KR20230162591A - 패브릭의 발염 날염용 포름알데하이드 없는 수성 조성물 - Google Patents

패브릭의 발염 날염용 포름알데하이드 없는 수성 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 패브릭의 발염 날염 조성물, 상기 조성물을 패브릭에 날염하는 발염 날염 공정, 발염 날염 조성물의 용도 및 본 발명에 따른 발염 날염 공정에서 상기 조성물로 처리된 패브릭에 관한 것이다.

Description

패브릭의 발염 날염용 포름알데하이드 없는 수성 조성물
본 발명은 염색된 패브릭의 발염 날염(discharge printing)용 포름알데하이드 없는 수성 조성물, 그의 용도 및 제조 방법뿐만 아니라 발염 날염 공정에 관한 것이다.
발염 날염은 패브릭의 백화 또는 착색을 위한 특수 날염 공정에 관한 것이다. 발염 날염의 핵심 요소는 환원제를 포함하는 발염 날염 조성물이다. 발염 날염은 염료로 착색된 착색 패브릭에서 시작된다. 염료는 환원제에 민감하고 환원제를 포함하는 발염 날염 조성물로 처리시 분해된다. 발염 날염 조성물을 패브릭에 날염하고 패브릭의 염료는 날염된 패턴 영역에 발염된다. 따라서 패브릭의 천연 색상이 가시화되는 백색 패턴 발염 패브릭이 생성될 수 있다. 다른 응용에서 날염 조성물은 환원제에 저항성이 있는 안료를 추가로 포함한다. 따라서 백색화된 날염 패턴이 저항성 안료의 색상으로 오버레이되는 착색 발염 패브릭이 얻어진다. 발염 날염에 유용한 통상적으로 알려진 환원제는 Rongalit ST 액체 및/또는 Rongalit C 분말(둘 다 나트륨 포름알데하이드 설폭실레이트 유도체를 기반으로 함)이다. 발염 날염에 사용되는 날염 조성물은 통상적으로 성분 예컨대 증점제, 결합제, 및 보조제 예컨대 연화제, 유화제, 가교제, 레올로지 개질제 등 및 안료 제제를 포함한다.
공지된 발염 날염 공정은 발염된 염료 및 포름알데하이드 함유 환원제의 잔류물을 파괴하기 위해 날염 단계 이후에 스티밍(steaming) 및 경화 공정 단계를 필요로 한다. 결합제 고정을 위한 고정 공정 단계와 포름알데하이드를 포함한 모든 화학적 잔류물을 제거하기 위한 최종 세척 단계를 포함하여 발염 날염 공정에는 추가 공정 단계가 포함된다.
기존 시스템 및 공정의 문제점은 고객이 일반적인 발염 날염 조성 및 공정을 사용할 때 건조, 스티밍 및 고정 공정 중에 포름알데하이드 악취에 대해 자주 불평한다는 것이다. 또한 브랜드 제조업체는 포름알데하이드를 방출하지 않는 보다 환경적이고 지속 가능한 시스템과 공정을 찾고 있다. 따라서 스티밍 단계를 피하는 발염 날염 공정이 개발되었다. 이러한 공정을 건식 발염 날염이라고 한다. 그러나 이러한 공정에 사용되는 환원제는 여전히 아연 포름알데하이드 설폭실레이트 유도체를 이용한다. 이러한 환원제는 날염 페이스트 조성물에 반드시 사용되는 증점제의 바람직하지 않은 분해에도 영향을 미치는 높은 환원 효과를 특징으로 한다. 그 결과, 날염 페이스트의 점도가 규격 범위를 벗어나는 경우가 많아 공업용 발염 날염 공정에서는 불리하였다. 이러한 결점을 극복하기 위해, 아연 포름알데하이드 설폭실레이트 유도체의 환원 효과에 저항하는 대체 사용 증점제가 사용된다. 그러나 이러한 증점제는 보다 복잡한 날염 조성 및 비용을 요구하였다.
따라서 본 발명의 목적은 포름알데하이드 함유 환원제의 사용을 피하고, 복잡성 및 공정 시간을 감소시키고, 날염 공정 동안 날염 페이스트 안정성을 유지하여 발염 날염 패브릭의 날염 품질을 더욱 개선하는 패브릭의 발염 날염을 할 수 있는 조성물을 제공하는 것이다.
목적은 다음 항목으로 해결된다:
항목 1: 패브릭의 발염용 포름알데하이드 없는 수성 조성물로서, 적어도 하나의 환원제, 적어도 하나의 합성 증점제, 적어도 하나의 습윤제, 적어도 하나의 pH 조정제, 선택적으로 적어도 하나의 안료, 및 선택적으로 적어도 하나의 결합제를 포함하는, 조성물.
항목 2: 항목 1에 있어서, 적어도 하나의 합성 증점제는 바람직하게는 고밀도 오일 및 보조제를 포함하는 아크릴산 공중합체로부터 선택되는 폴리아크릴 화합물인, 조성물.
항목 3: 항목 1 또는 2에 있어서, 적어도 하나의 결합제는 폴리(부틸 아크릴레이트), 부틸(아크릴레이트), 에틸(아크릴레이트) 및 스티렌 중 둘 이상의 공중합체, 폴리비닐 아크릴레이트, 아크릴로니트릴, 또는 이들의 혼합물을 기반으로 하는, 조성물.
항목 4: 항목 1 내지 3 중 적어도 하나에 있어서, 습윤제는 우레아, 글리세린 또는 이들의 혼합물로부터 선택되는, 조성물.
항목 5: 항목 1 내지 4 중 적어도 하나에 있어서, 환원제는 설핀산 유도체를 포함하거나 이로 이루어진, 조성물.
항목 6: 항목 1 내지 5 중 적어도 하나에 있어서, 가교제, 연화제, 유화제, 소포제, 레올로지 개질제 및 산화 보호제 또는 이들의 혼합물의 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 성분을 추가로 포함하는, 조성물.
항목 7: 항목 1 내지 6 중 적어도 하나에 있어서, 임의의 천연 증점제가 없는, 조성물.
항목 8: 항목 1 내지 7 중 적어도 하나에 있어서,
3 내지 30 중량%의 적어도 하나의 환원제, 0.05% 내지 6 중량%의 적어도 하나의 합성 증점제, 3 내지 45 중량%의 적어도 하나의 습윤제, 0.05 내지 4 중량%의 적어도 하나의 pH 조정제, 0 내지 30 중량%의 적어도 하나의 결합제, 0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 유화제, 0 내지 1 중량%의 적어도 하나의 소포제, 0 내지 3 중량%의 적어도 하나의 가교제, 0 내지 3 중량%의 적어도 하나의 연화제, 0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 레올로지 개질제, 0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 산화 보호제, 0 내지 6 중량%의 적어도 하나의 안료 분산물을 포함하고, 100 중량%까지의 나머지는 물이고, 여기서 중량%는 조성물의 총 중량을 기준으로 하는, 조성물.
항목 9: 항목 1 내지 8 중 적어도 하나에 따른 조성물의 제조 공정으로서, 하기 단계 A 및 선택적으로 단계 B 및 C를 포함하는, 공정: 단계 A: 항목 1 내지 8 중 적어도 하나에 따른 조성물에 적어도 하나의 안료가 존재하는 경우, 적어도 하나의 안료를 제외하고, 항목 1 내지 항목 8 중 적어도 하나에 따른 조성물의 모든 성분을 혼합하고 균질화하는 단계, 단계 B : 단계 A, 단계 C에서 얻은 혼합물에 적어도 하나의 안료를 포함하는 적어도 하나의 분산물을 첨가하는 단계, 단계 C: 단계 B에서 얻은 혼합물을 혼합하고 균질화하는 단계.
항목 10: 발염 날염 공정, 특히 패브릭의 백색 발염 날염 또는 착색 발염 날염 공정을 위한, 항목 1 내지 8 중 적어도 하나에 따른 포름알데히드 없는 수성 조성물의 용도 또는 항목 9에 청구된 공정에 따라 제조된 포름알데히드 없는 수성 조성물의 용도.
항목 11: 패브릭을 날염하는 발염 날염 공정으로서, 하기의 단계를 포함하는, 공정: 단계 1: 착색 패브릭을 제공하는 단계, 단계 2: 날염 단계: 항목 1 내지 8 중 적어도 하나에 따른 포름알데하이드 없는 수성 조성물을 사용하여 패브릭을 날염하거나 또는 항목 9에 따라 제조된 포름알데하이드 불포함 수성 조성물을 사용하여 패브릭을 날염하는 단계, 단계 3: 제1 건조 단계: 단계 2에서 얻은 패브릭을 건조시키는 단계, 단계 4: 세척 단계: 단계 3에서 얻은 패브릭을 세척하는 단계로서, 패브릭은 헹굼 유체로 헹구고/거나 비누칠 유체로 비누칠하는 단계, 단계 5: 제2 건조 단계: 단계 4에서 얻은 패브릭을 건조시키는 단계.
항목 12: 항목 11에 있어서, 세척 단계는 날염된 패브릭을 냉수 또는 H2O2 수용액으로부터 선택된 헹굼 유체로 헹구는 제1 냉 및/또는 고온 헹굼 단계 및/또는 40 내지 80℃의 온도에서 비눗물로부터 선택된 비누칠 유체로 날염된 패브릭을 세척하는 고온 비누칠 단계 및/또는 날염된 패브릭을 냉수로부터 선택된 제2 헹굼 유체로 헹구는 제2 냉 헹굼 단계를 포함하는, 공정.
항목 13: 항목 11 또는 12에 있어서, 제1 건조 단계는 140℃ 내지 180℃의 온도에서, 바람직하게는 1 내지 5분 동안 수행되고/거나 제2 건조 단계는 120℃ 내지 160℃의 온도에서, 바람직하게는 8 내지 20분 동안 수행되는, 공정.
항목 14: 항목 11 내지 항목 13 중 적어도 하나에 있어서, 경화 단계 및/또는 스티밍 단계를 포함하지 않는, 공정.
항목 15: 항목 11 내지 14 중 어느 한 항에 따른 발염 날염 공정에서 항목 1 내지 8 중 적어도 하나에 따른 조성물 또는 항목 9에 따라 수득된 조성물로 처리된 패브릭.
제1 양태에서, 본 발명의 목적은 패브릭의 발염용 포름알데하이드 없는 수성 조성물로서, 적어도 하나의 환원제, 적어도 하나의 합성 증점제, 적어도 하나의 습윤제, 적어도 하나의 pH 조정제, 선택적으로 적어도 하나의 안료, 및 선택적으로 적어도 하나의 결합제를 포함하는, 조성물에 의해 해결된다.
조성물은 포름알데하이드가 없다는 이점이 있다. 따라서, 본 발명에 따른 조성물을 이용하는 발염 날염 공정에서 포름알데하이드가 방출되지 않는다. 따라서 포름알데하이드의 악취와 유해한 영향이 제거된다. 본 출원의 맥락에서 용어 "포름알데하이드 없는"은 통상적으로 알려진 측정 방법에 따라 AATCC 112에 따라 측정할 때 포름알데하이드 잔류물이 검출될 수 없음을 의미한다. 또한, 본 발명에 따른 조성물은 발염 날염 공정의 날염 품질을 개선하는 이점이 있다.
본 출원의 맥락에서 사용되는 용어 "환원제"는 반응성 염료를 환원시킬 수 있는 제제를 지칭한다. 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 적어도 하나의 환원제는 설핀산 유도체를 포함하거나 이로 구성된다. 적어도 하나의 환원제는 임의의 포름알데하이드 방출 화합물 또는 모이어티를 포함하지 않는다. 패브릭은 상기 설핀산 유도체에 의해 발염 날염 공정에서 효율적으로 처리될 수 있음이 관찰되었다. 또한, 본 발명의 조성물을 이용하는 발염 날염 공정 시간 및 에너지 소비가 종래의 발염 날염 공정에서 수행되는 것과 같이 추가 경화 단계에서 발염 날염된 패브릭을 처리할 필요가 없기 때문에 상당히 감소될 수 있음이 관찰되었다.
본 발명에 따른 조성물의 또 다른 이점은 간단한 제조이다. 본 발명에 따른 조성물의 제조는 고객 시설에서 수행될 수 있다. 적어도 하나의 환원제의 환원 강도로 인해, 공지된 발염 날염 공정에서 통상적으로 이용되는 추가 스티밍 단계도 피할 수 있다. 본 발명에 따른 조성물을 이용함으로써, 염료에 대한 발염 효과는 열풍으로 이미 달성된다. 또한, 또 다른 이점은 본 발명에 따른 조성물을 사용하면 착색 안료에 대한 유해한 영향이 덜 관찰된다는 것이다. 이 이점을 통해 날염 공정에서 더 선명한 음영을 얻을 수 있다.
본 출원의 맥락에서, 용어 "설핀산 유도체"는 하나 이상의 설핀산 유도체 화합물을 포함하거나 이로 구성된 환원제를 의미한다. 예를 들어 화학식 RSO(OX)의 설핀산 유도체가 사용될 수 있으며, 여기서 X는 RSO(O)-의 음이온 전하의 균형을 이루는 양이온을 의미하고 H, 알칼리 금속 양이온, 로부터 선택되고; 여기서 R1은 H, C1 내지 C4 알킬 또는 이들의 혼합물을 의미하고; 여기서 R은 추가로 치환될 수 있는 알킬 또는 아릴 잔기를 의미한다. 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 전형적인 설핀산 유도체는 상표명 Rongalit®ECO로 판매된다.
발염 날염 공정에서 패브릭의 염료에 백화 발염 효과를 나타내기 위해서는 환원제는 일정한 산화환원 전위를 가져야 한다. "산화환원 전위"라는 용어는 당업계에 잘 알려져 있다. 전자 수용체/공여체 화합물과의 화학 반응에서 전자를 전달/수용하는 화합물의 능력을 설명한다. 산화환원 전위는 표준 수소 전극 또는 다른 표준 전극을 사용하여 결정된다. 본 발명에 따른 조성물에서 환원제로 사용되는 설핀산 유도체의 산화환원 전위는 적어도 800 mV, 또는 적어도 825 mV, 또는 적어도 850 mV이다. 산화환원 전위는 최대 1000 mV, 최대 975 mV 또는 최대 950 mV이어야 한다. 바람직한 구현예에서 설핀산 유도체 환원제의 환원 전위는 800mV 내지 1000 mV, 또는 825 내지 975 mV 또는 850 내지 950 mV이다.
적어도 하나의 설핀산 유도체 환원제는 적어도 3 중량%, 또는 적어도 6 중량%, 또는 적어도 7 중량% 또는 적어도 8 중량% 또는 적어도 9 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. 그 양은 최대 30 중량%, 또는 최대 25 중량%, 또는 최대 20 중량% 또는 최대 15 중량% 또는 최대 13 중량%이다. 바람직하게는 본 발명에 따른 조성물 중 적어도 하나의 환원제의 양은 3 내지 30 중량%, 또는 6 내지 25 중량% 또는 7 내지 20 중량%, 또는 8 내지 15 중량%, 또는 5 내지 15 중량%, 또는 9 내지 13 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "패브릭"은 "섬유", "섬유 블렌드", "원사(yarn)", "니트 패브릭" "부직포" 및 "직포" 패브릭에 대한 일반적인 용어를 지칭한다. 바람직하게는 본 발명에 따라 사용되는 패브릭은 셀룰로오스 섬유를 포함하거나 이로 구성된다. 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "섬유 블렌드"는 통상적으로 공지된 방사 방법에 의해 적어도 2개의 섬유가 하나의 섬유 블렌드로 결합되는 것을 의미하며, 여기서 적어도 2개의 섬유는 상이한 재료로 제조되고: 적어도 하나의 섬유는 셀룰로오스로 만들어지거나 셀룰로오스로 구성되며 제2 섬유는 폴리아미드, 실크 또는 양모로 만들어지거나 구성된다. 따라서, 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 섬유 블렌드라는 용어는 적어도 2개의 섬유의 조합을 지칭하며, 섬유 중 하나는 셀룰로오스로 제조되고 제2 섬유는 폴리아미드, 실크, 양모로 제조된다.
본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "직포"는 직조 방법에 의해 원사로 만들어진 2차원 또는 3차원 패브릭을 의미한다. 직포 제조에 사용되는 원사는 상기 정의된 바와 같은 섬유 또는 섬유 블렌드로 구성될 수 있다. 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "원사"는 섬유의 응집체, 본 발명에 따르면 상기 정의된 섬유 블렌드의 응집체를 지칭하며, 여기서 응집체는 방사 방법에 의해 달성된다. 이는 강도 또는 두께와 같은 원하는 원사 특성에 따라 원사가 상기에 정의한 섬유 블렌드 중 둘 이상을 포함할 수 있음을 의미한다.
본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "부직포"는 화학적 수단, 기계적 수단, 열 또는 용매 처리, 즉 상이한 직조 방법에 의해 함께 결합된 원사로 제조된 2차원 또는 3차원 패브릭을 지칭한다. 부직포 제조에 사용되는 원사는 상기 정의된 바와 같은 섬유 또는 섬유 블렌드로 구성된다.
본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "니트 패브릭"은 상기 정의된 바와 같이 직조 방법에 의해 원사로 제조되는 2차원 또는 3차원 패브릭을 지칭한다.
발염 날염에 사용되는 패브릭의 재료는 바람직하게는 셀룰로오스를 포함하거나 셀룰로오스로 구성되고 바람직하게는 면 및/또는 비스코스이다.
본 발명에 따른 발염 날염에 사용되는 패브릭은 일반적으로 그라운드(ground) 염료로 사전 염색된다. 본 출원의 맥락에서 사용되는 용어 "그라운드 염료"는 적어도 하나의 환원제에 의해 부여되는 환원 효과에 민감한 적어도 하나의 염료로 완전히 또는 부분적으로 염색된 패브릭을 의미한다. 발염 가능한 그라운드 염료로 사용되는 적합한 염료는 일반적으로 설핀산 유도체 환원제로 처리될 때 분해되는 아조 기를 함유하여 발염 효과를 관찰할 수 있다. 이러한 염료는 통상적으로 반응성 염료로 알려져 있다.
본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "반응성 염료"는 "섬유 반응성 아조 염료" 또는 "비닐 설폰 염료"를 의미한다. 반응성 염료는 당업계에 잘 알려져 있다. 반응성 염료는 염료의 발색단이 예를 들어 셀룰로오스, 폴리아미드, 실크, 양모로 구성되거나 그를 포함하는 섬유 블렌드, 원사, 패브릭, 부직포 및 니트 패브릭과 같은 패브릭 기질과 반응할 수 있는 하나 이상의 치환체를 함유하는 것을 특징으로 한다. 반응성 염료는 기질과 반응하여 염료 분자와 착색될 기질 사이에 공유 결합을 형성하는 적어도 하나의 치환기를 포함하는 유기 물질 염료의 부류이다. 예를 들어, WO 2007/039573 A2는 아조 반응성 염료 및 섬유 반응성 아조 염료의 혼합물, 그의 제조 공정 및 하이드록실- 및 카복사미도 함유 물질의 염색 및 날염 용도에 관한 것이다. 또한 WO 2004/088031에는 아조 반응성 염료 및 섬유 반응성 염료의 혼합물, 이의 제조 및 용도가 개시되어 있다. WO 2015/149940은 디아조화된 형태의 2개의 아미노아릴 화합물을 3-아미노페닐 우레아에 커플링하여 얻은 화합물에 관한 것이다. 이 화합물은 염색 및 날염 공정에서 아조 반응성 염료로 사용된다. 본 발명에 따른 조성물로 처리될 패브릭이 염색되는 반응성 염료의 예는 리액티브 레드 35, 리액티브 레드 106, 리액티브 오렌지 13, 리액티브 블루 250, 리액티브 블루 28, 리액티브 옐로우 15, 리액티브 옐로우 43 또는 리액티브 블랙 5이다.
본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "발염 날염"은 예를 들어 날염 조건 하에 조성물, 예를 들어 본 발명에 따른 조성물을 패브릭에 도포하여 염색된, 즉 착색 패브릭으로부터 색상을 발염하는, 즉 제거하는 방법을 지칭한다. 본 발명에 따르면 발염 날염용 조성물은 페이스트 형태로 사용될 수 있다. 본 발명에 따르면, 본 발명에 따른 적어도 하나의 조성물을 사용하여 패브릭으로부터 색상을 발염한다. 선택적으로, 설핀산 유도체 환원제에 저항성인 추가 안료가 또한 본 발명에 따른 조성물에 포함될 수 있어 패브릭 상의 발염 날염 영역의 착색이 달성된다. 날염 공정 중에, 발염 날염 조성물을 착색 패브릭에 적용하여 색상을 발염시킨다. 본 출원의 맥락에서 용어 "발염"은 패브릭의 그라운드 염료가 백화되는 것을 의미한다. 이 문맥에서 "백화"는 설핀산 유도체 환원제의 처리에 의해 그라운드 염료의 색이 퇴색되는 것을 의미한다. 바람직한 백화 효과는 그라운드 염료가 완전히 퇴색된 경우 달성된다.
당업계에 공지된 패브릭을 날염하기 위한 다수의 날염 방법이 있다: 예를 들어, 블록 날염, 페로틴 날염, 롤러, 실린더 또는 기계 날염, 스텐실 날염, 스크린 날염 또는 평면 날염, 디지털 텍스타일 날염, 플렉소 텍스타일 날염. 본 발명에 따른 조성물은 패브릭, 특히 직포, 부직포 및 니트 패브릭을 날염하기 위한 모든 공지된 패브릭 날염 방법에 사용하기에 적합하다. 날염 공정이나 날염 패브릭은 특히 패브릭에 일정한 문양이나 설계을 부여하는 것이 특징이다. 따라서 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 "날염된"이라는 용어는 패브릭으로부터 그라운드 염료를 발염함으로써 상기 정의된 바와 같은 날염 공정을 거친 패브릭을 의미한다. 용어 "날염된"은 또한 날염된 그라운드 염료가 본 발명에 따른 조성물의 적어도 하나의 환원제에 대해 지속성인 안료로 대체되어 패브릭을 다시 착색시키는 패브릭을 지칭한다. 안료를 사용하지 않는 발염 날염 공정은 "백색 발염 날염"라고도 한다. 안료를 사용한 발염 날염 공정은 "착색 발염 날염"라고도 한다.
또한, 본 발명에 따른 조성물은 적어도 하나의 합성 증점제를 포함한다. 증점제는 날염될 수 있는 조성물의 원하는 최종 점도 수준을 구축하고 색상으로 물이 씻겨 나가는 것을 방지하는 우수한 선명도로 날염 패턴의 형태를 유지하는 데 사용된다.
본 발명에 따른 조성물의 바람직한 점도는 적어도 3,000 mPa·s, 또는 적어도 3,500 mPa·s, 또는 적어도 3,800 mPa·s이다. 조성물의 점도는 최대 5,000 mPa·s, 또는 최대 4,500 mPa·s 또는 최대 4,200 mPa·s이어야 한다. 본 발명에 따른 조성물의 바람직한 점도 범위는 3,000 mPa·s 내지 5,000 mPa·s, 또는 3,500 mPa·s 내지 4,500 mPa·s, 또는 3,800 mPa·s 내지 4,200 mPa·s이다. 날염 공정에 사용되는 일반적인 증점제는 점도 축적 거동이 특징이다. 기본적으로 천연 증점제와 합성 증점제는 날염 패브릭의 날염 공정에 사용된다. 그러나, 본 발명에 따른 조성물의 관점에서, 천연 증점제는 불량한 시간 지연 점도 축적 거동을 갖는다. 따라서 날염 조성물에서 천연 증점제의 점도를 원하는 최종 수준으로 발달하는 데는 시간이 적절하지 않을 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 조성물과 관련하여 천연 증점제를 사용하는 발염 날염 공정의 가공성은 심각하게 손상된다. 반대로, 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 합성 증점제는 아크릴산 및 그 유도체로부터 얻은 중합체를 기반으로 하며 청구된 발염 날염 공정에 바람직하다. 본 발명에 따른 조성물의 원하는 점도 수준은 1시간 이내, 바람직하게는 40분 이내, 더욱 바람직하게는 30분 이내로 축적된다. 따라서 발염 공정의 가공성은 천연 증점제 제품을 사용하는 공정에 비해 크게 증가한다. 액체 또는 비정질 고체의 점도 특성은 거대구조의 분자 사이의 마찰 및 인력을 포함하여 용액 내의 입자 간 힘에 주로 발생한다. 이러한 반 데르 발스 힘은 재료의 점도를 정의하는 변형 또는 흐름에 대한 샘플 저항의 중요한 측면이다. 역학 점도는 샘플이 변형되기 시작하기 전에 필요한 단위 면적당 전단 응력의 측정치를 나타낸다. 점도는 일반적으로 밀리파스칼초, mPa·s 단위로 표시된다. 액체의 역학 점도 및 밀도를 결정하기 위한 표준 테스트 방법은 ASTM D7042에 따라 스테이빙거 점도계로 수행된다.
적어도 하나의 합성 증점제는 적어도 0.05 중량%, 또는 적어도 0.5 중량%, 또는 적어도 1 중량%, 또는 적어도 1.5 중량%, 또는 적어도 1.8 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. 본 발명에 따른 조성물 중 적어도 하나의 합성 증점제의 양은 최대 6 중량%, 또는 최대 5 중량%, 또는 최대 4 중량%, 또는 최대 3 중량%, 또는 최대 2.3 중량%이다. 바람직하게는 본 발명에 따른 조성물 중 하나 이상의 합성 증점제의 양은 0.05 내지 6 중량%, 또는 0.5 내지 5 중량%, 또는 0.5 내지 4 중량%, 또는 1 내지 4 중량%, 또는 1.5 내지 3 중량%, 또는 1.8 내지 2.3 중량%이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 발명에 따른 조성물에 사용되는 합성 증점제는 적어도 하나의 환원제와 역반응을 일으키지 않는 것을 추가로 특징으로 한다. 발염 날염된 패브릭은 높은 색수율, 광휘 및 평활성을 나타내며 얼룩 문제가 없으며, 즉, 선명한 아웃라인 인쇄 사진을 가능하게 하는 매우 미세한 스크린으로 인쇄할 수 있다. 일반적으로, 본 발명에 따른 발염 조성물에서 전술한 합성 증점제의 점도 축적의 유효성은 천연 증점제보다 개선된다. 따라서 발염 날염 조성물의 동일한 점도를 달성하면서 천연 증점제보다 더 적은 양으로 증점제를 사용하는 것이 가능하다. 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "합성 증점제"는 증점제, 즉 천연 기원이 아닌, 즉 식물, 조류 또는 동물 제품에서 유래하지 않은 액체 조성물의 원하는 점도 수준을 축적할 수 있는 화합물을 지칭한다. 한 구현예에서, 적어도 하나의 증점제는 폴리아크릴 화합물, 즉 아크릴산 및 아크릴 에스테르의 적어도 하나의 유도체로부터 만들어진 폴리머 또는 공중합체이며, 여기서 적어도 하나의 합성 증점제는 아크릴산 모노머 또는 그의 유도체에 기초한 공중합체이다. 합성 증점제는 바람직하게는 물과 조합될 때 점도를 증가시키는 오일 중의 아크릴산 모노머 또는 그의 유도체에 기초한 공중합체의 역 에멀젼으로서 사용된다. 바람직하게는 합성 증점제는 고밀도 오일 및/ 또는 보조제 예컨대 비-이온성 계면활성제를 포함한다. 적합한 합성 증점제는 상품명 Lutexal, Lyoprint, Tubivis, Printex, Uniprint로 알려져 있다.
본 발명의 제1 양태의 하나의 바람직한 구현예에서, 조성물은 임의의 천연 증점제가 없다. 알긴산나트륨 또는 구아를 기본으로 하는 것과 같은 천연 증점제는 최종 점도 수준을 구축하는 데 오랜 시간이 걸리는 경향이 있으며, 이는 발염 날염 조성물을 패브릭에 균일하게 적용하는 데 필요한다. 따라서, 본 발명에 따른 조성물에 천연 증점제는 사용되는 경우 발염 날염 공정의 공정 시간이 상당히 더 길다. 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "천연 증점제"는 예를 들어, 식물, 예를 들어 구아 콩, 조류, 또는 동물성 제품으로부터 유래된 증점제 천연 기원을 지칭한다다.
본 발명에 따른 조성물은 선택적으로 적어도 하나의 결합제를 추가로 포함한다. 적어도 하나의 결합제는 결합제가 적용되는 패브릭 상에 필름을 형성하는 이점을 갖는다. 필름 형성에 의해 본 발명에 따른 조성물에 선택적으로 존재하는 적어도 하나의 안료가 패브릭 상에 고정된다. 따라서, 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "결합제" 하에, 성분은 컴파일링되는 패브릭 상에 필름을 형성하여 기질 상에 안료(들)를 고정시킬 수 있는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명에 따른 조성물에 선택적으로 존재하는 결합제는 액체 매질 및 그 안에 분산된 폴리머 입자를 포함하는 수성 분산물로 설계된다. 액체 매질은 물, 하나 이상의 계면활성제 또는 이들의 혼합물을 포함하거나 이로 구성된다. 바람직하게는, 액체 매질은 임의의 유기 용매도 함유하지 않는다. 이는 결합제가 낮은 가연성을 갖는다는 이점을 갖는다. 액체 매질에 분산된 폴리머 입자는 평균 입자 크기가 120 내지 300 nm이다. 폴리머 입자는 필름 형성을 담당한다. 액체 매질은 폴리머 입자를 형성하기 위한 반응 매질이며 수송 및 저장 동안 분산된 폴리머 입자에 대한 안정제로서 기능한다. 액체 매질 내에 분산된 폴리머 입자는 유화 중합을 통해 제조된다. 폴리머 입자를 구성하는 모노머는 액체 매질 내에 분산되고 자유 라디칼 중합에 의해 중합이 시작된다. 적합한 모노머는 염화비닐, 디클로로에탄, 아크릴산, 메타크릴산, 아크릴아미드, 아크릴로니트릴, 아크릴산 에스테르, 비닐 에스테르, 스티렌, 디올레핀, 예컨대 부타디엔, 또는 이들의 혼합물을 포함하는 군으로부터 선택된 불포화 모노머이다. 결합제는 결합제의 총 중량을 기준으로 다량의 폴리머 입자, 특히 적어도 35 중량%, 또는 적어도 40 중량%, 또는 적어도 45 중량% 또는 최대 50 중량%를 포함하고, 여기서 100 중량% 까지의 나머지는 물, 계면활성제 또는 이들의 혼합물인 액체 매질로 이루어진다. 언급한 바와 같이, 본 발명에 따른 조성물 내에서 사용되는 결합제는 상기 정의된 바와 같은 분산물로 설계되고, 따라서 액체 매질 내에 분산된 폴리머 입자를 포함하거나 이로 이루어진 분산물로서 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. 기질(이 경우에는 패브릭)이 가열 단계, 특히 건조 단계를 거치게 되면, 결합제(또는 본 경우에는 본 발명에 따른 조성물)가 일어나는 기재 상에 형성되는 필름이 생긴다. 그 다음 액체 매질은 예를 들어 증발에 의해 제거되고 이전에 분산된 폴리머 입자가 응고되어 함께 흐르게 되고, 이로써 3차원 네트워크, 즉 안료가 포획된 필름을 형성한다. 필름이 3차원 네트워크이기 때문에, 기질, 특히 패브릭에 대한 상기 필름의 고정이 달성된다. 결과적으로 포획된 안료가 빠르게 마모되고 세정되도록 보장하는 것이 결합제의 또 다른 이점이다. 적합한 중합체는 예를 들어 폴리(부틸 아크릴레이트), 부틸(아크릴레이트), 에틸(아크릴레이트) 및 스티렌의 공중합체, 폴리비닐 아크릴레이트, 아크릴로니트릴 또는 이들의 혼합물이다. 적합한 결합제는 상표명 Helizarin(아크릴 비닐 공중합체 수성 분산물), Cresacryl, Unicryl 또는 Tubifast로 알려져 있다. 적어도 하나의 결합제가 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 경우, 그 양은 적어도 2.5 중량%, 또는 적어도 5 중량%, 또는 적어도 10 중량%, 또는 적어도 15 중량%이다. 결합제가 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 경우, 그 양은 최대 30 중량%, 또는 최대 25 중량%, 또는 최대 20 중량%, 또는 19 중량%이다. 바람직하게는, 결합제가 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 경우, 본 발명에 따른 조성물 중 결합제의 양은 2.5 내지 30 중량%, 또는 5 내지 25 중량%, 또는 5 내지 19 중량%, 또는 10 내지 20 중량%, 또는 15 내지 20 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 발명에 따른 조성물은 적어도 하나의 습윤제를 포함한다. 본 출원의 맥락에서 용어 "습윤제"는 흡습성 화합물을 의미한다. 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 습윤제는 발염 날염 공정에서 처리된 패브릭의 너무 빠른 건조를 방지한다. 더 높은 건조 온도가 적용될 수 있기 때문에 본 발명에 따른 조성물로 더 짧은 전체 건조 시간이 달성되지만, 패브릭의 그라운드 염료의 발염은 습한 환경을 필요로 한다. 따라서 패브릭의 발염 날염 영역을 너무 빨리 건조하면 불완전한 발염 효과가 생길 수 있다. 바람직한 습윤제는 우레아 및 글리세린이다. 추가적인 습윤제는 글리콜, 폴리글리콜 및 염이다. 일 구현예에서 우레아는 습윤제로 사용된다. 또 다른 구현예에서 바람직하게는 우레아와 글리세린의 혼합물이 습윤제로 사용된다.
습윤제는 적어도 3 중량%, 또는 적어도 5 중량%, 또는 적어도 10 중량%, 또는 적어도 15 중량%, 또는 적어도 20 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. 본 발명에 따른 조성물에서 습윤제의 양은 최대 45 중량%, 또는 최대 40 중량%, 또는 최대 35 중량%, 또는 최대 30 중량%이다. 바람직하게는 본 발명에 따른 조성물 중 습윤제의 양은 3 내지 45 중량%, 또는 5 내지 40 중량%, 또는 10 내지 35 중량%, 또는 15 내지 30 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 발명에 따른 조성물이 습윤제로서 우레아 및 글리세린을 포함하는 바람직한 구체예에서, 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 우레아의 양은 적어도 0.5 중량%, 또는 적어도 2 중량%, 또는 적어도 5 중량%, 또는 적어도 10 중량%이다. 우레아의 양은 이 경우 최대 30 중량%, 또는 최대 25 중량%, 또는 최대 20 중량%이다. 바람직하게는 우레아의 양은 이 경우 0.5% 내지 30 중량%, 또는 2% 내지 25 중량%, 또는 10% 내지 20 중량%이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 글리세린의 양은 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 1 중량%, 또는 적어도 3 중량%이다. 글리세린의 양은 그 경우 최대 15 중량%, 또는 최대 10 중량%, 또는 최대 5 중량%이다. 바람직하게는 글리세린의 양은 이 경우 0.1% 내지 15 중량%, 또는 2% 내지 10 중량%, 또는 3% 내지 5 중량% 또는 1 내지 5 중량%이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 그러나 임의의 경우에도 글리세린과 우레아의 총 합계량은 3 중량% 이하 및 최대 45 중량%이다.
본 발명에 따른 조성물은 적어도 하나의 pH 조정제를 포함한다. pH 조정제는 특정 범위 내에서 조성물의 pH 값을 유지하는 것을 돕는다. 지정된 pH 값 범위 내에서 증점제는 안정화되고 조성물의 균일한 특성이 유지된다. 본 발명에 따른 조성물의 바람직한 pH 값은 pH 8 내지 pH 9 범위이다. 바람직한 pH 조정제는 패브릭 건조시 바람직하게는 휘발성인 3급 아민, 암모니아 또는 암모늄 염 및 이들의 유도체로부터 선택된다. 바람직한 pH 조정제는 트리에탄올아민이다. 적어도 하나의 pH 조정제는 적어도 0.05 중량%, 또는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.5 중량% 또는 적어도 0.75 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. pH 조정제는 최대 4 중량%, 또는 최대 2 중량%, 또는 최대 1 중량%, 또는 최대 1.25 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. 바람직하게는, 본 발명에 따른 조성물 중 pH 조정제의 양은 0.05% 내지 4 중량%, 또는 0.1 내지 2 중량%, 또는 0.5 내지 1 중량%, 또는 0.75 내지 1.25 중량%, 또는 0.1 내지 0.4 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 발명에 따른 조성물은 수성 조성물이기 때문에 100 중량%까지의 나머지는 물이다. 본 발명에 따른 조성물은 바람직하게는 날염 페이스트로서 패브릭에 적용된다. 따라서, 필요한 모든 화합물이 균일하게 분산된 균일한 날염 페이스트를 제공할 수 있으려면 일정량의 유체 담체가 필요하다. 본 출원의 문맥 내에서 사용되는 용어 "유체 담체"는 본 발명에 따른 조성물에 유체 특성을 부여할 수 있는 액체를 지칭하여 날염 페이스트의 성분이 패브릭 상에 균질하게 날염될 수 있도록 한다. 본 발명에 따르면 물은 하나의 유체 담체로 사용된다.
본 발명에 따른 조성물은 선택적으로 적어도 하나의 안료를 포함한다. 적어도 하나의 안료는 안료 분산물의 형태로 본 발명에 따른 조성물에 첨가될 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 조성물은 적어도 하나의 안료를 포함하는 적어도 하나의 분산물을 포함할 수 있다. 적어도 하나의 안료가 조성물에 사용되는 경우, 패브릭 상의 색상 발염 영역은 날염 공정 중에 안료로 순간적으로 착색된다. 안료가 본 발명에 따른 조성물에 존재하는 경우, 또한 본 명세서에 정의된 바와 같은 적어도 하나의 결합제는 존재하는데, 그 이유는 안료(들)가 결합제에 의해 패브릭에 고정되고 따라서 패브릭이 (재)착색되기 때문이다. 본 발명에 따른 착색 발염 공정에 사용되는 안료는 적어도 하나의 환원제에 대한 저항성을 가질 필요가 있다. 본 발명의 범위 내에서 유용한 전형적인 안료는 안트라퀴노이드, 프탈로시아닌, 트리페닐메탄 유형, 카본 블랙, 무기 안료, 퀴나크리돈, 모노아조 및 디아조 안료이다. 본 발명에 따른 착색 발염 날염에 바람직한 조성물에서, 적어도 하나의 안료 분산물은 적어도 0.01 중량%, 또는 적어도 0.02 중량%, 또는 적어도 0.5 중량% 또는 적어도 1 중량%의 양으로 조성물에 존재한다. 한 구현예에서, 본 발명에 따른 조성물 중 하나 이상의 안료 분산물의 양은 최대 6 중량%, 또는 최대 5 중량% 또는 최대 4 중량% 또는 최대 3 중량%이다. 바람직하게는 본 발명에 따른 조성물 중 적어도 하나의 안료 분산물의 양은 0.01% 내지 6 중량%, 또는 0.02 중량% 내지 5 중량%, 또는 0.5 중량% 내지 4 중량%, 또는 1 중량% 내지 3 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
본 발명의 제1 양태에 따르면, 조성물은 가교제, 연화제, 유화제, 소포제, 레올로지 개질제 및 산화 보호제 또는 이들의 혼합물을 포함하는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제를 추가로 포함할 수 있다.
가교제는 착색 발염 날염 공정에서 패브릭에 안료를 고정할 수 있게 한다. 따라서 염색된 패브릭의 견뢰도가 개선된다. 가교제는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.2 중량%, 또는 적어도 0.5 중량% 또는 적어도 0.75 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 가교제는 최대 3 중량%, 또는 최대 2.5 중량%, 또는 최대 2 중량%, 또는 최대 1.5 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 바람직하게는 조성물에 따른 조성물 중 가교제의 양은 0 내지 3 중량%, 또는 0.1% 내지 3 중량% 또는 0.2% 내지 2.5 중량%, 또는 0.5% 내지 2 중량% 또는 0.75% 내지 1.5 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 적합한 가교결합제는 상표명 Luprintol® Fixing Agent SE.01 liq로 알려져 있다.
연화제는 발염 날염 공정에서 처리된 패브릭에 부드러운 감촉을 부여한다. 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 연화제는 실리콘 기반이다. 연화제는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.2 중량%, 또는 적어도 0.5 중량% 또는 적어도 0.75 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 연화제는 최대 3 중량%, 또는 최대 2.5 중량%, 또는 최대 2 중량%, 또는 최대 1.5 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 바람직하게는 조성에 따른 조성물 중 연화제의 양은 0 내지 3 중량%, 또는 0.1% 내지 3 중량% 또는 0.2% 내지 2.5 중량%, 또는 0.2% 내지 2.0 중량% 또는 0.5% 내지 2 중량% 또는 0.75% 내지 1.5 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 적합한 연화제는 상표명 Luprintol® Soft VSN liq로 알려져 있다.
유화제는 본 발명에 따른 조성물이 에멀젼, 특히 안정한 에멀젼으로서 제공될 수 있게 한다. 본 발명에 따른 조성물의 몇몇 성분은 그 자체가 제조자에 의해 유화 형태로 제공된다. 유화제는 유화 형태로 제공된 성분을 결합하여 결합된 주 에멀젼을 형성한다. 따라서 각 성분을 주 에멀젼에 균질하게 분산시킬 수 있어 균질하고 정밀한 날염 패턴의 제조가 가능하다. 적어도 하나의 유화제는 적어도 0.05 중량%, 또는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.3 중량% 또는 적어도 0.5 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 유화제는 최대 2 중량%, 또는 최대 1.5 중량%, 또는 최대 1%, 또는 최대 0.8 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 바람직하게는 본 발명에 따른 조성물 중 적어도 하나의 유화제의 양은 0 내지 2 중량%, 또는 0.05% 내지 2 중량% 또는 0.1% 내지 1.5 중량%, 또는 0.3% 내지 1 중량%, 또는 0.5% 내지 0.8 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 적합한 유화제는 상표명 Luprintol® Emulsifier PE New liq c로 알려져 있다.
소포제는 본 발명에 따른 조성물의 제조 동안 및/또는 상기 조성물을 이용하는 발염 날염 동안 거품 형성의 역효과를 방지한다. 발포는 발염 날염 조성물을 불균질하게 만드는 경향이 있어서, 불균질한 날염 패턴이 패브릭 상에 나타날 수 있다. 소포제는 적어도 0.05 중량%, 또는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.15 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 소포제는 최대 1 중량%, 또는 최대 0.8 중량%, 또는 최대 0.4 중량%, 또는 최대 0.3 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 바람직하게는, 본 발명에 따른 조성물 중 소포제의 양은 0 내지 1 중량%, 또는 0.05% 내지 1 중량%, 또는 0.1% 내지 0.8 중량%, 또는 0.1% 내지 0.4 중량% 또는 0.15% 내지 0.3 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 적합한 소포제는 상품명 Antimussol® UDF(1:10)로 알려져 있다.
레올로지 개질제는 본 발명에 따른 조성물의 표면 장력을 개선한다. 또한 레올로지 개질제는 증점제의 안정성을 개선한다. 따라서 패브릭의 날염 면의 안정성이 효과적으로 개선된다. 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 바람직한 레올로지 개질제는 폴리아크릴레이트 공중합체 에멀젼 또는 폴리우레탄 분산물, 또는 이들의 혼합물이다. 적어도 하나의 레올로지 개질제는 적어도 0.05 중량%, 또는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.15 중량% 또는 적어도 0.3 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 적어도 하나의 레올로지 개질제는 최대 2 중량%, 또는 최대 1.5 중량%, 또는 최대 1 중량%, 또는 최대 0.8 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 바람직하게는 본 발명에 따른 조성물 중 레올로지 개질제의 양은 0 내지 2 중량%, 또는 0.05% 내지 2 중량%, 또는 0.1% 내지 1.5 중량%, 또는 0.15% 내지 1 중량%, 또는 0.2% 내지 1 중량%, 또는 0.3% 내지 0.8 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 적합한 레올로지 개질제는 상표명 Luprintol Additive RM 01 liq로 알려져 있다.
산화 보호제는 날염 및 건조 동안 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 안료를 산화로부터 보호한다. 효과적으로, 발염 날염 공정에서 더 적은 황변이 달성되고, 조성물에 산화 보호제를 사용할 때 사진 날염 품질이 개선된다. 본 발명에 따른 조성물에 사용되는 바람직한 산화 방지제는 m-니트로-벤젠 설포네이트 또는 이의 유도체이다. 적어도 하나의 산화 보호제는 적어도 0.05 중량%, 또는 적어도 0.1 중량%, 또는 적어도 0.2 중량%, 또는 적어도 0.3 중량%, 또는 적어도 0.5 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재한다. 적어도 하나의 산화 보호제는 최대 2 중량%, 또는 최대 1.5 중량%, 또는 최대 1%, 또는 최대 0.8 중량%의 양으로 본 발명에 따른 조성물에 존재할 수 있다. 바람직하게는 조성물에 따른 조성물 중 적어도 하나의 산화 보호제의 양은 0 내지 2 중량%, 또는 0.05% 내지 2 중량%, 또는 0.1% 내지 1.5 중량%, 또는 0.2% 내지 1.5 중량%, 또는 0.3% 내지 1 중량%, 또는 0.3% 내지 0.8%, 또는 0.5% 내지 1.5 중량%의 범위이다. 중량%의 양은 각각의 경우에 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다. 적합한 산화제는 상표명 Revatol NS liq로 알려져 있다.
본 발명의 제1 양태에 따르면, 조성물은 하기를 포함하거나 하기로 이루어진다.
3 내지 30 중량%의 적어도 하나의 환원제,
0.05 내지 6 중량%의 적어도 하나의 합성 증점제,
3 내지 45 중량%의 적어도 하나의 습윤제,
0.05 내지 4 중량%의 적어도 하나의 pH 조정제,
0 내지 30 중량%의 적어도 하나의 결합제,
0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 유화제,
0 내지 1 중량%의 적어도 하나의 소포제,
0 내지 3 중량%의 적어도 하나의 가교제,
0 내지 3 중량%의 적어도 하나의 연화제,
0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 레올로지 개질제,
0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 산화 보호제,
0 내지 6 중량%의 적어도 하나의 안료 분산물,
100 중량%까지의 나머지는 물이고,
여기서 중량%는 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
추가로, 본 발명에 따른 조성물은 다음을 포함하거나 그로 구성될 수 있다:
3 내지 30 중량%의 적어도 하나의 환원제,
0.05 내지 6 중량%의 적어도 하나의 합성 증점제,
3 내지 45 중량%의 적어도 하나의 습윤제,
0.05 내지 4 중량%의 적어도 하나의 pH 조정제,
0.05 내지 2 중량%의 적어도 하나의 유화제,
0.05 내지 1 중량%의 적어도 하나의 소포제,
0.1 내지 3 중량%의 적어도 하나의 가교제,
0.1 내지 3 중량%의 적어도 하나의 연화제,
0.05 내지 2중량%의 적어도 하나의 레올로지 개질제,
0.05 내지 2 중량%의 적어도 하나의 산화 보호제, 및 선택적으로
0.01 내지 6중량%의 적어도 하나의 안료 분산물,
2.5 내지 30 중량%의 적어도 하나의 결합제,
100 중량%까지의 나머지는 물이고,
여기서 중량%는 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
추가로, 본 발명에 따른 조성물은 다음을 포함하거나 그로 구성될 수 있다:
5 내지 15 중량%의 적어도 하나의 환원제,
1% 내지 4 중량%의 적어도 하나의 합성 증점제,
10 내지 30 중량%의 적어도 하나의 습윤제,
0.2 내지 2 중량%의 적어도 하나의 pH 조정제,
0.05 내지 2 중량%의 적어도 하나의 유화제,
0.1 내지 0.4 중량%의 적어도 하나의 소포제,
0.5 내지 2 중량%의 적어도 하나의 가교제,
0.2 내지 2 중량%의 적어도 하나의 연화제,
0.2 내지 1 중량%의 적어도 하나의 레올로지 개질제,
0.2 내지 1.5 중량%의 적어도 하나의 산화 보호제, 및 선택적으로
0.5 내지 4 중량%의 적어도 하나의 안료 분산물,
5 내지 19 중량%의 적어도 하나의 결합제,
100 중량%까지의 나머지는 물이고,
여기서 중량%는 본 발명에 따른 조성물의 총 중량을 기준으로 한다.
제2 양태에서 본 발명은 본 발명의 제1 양태에 따른 발염 날염 조성물의 제조 공정에 관한 것이다. 따라서, 본 발명의 제1 양태에 따른 조성물과 관련하여 상술한 세부사항, 정의 및 제한은 본 발명의 제2 양태에 따른 공정에도 적용된다. 본 발명에 따른 공정은 하기 단계 A 및 선택적으로 단계 B 및 C를 포함하거나 이들로 구성된다:
단계 A: 적어도 하나의 안료가 본 발명의 제1 양태의 구현예 중 적어도 하나에 따른 조성물에 존재하는 경우, 적어도 하나의 안료를 제외하고, 본 발명에 따른 조성물의 모든 성분을 혼합하고 균질화하는 단계,
단계 B: 적어도 하나의 안료를 포함하는 적어도 하나의 분산물을 단계 A에서 얻은 혼합물에 첨가하는 단계,
단계 C: 단계 B에서 얻은 혼합물을 혼합하고 균질화하는 단계.
단계 A에서, 선택적인 적어도 하나의 안료를 제외하고 본 발명에 따른 조성물의 모든 성분을 혼합하고 균질화한다. 단계 A에서 얻은 조성물은 백색 발염 날염에 적합한 본 발명에 따른 조성물을 생성한다. 조성물은 페이스트 형태일 수 있다. 혼합 및 균질화는 성분을 혼합 및 균질화하기 위해, 특히 페이스트용 성분, 특히 발염 날염용 페이스트를 혼합 및 균질화하기 위해 통상적으로 사용되는 장비에서 수행될 수 있다. 단계 A에 선호되는 장비는 초전단 혼합 블레이드이다. 성분의 혼합 및 균질화는 임의의 적합한 교반 속도에서 임의의 적합한 시간 동안, 예를 들어 200 rpm 내지 4000 rpm의 교반 속도에서 5 내지 30분 동안 수행될 수 있다.
선택적 단계 B는 하기를 포함한다: 단계 A에서 얻어진 혼합물에 안료를 포함하는 분산물로서 첨가될 수 있는 적어도 하나의 안료의 첨가. 단계 A 직후에 단계 B를 수행하는 것이 가능하다. 또한 단계 A에서 얻은 혼합물을 B단계를 거치기 전에 특정 기간 동안 보관하는 것도 가능하다. 또한, 단계 A에서 얻은 조성물에 추가 성분을 첨가하는 것이 가능하다. 추가 성분이 단계 A에서 얻은 혼합물에 첨가된 적어도 하나의 안료와 미리 혼합되는 것도 가능하다.
선택적 단계 C는 하기를 포함한다: 단계 B에서 얻은 혼합물을 혼합하고 균질화한다. 단계 C에서 얻은 조성물은 색상 발염 날염에 적합한 본 발명에 따른 조성물을 생성한다. 혼합 및 균질화는 성분을 혼합 및 균질화하기 위해, 특히 페이스트용 성분, 특히 발염 날염용 페이스트를 혼합 및 균질화하기 위해 통상적으로 사용되는 장비에서 수행될 수 있다. 단계 C의 바람직한 장비는 고속 혼합기이다. 단계 C는 단계 B 직후에 수행될 수 있다. 또한 단계 B에서 얻은 혼합물을 단계 C에 적용하기 전에 일정 기간 동안 보관하는 것도 가능하다. 단계 C가 완료되면, 본 발명에 따른 조성물은 사용 준비가 된 상태, 즉 패브릭에 도포할 준비가 된 상태이다. 바람직하게는, 본 발명에 따른 조성물은 단계 C가 완결된 후에 발염 날염을 위한 페이스트로서 설계된다.
색상 발염 날염 공정의 경우 선택적 단계 B 및 C가 수행된다. 선택적 단계 B는 단계 A 이전에 또는 동시에 수행될 수 있다.
또한, 추가 단계가 단계 A 이전, 단계 C 이후 또는 단계 A, B 및/또는 C 사이에 수행되는 것이 가능하다. 가능한 단계는 예를 들어 가열 단계, 냉각 단계, 체질 단계이다.
제3 양태에서, 본 발명은 발염 날염 공정, 특히 패브릭의 백색 발염 또는 색상 발염 날염 공정을 위해 본 발명의 제1 양태에 따른 조성물의 용도 또는 본 발명의 제2 양태에 따른 공정에 따라 제조된 포름알데히드 없는 수성 조성물의 용도에 관한 것이다. 따라서, 본 발명의 제1 양태 및 본 발명의 제2 양태과 관련하여 상술한 세부사항, 정의 및 제한은 본 발명의 제3 양태에 따른 용도에도 적용된다. 바람직하게는 사용되는 패브릭은 면과 같은 셀룰로오스 섬유를 포함하거나 이로 구성된다.
본 출원의 맥락에서 "백색 발염 날염 공정"이라는 용어는 임의의 안료가 없는 날염 조성물이 발염 날염에 사용되는 날염 공정을 의미한다. 따라서 날염된 패브릭은 패브릭 섬유의 천연 색상이 보이는 날염 영역의 색상 발염을 특징으로 한다.
본 출원의 맥락에서 용어 "색상 발염 날염 공정"은 적어도 하나의 안료를 포함하는 날염 조성물이 발염 날염에 사용되는 날염 공정을 지칭한다. 상기 날염 패브릭은 상기 색상 발염 부위가 중첩된 것, 즉 안료 색상으로 착색 또는 염색된 것을 특징으로 한다.
제4 양태에서, 본 발명은 패브릭을 날염하기 위한 발염 날염 공정에 관한 것이다. 본 발명의 제1 양태, 본 발명의 제2 양태 및 본 발명의 제3 양태와 관련하여 상술한 세부 사항, 정의 및 제한은 본 발명의 제4 양태에 따른 발염 날염 공정에도 적용된다. 본 발명에 따른 발염 날염 공정은 하기 단계를 포함하거나 구성된다:
단계 1: 착색 패브릭을 제공하는 단계,
단계 2: 날염 단계: 본 발명의 제1 양태에 따른 포름알데하이드 없는 수성 조성물을 사용하여 패브릭을 날염하거나, 본 발명의 제2 양태에 따라 제조된 포름알데하이드 없는 수성 조성물을 사용하여 패브릭을 날염하는 단계,
단계 3: 제1 건조 단계: 단계 2에서 얻은 패브릭을 건조시키는 단계,
단계 4: 세척 단계: 단계 3에서 얻은 패브릭을 세척하는 단계로서, 패브릭은 헹굼 유체로 헹구고/거나 비누칠 유체로 비누칠하는 단계,
단계 5: 제2 건조 단계: 단계 4에서 얻은 패브릭을 건조시키는 단계.
본 발명에 따른 발염 날염 공정은 당업계에 공지된 발염 날염 공정에서와 같은 여분의 스티밍 공정 단계를 필요로 하지 않는다. 따라서, 공지된 발염 날염 공정에 비해 공정 시간과 에너지 소비가 크게 감소한다. 본 발명에 따른 발염 날염 공정은 임의의 포름알데하이드 이형제를 사용하지 않는다. 특히, 본 발명의 제1 양태에 따른 조성물, 헹굼 유체, 세척액 및 선택적인 마감제는 포름알데하이드 이형제는 없다. 따라서, 본 발명에 따른 발염 날염 공정 중에 악취나 환경에 유해한 부담이 발생하지 않는다. 또한, 포름알데하이드 잔류물을 제거하기 위해 당업계에 공지된 발염 날염 공정에 사용되는 길고 집중적인 세척 단계가 감소될 수 있음이 관찰되었다.
본 발명의 제4 양태에 따른 발염 날염 공정에 사용되는 본 발명의 제1 양태에 따른 조성물 또는 본 발명의 제2 양태의 공정에 따라 제조된 조성물은 바람직하게는 페이스트로서 설계된다. 날염은 예를 들어 회전식 또는 평면 날염 기계에 의해 패브릭을 날염하기 위해 당업계에 공지된 종래의 날염 방법에 의해 수행될 수 있다.
날염된 패브릭을 건조시킨 후, 단계 4에서 패브릭을 세척하는 세척 단계를 거친다. 패브릭은 헹굼 유체로 헹구고/거나 비누칠 유체로 비누칠하여 날염 페이스트의 성분을 제거한다. 용어 "헹굼 유체"는 본 출원의 문맥 내에서 패브릭에 대한 단계 3에 따른 제1 건조 후에 남아 있는 패브릭으로부터 고체 및/또는 가용성 잔류물을 수세할 수 있는 유체를 의미한다. 바람직하게는 헹굼 유체는 물이거나 H2O2 수용액을 기반으로 한다. 일 구현예에서 패브릭은 물로 헹구고/거나 비누칠 유체로 비누칠하여 날염 페이스트의 성분을 제거한다. "비누칠 유체"라는 용어는 패브릭에 대한 단계 3에 따라 제1 건조 단계 후에 패브릭에 남아있는 친유성 잔류물을 제거하기 위한 수성 유체를 지칭한다. 일반적으로 비누칠 유체는 세제를 포함하는 수성 유체를 기반으로 한다. 세척 단계는 다음 절차 중 하나 이상을 포함할 수 있다: 찬 헹굼, 따뜻한 헹굼 및/또는 뜨거운 비누칠. 세척 단계는 제1 건조 단계 후에 즉시 수행될 수 있다. 날염된 패브릭은 세척 단계를 거치기 전에 일정 시간 동안 제1 건조 단계 후에 보관할 수도 있다.
세척 후, 날염된 패브릭은 제2 건조 단계를 거친다. 따라서 세척된 패브릭은 건조 형태로 제공되며 마무리 단계와 같은 가능한 추가 가공 단계를 거칠 수 있다. 가열, 냉각, 압착과 같은 다른 가능한 단계를 수행하여 날염된 패브릭을 사용할 준비가 된 상태로 만들 수 있다.
본 발명에 따른 발염 날염 공정은 단계 4로서 세척 공정을 포함하고, 공정은 하기를 포함하거나 그로 구성된다:
날염된 패브릭을 냉수 또는 H2O2 수용액으로부터 선택된 헹굼액으로 헹구는 제1 냉 및/또는 고온 헹굼 단계, 및/또는,
40 내지 80℃의 온도에서 비눗물로부터 선택된 소우핑액으로 날염된 패브릭을 세척하는 고온 소우핑 단계, 및/또는,
날염된 패브릭을 냉수로부터 선택된 제2 헹굼액으로 헹구는 제2 냉 헹굼 단계.
날염된 패브릭은 물 또는 H2O2 수용액을 포함하는 헹굼 유체로 헹굴 수 있다. 따라서 날염된 패브릭은 제1 건조 단계 후에 날염된 패브릭에 남아 있는 수용성 성분으로부터 방출된다. 바람직한 구현예에서 제1 헹굼 단계의 유체는 H2O2를 포함한다. H2O2는 제1 건조 단계 후 날염된 패브릭에 남아 있는 적어도 하나의 환원제로부터 잔류물을 열화시킨다.
비누칠 단계에서, 날염된 패브릭은 뜨거운 비누칠 유체로 비누칠된다. 날염된 패브릭은 날염된 패브릭에 대한 제1 건조 단계 후에 남아 있는 친유성 잔류물이 없다. 날염된 패브릭의 고온 비누칠은 40 내지 80℃에서 수행되는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 비누칠은 50 내지 75℃ 또는 60 내지 75℃에서 수행된다. 바람직하게는 비누칠 유체는 상업적으로 공지된 Imerol Jet-B liq c와 같은 비-이온성 비누칠 제제를 함유한다.
고온 비누칠 단계에 이어 제2 헹굼 단계가 수행된다. 제2 헹굼 단계는 비누칠 단계로부터 남은 잔여물을 제거하는 냉수로 수행된다. 제2 헹굼 단계 후, 날염된 패브릭을 세정하고 앞서 언급한 제2 건조 단계를 더 거치게 된다.
또한, 본 발명에 따른 발염 날염 공정은 단계 3, 즉 적어도 140℃, 또는 적어도 145℃, 또는 적어도 150 ℃, 또는 적어도 155℃ 또는 적어도 155℃의 온도에서 수행되는 제1 건조 단계를 포함한다. 온도는 최대 180℃ 또는 최대 175℃ 또는 최대 165℃이어야 한다. 바람직한 구현예에서 온도는 140℃ 내지 180℃, 또는 145℃ 내지 175℃, 또는 150℃ 내지 170℃ 또는 155℃ 내지 165℃다. 건조 조건은 패브릭에 대한 백색 발염의 빠른 효과를 가능하게 한다. 안료를 포함하는 조성물을 사용하는 경우, 안료의 높은 견뢰도가 달성된다. 제1 건조 단계의 건조 시간은 적어도 1 분, 또는 적어도 2분 내지 최대 5분 또는 최대 4 분으로 설정되고, 바람직하게는 건조 시간은 1 내지 5분, 또는 2 내지 4분이다.
본 발명에 따른 발염 날염 공정은 단계 5, 즉 적어도 120℃, 또는 적어도 125℃, 또는 적어도 130℃, 또는 적어도 135℃의 온도에서 수행되는 제2 건조 단계를 포함한다. 제2 건조 단계의 온도는 최대 160℃ 또는 최대 155℃ 또는 최대 150℃이어야 한다. 바람직한 구현예에서, 제2 건조 단계의 온도는 120℃ 내지 160℃, 또는 125℃ 내지 155℃, 또는 130℃ 내지 150℃, 또는 135℃ 내지 145℃로부터 선택된다. 제2 건조 단계의 건조시간은 적어도 8분 또는 적어도 10분 또는 적어도 12분 및 최대 내지 20 분, 또는 최대 18분으로 설정된다. 바람직하게는 건조 시간은 8 내지 20분 또는 10 내지 20 분, 또는 12 내지 18 분이다.
공정의 산업적 구현을 위해 패브릭은 패브릭 웹으로 제공될 수 있다. 패브릭 웹은 패브릭 롤에 보관할 수 있다. 본 발명의 제4 양태에 따르면, 패브릭 웹은 패브릭 롤로부터 풀리고, 발염 날염 공정의 하나 이상의 단계로 이송된 다음, 패브릭 롤에 다시 감긴다.
본 발명의 제4양태에 따르면, 패브릭 웹의 날염(단계 2) 및 제1 건조(단계 3)가 인라인 공정으로 수행될 수 있도록 발염 날염 공정이 수행될 수 있고, 패브릭 웹은 패브릭 웹의 날염 단계(단계 2)를 수행하는 날염 유닛에 통과하고 패브릭 웹의 제1 건조(단계 3)를 수행하는 제1 건조 유닛에 통과하며, 바람직하게는 패브릭 웹은 날염 유닛과 제1 건조 유닛을 통해 10 내지 30m/min의 컨베이어 속도로 실행된다.
본 출원의 문맥 내에서, 용어 "날염 유닛"은 패브릭 웹을 날염 유닛을 통해 이송하도록 구성되며, 본 발명에 따른 날염 조성물을 패브릭에 적용하여 발염 날염 공정에서 날염 단계(단계 2)를 수행하도록 추가로 구성되는 날염 기계를 의미한다. 본 출원의 문맥 내에서, 용어 "건조 유닛"은 패브릭 웹에 건조 및 가열 조건을 적용할 수 있는 건조 오븐을 말하며, 이는 패브릭 웹이 건조 유닛을 통해 이송될 수 있도록 추가로 구성된다.
본 발명의 제4 양태에 따르면, 발염 날염 공정은 경화 공정을 포함하지 않는다는 점에서 수행된다. 본 발명에 따르면 이러한 경화 공정은 우수한 날염 패브릭을 얻기 위해 필요하지 않은 것으로 밝혀졌다. 그 결과, 본 발명에 따른 발염 날염 공정의 공정 시간 및 에너지 소비가 상당히 감소된다. CO2 배출, 에너지 소비 및 공정 시간은 일반적으로 알려진 발염 날염조성물을 사용하는 일반적으로 알려지고 수행되는 발염 날염 공정과 비교하여 10%, 20%, 25%, 30%, 35%, 40% 또는 심지어 45%까지 줄일 수 있다. 종래 기술에서 사용되는 경화의 공정 단계는 패브릭을 열풍으로 처리하는 것을 포함한다. 또한, 본 발명에 따른 공정은 통상적으로 고온에서 포화 수증기로 수행되는 임의의 스티밍 공정을 사용하지 않는다.
제5 양태에서, 본 발명은 본 발명의 제1 양태의 적어도 하나의 구현예에 따른 조성물 또는 본 발명의 제4 측면의 적어도 하나의 구현예에 따른 발염 날염 공정에서 본 발명의 제2 양태에 따라 수득된 조성물로 처리된 패브릭에 관한 것이다. 본 발명에 따라 가공된 패브릭으로 관찰된 효과는 백색 발염 날염 및 색상 발염 날염 패브릭의 개선된 광휘에서 보여진다. 본 발명에 따라 가공된 패브릭의 광휘는 당업계에서 사용되는 발염 공정에 따라 가공된 비교 패브릭보다 개선된다.
또한, 본 발명에 따른 색상 발염 공정에 따라 가공된 패브릭은 공지된 발염 날염 공정에 따라 가공된 비교예보다 더 높은 색상 견뢰도 수준을 나타낸다.
도 1 및 2와 관련하여 기술하였다.
도 1은 본 발명에 따른 조성을 사용하는 본 발명에 따른 색상 발염(discharge) 공정에서 처리된 직물 샘플과 비교적으로 벤치마크 조성물을 사용하는 벤치마크 공정에서 처리된 직물 샘플을 보여준다. 도 1은 본 발명에 따라 작업된 직물 샘플의 더 높은 염색 견뢰도(fastness)를 입증한다.
도 2a는 각각 본 발명에 따른 백색 발염 날염 및 색상 발염 날염용 조성물을 사용하는 본 발명에 따른 발염 공정에서 작업된 백색 발염 직물 샘플 및 색상 발염 직물 샘플을 보여준다.
도 2b는 당업계에 알려진 백색 발염 날염 및 색상 발염 날염용 벤치마크 조성물을 각각 사용하는 당업계에 알려진 벤치마크 발염 공정에 따라 각각 작업된 백색 발염 직물 샘플 및 색상 발염 직물 샘플을 보여준다.
실시예
실시예 1: 본 발명에 따른 발염 날염용 조성물의 제조
제1 단계 A에서, 표 1에 나타낸 사양에 따라 블레이드 교반기가 장착된 혼합 용기를 교반 하에 충전하였다.
1.1 백색 발염 날염용 조성물
성분 1 내지 12 및 14의 후속 혼합 후, 최종 점도가 3,500 mPa·s에 도달할 때까지 또 다른 20분 동안 2000 r/분으로 교반을 계속하였다. 조성물의 pH 값은 pH= 8.5였다.
1.2 색상 발염 날염용 조성물
성분 1 내지 12 및 14의 후속 혼합 후, 최종 점도가 3,500 mPa·s에 도달할 때까지 또 다른 20분 동안 교반을 계속하였다. 조성물의 pH 값은 pH= 8.6이였다.
제2 단계 B에서, 교반 하에 안료 프린토픽스 T-B를 포함하는 분산액을 제1 단계 A에서 수득한 조성물에 첨가하였다.
제3 단계 C에서, 단계 B의 혼합물을 교반 하에 혼합하여 균질화하였다.
비교예 1: 벤치마크 조성물
아연 포름알데하이드 설폭실레이트 및, 발염 날염 공정을 위해 당업계에서 통상적으로 사용되는 실시예 1의 환원제 및 증점제 대신에 천연 증점제를 포함하는 벤치마크 조성물을 제조하였다.
제1 단계 A에서, 표 2에 나타낸 사양에 따라 교반 하에 혼합 용기를 충전하였다.
1.1 백색 발염 날염용 조성물
성분 1 내지 5 및 7의 후속 혼합 후, 최종 점도가 3,500 mPa·s에 도달할 때까지 2000 r/분에서 또 다른 10시간 동안 교반을 계속하였다.
1.2 색상 발염 날염용 조성물
성분 1 내지 5 및 7의 후속 혼합 후, 최종 점도가 3,500 mPa·s에 도달할 때까지 또 다른 10시간 동안 교반을 계속 하였다.
제2 단계 B에서, 안료 프린토픽스 T-B를 포함하는 분산액을 교반 하에 제1 단계 A에서 수득한 조성물에 첨가하였다.
제3 단계 C에서, 단계 B의 혼합물을 교반 하에 혼합 및 균질화하였다.
실시예 2: 본 발명에 따른 발염 날염 공정
분쇄 염색된 새틴 면 직물, 100 gr/ m2 직물을 제공하였다.
2.1 백색 발염된 직물
직물 롤에 권취된 직물 웹으로서 상기 직물을 제공하였다. 권취된 직물을 풀어서 20 m/분의 컨베이어 속도로 날염부를 통과하도록 유도하였다. 날염부에서, 실시예 1.1에서 수득한 날염 조성물을 종래의 편평한 스크린-날염 방법(J. Zimmer, GmbH; Austria - Mini MDF/796)에 의해 상기 직물에 도포하였다. 날염부를 통과한 후, 상기 직물을 건조부로 이송하였다. 2분 동안 160℃에서 건조하여, 날염을 건조 및 고정시켰다. 상기 직물 웹을 건조부에서 이송하여 직물 롤에 다시 권취하였다. 이후에, 날염 직물 웹을 세척하였다. 직물 웹 롤을 풀어서 40 m/분의 컨베이어 속도로 상기 직물 웹을 세척부를 통과시키며 이송하였다. 세척부에서, 각각 10분 동안 40℃ 및 60℃에서, 상기 직물을 물로 차갑게 헹구고, 이후에 1 g/l 수성 H2O2 용액(w:v)으로 헹구었다. 그 이후로, 음이온성 소우핑(soaping) 제제(Kieralon Jet B conc. liq.) 1 g/l (w:v)를 포함하는 70℃의 비눗물에서 상기 직물 웹을 10분 동안 세척하였다. 이후에 직물 웹을 10분 동안 냉수로 헹구고, 공기 건조한 후, 직물 롤에 다시 권취하였다.
2.2 색상 발염된 직물
실시예 2.1의 공정을 반복하되, 단 제조예 1.1에서 수득한 조성물 대신에 실시예 1.2에 따라 수득한 조성물을 발염 날염 공정에 사용하였다.
비교예 2: 벤치마크 날염 공정
당업계에서 통상적으로 적용되는 벤치마크 날염 공정을 수행하였다.
2.1 백색 발염 직물
실시예 2의 분쇄 염색된 직물을 직물 롤에 권취된 직물 롤로서 제공하였다. 상기 직물을 풀어서, 20 m/분의 컨베이어 속도로 날염부를 통과하도록 유도하였다. 날염부에서, 비교예 1.1에서 수득한 날염 조성물을 종래의 편평한 스크린-날염 방법(J. Zimmer, GmbH; Austria - Mini MDF/796)에 의해 직물에 도포하였다. 날염부를 통과한 후, 직물을 건조부로 이송하였다. 1분 동안 135℃에서 건조시키고, 10분 동안 102℃에서 증기를 쏘이고, 5분 동안 150℃에서 경화시킴으로써, 날염 생성물을 건조 및 고정시켰다. 직물 웹을 건조부 밖으로 이송하여, 직물 롤에 다시 권취하였다. 이후에, 날염된 직물 웹을 세척하였다. 직물 웹 롤을 풀어서, 20 m/분의 컨베이어 속도로 직물 웹을 세척부를 통과하도록 이송하였다. 세척부에서, 각각 10분 동안 40℃ 및 60℃로 직물을 물로 차갑게 헹구고, 이후에 1 g/l 수성 H2O2 용액(w:v)으로 헹구었다. 그 이후로, 직물 웹을 20분 동안 음이온성 소오핑 제제(Kieralon Jet B conc. liq.) 1 g/l (w:v)을 포함하는 70℃의 비눗물에서 세척하였다. 이후에, 직물 웹을 30분 동안 냉수로 헹구고, 공기 중에 건조시킨 후, 직물 롤에 다시 권취하였다. 필요한 세척 시간은 실시예 2.1에서보다 적어도 2배 더 길었다.
2.2 색상 발염 직물
비교예 2.1의 공정을 반복하였는데, 단 날염 공정에서, 비교예 1.1에서 수득한 조성물 대신에, 비교예 1.2에 따라 수득한 조성물을 사용하였다.
본 발명에 따른 날염 공정의 바람직한 종말점, 즉 아연 유도체의 오염, 포름알데하이드의 방출, 에너지 소비 및 공정 시간과 관련하여, 실시예 2.1 및 2.2 및 비교예 2.1 및 2.2를 비교하였다.
아연 발생은 EN 16711-2:2016에 따라 측정하였다. 포름알데하이드의 발생은 AATCC 112에 따라 측정하였다. 표 3의 데이터는 본 발명에 따른 날염 공정의 경우 임의의 아연 또는 포름알데하이드 오염이 검출불가능하였음을 보여준다. 또한, 에너지 소비 및 공정 시간은 본 발명에 따른 날염 공정에 따르면 거의 절반으로 감소될 수 있다.
실시예 3: 본 발명에 따라 작업된 직물 샘플의 염색 견뢰도 및 색상 강도
3.1 실시예 2.2의 색상 발염 과정에 따라 날염된 직물 샘플을 제조하고, 그것의 마찰(rubbing) 견뢰도로 인해 조사하였다.
실시예 2.2에 따라 제조한 직물 샘플을 60℃에서 가정 세탁하였다. 이후에 ISO 105/X12에 따라 이들 샘플에 건식 및 습식 마찰 견뢰도 측정을 수행하였다.
직물 샘플은 등급 4.2의 건식 마찰 견뢰도 및 등급 2.9의 습식 마찰 견뢰도를 나타내었다.
3.2 날염된 직물의 상대 색상 강도(K/S)를 Kubelka-Munk 방정식을 사용하여 빛 반사율 기술에 의해 측정하였다. Konica Minolta MF-3700d(Japan) 상에서 날염된 직물의 반사율(R)을 측정하였다. 샘플의 색상 강도는, 다음의 비교예 3과 비교하여, 적어도 27% 증가된 것으로 측정되었다.
비교예 3: 벤치마크 공정에 따라 작업된 직물 샘플의 염색 견뢰도 및 색상 강도
3.1 비교예 2.2의 색상 발염 과정에 따라 날염된 직물 샘플을 제조하고 그것의 마찰 견뢰도에 의해 조사하였다.
비교예 2.2에 따라 제조한 직물 샘플을 60℃에서 가정 세탁하였다. 이후에 ISO 105/X12에 따라 이들 샘플에 건식 및 습식 마찰 견뢰도 측정을 수행하였다.
직물 샘플은 3.2 등급의 건식 마찰 견뢰도 및 2.4 등급의 습식 마찰 견뢰도를 나타내었다.
3.2 날염된 직물의 상대 색상 강도(K/S)를 Kubelka-Munk 방정식을 사용하여 빛 반사율 기술에 의해 측정하였다. 날염된 직물의 반사율(R)을 Konica Minolta MF-3700d(Japan) 상에서 측정하였다.
실시예 3 및 비교예 3의 시험 결과를 도 1에 나타내었다. 도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따라 작업된 직물 샘플의 건식 및 습식 마찰 견뢰도는 벤치마크 발염 공정에 의해 달성된 견뢰도 수준보다 가시적으로 보다 개선되었다. 또한, 도 1에서 보다시피, 실시예 3에 따라 작업된 샘플의 색상 강도는 비교예 3에 따라 작업된 것보다 더 확연하였다.
실시예 4: 발염 품질, 첨예도(sharpness) 및 선명도(brilliance)
발염 품질, 첨예도 및 선명도와 관련하여, 실시예 2.1, 실시예 2.2에 따라 작업된 직물 샘플 및 비교예 2.1 및 2.2에 따라 작업된 비교 직물 샘플을 비교하였다. 도 2a에서 나타낸 바와 같이 본 발명에 따라 작업된 샘플 및 도 2b에서 나타낸 바와 같이 알려진 벤치마크 공정 및 조성으로 작업된 샘플의 가시적 검사를 시행하였다. 다음과 같은 관찰이 이루어졌다.
- 실시예 2.1에 따라 작업된 백색 발염 샘플은 비교예 2.1에 따라 작업된 백색 발염 샘플에 비해 훨씬 적은 황변을 보였다. 따라서, 본 발명에 따른 조성 및 공정으로 달성된 발염 날염 품질, 즉 미백은, 알려진 벤치마크 시스템보다 개선되었다.
- 실시예 2.2에 따라 작업된 색상 발염 샘플은 비교예 2.2에 따라 작업된 색상 발염 샘플에 비해 보다 밝은 색상의 외관을 갖는 것으로 확인되었다. 실시예 2.2에 따라 작업된 샘플의 색상의 선명도는 벤치마크 샘플에 비해 개선되었다. 이론에 구애됨 없이, 본 발명에 따른 조성 및 날염 공정이 알려진 벤치마크 시스템과 비교하여, 염료/ 안료 분해를 덜 일으키는 것으로 여겨진다.
- 실시예 2.1 및 2.2에 따라 작업된 백색 발염 및 색상 발염 샘플의 경우 첨예된 날염 문양을 비교예 2.1 및 2.2에 따라 작업된 샘플과 비교 관찰하였다. 따라서, 본 발명에 따라 작업된 샘플의 첨예도 품질은 비교 샘플에 비해 개선되었다.

Claims (15)

  1. 하기를 포함하는, 패브릭의 발염 날염용 포름알데하이드 없는 수성 조성물:
    적어도 하나의 환원제,
    적어도 하나의 합성 증점제,
    적어도 하나의 습윤제,
    적어도 하나의 pH 조정제,
    선택적으로 적어도 하나의 안료, 및
    선택적으로 적어도 하나의 결합제.
  2. 제1항에 있어서, 적어도 하나의 합성 증점제는 바람직하게는 고밀도 오일 및 보조제를 포함하는 아크릴산 공중합체로부터 선택되는 폴리아크릴 화합물인, 조성물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 적어도 하나의 결합제는 폴리(부틸 아크릴레이트), 부틸(아크릴레이트), 에틸(아크릴레이트) 및 스티렌 중 둘 이상의 공중합체, 폴리비닐 아크릴레이트, 아크릴로니트릴, 또는 이들의 혼합물을 기반으로 하는, 조성물.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 습윤제는 우레아, 글리세린 또는 이들의 혼합물로부터 선택되는, 조성물.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 환원제는 설핀산 유도체를 포함하거나 이로 이루어진, 조성물.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 가교제, 연화제, 유화제, 소포제, 레올로지 개질제 및 산화 보호제 또는 이들의 혼합물의 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 성분을 추가로 포함하는, 조성물.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 임의의 천연 증점제가 없는, 조성물.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    3 내지 30 중량%의 적어도 하나의 환원제,
    0.05 내지 6 중량%의 적어도 하나의 합성 증점제,
    3 내지 45 중량%의 적어도 하나의 습윤제,
    0.05 내지 4 중량%의 적어도 하나의 pH 조정제,
    0 내지 30 중량%의 적어도 하나의 결합제,
    0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 유화제,
    0 내지 1 중량%의 적어도 하나의 소포제,
    0 내지 3 중량%의 적어도 하나의 가교제,
    0 내지 3 중량%의 적어도 하나의 연화제,
    0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 레올로지 개질제,
    0 내지 2 중량%의 적어도 하나의 산화 보호제,
    0 내지 6 중량%의 적어도 하나의 안료 분산물을 포함하고,
    100 중량%까지의 나머지는 물이고,
    여기서 중량%는 조성물의 총 중량을 기준으로 하는, 조성물.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 조성물의 제조 공정으로서, 하기 단계 A 및 선택적으로 단계 B 및 C를 포함하는, 공정:
    단계 A: 적어도 하나의 안료가 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 조성물에 존재하는 경우, 적어도 하나의 안료를 제외하고, 제1항 내지 제8항 중 적어도 하나에 따른 조성물의 모든 성분을 혼합하고 균질화하는 단계,
    단계 B: 적어도 하나의 안료를 포함하는 적어도 하나의 분산물을 단계 A에서 얻은 혼합물에 첨가하는 단계,
    단계 C: 단계 B에서 얻은 혼합물을 혼합하고 균질화하는 단계.
  10. 발염 날염 공정, 특히 패브릭의 백색 발염 날염 또는 색상 발염 날염 공정을 위한, 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 포름알데히드 없는 수성 조성물의 용도 또는 제9항에 청구된 공정에 따라 제조된 포름알데히드 없는 수성 조성물의 용도.
  11. 패브릭을 날염하는 발염 날염 공정으로서, 하기의 단계를 포함하는, 공정:
    단계 1: 착색 패브릭을 제공하는 단계,
    단계 2: 날염 단계: 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 포름알데하이드 없는 수성 조성물을 사용하여 패브릭을 날염하거나, 제9항에 따라 제조된 포름알데하이드 없는 수성 조성물을 사용하여 패브릭을 날염하는 단계,
    단계 3: 제1 건조 단계: 단계 2에서 얻은 패브릭을 건조시키는 단계,
    단계 4: 세척 단계: 단계 3에서 얻은 패브릭을 세척하는 단계로서, 패브릭은 헹굼 유체로 헹구고/거나 비누칠 유체로 비누칠하는 단계,
    단계 5: 제2 건조 단계: 단계 4에서 얻은 패브릭을 건조시키는 단계.
  12. 제11항에 있어서, 세척 단계는 하기를 포함하는 공정:
    날염된 패브릭을 냉수 또는 H2O2 수용액으로부터 선택된 헹굼 유체로 헹구는 제1 냉 및/또는 고온 헹굼 단계, 및/또는,
    40 내지 80℃의 온도에서 비눗물로부터 선택된 비누칠 유체로 날염된 패브릭을 세척하는 고온 비누칠 단계, 및/또는,
    날염된 패브릭을 냉수로부터 선택된 제2 헹굼 유체로 헹구는 제2 냉 헹굼 단계.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 제1 건조 단계는 140℃ 내지 180℃의 온도에서, 바람직하게는 1 내지 5분 동안 수행되고/거나
    제2 건조 단계는 120℃ 내지 160℃의 온도에서, 바람직하게는 8 내지 20분 동안 수행되는, 공정.
  14. 제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 경화 단계 및/또는 스티밍 단계를 포함하지 않는, 공정.
  15. 제11항 내지 제14항 중 어느 한 항에 따른 발염 날염 공정에서 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 조성물 또는 제9항에 따라 수득된 조성물로 처리된 패브릭.
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