에서는, 아임계 또는 초임계 상태의 이산화탄소를 사용해도 되지만, 프레스력을 저감시킬 수 있고, 가온 기구 등을 갖는 장치 등을 사용하지 않아도 압착할 수 있는 등의 점에서, 아임계 또는 초임계 상태의 이산화탄소는 존재하지 않는 것이 바람직하다.

상기와 같이, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 압착하면, 접착제 중의 불소 고무에 이산화탄소가 함침되고, 그 불소 고무를 가소화시킬 수 있는 것으로 생각되며, 가열하지 않아도 접착체를 제조할 수 있다.

따라서, 공정 4 는, 기재의 기능이 저해되지 않고, 기재의 선택 자유도가 높고, 나아가서는 기능 재료를 포함하는 접착체로 하는 경우에, 그 기능 재료가 내열성이 떨어지는 재료여도, 그 기능 재료가 갖는 기능, 성질 등을 살린 접착체로 할 수 있는 등의 점에서, 불소 고무가 용융되는 온도 미만의 온도, 바람직하게는 50 ℃ 정도 이하의 온도, 보다 바람직하게는 외부로부터 열을 가하지 않고 압착하는 것이 바람직하다.

이 경우, 공정 4 에 있어서의 압착시의 온도는, 통상적으로 0 ℃ 이상, 바람직하게는 20 ℃ 이상이고, 통상적으로 40 ℃ 이하, 바람직하게는 30 ℃ 이하이다.

상기 공정 4 는, 구체적으로는, 계에 액체 또는 기체의 이산화탄소를 도입함으로써 실시하는 것이 바람직하다.

계에 액체 또는 기체의 이산화탄소를 도입할 때에는, 그 계에 도입하는, 상기 구조체 및 이산화탄소의 순번은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 이산화탄소를 충만시킨 계에, 상기 구조체를 도입해도 되지만, 상기 구조체를 도입한 계에, 이산화탄소를 도입하는 것이 바람직하다.

액체의 이산화탄소를 도입하는 경우, 기체의 이산화탄소를 도입하는 경우와 비교하여, 액화를 위한 압축 공정을 생략할 수 있고, 이 때문에, 접착체를 단시간에 제조할 수 있다.

한편, 기체의 이산화탄소를 도입하는 경우, 액체의 이산화탄소를 도입하는 경우와 비교하여, 프로세스가 용이하고, 가압 펌프를 불요로 할 수도 있어, 장치를 간략화할 수 있다. 또한, 기체의 이산화탄소를 도입하는 경우, 도입한 이산화탄소를 가압함으로써, 이산화탄소를 액화시켜도 된다. 이 경우, 도입한 모든 이산화탄소를 액화시킬 필요는 없고, 적어도 일부를 액화시키면 된다.

이산화탄소의 도입량은 특별히 제한되지 않지만, 기체의 이산화탄소를 도입하고, 압착을 31 ℃ (이산화탄소의 임계 온도) 이상의 온도에서 실시하는 경우에는, 예를 들어, 압착시의 이산화탄소의 밀도가 0.4 g/mL (액체의 이산화탄소의 밀도의 약 절반) 이상이 되도록 이산화탄소를 도입한다.

또, 충분한 접착 강도로 기재끼리가 압착된 접착체를 용이하게 형성할 수 있는 등의 점에서, 기체의 이산화탄소를 도입하는 경우에는, 계에 도입한 이산화탄소의 압력이, 바람직하게는 3 ㎫ 이상, 보다 바람직하게는 4 ㎫ 이상, 더욱 바람직하게는 5 ㎫ 이상이 되도록 이산화탄소를 도입하는 것이 바람직하다.

공정 4 에 있어서의 압착시의 면압은, 사용하는 기재의 종류나 양, 원하는 접착체의 형상 등에 따라 적절히 선택하면 되는데, 바람직하게는 4 ㎫ 이상, 보다 바람직하게는 5 ㎫ 이상이고, 상한은 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어 50 ㎫ 이하이다.

또한, 상기 면압은, 계에 도입한 이산화탄소의 압력과 프레스압의 합 (프레스하지 않는 경우에는, 계에 도입한 이산화탄소의 압력) 이다.

공정 4 에 있어서의 압착의 시간은, 사용하는 기재나 접착제의 종류나 양, 압착시의 면압이나 온도 등에 따라 적절히 선택하면 되는데, 바람직하게는 0.2 초 이상, 보다 바람직하게는 1 초 이상이고, 바람직하게는 15 분 이하, 보다 바람직하게는 5 분 이하이다.

공정 4 는, 체적을 감소시키는 것이 가능한 밀폐 용기 중에서 실시해도 되고, 개방계의 프레스 장치를 사용하여 실시해도 된다.

그 밀폐 용기로는, 예를 들어, 밀폐 공간에 대한 액체 또는 기체의 이산화탄소의 도입부와, 이산화탄소의 배출부를 갖고, 피스톤 등의 밀폐 용기의 체적을 감소시켜 기재를 프레스할 수 있는 부재를 갖는 용기를 들 수 있다.

개방계의 프레스 장치를 사용하는 경우, 처리 대상인 기재 전체를 덮는 큰 처리 용기를 사용하지 않고, 처리 대상물을 스폿적으로 처리할 수 있으며, 예를 들어, 기재를 송출하고서는 위치를 바꾸어 프레스를 반복하는 방법이나, 피스톤 대신에 롤러로 프레스하는 방법에 의해 연속적으로 접착체를 제조할 수도 있다.

또, 본 발명의 일 실시형태에 의하면, 열융착에 의해 얻어진 접착체와는 달리, 상기 공정 4 를 실시한 후, 얻어진 접착체와, 또 다른 기재를 압착시키는 2 차 가공도 실시할 수 있다.

실시예

다음으로, 본 발명의 일 실시형태에 대해 실시예를 나타내어 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.

[제조예 1]

메틸에틸케톤 (특급, 후지 필름 와코 순약 (주) 제조) 에, FKM 의 합계 농도가 20 질량％ 가 되도록, FKM1 (다이엘 G901H, 다이킨 공업 (주) 제조, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) : 135) 70 질량％ 와, FKM2 (다이엘 G902, 다이킨 공업 (주) 제조, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) : 21) 30 질량％ 를 용해시킨 불소 고무 조성물을 조제하였다.

얻어진 불소 고무 조성물의, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 는, 96 이었다.

조제한 불소 고무 조성물을 사용하여, 전계 방사 장치 ((주) 멕 제조) 를 사용하여, 이하의 조건에서, 알루미늄 포일을 붙인 컬렉터 위에, 불소 고무 섬유를 직접 방사 (미가교 불소 고무 부직포를 형성) 하였다.

(방사 조건)

전압 : 25 ㎸

토출량 : 2.0 ml/분

토출 시간 : 1 시간

드럼 회전수 : 300 rpm

얻어진 미가교 불소 고무 부직포를 SEM (S-3400N, (주) 히타치 하이테크놀로지즈 제조, 이하의 SEM 도 동일한 장치를 사용하였다.) 관찰하여, 그 부직포를 구성하는 섬유가 섬유 형상을 갖고 있는 것을 확인하였다. 또한, 얻어진 가교 불소 고무 부직포의 두께는 20 ㎛ 이고, 미가교 불소 고무 부직포를 구성하는 섬유의 평균 섬유 직경은 약 1 ㎛ 였다.

얻어진 미가교 불소 고무 부직포를, 알루미늄 포일로부터 떼어냄으로써, 접착층 A 를 제조하였다.

[제조예 2]

제조예 1 과 동일하게 하여, 미가교 불소 고무 부직포를 형성한 후, 그 미가교 불소 고무 부직포에, EB 장치 (이와사키 전기 (주) 제조, CB 250/30/20 ㎃) 를 사용하여, 전자선 (EB) 을 조사한 후, 알루미늄 포일을 박리시킴으로써, 가교 불소 고무 부직포를 제조하였다. 이 조사시에는, 실온 (21 ℃), N₂ 하에 있어서, 흡수선량이 100 kGy 인 조건이 되도록 전자선을 조사하였다. 반송 속도는, 5 m/min 으로 하였다.

얻어진 가교 불소 고무 부직포를 SEM 화상으로 관찰하여, 그 부직포를 구성하는 섬유가 섬유 형상을 갖고 있는 것을 확인하였다. 또한, 얻어진 가교 불소 고무 부직포의 두께는 20 ㎛ 이고, 가교 불소 고무 부직포를 구성하는 섬유의 평균 섬유 직경은 약 1 ㎛ 였다.

얻어진 가교 불소 고무 부직포를, 가로세로 5 ㎜ × 20 ㎜ 로 컷함으로써, 접착층 B 를 제조하였다.

[제조예 3]

제조예 1 에 있어서, FKM1 의 사용량을 80 질량％, FKM2 의 사용량을 20 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 제조예 1 과 동일하게 하여, 불소 고무 조성물을 조제하였다.

얻어진 불소 고무 조성물의, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 는, 109 였다.

얻어진 불소 고무 조성물을 사용한 것 이외에는 제조예 2 와 동일하게 하여, 가교 불소 고무 부직포를 제조하였다.

[제조예 4]

제조예 1 에 있어서, FKM1 의 사용량을 90 질량％, FKM2 의 사용량을 10 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 제조예 1 과 동일하게 하여, 불소 고무 조성물을 조제하였다.

얻어진 불소 고무 조성물의, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 는, 120 이었다.

얻어진 가교 불소 고무 부직포를, 가로세로 5 ㎜ × 20 ㎜ 로 컷함으로써, 접착층 D 를 제조하였다.

[제조예 5]

제조예 1 에 있어서, FKM1 의 사용량을 50 질량％, FKM2 의 사용량을 50 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 제조예 1 과 동일하게 하여, 불소 고무 조성물을 조제하였다.

얻어진 불소 고무 조성물의, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 는, 69 였다.

얻어진 가교 불소 고무 부직포를, 가로세로 5 ㎜ × 20 ㎜ 로 컷함으로써, 접착층 E 를 제조하였다.

[제조예 6]

제조예 1 에 있어서, FKM1 의 사용량을 60 질량％, FKM2 의 사용량을 40 질량％ 로 변경한 것 이외에는, 제조예 1 과 동일하게 하여, 불소 고무 부직포를 제조하였다.

얻어진 불소 고무 조성물의, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 (ML1＋10) 는, 86 이었다.

얻어진 불소 고무 부직포를, 가로세로 5 ㎜ × 20 ㎜ 로 컷함으로써, 접착층 F 를 제조하였다.

[실시예 1]

PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 24 g/㎡) 2 장 사이에, 제조예 1 에서 제조한 접착층 A (접착층 A 를 가로세로 5 ㎜ × 20 ㎜ 로 컷한 것) 를 배치한 적층체의 3 장이 겹친 부분을, 클립으로 가고정시켰다.

가고정시킨 적층체를, 압력계, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 압력 용기에 넣고, 이어서, 그 압력 용기에, 천천히 기체의 이산화탄소를 1 분간에 걸쳐 넣은 (최종적인 압력 용기 내의 압력 : 5 ㎫) 후, 곧바로 이산화탄소를 배출하고, 클립을 제거함으로써, 접착체를 제조하였다.

얻어진 접착체는, 2 장의 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포가 충분한 강도로 접착되어 있었다.

[실시예 2]

실시예 1 에 있어서, PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 2 장 대신에, 그 PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 1 장과, 친수 처리하지 않은 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 40 g/㎡, 가로세로 30 ㎜) 1 장을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

얻어진 접착체는, 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포와 친수 처리하지 않은 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포가 충분한 강도로 접착되어 있었다.

[실시예 3]

실시예 1 에 있어서, PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 2 장 대신에, 친수 처리하지 않은 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 40 g/㎡, 가로세로 30 ㎜) 2 장을 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

얻어진 접착체는, 2 장의 친수 처리하지 않은 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포가 충분한 강도로 접착되어 있었다.

[실시예 4]

PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 40 g/㎡, 가로세로 10 × 40 ㎜) 2 장 사이에, 제조예 1 에서 제조한 접착층 A (접착층 A 를 가로세로 10 ㎜ × 10 ㎜ 로 컷한 것) 를 배치한 적층체를 SUS 판 위에 두었다. 이어서, SUS 판에 접해 있지 않은 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 상의 3 장이 겹친 부분에, 자석을 두고, 자력으로 상기 적층체를 가고정시켰다.

가고정시킨 적층체를 SUS 판째, 압력계, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 압력 용기에 넣고, 이어서, 그 압력 용기에, 천천히 기체의 이산화탄소를 1 분간에 걸쳐 넣은 (최종적인 압력 용기 내의 압력 : 5 ㎫) 후, 곧바로 이산화탄소를 배출하고, SUS 판과 자석을 제거함으로써, 접착체를 제조하였다.

[실시예 5]

PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 40 g/㎡, 가로세로 25 ㎜) 2 장 사이에, 제조예 1 에서 제조한 접착층 A (접착층 A 를 가로세로 25 ㎜ × 10 ㎜ 로 컷한 것) 를 배치한 적층체를, 적층 방향이 중력과 평행 방향이 되도록, 압력계, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 압력 용기의 바닥에 두었다. 그 후, 그 적층체의 3 장이 겹친 부분 상에, 외경 : Φ 19.5 ㎜, 무게 : 94.7 g 의 추를 두었다. 이어서, 그 압력 용기에, 천천히 기체의 이산화탄소를 1 분간에 걸쳐 넣은 (최종적인 압력 용기 내의 압력 : 5 ㎫) 후, 곧바로 이산화탄소를 배출하고, 추를 제거함으로써, 접착체를 제조하였다.

[실시예 6]

PVA 를 사용하여 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 40 g/㎡, 가로세로 10 ㎜ × 50 ㎜) 의 일방의 단에, 제조예 1 에서 제조한 접착층 A (접착층 A 를 가로세로 10 ㎜ × 10 ㎜ 로 컷한 것) 를 배치하였다. 이어서, PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포의 접착층 A 를 배치한 측과는 반대측의 단의 가로세로 10 ㎜ 부분이, 접착층 A 와 겹치도록 둥글게 하고, 3 장이 겹친 부분을 지그 (정밀 압축 스프링 (사미니 (주) 제조), 자유 길이 : 10 ㎜, 스프링 정수 : 0.209 N/㎜ 의 스프링이 장착된 고정 지그) 를 스프링의 길이가 5 ㎜ 가 될 때까지 단단히 조인 상태에서 가고정시킴으로써, 링상의 적층체를 형성하였다.

형성한 링상의 적층체를, 압력계, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 압력 용기에 넣은 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

얻어진 접착체는, 1 장의 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포의 양단이 충분한 강도로 접착된 링상의 접착체였다.

[실시예 7]

실시예 1 에 있어서, 접착층 A 대신에, 제조예 2 에서 제조한 접착층 B 를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

[실시예 8]

실시예 1 에 있어서, 접착층 A 대신에, 제조예 6 에서 제조한 접착층 F 를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

[실시예 9]

PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 24 g/㎡, 300 ㎜ × 20 ㎜, 도 1 에 있어서의 기재 (1)) 상에, 제조예 1 에서 제조한 접착층 A (접착층 A 를 300 ㎜ × 5 ㎜ 로 컷한 것, 도 1 에 있어서의 접착제 (2)) 를 배치한 적층체를, φ 6 ㎜ 의 SUS 제의 관 (통상 부재) 에, 도 2 의 적층 부분 (3) 의 길이가 5 ㎜ 가 되도록 하여, 도 2 에 나타내는 바와 같이 스파이럴상으로 감았다.

스파이럴상으로 감은 적층체를 갖는 SUS 제의 관을, 압력계, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 압력 용기에 넣고, 이어서, 그 압력 용기에, 천천히 기체의 이산화탄소를 1 분간에 걸쳐 넣은 (최종적인 압력 용기 내의 압력 : 5 ㎫) 후, 곧바로 이산화탄소를 배출하고, SUS 제의 관을 빼냄으로써, 접착체를 제조하였다.

얻어진 접착체는, 튜브상 (통상) 이고, 접착 부분 (도 2 의 기재/접착층/기재의 적층 부분 (3)) 에서는, PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포가 충분한 강도로 접착되어 있었다. 또한, 하기 표 1 에 있어서의 평균 박리 강도는, 얻어진 접착체의 도 2 에 있어서의 기재/접착제 (접착층)/기재의 적층 부분 (3) 의 박리 강도의 측정값이다.

[비교예 1]

실시예 7 에 있어서, 이산화탄소를 도입하지 않는 것 이외에는 실시예 7 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하려고 했지만, 클립을 제거했을 때에, 2 장의 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포가 박리되어 버려, 2 장의 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포는 접착되지 않았다. 요컨대, 원하는 접착체를 제조할 수 없었다.

[비교예 2]

실시예 7 에 있어서, 접착층 B 대신에, 제조예 4 에서 제조한 접착층 D 를 사용한 것 이외에는, 실시예 7 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

얻어진 접착체는, 2 장의 친수 처리한 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포가 충분한 강도로 접착되어 있지 않았다. 요컨대, 원하는 접착체를 제조할 수 없었다.

[비교예 3]

실시예 7 에 있어서, 접착층 B 대신에, 제조예 5 에서 제조한 접착층 E 를 사용한 것 이외에는, 실시예 7 과 동일하게 하여, 접착체를 제조하였다.

＜박리 강도 시험＞

얻어진 접착체의 기계 물성으로서, 만능 인장 시험기 (EZ-test, (주) 시마즈 제작소 제조) 를 사용하여, 1 ㎜/s 의 속도로 접착체를 접착 방향으로 인열했을 (접착면에 수직 방향으로 인장 하중 가했을) 때의, 변위 5 ∼ 10 ㎜ (인열하고 나서 5 ∼ 10 초 후) 에 있어서의 접착체의 평균 박리 강도 (N/10 ㎜) 를 측정하였다.

평균 박리 강도가 1 N/10 ㎜ 이상인 경우를 AA 로 평가하고, 평균 박리 강도가 0.3 N/10 ㎜ 이상 1 N/10 ㎜ 미만인 경우를 BB 로 평가하고, 평균 박리 강도가 0.3 N/10 ㎜ 미만인 경우를 CC 로 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 접착되지 않은 경우에는, 표 1 에 있어서「접착 없음」으로 나타낸다.

[실시예 10]

제조예 1 과 동일하게 하여, 미가교 불소 고무 부직포를 형성한 후, 그 미가교 불소 고무 부직포에, EB 장치 (이와사키 전기 (주) 제조, CB 250/30/20 ㎃) 를 사용하여, 전자선 (EB) 을 조사한 후, 얻어진 가교 불소 고무 부직포를, 알루미늄 포일로부터 떼어내고, 가로세로 5 ㎜ × 20 ㎜ 로 컷함으로써, 접착층을 제조하였다. 이 조사시에는, 실온 (21 ℃), N₂ 하에 있어서, 흡수선량이 30, 40, 50, 60, 70, 80 또는 100 kGy 인 조건이 되도록 전자선을 조사하였다.

PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 24 g/㎡) 2 장 사이에, 제조한 접착층을 배치함으로써 얻어진 적층체의 3 장이 겹친 부분을, 손으로 가볍게 눌렀다.

누른 적층체를, 압력계, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 압력 용기에 넣고, 이어서, 그 압력 용기에, 천천히 기체의 이산화탄소를 1 분간에 걸쳐 넣은 (최종적인 압력 용기 내의 압력 : 6 ㎫) 후, 곧바로 이산화탄소를 배출하여, 접착체를 제조하였다.

제조한 접착체를 사용하여, 상기와 동일하게 하여, 평균 박리 강도를 측정하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 11]

평균 섬유 직경이 900 ㎚ 인 PTFE 나노 파이버로 이루어지는 부직포 (ZEUS Industrial Products, Inc 제조, 겉보기 중량 : 24 g/㎡) 2 장을 각각 φ 19 의 원형으로 타발함으로써 기재를 제조하였다.

또, 제조예 2 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포를 φ 19 의 원형으로 타발함으로써 접착제를 제조하였다.

피스톤, 이산화탄소 도입부 및 이산화탄소 배출부를 갖는 밀폐 가능한 용기 (구경 : φ 20 ㎜, 일본 공개특허공보 2018-099885호에 기재된 용기) 에, 얻어진 기재, 얻어진 접착제, 얻어진 기재가 이 순서가 되도록 적층한 적층체를 넣고, 거기에, 실온 (25 ℃) 에서, 이산화탄소의 증기압 (봄베압 : 6 ㎫) 에 상당하는 이산화탄소를 도입하고, 피스톤을 내려 용기 내의 체적을 감소시켜 (이산화탄소를 액화시키면서), 가중 500 N 의 압력을 10 초간 가함으로써, 2 장의 기재를 접착제 (가교 불소 고무 부직포) 로 압착하였다. 그 후, 그 압력인 채, 이산화탄소를 순시에 배출하고, 이어서, 압력을 개방한 후, 얻어진 φ 20 ㎜ 의 접착체 (압착체) 를 용기로부터 꺼냈다.

또한, 상기 적층할 때에는, 기재와 접착제 사이의 일부에 (외부로 돌출되도록), 상기 박리 강도 시험에 있어서의 떼어냄 지점 (텅) 이 되는 폴리이미드막을 끼웠다.

얻어진 접착체 (압착체) 를 사용하여, 상기와 동일하게 하여 평균 박리 강도를 측정하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

[실시예 12]

실시예 11 에 있어서, 제조예 2 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포 대신에, 제조예 3 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포를 사용한 것 이외에는 실시예 11 과 동일하게 하여, 접착체 (압착체) 를 제조하였다. 얻어진 접착체 (압착체) 를 사용하여, 상기와 동일하게 하여 평균 박리 강도를 측정하였다. 결과를 표 3 에 나타낸다.

[비교예 4]

실시예 11 에 있어서, 이산화탄소를 도입하지 않는 것 이외에는 실시예 11 과 동일하게 하여, 접착체 (압착체) 를 제조하였다.

얻어진 접착체 (압착체) 는 기재와 접착제 (가교 불소 고무 부직포) 가 접착되지 않았다. 요컨대, 원하는 접착체 (압착체) 를 제조할 수 없었다.

[비교예 5]

실시예 11 에 있어서, 제조예 2 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포 대신에, 제조예 4 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포를 사용한 것 이외에는 실시예 11 과 동일하게 하여, 접착체 (압착체) 를 제조하였다.

얻어진 접착체 (압착체) 는, 기재와 접착제 (가교 불소 고무 부직포) 의 접착이 충분하지 않아 (평균 박리 강도 : 0.3 N/10 ㎜ 미만), 기재와 접착제가 박리되어 버렸다. 요컨대, 원하는 접착체 (압착체) 를 제조할 수 없었다.

[비교예 6]

실시예 11 에 있어서, 제조예 2 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포 대신에, 제조예 5 에서 제조한 가교 불소 고무 부직포를 사용한 것 이외에는 실시예 11 과 동일하게 하여, 접착체 (압착체) 를 제조하였다.

1 : 기재
2 : 접착제
3 : 기재/접착제 (접착층)/기재의 적층 부분
4 : 봉 또는 통상 부재

Claims

기재끼리가,
플루오로엘라스토머 및 퍼플루오로엘라스토머에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하고, 또한, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착층을 개재하여 접착된, 접착체.
제 1 항에 있어서,
상기 불소 고무 조성물이,
ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 40 ∼ 150 인 불소 고무 (A1) 과,
ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 10 이상 40 미만인 불소 고무 (A2) 를 포함하는, 접착체.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 불소 고무가, 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체를 포함하는, 접착체.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 접착체가, 액체 또는 기체의 이산화탄소의 존재하에서 접착된 접착체인, 접착체.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 접착체가, 상기 불소 고무가 용융되는 온도 미만의 온도에서 접착된 접착체인, 접착체.
접착체의 제조 방법으로서,
기재 사이에 접착제를 배치한 구조체를 준비하는 공정과,
상기 구조체를, 액체 또는 기체의 이산화탄소와의 존재하에서 접합하는 공정을 포함하고,
상기 접착제가, ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 80 ∼ 115 인 불소 고무 조성물로부터 얻어진 접착제인, 접착체의 제조 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 구조체를 압력 용기에 넣는 공정과,
상기 압력 용기에 이산화탄소를 도입하는 공정을 추가로 포함하는, 접착체의 제조 방법.
제 7 항에 있어서,
상기 압력 용기에 이산화탄소를 도입하는 공정이,
액체 또는 기체의 이산화탄소를, 압력 용기 중의 압력이 3 ㎫ 이상이 되도록 도입하는 공정인, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 불소 고무 조성물이, 플루오로엘라스토머 및 퍼플루오로엘라스토머에서 선택되는 적어도 1 종의 불소 고무를 포함하는, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 불소 고무 조성물이,
ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 40 ∼ 150 인 불소 고무 (A1) 과,
ASTM D 1646 에 준거하여 측정한 121 ℃ 에 있어서의 무니 점도 ML1＋10 이 10 이상 40 미만인 불소 고무 (A2) 를 포함하는, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 불소 고무 조성물이, 불화비닐리덴-헥사플루오로프로필렌-테트라플루오로에틸렌계 중합체를 포함하는, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 접착제가, 액상 혹은 페이스트상의 상기 불소 고무 조성물, 액상 혹은 페이스트상의 상기 불소 고무 조성물의 건조체, 또는, 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 섬유, 부직포 혹은 필름인, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 접착제가,
상기 불소 고무 조성물을 방사하는 공정 A, 및,
상기 공정 A 에서 얻어진 섬유를 가교하는 공정 B 를 포함하는 방법으로 얻어진 불소 고무 섬유 또는 불소 고무 부직포인, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 기재의 적어도 1 개가, 부직포, 직포, 다공질막 또는 섬유인, 접착체의 제조 방법.
제 6 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 기재가, 부직포, 직포 및 다공질막에서 선택되는 기재이고,
상기 접착제가, 상기 불소 고무 조성물로부터 얻어진 섬유 또는 부직포인, 접착체의 제조 방법.