KR20230145598A

KR20230145598A - 보링 공구 및 절삭 인서트

Info

Publication number: KR20230145598A
Application number: KR1020237031849A
Authority: KR
Inventors: 크리스토프 자이너; 유스케 마츠다; 준야 오키다; 유키 즈츠미
Original assignee: 스미또모 덴꼬오 하드메탈 가부시끼가이샤
Priority date: 2021-04-27
Filing date: 2021-04-27
Publication date: 2023-10-17
Also published as: CN117083140A; JP7342337B2; JP2023520108A; EP4329970A1; US20240189922A1; TW202241612A; WO2022230033A1

Abstract

보링 공구(10)는 절삭 인서트(1)와, 홀더(2), 그리고 압박 부재(3)를 갖고 있다. 절삭 인서트는 베이스 부재(50)와 절삭 부재(30)를 포함한다. 베이스 부재는 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제3 측면(13), 그리고 제4 측면(14)을 포함한다. 홀더는 전단면(74)과, 후단면(75), 그리고 외주면(76)을 포함한다. 홀더에는, 제1 구멍(71)과 제2 구멍(72)이 형성되어 있다. 제1 구멍은 전단면에서 개구하고 있다. 제2 구멍은 외주면에서 개구하고 있다. 홀더는 스토퍼(79)를 포함한다. 제2 구멍을 구성하는 면은 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)을 포함한다. 압박 부재는 제1 구멍에 배치된 상태에서 제4 측면에 접하고 있다. 베이스 부재는 제2 구멍에 배치되어 있다. 제1 측면은 제1 내측면에 접하고 있다. 제2 측면은 제2 내측면에 접하고 있다. 제3 측면은 스토퍼에 접하고 있다. 제2 구멍이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 제1 내측면과 제2 내측면의 거리는 전단면으로부터 후단면을 향함에 따라 작아지고 있다.

Description

보링 공구 및 절삭 인서트

본 개시는 보링 공구 및 절삭 인서트에 관한 것이다.

일본 공개 특허 제2005-34911호 공보(특허문헌 1)에는, 절삭 블레이드와, 블레이드 홀더를 갖는 공구가 기재되어 있다.

특허문헌 1: 일본 공개 특허 제2005-34911호 공보

본 개시에 따른 보링 공구는 절삭 인서트와, 홀더, 그리고 압박 부재를 구비하고 있다. 홀더에는, 절삭 인서트가 부착된다. 압박 부재는 절삭 인서트를 홀더에 고정한다. 절삭 인서트는 베이스 부재와, 베이스 부재 상에 있는 절삭 부재를 포함한다. 베이스 부재는 제1 측면과, 제2 측면과, 제3 측면, 그리고 제4 측면을 포함한다. 제2 측면은 제1 측면에 대하여 경사져 있다. 제3 측면은, 제1 측면 및 제2 측면의 각각에 대하여 경사지고 또한 제1 측면 및 제2 측면의 각각에 연속하고 있다. 제4 측면은, 제1 측면, 제2 측면 및 제3 측면의 각각에 대하여 경사지고, 제1 측면 및 제2 측면의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 제3 측면에 연속하고 있다. 홀더는 전단면과, 후단면, 그리고 외주면을 포함한다. 외주면은 전단면에 연속하고 있다. 후단면은 전단면과는 반대측으로부터 외주면에 연속하고 있다. 외주면은 전단면 및 후단면의 각각에 연속하고 있다. 홀더에는, 제1 구멍과, 제2 구멍이 형성되어 있다. 제1 구멍은 전단면에서 개구하고 있고 또한 전단면으로부터 축 방향을 따라 연장되어 있다. 제2 구멍은 제1 구멍에 연속하고 있고 외주면에서 개구하고 있고 또한 축 방향에 대하여 수직인 직경 방향을 따라 연장되어 있다. 홀더는, 제2 구멍의 적어도 일부를 덮는 스토퍼를 포함한다. 제2 구멍을 구성하는 면은 제1 내측면과, 제1 내측면에 대하여 경사진 제2 내측면을 포함한다. 압박 부재는 제1 구멍에 배치된 상태에서 제4 측면에 접하고 있다. 베이스 부재는 제2 구멍에 배치되어 있다. 제1 측면은 제1 내측면에 접하고 있다. 제2 측면은 제2 내측면에 접하고 있다. 제3 측면은 스토퍼에 접하고 있다. 제2 구멍이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 제1 내측면과 제2 내측면의 거리는 전단면으로부터 후단면을 향함에 따라 작아지고 있다.

본 개시에 따른 절삭 인서트는 베이스 부재와, 베이스 부재 상에 있는 절삭 부재를 구비하고 있다. 베이스 부재는 제1 측면과, 제2 측면과, 제3 측면, 그리고 제4 측면을 포함한다. 제2 측면은 제1 측면에 대하여 경사져 있다. 제3 측면은, 제1 측면 및 제2 측면의 각각에 대하여 경사지고 또한 제1 측면 및 제2 측면의 각각에 연속하고 있다. 제4 측면은 제1 측면, 제2 측면 및 제3 측면의 각각에 대하여 경사지고, 제1 측면 및 제2 측면의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 제3 측면에 연속하고 있다. 제3 측면에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제1 측면과 제2 측면의 거리는 제4 측면으로부터 멀어짐에 따라 작아지고 있다. 베이스 부재와 절삭 부재의 계면은 제3 측면과 평행인 평면을 따라 마련되어 있다.

도 1은 제1 실시형태에 따른 보링 공구의 구성을 나타내는 사시 모식도이다.
도 2는 제1 실시형태에 따른 보링 공구를 분해한 상태를 나타내는 사시 모식도이다.
도 3은 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 사시 모식도이다.
도 4는 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 평면 모식도이다.
도 5는 도 4의 V-V선을 따른 단면 모식도이다.
도 6은 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 측면 모식도이다.
도 7은 제1 실시형태에 따른 홀더의 구성을 나타내는 사시 모식도이다.
도 8은 제1 실시형태에 따른 홀더의 구성을 나타내는 평면 모식도이다.
도 9는 도 8의 IX-IX선을 따른 단면 모식도이다.
도 10은 제1 실시형태에 따른 홀더의 구성을 나타내는 정면 모식도이다.
도 11은 도 10의 XI-XI선을 따른 단면 모식도이다.
도 12는 제1 실시형태에 따른 보링 공구의 구성을 나타내는 평면 모식도이다.
도 13은 도 12의 XIII-XIII선을 따른 단면 모식도이다.
도 14는 제1 실시형태에 따른 보링 공구의 구성을 나타내는 정면 모식도이다.
도 15는 도 14의 XV-XV선을 따른 단면 모식도이다.
도 16은 제1 실시형태에 따른 보링 공구를 이용하여 통형 부재를 가공하는 방법을 나타내는 사시 모식도이다.
도 17은 제2 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 사시 모식도이다.
도 18은 제2 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 평면 모식도이다.
도 19는 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 사시 모식도이다.
도 20은 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 평면 모식도이다.
도 21은 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 사시 모식도이다.
도 22는 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트의 구성을 나타내는 평면 모식도이다.

[본 개시가 해결하고자 하는 과제]

본 개시의 목적은, 심플한 구조로 클램프 성능을 향상 가능한 보링 공구 및 절삭 인서트를 제공하는 것이다.

[본 개시의 효과]

본 개시에 의하면, 심플한 구조로 클램프 성능을 향상 가능한 보링 공구 및 절삭 인서트를 제공할 수 있다.

[본 개시의 실시형태의 설명]

먼저, 본 개시의 실시형태를, 열거하여 설명한다.

(1) 본 개시에 따른 보링 공구(10)는 절삭 인서트(1)와, 홀더(2), 그리고 압박 부재(3)를 구비하고 있다. 홀더(2)에는, 절삭 인서트(1)가 부착된다. 압박 부재(3)는 절삭 인서트(1)를 홀더(2)에 고정한다. 절삭 인서트(1)는 베이스 부재(50)와, 베이스 부재(50) 상에 있는 절삭 부재(30)를 포함한다. 베이스 부재(50)는 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제3 측면(13), 그리고 제4 측면(14)을 포함한다. 제2 측면(12)은 제1 측면(11)에 대하여 경사져 있다. 제3 측면(13)은 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 대하여 경사지고 또한 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 연속하고 있다. 제4 측면(14)은, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제3 측면(13)의 각각에 대하여 경사지고, 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 제3 측면(13)에 연속하고 있다. 홀더(2)는, 전단면(74)과, 후단면(75)과, 외주면(76)을 포함한다. 외주면(76)은, 전단면(74)에 연속하고 있다. 후단면(75)은 전단면(74)과는 반대측으로부터 외주면(76)에 연속하고 있다. 홀더(2)에는, 제1 구멍(71)과, 제2 구멍(72)이 형성되어 있다. 제1 구멍(71)은 전단면(74)에서 개구하고 있고 또한 전단면(74)으로부터 축 방향을 따라 연장되어 있다. 제2 구멍(72)은 제1 구멍(71)에 연속하고 있고 외주면(76)에서 개구하고 있고 또한 축 방향에 대하여 수직인 직경 방향을 따라 연장되어 있다. 홀더(2)는 제2 구멍(72)의 적어도 일부를 덮는 스토퍼(79)를 포함한다. 제2 구멍(72)을 구성하는 면은 제1 내측면(91)과, 제1 내측면(91)에 대하여 경사진 제2 내측면(92)을 포함한다. 압박 부재(3)는 제1 구멍(71)에 배치된 상태에서 제4 측면(14)에 접하고 있다. 베이스 부재(50)는 제2 구멍(72)에 배치되어 있다. 제1 측면(11)은 제1 내측면(91)에 접하고 있다. 제2 측면(12)은 제2 내측면(92)에 접하고 있다. 제3 측면(13)은 스토퍼(79)에 접하고 있다. 제2 구멍(72)이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)의 거리는 전단면(74)으로부터 후단면(75)을 향함에 따라 작아지고 있다.

(2) 상기 (1)에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 절삭 부재(30)는 입방정 질화붕소에 의해 구성되어 있어도 좋다.

(3) 상기 (1)에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 절삭 부재(30)는 소결 다이아몬드에 의해 구성되어 있어도 좋다.

(4) 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 홀더(2)에는, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92) 사이의 영역에서 개구하고 있는 쿨런트 공급 구멍(73)이 마련되어 있어도 좋다. 쿨런트 공급 구멍(73)이 연장되는 방향은 축 방향 및 직경 방향의 각각에 대하여 경사져 있어도 좋다.

(5) 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 전단면(74)의 외경은 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하여도 좋다.

(6) 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)이 이루는 각도는 70°이상 110°이하여도 좋다.

(7) 상기 (1)에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 절삭 부재(30)는 입방정 질화붕소에 의해 구성되어 있어도 좋다. 홀더(2)에는, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92) 사이의 영역에서 개구하는 쿨런트 공급 구멍(73)이 마련되어 있어도 좋다. 쿨런트 공급 구멍(73)이 연장되는 방향은 축 방향 및 직경 방향의 각각에 대하여 경사져 있어도 좋다. 전단면(74)의 외경은 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하여도 좋다.

(8) 본 개시에 따른 통형 부재(100)의 가공 방법은 이하의 공정을 구비하고 있다. 외벽면(111)과, 외벽면(111)의 내측에 있는 내벽면(112)을 갖는 통형 부재(100)가 준비된다. 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 1항에 기재된 보링 공구(10)를 이용하여, 통형 부재(100)가 절삭된다. 통형 부재(100)를 절삭하는 공정에 있어서, 절삭 부재(30)가 내벽면(112)에 접촉한다.

(9) 본 개시에 따른 절삭 인서트(1)는 베이스 부재(50)와, 베이스 부재(50) 상에 있는 절삭 부재(30)를 구비하고 있다. 베이스 부재(50)는 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제3 측면(13), 그리고 제4 측면(14)을 포함한다. 제2 측면(12)은 제1 측면(11)에 대하여 경사져 있다. 제3 측면(13)은 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 대하여 경사지고 또한 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 연속하고 있다. 제4 측면(14)은 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제3 측면(13)의 각각에 대하여 경사지고, 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 제3 측면(13)에 연속하고 있다. 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제1 측면(11)과 제2 측면(12)의 거리는 제4 측면(14)으로부터 멀어짐에 따라 작아지고 있다. 베이스 부재(50)와 절삭 부재(30)의 계면(60)은 제3 측면(13)과 평행인 평면을 따라 마련되어 있다.

(10) 상기 (9)에 따른 절삭 인서트(1)에 의하면, 절삭 부재(30)는 입방정 질화붕소에 의해 구성되어 있어도 좋다.

(11) 상기 (9)에 따른 절삭 인서트(1)에 의하면, 절삭 부재(30)는 소결 다이아몬드에 의해 구성되어 있어도 좋다.

(12) 상기 (9) 내지 (11) 중 어느 1항에 따른 절삭 인서트(1)에 의하면, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기는 0.5 ㎛ 이상이어도 좋다. 제3 측면(13)의 산술 평균 거칠기는, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기보다 작아도 좋다.

[본 개시의 실시형태의 상세]

다음에, 본 개시의 실시형태의 상세를, 도면을 참조하면서 설명한다. 이하의 도면에 있어서는, 동일 또는 상당하는 부분에 동일의 참조 부호를 붙이고, 중복하는 설명은 반복하지 않는다.

(제1 실시형태)

먼저, 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)의 구성의 개요에 대해서 설명한다.

도 1은 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)의 구성을 나타내는 사시 모식도이다. 도 2는 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)를 분해한 상태를 나타내는 사시 모식도이다. 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)는, 내경 가공용의 선삭 공구이다. 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)는, 절삭 인서트(1)와, 홀더(2)와, 압박 부재(3)를 주로 갖고 있다. 절삭 인서트(1)는, 절삭날(34)을 갖고 있다. 홀더(2)에는, 제1 구멍(71)과, 제2 구멍(72)이 마련되어 있다. 절삭 인서트(1)는, 홀더(2)에 부착된다. 절삭 인서트(1)는, 제2 구멍(72)에 배치된다. 압박 부재(3)는, 절삭 인서트(1)를 홀더(2)에 고정한다. 압박 부재(3)는, 제1 구멍(71)에 배치된다.

다음에, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성에 대해서 설명한다.

도 3은 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 사시 모식도이다. 도 4는 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 평면 모식도이다. 도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)는, 베이스 부재(50)와, 절삭 부재(30)를 갖고 있다. 절삭 부재(30)는, 베이스 부재(50) 상에 있다. 베이스 부재(50)를 구성하는 재료는, 절삭 부재(30)를 구성하는 재료와 다르다. 베이스 부재(50)를 구성하는 재료는, 예컨대 초경 합금이다. 절삭 부재(30)를 구성하는 재료는, 예컨대 입방정 질화붕소이다. 절삭 부재(30)를 구성하는 재료는, 소결 다이아몬드여도 좋다.

도 3에 나타내는 바와 같이, 베이스 부재(50)는, 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제3 측면(13)과, 제4 측면(14)과, 제5 측면(15)과, 제6 측면(16)과, 제7 측면(17)과, 제10 측면(20)을 갖고 있다. 제2 측면(12)은, 제1 측면(11)에 대하여 경사져 있다. 제2 측면(12)은, 제1 측면(11)으로부터 이격되어 있다. 제3 측면(13)은, 제1 측면(11)에 연속하고 있다. 제3 측면(13)은, 제1 측면(11)에 대하여 경사져 있다. 제3 측면(13)은, 제1 측면(11)에 대하여 실질적으로 수직이다. 제3 측면(13)은, 제2 측면(12)에 연속하고 있다. 제3 측면(13)은, 제2 측면(12)에 대하여 경사져 있다. 제3 측면(13)은, 제2 측면(12)에 대하여 실질적으로 수직이다.

제7 측면(17)은, 제1 측면(11)과 제2 측면(12) 사이에 위치하고 있다. 제7 측면(17)은, 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 연속하고 있다. 제7 측면(17)은, 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 대하여 경사져 있다. 제7 측면(17)은, 제3 측면(13)에 연속하고 있다. 제7 측면(17)은, 제3 측면(13)에 대하여 경사져 있다. 제7 측면(17)은, 제3 측면(13)에 대하여 실질적으로 수직이다.

제4 측면(14)은, 제7 측면(17)의 반대측에 위치하고 있다. 제4 측면(14)은, 제7 측면(17)과 평행하여도 좋다. 제4 측면(14)은, 제7 측면(17)으로부터 이격되어 있다. 제4 측면(14)은, 제3 측면(13)에 연속하고 있다. 제4 측면(14)은, 제3 측면(13)에 대하여 경사져 있다. 제4 측면(14)은, 제3 측면(13)에 대하여 실질적으로 수직이다. 제4 측면(14)은, 제1 측면(11)에 대하여 경사져 있다. 제4 측면(14)은, 제1 측면(11)으로부터 이격되어 있다. 제4 측면(14)은, 제2 측면(12)에 대하여 경사져 있다. 제4 측면(14)은, 제2 측면(12)으로부터 이격되어 있다.

제10 측면(20)은, 제3 측면(13)의 반대측에 위치하고 있다. 제10 측면(20)은, 제3 측면(13)으로부터 이격되어 있다. 제10 측면(20)은, 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제4 측면(14)과, 제5 측면(15)과, 제6 측면(16)과, 제7 측면(17)에 연속하고 있다. 제10 측면(20)은, 제1 영역(21)과, 제2 영역(22)과, 제3 영역(23)을 갖고 있다. 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향에 있어서, 제1 영역(21)은, 제2 영역(22)으로부터 이격되어 있어도 좋다. 제2 영역(22)은, 제3 영역(23)에 연속하고 있다. 제2 영역(22)은, 제3 측면(13)과 평행이어도 좋다. 제2 영역(22)은, 제1 측면(11)과 연속하고 있다. 제2 영역(22)은, 제2 측면(12)으로부터 이격되어 있어도 좋다. 제3 영역(23)은, 제2 영역(22)에 대하여 경사져 있다. 제3 영역(23)은, 제5 측면(15)과 제1 측면(11)에 연속하고 있어도 좋다.

베이스 부재(50)는, 돌출 부재(40)를 갖고 있다. 돌출 부재(40)는, 제10 측면(20)에 위치하고 있다. 돌출 부재(40)는, 제1 영역(21)에 연속하고 있다. 돌출 부재(40)는, 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향으로 돌출하고 있어도 좋다. 돌출 부재(40)는, 제1 꼭대기면(41)과, 제1 바닥면(42)과, 제1 벽면(43)을 갖고 있다. 제1 꼭대기면(41)은, 제1 영역(21) 및 제2 영역(22)의 각각에 연속하고 있다. 제1 꼭대기면(41)은, 제1 영역(21) 및 제2 영역(22)의 각각에 대하여 경사져 있다. 제1 꼭대기면(41)은, 제3 측면(13)에 대하여 실질적으로 수직이다. 제1 꼭대기면(41)은, 제5 측면(15) 및 제6 측면(16)의 각각에 실질적으로 평행이다.

제1 바닥면(42)은, 제5 측면(15)에 대하여 수직인 방향에 있어서, 제1 꼭대기면(41)의 반대측에 위치하고 있다. 제1 바닥면(42)은, 제1 꼭대기면(41)으로부터 이격되어 있다. 제1 바닥면(42)은, 제1 꼭대기면(41)에 대하여 경사져 있다. 제1 벽면(43)은, 제1 꼭대기면(41)과 제1 바닥면(42) 사이에 위치하고 있다. 제1 벽면(43)은, 제1 꼭대기면(41) 및 제1 바닥면(42)의 각각을 잇고 있다.

도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 절삭 부재(30)는, 제2 꼭대기면(31)과, 제2 바닥면(32)과, 제2 벽면(33)과, 절삭날(34)을 갖고 있다. 제2 꼭대기면(31)은, 제1 꼭대기면(41)에 연속하고 있다. 제2 꼭대기면(31)은, 제1 꼭대기면(41)을 따라 마련되어 있다. 제2 꼭대기면(31)은, 예컨대 경사면으로서 기능한다. 제2 바닥면(32)은, 제1 바닥면(42)에 연속하고 있다. 제2 바닥면(32)은, 제1 바닥면(42)을 따라 마련되어 있다. 제2 바닥면(32)은, 제2 꼭대기면(31)의 반대측에 위치하고 있다. 제2 바닥면(32)은, 제2 꼭대기면(31)에 대하여 경사져 있다. 제2 벽면(33)은, 제1 벽면(43)에 연속하고 있다. 제2 벽면(33)은, 외측으로 볼록해지는 곡면이다. 제2 벽면(33)은, 예컨대 여유면으로서 기능한다. 제2 벽면(33)과 제2 꼭대기면(31)의 능선은, 절삭날(34)을 구성한다.

도 5는 도 4의 V-V선을 따른 단면 모식도이다. 도 5에 나타내는 단면은, 제3 측면(13)에 평행이다. 도 5에 나타내는 바와 같이, 베이스 부재(50)는, 또한 제8 측면(18)과, 제9 측면(19)을 갖고 있다. 제8 측면(18)은, 제4 측면(14)과 제5 측면(15) 사이에 위치하고 있다. 제8 측면(18)은, 제4 측면(14) 및 제5 측면(15)의 각각에 연속하고 있다. 제8 측면(18)은, 외측으로 볼록해지는 곡면이다. 제9 측면(19)은, 제4 측면(14)과 제6 측면(16) 사이에 위치하고 있다. 제9 측면(19)은, 제4 측면(14) 및 제6 측면(16)의 각각에 연속하고 있다. 제9 측면(19)은, 외측으로 볼록해지는 곡면이다.

제5 측면(15)은, 제6 측면(16)의 반대측에 위치하고 있다. 제5 측면(15)은, 제6 측면(16)과 실질적으로 평행이어도 좋다. 제5 측면(15)은, 제8 측면(18)과 제1 측면(11) 사이에 위치하고 있다. 제5 측면(15)은, 제8 측면(18) 및 제1 측면(11)의 각각에 연속하고 있다. 제5 측면(15)은, 제1 측면(11), 제2 측면(12), 제4 측면(14) 및 제7 측면(17)의 각각에 대하여 경사져 있다. 제6 측면(16)은, 제9 측면(19)과 제2 측면(12) 사이에 위치하고 있다. 제6 측면(16)은, 제9 측면(19) 및 제2 측면(12)의 각각에 연속하고 있다. 제6 측면(16)은, 제1 측면(11), 제2 측면(12), 제4 측면(14) 및 제7 측면(17)의 각각에 대하여 경사져 있다.

도 5에 나타내는 바와 같이, 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제1 측면(11)과 제2 측면(12)의 거리는, 제4 측면(14)으로부터 멀어짐에 따라 작아지고 있다. 제1 측면(11)과 제2 측면(12)의 거리는, 제4 측면(14)에 평행인 방향의 거리이다. 제1 측면(11)과 제2 측면(12)의 거리는, 제4 측면(14)으로부터 제7 측면(17)을 향함에 따라 단조롭게 감소하고 있다. 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각은, 평면형이다. 제4 측면(14), 제5 측면(15), 제6 측면(16) 및 제7 측면(17)의 각각은, 평면형이다.

도 5에 나타내는 바와 같이, 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제1 측면(11)과 제2 측면(12)이 이루는 각도(제1 각도(θ1))는, 예컨대 90°이다. 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제1 측면(11)과 제2 측면(12)이 이루는 각도(제1 각도(θ1))는, 예컨대 70°이상 110°이하여도 좋다. 제5 측면(15)과 제4 측면(14)이 이루는 각도는, 예컨대 90°이다. 제6 측면(16)과 제4 측면(14)이 이루는 각도는, 예컨대 90°이다.

도 6은 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 측면 모식도이다. 도 6에 나타내는 측면은, 제4 측면(14)에 대하여 수직인 방향으로 본 면이다. 도 6에 나타내는 바와 같이, 베이스 부재(50)와 절삭 부재(30)의 계면(60)은, 제3 측면(13)과 평행인 평면을 따라 마련되어 있다. 베이스 부재(50)와 절삭 부재(30)의 계면(60)이 제3 측면(13)과 평행인 평면을 따라 마련되어 있는 경우란, 상기 계면(60)이 제3 측면(13)과 완전히 평행인 경우와, 상기 계면(60)이 제3 측면(13)과 실질적으로 평행인 경우를 포함한다. 상기 계면(60)이 제3 측면(13)과 실질적으로 평행인 경우란, 상기 계면(60)과 제3 측면(13)이 이루는 각도가 3°이하인 경우이다.

제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기(Ra)는, 예컨대 0.5 ㎛ 이상이다. 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기의 하한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 0.7 ㎛ 이상이어도 좋고, 1.0 ㎛ 이상이어도 좋다. 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 4.0 ㎛ 이하여도 좋고, 3.5 ㎛ 이하여도 좋다.

마찬가지로, 제5 측면(15), 제6 측면(16) 및 제7 측면(17)의 각각의 산술 평균 거칠기는, 예컨대 0.5 ㎛ 이상이다. 제5 측면(15), 제6 측면(16) 및 제7 측면(17)의 각각의 산술 평균 거칠기의 하한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 0.7 ㎛ 이상이어도 좋고, 1.0 ㎛ 이상이어도 좋다. 제5 측면(15), 제6 측면(16) 및 제7 측면(17)의 각각의 산술 평균 거칠기의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 4.0 ㎛ 이하여도 좋고, 3.5 ㎛ 이하여도 좋다.

제3 측면(13)의 산술 평균 거칠기는, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기보다 작아도 좋다. 제3 측면(13)의 산술 평균 거칠기는, 제5 측면(15), 제6 측면(16) 및 제7 측면(17)의 각각의 산술 평균 거칠기보다 작아도 좋다.

다음에, 상기 각 측면의 산술 평균 거칠기의 측정 방법에 대해서 설명한다. 상기 각 측면의 산술 평균 거칠기는, 가부시키가이샤 도쿄세이미츠 제조의 표면 거칠기 측정 장치(SURFCOM NEX 041)에 의해 측정할 수 있다. 산술 평균 거칠기의 측정 조건은, 이하와 같이 한다. 측정 길이는, 3 ㎜로 한다. 측정 속도는, 0.3 ㎜/초로 한다. 컷 오프 파장은, 0.8 ㎜로 한다. 산출 규격은, JIS(Japan Industrial Standard)'01/'13으로 한다.

다음에, 제1 실시형태에 따른 홀더(2)의 구성에 대해서 설명한다.

도 7은 제1 실시형태에 따른 홀더(2)의 구성을 나타내는 사시 모식도이다. 도 8은 제1 실시형태에 따른 홀더(2)의 구성을 나타내는 평면 모식도이다. 도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 홀더(2)는, 전단면(74)과, 후단면(75)과, 외주면(76)을 갖고 있다. 외주면(76)은, 전단면(74)에 연속하고 있다. 후단면(75)은, 전단면(74)과는 반대측으로부터 외주면(76)에 연속하고 있다. 도 8에 나타내는 바와 같이, 후단면(75)은, 제1 후단면부(77)와, 제2 후단면부(78)를 갖고 있다. 제2 후단면부(78)는, 제1 후단면부(77)에 연속하고 있다. 제1 후단면부(77)는, 제2 후단면부(78)에 대하여 경사져 있다. 홀더(2)의 축 방향에 있어서, 제1 후단면부(77)는, 전단면(74)과 제2 후단면부(78) 사이에 위치하고 있다.

도 7 및 도 8에 나타내는 바와 같이, 외주면(76)은, 제1 외주면부(81)와, 제2 외주면부(82)와, 제3 외주면부(83)를 갖고 있다. 제1 외주면부(81)는, 전단면(74)에 연속하고 있다. 제3 외주면부(83)는, 후단면(75)에 연속하고 있다. 제2 외주면부(82)는, 제1 외주면부(81)와 제3 외주면부(83) 사이에 위치하고 있다. 제2 외주면부(82)는, 제1 외주면부(81) 및 제3 외주면부(83)의 각각에 연속하고 있다. 제3 외주면부(83)의 직경은, 제1 외주면부(81)의 직경보다 커도 좋다. 제2 외주면부(82)의 직경은, 제1 외주면부(81)로부터 제3 외주면부(83)를 향함에 따라, 단조롭게 증가하여도 좋다.

제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)는, 소형 공구이다. 홀더(2)의 전단면(74)의 외경(D)은, 예컨대 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하이다. 전단면(74)의 외경(D)의 하한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 3 ㎜ 이상이어도 좋고, 3.5 ㎜ 이상이어도 좋다. 전단면(74)의 외경(D)의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 8.0 ㎜ 이하여도 좋고, 6 ㎜ 이하여도 좋다.

도 9는 도 8의 IX-IX선을 따른 단면 모식도이다. 도 9에 나타내는 단면은, 홀더(2)의 중심축(X)을 포함하고, 또한 제2 구멍(72)이 연장되는 방향(제2 방향(102))에 평행이다. 홀더(2)에는, 제1 구멍(71)과, 제2 구멍(72)이 형성되어 있다. 제1 구멍(71)은, 전단면(74)에서 개구하고 있다. 제1 구멍(71)은, 전단면(74)으로부터 축 방향(제1 방향(101))을 따라 연장되어 있다. 제2 구멍(72)은, 제1 구멍(71)에 연속하고 있다. 제2 구멍(72)은, 외주면(76)에서 개구하고 있다. 구체적으로는, 제2 구멍(72)은, 제1 외주면부(81)에서 개구하고 있다. 제2 구멍(72)은, 축 방향에 대하여 수직인 직경 방향을 따라 연장되어 있다. 제2 구멍(72)은, 홀더(2)를 관통하고 있는 관통 구멍이어도 좋고, 홀더(2)를 관통하지 않는 바닥을 갖는 구멍이어도 좋다.

홀더(2)에는, 쿨런트 공급 구멍(73)과, 쿨런트 도입 구멍(85)과, 연결 구멍(84)이 형성되어 있어도 좋다. 쿨런트 공급 구멍(73)은, 외주면(76)에서 개구하고 있다. 구체적으로는, 쿨런트 공급 구멍(73)은, 제1 외주면부(81)에서 개구하고 있다. 쿨런트 공급 구멍(73)은, 제2 구멍(72)에 연속하고 있어도 좋다. 쿨런트 공급 구멍(73)이 연장되는 방향은, 제1 방향(101)(축 방향) 및 제2 방향(102)(직경 방향)의 각각에 대하여 경사하고 있어도 좋다. 쿨런트 도입 구멍(85)은, 제1 방향(101)을 따라 마련되어 있다. 쿨런트 도입 구멍(85)은, 후단면(75)의 제1 후단면부(77)에서 개구하고 있다. 쿨런트 도입 구멍(85)은, 쿨런트가 도입되는 구멍이다. 연결 구멍(84)은, 쿨런트 도입 구멍(85)과 쿨런트 공급 구멍(73)의 각각에 연속하고 있다. 연결 구멍(84)은, 쿨런트 도입 구멍(85)과 쿨런트 공급 구멍(73) 사이에 위치하고 있다. 쿨런트 공급 구멍(73)은, 예컨대 액체 또는 기체 등의 유체가 공급되는 구멍이다. 상기 유체는, 절삭날(34)을 냉각하여도 좋고, 절삭 부스러기를 불어 날려 버려도 좋다.

도 9에 나타내는 바와 같이, 제1 방향(101) 및 제2 방향(102)의 각각에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제2 방향(102)을 따른 연결 구멍(84)의 폭은, 쿨런트 도입 구멍(85)으로부터 쿨런트 공급 구멍(73)을 향함에 따라 넓어져 있어도 좋다. 연결 구멍(84)을 사이에 두고 홀더(2)의 기단측을 초경 합금으로 제작하고, 홀더(2)의 선단측을 강철로 제작하여, 양자를 접합하는 경우가 있다. 이 경우, 접합 후에 쿨런트 공급 구멍(73)을 가공할 때에, 연결 구멍(84)이 크면, 드릴이 홀더(2)의 기단측의 초경 합금에 접촉하여 파손하는 것을 방지할 수 있다.

도 10은 제1 실시형태에 따른 홀더(2)의 구성을 나타내는 정면 모식도이다. 도 11은 도 10의 XI-XI선을 따른 단면 모식도이다. 도 11에 나타내는 단면은, 홀더(2)의 중심축(X)을 포함하고, 또한 제3 방향(103)에 평행이다. 제3 방향(103)은, 제1 방향(101) 및 제2 방향(102)의 각각에 대하여 직교하고 있다.

도 10 및 도 11에 나타내는 바와 같이, 홀더(2)는, 스토퍼(79)를 갖고 있다. 스토퍼(79)는, 제2 구멍(72)의 적어도 일부를 덮고 있다. 스토퍼(79)는, 제2 구멍(72)을 완전히 덮고 있어도 좋다. 스토퍼(79)는, 외주면(76)을 따라 마련되어 있다.

도 11에 나타내는 바와 같이, 제2 구멍(72)을 구성하는 면(90)은, 예컨대, 제1 내측면(91)과, 제2 내측면(92)과, 제3 내측면(93)과, 제4 내측면(94)과, 제5 내측면(95)을 갖고 있다. 제5 내측면(95)은, 제1 내측면(91) 및 제2 내측면(92)의 각각에 연속하고 있다. 제5 내측면(95)은, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92) 사이에 위치하고 있다. 제5 내측면(95)은, 오목형의 곡면이다. 제2 내측면(92)은, 제1 내측면(91)에 대하여 경사져 있다. 제1 내측면(91)은, 제3 내측면(93)에 연속하고 있다. 제3 내측면(93)은, 제1 내측면(91)에 대하여 경사져 있다. 제2 내측면(92)은, 제4 내측면(94)에 연속하고 있다. 제4 내측면(94)은, 제2 내측면(92)에 대하여 경사져 있다. 제4 내측면(94)은, 제3 내측면(93)에 대면하고 있다. 제4 내측면(94)은, 제3 내측면(93)과 평행하여도 좋다. 제3 내측면(93) 및 제4 내측면(94)의 각각은, 중심축(X)에 평행하여도 좋다.

도 11에 나타내는 바와 같이, 제2 구멍(72)이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)의 거리는, 전단면(74)으로부터 후단면(75)을 향함에 따라 작아지고 있다. 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)의 거리는, 제3 방향(103)을 따른 방향의 거리이다. 제1 내측면(91)은, 중심축(X)에 대하여 제3 내측면(93)측으로 경사져 있다. 제2 내측면(92)은, 중심축(X)에 대하여 제4 내측면(94)측으로 경사져 있다. 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)이 이루는 각도(제2 각도(θ2))는, 예컨대 90°이다. 제2 각도(θ2)는, 예컨대 70°이상 110°이하여도 좋다. 제2 각도(θ2)의 하한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 75°이상이어도 좋고, 80°이상이어도 좋다. 제2 각도(θ2)의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 105°이하여도 좋고, 100°이하여도 좋다. 제2 각도(θ2)는, 제1 각도(θ1)와 동일하여도 좋고, 제1 각도(θ1)보다 약간 작아도 좋다. 예컨대, 제2 각도(θ2)는, 제1 각도(θ1)보다 10분 이상 50분 이하의 각도만큼 작아도 좋다. 제2 구멍(72)이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 제3 방향(103)을 따른 연결 구멍(84)의 폭은, 쿨런트 도입 구멍(85)으로부터 쿨런트 공급 구멍(73)을 향함 에 따라 좁아지고 있어도 좋다. 도 8에 나타내는 바와 같이, 쿨런트 공급 구멍(73)은, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92) 사이의 영역에서 개구하고 있다. 도 9에 나타내는 바와 같이, 쿨런트 공급 구멍(73)은, 제5 내측면(95)에서 개구하고 있어도 좋다.

다음에, 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)의 구성의 상세에 대해서 설명한다.

도 12는 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)의 구성을 나타내는 평면 모식도이다. 도 13은 도 12의 XIII-XIII선을 따른 단면 모식도이다. 도 13에 나타내는 단면은, 중심축(X)을 포함하고, 또한 제2 구멍(72)이 연장되는 방향(제2 방향(102))에 평행이다.

도 12 및 도 13에 나타내는 바와 같이, 절삭 인서트(1)는, 제2 구멍(72)에 배치된다. 절삭 인서트(1)의 베이스 부재(50)는, 제2 구멍(72)에 배치되어 있다. 절삭 인서트(1)의 절삭날(34)은, 제2 구멍(72)의 외측에 배치되어 있다. 베이스 부재(50)의 제3 측면(13)은, 스토퍼(79)에 접하고 있다. 제3 측면(13)의 일부가 스토퍼(79)에 접하고 있고, 제3 측면(13)의 잔부는 스토퍼(79)로부터 이격되어 있어도 좋다. 스토퍼(79)와 제5 내측면(95) 사이에 간극이 마련되어 있어도 좋다. 상기 간극을 통과하여, 절삭 부스러기가 배출되어도 좋다.

도 14는 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)의 구성을 나타내는 정면 모식도이다. 도 15는 도 14의 XV-XV선을 따른 단면 모식도이다. 도 15에 나타내는 단면은, 중심축(X)을 포함하고, 또한 제3 방향(103)에 평행이다.

도 14 및 도 15에 나타내는 바와 같이, 압박 부재(3)는, 제1 구멍(71)에 배치된 상태에서, 절삭 인서트(1)의 제4 측면(14)에 접하고 있다. 압박 부재(3)는, 머리부(4)와, 수나사부(5)를 갖고 있다. 제1 구멍(71)을 구성하는 표면에는, 암나사부(6)(도 2 참조)가 형성되어 있다. 수나사부(5)는, 암나사부(6)에 걸어 맞춘다. 수나사부(5)는, 제1 구멍(71)에 배치되어 있다. 압박 부재(3)는, 제1 구멍(71)에 나사 고정된다. 수나사부(5)의 후단면(75)측의 단부는, 제2 구멍(72)에 위치하고 있다. 수나사부(5)는, 제2 구멍(72)에 있어서 절삭 인서트(1)의 제4 측면(14)에 접하고 있다.

압박 부재(3)는, 전단면(74)으로부터 후단면(75)을 향하는 방향으로, 절삭 인서트(1)를 누른다. 절삭 인서트(1)는, 압박 부재(3)에 의해, 홀더(2)에 압박된다. 절삭 인서트(1)의 제1 측면(11)은, 홀더(2)의 제1 내측면(91)에 접하고 있다. 압박 부재(3)의 압박력에 의해, 제1 측면(11)은, 제1 내측면(91)에 압박된다. 절삭 인서트(1)의 제2 측면(12)은, 제2 내측면(92)에 접하고 있다. 압박 부재(3)의 압박력에 의해, 제2 측면(12)은, 제2 내측면(92)에 압박된다. 이상과 같이 하여, 절삭 인서트(1)는, 홀더(2)에 강고하게 고정된다.

다음에, 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)를 이용하여 통형 부재(100)를 가공하는 방법에 대해서 설명한다.

도 16은 제1 실시형태에 따른 보링 공구(10)를 이용하여 통형 부재(100)를 가공하는 방법을 나타내는 사시 모식도이다. 먼저, 피삭재로서 통형 부재(100)가 준비된다. 통형 부재(100)는, 예컨대 볼나사의 너트 부분이다. 도 16에 있어서는, 통형 부재(100)의 하측 절반만을 나타내고 있다. 도 16에 나타내는 바와 같이, 통형 부재(100)는, 외벽면(111)과, 내벽면(112)과, 제1 측벽면(113)과, 제2 측벽면(114)을 갖고 있다. 내벽면(112)은, 외벽면(111)의 내측에 위치하고 있다. 제1 측벽면(113)은, 외벽면(111) 및 내벽면(112)의 각각에 연속하고 있다. 제2 측벽면(114)은, 외벽면(111) 및 내벽면(112)의 각각에 연속하고 있다.

다음에, 보링 공구(10)를 이용하여, 통형 부재(100)가 절삭된다. 보링 공구(10)는, 어댑터(200)에 부착된다. 어댑터(200)는, 본체부(201)와, 고정 나사(202)를 갖고 있다. 보링 공구(10)의 홀더(2)의 일부가, 어댑터(200)의 본체부(201)에 부착된다. 보링 공구(10)의 홀더(2)는, 고정 나사(202)를 이용하여 본체부(201)에 고정된다.

다음에, 보링 공구(10)가, 통형 부재(100)의 내벽면(112)에 둘러싸인 공간에 삽입된다. 보링 공구(10)의 전단면(74)의 직경은, 통형 부재(100)의 내벽면(112)에 둘러싸인 공간의 직경보다 작다. 통형 부재(100)는, 회전축의 둘레를 회전한다. 보링 공구(10)는, 어댑터(200)에 고정된 상태에서 회전하지 않고, 통형 부재(100)에 대하여 축 방향으로 직선 이동한다. 절삭 부재(30)의 절삭날(34)은, 통형 부재(100)의 내벽면(112)에 접촉한다. 이에 의해, 통형 부재(100)의 내벽면(112)이, 보링 공구(10)에 의해 선삭된다.

또한, 상기에 있어서는, 통형 부재(100)가 볼나사의 너트부인 경우에 대해서 설명하였지만, 통형 부재(100)는 볼나사의 너트부에 한정되지 않는다.

(제2 실시형태)

다음에, 제2 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성에 대해서 설명한다. 제2 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)는, 주로, 제1 꼭대기면(41) 및 제2 꼭대기면(31)의 각각의 폭이 넓은 점에 있어서, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 다르고, 그 외의 구성에 대해서는, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 동일하다. 이하, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 다른 구성을 중심으로 설명한다.

도 17은 제2 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 사시 모식도이다. 도 18은 제2 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 평면 모식도이다. 도 17 및 도 18에 나타내는 바와 같이, 베이스 부재(50)는, 돌출 부재(40)를 갖고 있다. 돌출 부재(40)는, 제1 꼭대기면(41)과, 제1 바닥면(42)과, 제1 벽면(43)을 갖고 있다. 절삭 부재(30)는, 제2 꼭대기면(31)과, 제2 바닥면(32)과, 제2 벽면(33)과, 절삭날(34)을 갖고 있다.

(제3 실시형태)

다음에, 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성에 대해서 설명한다. 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)는, 주로, 절삭 부재(30)가 제4 측면(14)측으로 치우쳐 있는 점에서, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 다르고, 그 외의 구성에 대해서는, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 동일하다. 이하, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 다른 구성을 중심으로 설명한다.

도 19는 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 사시 모식도이다. 도 20은 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 평면 모식도이다. 도 19 및 도 20에 나타내는 바와 같이, 제3 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)는, 베이스 부재(50)와, 절삭 부재(30)를 갖고 있다.

(제4 실시형태)

다음에, 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성에 대해서 설명한다. 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)는, 주로, 절삭 부재(30)가 제1 절삭부(131)와 제2 절삭부(132)를 갖고 있는 점에서, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 다르고, 그 외의 구성에 대해서는, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 동일하다. 이하, 제1 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)와 다른 구성을 중심으로 설명한다.

도 21은 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 사시 모식도이다. 도 22는 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 구성을 나타내는 평면 모식도이다. 도 21 및 도 22에 나타내는 바와 같이, 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 베이스 부재(50)는, 돌출 부재(40)를 갖고 있다. 돌출 부재(40)는, 제1 돌출부(141)와, 제2 돌출부(142)를 갖고 있다. 제2 돌출부(142)는, 제1 돌출부(141)로부터 이격되어 있다. 제1 돌출부(141) 및 제2 돌출부(142)의 각각은, 제1 꼭대기면(41)과, 제1 바닥면(42)과, 제1 벽면(43)을 갖고 있다. 제1 돌출부(141)는, 제4 측면(14)을 따라 마련되어 있다. 제2 돌출부(142)는, 제7 측면(17)을 따라 마련되어 있다.

도 21 및 도 22에 나타내는 바와 같이, 제4 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)의 절삭 부재(30)는, 제1 절삭부(131)와 제2 절삭부(132)를 갖고 있다. 제2 절삭부(132)는, 제1 절삭부(131)로부터 이격되어 있다. 제1 절삭부(131) 및 제2 절삭부(132)의 각각은, 제2 꼭대기면(31)과, 제2 바닥면(32)과, 제2 벽면(33)과, 절삭날(34)을 갖고 있다. 제1 절삭부(131)는, 제1 돌출부(141)에 연속하고 있다. 제2 절삭부(132)는, 제2 돌출부(142)에 연속하고 있다. 제1 절삭부(131)와 제1 돌출부(141)의 계면(60)은, 제2 절삭부(132)와 제2 돌출부(142)의 계면(60)과 동일 평면에 위치하고 있어도 좋다.

다음에, 상기 실시형태에 따른 보링 공구(10) 및 절삭 인서트(1)의 작용 효과에 대해서 설명한다.

상기 실시형태에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 절삭 인서트(1)와, 홀더(2)와, 압박 부재(3)를 구비하고 있다. 홀더(2)에는, 절삭 인서트(1)가 부착된다. 압박 부재(3)는, 절삭 인서트(1)를 홀더(2)에 고정한다. 절삭 인서트(1)는, 베이스 부재(50)와, 베이스 부재(50) 상에 있는 절삭 부재(30)를 포함한다. 베이스 부재(50)는, 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제3 측면(13)과, 제4 측면(14)을 포함한다. 홀더(2)는, 전단면(74)과, 후단면(75)과, 외주면(76)을 포함한다. 홀더(2)에는, 제1 구멍(71)과, 제2 구멍(72)이 형성되어 있다. 제2 구멍(72)을 구성하는 면은, 제1 내측면(91)과, 제1 내측면(91)에 대하여 경사진 제2 내측면(92)을 포함한다. 제1 측면(11)은, 제1 내측면(91)에 접하고 있다. 제2 측면(12)은, 제2 내측면(92)에 접하고 있다. 제3 측면(13)은, 스토퍼(79)에 접하고 있다. 제2 구멍(72)이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92)의 거리는, 전단면(74)으로부터 후단면(75)을 향함에 따라 작아지고 있다. 압박 부재(3)에 의해, 절삭 인서트(1)의 제1 측면(11)이 홀더(2)의 제1 내측면(91)에 압박되고, 또한, 절삭 인서트(1)의 제2 측면(12)이 홀더(2)의 제2 내측면(92)에 압박된다.

상기 실시형태에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 심플한 구조로 클램프 성능을 향상 가능하다. 구체적으로는, 절삭 인서트(1)가 홀더(2)에 정밀도 좋게 클램프된다. 또한 절삭 인서트(1) 및 홀더(2)의 각각은 심플한 구조이기 때문에, 높은 강도를 유지할 수 있다. 또한 절삭 인서트(1) 및 홀더(2)의 각각은 심플한 구조이기 때문에, 제조가 용이하다.

상기 실시형태에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 홀더(2)에는, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92) 사이의 영역에서 개구하고 있는 쿨런트 공급 구멍(73)이 마련되어 있어도 좋다. 쿨런트 공급 구멍(73)이 연장되는 방향은, 축 방향 및 직경 방향의 각각에 대하여 경사하고 있어도 좋다. 이에 의해, 제1 내측면(91)과 제2 내측면(92) 사이에서, 절삭날(34) 근방에 대하여 정밀도 좋게 쿨런트를 공급할 수 있다.

상기 실시형태에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 전단면(74)의 외경(D)은, 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하여도 좋다. 보링 공구(10)를 소형화하는 경우, 절삭 인서트(1)의 형상도 작게 할 필요가 있다. 종래, 절삭 인서트(1)에 나사 구멍을 마련하고, 상기 나사 구멍에 체결 나사를 삽입하여, 절삭 인서트(1)를 홀더(2)에 고정하고 있었다. 그러나, 상기 실시형태에 따른 보링 공구(10)에 의하면, 나사 구멍이 없는 절삭 인서트(1)라도, 홀더(2)에 고정할 수 있다. 그 때문에, 나사 구멍이 마련된 절삭 인서트(1)와 비교하여, 높은 강도를 유지하면서 절삭 인서트(1)를 작게 할 수 있다. 결과로서, 보링 공구(10)를 소형화할 수 있다.

상기 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)에 의하면, 베이스 부재(50)와, 베이스 부재(50) 상에 있는 절삭 부재(30)를 구비하고 있다. 베이스 부재(50)는, 제1 측면(11)과, 제2 측면(12)과, 제3 측면(13)과, 제4 측면(14)을 포함한다. 제2 측면(12)은, 제1 측면(11)에 대하여 경사져 있다. 제3 측면(13)은, 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 대하여 경사지고 또한 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각에 연속하고 있다. 제4 측면(14)은, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제3 측면(13)의 각각에 대하여 경사지고, 제1 측면(11) 및 제2 측면(12)의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 제3 측면(13)에 연속하고 있다. 제3 측면(13)에 대하여 수직인 방향으로 보아, 제1 측면(11)과 제2 측면(12)의 거리는, 제4 측면(14)으로부터 멀어짐에 따라 작아지고 있다. 베이스 부재(50)와 절삭 부재(30)의 계면(60)은, 제3 측면(13)과 평행인 평면을 따라 마련되어 있다.

상기 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)에 의하면, 심플한 구조로 클램프 성능을 향상 가능하다. 상기 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)에 있어서는, 클램프용의 나사 구멍이 형성되어 있지 않다. 그 때문에, 절삭 인서트(1)를 소형화한 경우라도, 높은 강도를 유지할 수 있다.

상기 실시형태에 따른 절삭 인서트(1)에 의하면, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기는, 0.5 ㎛ 이상이어도 좋다. 제3 측면(13)의 산술 평균 거칠기는, 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 산술 평균 거칠기보다 작아도 좋다. 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각은, 방전 와이어에 의해 절취되어도 좋다. 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각은, 절취되어 형성되기 때문에, 각각의 산술 평균 거칠기는 커진다. 제1 측면(11), 제2 측면(12) 및 제4 측면(14)의 각각의 연삭 가공이 불필요한 경우에는, 절삭 인서트(1)를 용이하게 제조할 수 있다. 한편, 제3 측면(13)은, 연삭됨으로써 마무리된다. 그 때문에, 제3 측면(13)의 산술 평균 거칠기는 작아진다. 결과로서, 제3 측면(13)에 수직인 방향에 있어서의 절삭날(34)의 위치를 정밀도 좋게 조정할 수 있다.

이번에 개시된 실시형태는 모든 점에서 예시로서, 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 설명이 아니라 청구범위에 의해 나타나며, 청구범위와 균등의 의미, 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

1 : 절삭 인서트 2 : 홀더
3 : 압박 부재 4 : 머리부
5 : 수나사부 6 : 암나사부
10 : 보링 공구 11 : 제1 측면
12 : 제2 측면 13 : 제3 측면
14 : 제4 측면 15 : 제5 측면
16 : 제6 측면 17 : 제7 측면
18 : 제8 측면 19 : 제9 측면
20 : 제10 측면 21 : 제1 영역
22 : 제2 영역 23 : 제3 영역
30 : 절삭 부재 31 : 제2 꼭대기면
32 : 제2 바닥면 33 : 제2 벽면
34 : 절삭날 40 : 돌출 부재
41 : 제1 꼭대기면 42 : 제1 바닥면
43 : 제1 벽면 50 : 베이스 부재
60 : 계면 71 : 제1 구멍
72 : 제2 구멍 73 : 쿨런트 공급 구멍
74 : 전단면 75 : 후단면
76 : 외주면 77 : 제1 후단면부
78 : 제2 후단면부 79 : 스토퍼
81 : 제1 외주면부 82 : 제2 외주면부
83 : 제3 외주면부 84 : 연결 구멍
85 : 쿨런트 도입 구멍 90 : 면
91 : 제1 내측면 92 : 제2 내측면
93 : 제3 내측면 94 : 제4 내측면
95 : 제5 내측면 100 : 통형 부재
101 : 제1 방향 102 : 제2 방향
103 : 제3 방향 111 : 외벽면
112 : 내벽면 113 : 제1 측벽면
114 : 제2 측벽면 131 : 제1 절삭부
132 : 제2 절삭부 141 : 제1 돌출부
142 : 제2 돌출부 200 : 어댑터
201 : 본체부 202 : 고정 나사
D : 외경 X : 중심축
θ1 : 제1 각도 θ2 : 제2 각도

Claims

절삭 인서트와,
상기 절삭 인서트가 부착되는 홀더, 그리고
상기 절삭 인서트를 상기 홀더에 고정하는 압박 부재를 구비하고,
상기 절삭 인서트는 베이스 부재와, 상기 베이스 부재 상에 있는 절삭 부재를 포함하고,
상기 베이스 부재는,
제1 측면과,
상기 제1 측면에 대하여 경사진 제2 측면과,
상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각에 대하여 경사지고 또한 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각에 연속하고 있는 제3 측면, 그리고
상기 제1 측면, 상기 제2 측면 및 상기 제3 측면의 각각에 대하여 경사지고, 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 상기 제3 측면에 연속하고 있는 제4 측면을 포함하고,
상기 홀더는,
전단면과,
상기 전단면에 연속하고 있는 외주면, 그리고
상기 전단면과는 반대측으로부터 상기 외주면으로 연속하고 있는 후단면을 포함하고,
상기 홀더에는,
상기 전단면에서 개구하고 있고 또한 상기 전단면으로부터 축 방향을 따라 연장되는 제1 구멍과,
상기 제1 구멍에 연속하고 있고 상기 외주면에서 개구하고 있고 또한 상기 축 방향에 대하여 수직인 직경 방향을 따라 연장되는 제2 구멍이 형성되어 있고,
상기 홀더는 상기 제2 구멍의 적어도 일부를 덮는 스토퍼를 포함하고,
상기 제2 구멍을 구성하는 면은 제1 내측면과, 상기 제1 내측면에 대하여 경사진 제2 내측면을 포함하고,
상기 압박 부재는 상기 제1 구멍에 배치된 상태에서 상기 제4 측면에 접하고 있고,
상기 베이스 부재는 상기 제2 구멍에 배치되어 있고,
상기 제1 측면은 상기 제1 내측면에 접하고 있고,
상기 제2 측면은 상기 제2 내측면에 접하고 있고,
상기 제3 측면은 상기 스토퍼에 접하고 있고,
상기 제2 구멍이 연장되는 방향을 따른 방향으로 보아, 상기 제1 내측면과 상기 제2 내측면의 거리는 상기 전단면으로부터 상기 후단면을 향함에 따라 작아지고 있는, 보링 공구.
제1항에 있어서, 상기 절삭 부재는 입방정 질화붕소에 의해 구성되어 있는, 보링 공구.
제1항에 있어서, 상기 절삭 부재는 소결 다이아몬드에 의해 구성되어 있는, 보링 공구.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 홀더에는, 상기 제1 내측면과 상기 제2 내측면 사이의 영역에서 개구하고 있는 쿨런트 공급 구멍이 마련되어 있고,
상기 쿨런트 공급 구멍이 연장되는 방향은 상기 축 방향 및 상기 직경 방향의 각각에 대하여 경사진, 보링 공구.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 전단면의 외경은 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하인, 보링 공구.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 내측면과 상기 제2 내측면이 이루는 각도는 70°이상 110°이하인, 보링 공구.
제1항에 있어서, 상기 절삭 부재는 입방정 질화붕소에 의해 구성되어 있고,
상기 홀더에는, 상기 제1 내측면과 상기 제2 내측면 사이의 영역에서 개구하는 쿨런트 공급 구멍이 마련되어 있고,
상기 쿨런트 공급 구멍이 연장되는 방향은 상기 축 방향 및 상기 직경 방향의 각각에 대하여 경사지고,
상기 전단면의 외경은 2 ㎜ 이상 10 ㎜ 이하인, 보링 공구.
외벽면과, 상기 외벽면의 내측에 있는 내벽면을 갖는 통형 부재를 준비하는 공정과,
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 보링 공구를 이용하여, 상기 통형 부재를 절삭하는 공정을 포함하고,
상기 통형 부재를 절삭하는 공정에 있어서, 상기 절삭 부재가 상기 내벽면에 접촉하는, 통형 부재의 가공 방법.
베이스 부재와,
상기 베이스 부재 상에 있는 절삭 부재를 구비하고,
상기 베이스 부재는,
제1 측면과,
상기 제1 측면에 대하여 경사진 제2 측면과,
상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각에 대하여 경사지고 또한 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각에 연속하고 있는 제3 측면, 그리고
상기 제1 측면, 상기 제2 측면 및 상기 제3 측면의 각각에 대하여 경사지고, 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각으로부터 이격되어 있고 또한 상기 제3 측면에 연속하고 있는 제4 측면을 포함하고,
상기 제3 측면에 대하여 수직인 방향으로 보아, 상기 제1 측면과 상기 제2 측면 거리는 상기 제4 측면으로부터 멀어짐에 따라 작아지고 있고,
상기 베이스 부재와 상기 절삭 부재의 계면은 상기 제3 측면과 평행인 평면을 따라 마련되어 있는, 절삭 인서트.
제9항에 있어서, 상기 절삭 부재는 입방정 질화붕소에 의해 구성되어 있는, 절삭 인서트.
제9항에 있어서, 상기 절삭 부재는 소결 다이아몬드에 의해 구성되어 있는, 절삭 인서트.
제9항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 측면, 상기 제2 측면 및 상기 제4 측면의 각각의 산술 평균 거칠기는 0.5 ㎛ 이상이고,
상기 제3 측면의 산술 평균 거칠기는 상기 제1 측면, 상기 제2 측면 및 상기 제4 측면의 각각의 산술 평균 거칠기보다 작은, 절삭 인서트.