JP2023520108A - ボーリング工具および切削インサート - Google Patents

Abstract

ボーリング工具は、切削インサートと、ホルダと、押圧部材とを有している。切削インサートは、ベース部材と、切削部材とを含む。ベース部材は、第１側面と、第２側面と、第３側面と、第４側面とを含む。ホルダは、前端面と、後端面と、外周面とを含む。ホルダには、第１孔と、第２孔とが形成されている。第１孔は、前端面に開口している。第２孔は、外周面に開口している。ホルダは、ストッパを含む。第２孔を構成する面は、第１内側面と、第２内側面とを含む。押圧部材は、第１孔に配置された状態で第４側面に接している。ベース部材は、第２孔に配置されている。第１側面は、第１内側面に接している。第２側面は、第２内側面に接している。第３側面は、ストッパに接している。第２孔が延びる方向に沿った方向に見て、第１内側面と第２内側面との距離は、前端面から後端面に向かうにつれて小さくなっている。

Description

本開示は、ボーリング工具および切削インサートに関する。

特開２００５－３４９１１号公報（特許文献１）には、切削ブレードと、ブレードホルダとを有する工具が記載されている。

特開２００５－３４９１１号公報

本開示に係るボーリング工具は、切削インサートと、ホルダと、押圧部材とを備えている。ホルダには、切削インサートが取り付けられる。押圧部材は、切削インサートをホルダに固定する。切削インサートは、ベース部材と、ベース部材上にある切削部材とを含む。ベース部材は、第１側面と、第２側面と、第３側面と、第４側面とを含む。第２側面は、第１側面に対して傾斜している。第３側面は、第１側面および第２側面の各々に対して傾斜しておりかつ第１側面および第２側面の各々に連なっている。第４側面は、第１側面、第２側面および第３側面の各々に対して傾斜しており、第１側面および第２側面の各々から離間しておりかつ第３側面に連なっている。ホルダは、前端面と、後端面と、外周面と、を含む。外周面は、前端面に連なっている。後端面は、前端面とは反対側から外周面に連なっている。外周面は、前端面および後端面の各々に連なっている。ホルダには、第１孔と、第２孔とが形成されている。第１孔は、前端面に開口しておりかつ前端面から軸方向に沿って延びている。第２孔は、第１孔に連なっており外周面に開口しておりかつ軸方向に対して垂直な径方向に沿って延びている。ホルダは、第２孔の少なくとも一部を覆うストッパを含む。第２孔を構成する面は、第１内側面と、第１内側面に対して傾斜している第２内側面とを含む。押圧部材は、第１孔に配置された状態で第４側面に接している。ベース部材は、第２孔に配置されている。第１側面は、第１内側面に接している。第２側面は、第２内側面に接している。第３側面は、ストッパに接している。第２孔が延びる方向に沿った方向に見て、第１内側面と第２内側面との距離は、前端面から後端面に向かうにつれて小さくなっている。

本開示に係る切削インサートは、ベース部材と、ベース部材上にある切削部材とを備えている。ベース部材は、第１側面と、第２側面と、第３側面と、第４側面とを含む。第２側面は、第１側面に対して傾斜している。第３側面は、第１側面および第２側面の各々に対して傾斜しておりかつ第１側面および第２側面の各々に連なっている。第４側面は、第１側面、第２側面および第３側面の各々に対して傾斜しており、第１側面および第２側面の各々から離間しておりかつ第３側面に連なっている。第３側面に対して垂直な方向に見て、第１側面と第２側面との距離は、第４側面から離れるにつれて小さくなっている。ベース部材と切削部材との界面は、第３側面と平行な平面に沿って設けられている。

図１は、第１実施形態に係るボーリング工具の構成を示す斜視模式図である。 図２は、第１実施形態に係るボーリング工具を分解した状態を示す斜視模式図である。 図３は、第１実施形態に係る切削インサートの構成を示す斜視模式図である。 図４は、第１実施形態に係る切削インサートの構成を示す平面模式図である。 図５は、図４のＶ－Ｖ線に沿った断面模式図である。 図６は、第１実施形態に係る切削インサートの構成を示す側面模式図である。 図７は、第１実施形態に係るホルダの構成を示す斜視模式図である。 図８は、第１実施形態に係るホルダの構成を示す平面模式図である。 図９は、図８のＩＸ－ＩＸ線に沿った断面模式図である。 図１０は、第１実施形態に係るホルダの構成を示す正面模式図である。 図１１は、図１０のＸＩ－ＸＩ線に沿った断面模式図である。 図１２は、第１実施形態に係るボーリング工具の構成を示す平面模式図である。 図１３は、図１２のＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線に沿った断面模式図である。 図１４は、第１実施形態に係るボーリング工具の構成を示す正面模式図である。 図１５は、図１４のＸＶ－ＸＶ線に沿った断面模式図である。 図１６は、第１実施形態に係るボーリング工具を用いて筒状部材を加工する方法を示す斜視模式図である。 図１７は、第２実施形態に係る切削インサートの構成を示す斜視模式図である。 図１８は、第２実施形態に係る切削インサートの構成を示す平面模式図である。 図１９は、第３実施形態に係る切削インサートの構成を示す斜視模式図である。 図２０は、第３実施形態に係る切削インサートの構成を示す平面模式図である。 図２１は、第４実施形態に係る切削インサートの構成を示す斜視模式図である。 図２２は、第４実施形態に係る切削インサートの構成を示す平面模式図である。

［本開示が解決しようとする課題］
本開示の目的は、シンプルな構造でクランプ性能を向上可能なボーリング工具および切削インサートを提供することである。

［本開示の効果］
本開示によれば、シンプルな構造でクランプ性能を向上可能なボーリング工具および切削インサートを提供することができる。

［本開示の実施形態の説明］
まず、本開示の実施形態を、列挙して説明する。

（１）本開示に係るボーリング工具１０は、切削インサート１と、ホルダ２と、押圧部材３とを備えている。ホルダ２には、切削インサート１が取り付けられる。押圧部材３は、切削インサート１をホルダ２に固定する。切削インサート１は、ベース部材５０と、ベース部材５０上にある切削部材３０とを含む。ベース部材５０は、第１側面１１と、第２側面１２と、第３側面１３と、第４側面１４とを含む。第２側面１２は、第１側面１１に対して傾斜している。第３側面１３は、第１側面１１および第２側面１２の各々に対して傾斜しておりかつ第１側面１１および第２側面１２の各々に連なっている。第４側面１４は、第１側面１１、第２側面１２および第３側面１３の各々に対して傾斜しており、第１側面１１および第２側面１２の各々から離間しておりかつ第３側面１３に連なっている。ホルダ２は、前端面７４と、後端面７５と、外周面７６と、を含む。外周面７６は、前端面７４に連なっている。後端面７５は、前端面７４とは反対側から外周面７６に連なっている。ホルダ２には、第１孔７１と、第２孔７２とが形成されている。第１孔７１は、前端面７４に開口しておりかつ前端面７４から軸方向に沿って延びている。第２孔７２は、第１孔７１に連なっており外周面７６に開口しておりかつ軸方向に対して垂直な径方向に沿って延びている。ホルダ２は、第２孔７２の少なくとも一部を覆うストッパ７９を含む。第２孔７２を構成する面は、第１内側面９１と、第１内側面９１に対して傾斜している第２内側面９２とを含む。押圧部材３は、第１孔７１に配置された状態で第４側面１４に接している。ベース部材５０は、第２孔７２に配置されている。第１側面１１は、第１内側面９１に接している。第２側面１２は、第２内側面９２に接している。第３側面１３は、ストッパ７９に接している。第２孔７２が延びる方向に沿った方向に見て、第１内側面９１と第２内側面９２との距離は、前端面７４から後端面７５に向かうにつれて小さくなっている。

（２）上記（１）に係るボーリング工具１０によれば、切削部材３０は、立方晶窒化ホウ素により構成されていてもよい。

（３）上記（１）に係るボーリング工具１０によれば、切削部材３０は、焼結ダイヤモンドにより構成されていてもよい。

（４）上記（１）から（３）のいずれかに係るボーリング工具１０によれば、ホルダ２には、第１内側面９１および第２内側面９２の間の領域に開口しているクーラント供給孔７３が設けられていてもよい。クーラント供給孔７３が延びる方向は、軸方向および径方向の各々に対して傾斜していてもよい。

（５）上記（１）から（４）のいずれかに係るボーリング工具１０によれば、前端面７４の外径は、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。

（６）上記（１）から（５）のいずれかに係るボーリング工具１０によれば、第１内側面９１と第２内側面９２とのなす角度は、７０°以上１１０°以下であってもよい。

（７）上記（１）に係るボーリング工具１０によれば、切削部材３０は、立方晶窒化ホウ素により構成されていてもよい。ホルダ２には、第１内側面９１および第２内側面９２の間の領域に開口するクーラント供給孔７３が設けられていてもよい。クーラント供給孔７３が延びる方向は、軸方向および径方向の各々に対して傾斜していてもよい。前端面７４の外径は、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。

（８）本開示に係る筒状部材１００の加工方法は以下の工程を備えている。外壁面１１１と、外壁面１１１の内側にある内壁面１１２とを有する筒状部材１００が準備される。上記（１）から（７）のいずれか１項に記載のボーリング工具１０を用いて、筒状部材１００が切削される。筒状部材１００を切削する工程において、切削部材３０が内壁面１１２に接触する。

（９）本開示に係る切削インサート１は、ベース部材５０と、ベース部材５０上にある切削部材３０とを備えている。ベース部材５０は、第１側面１１と、第２側面１２と、第３側面１３と、第４側面１４とを含む。第２側面１２は、第１側面１１に対して傾斜している。第３側面１３は、第１側面１１および第２側面１２の各々に対して傾斜しておりかつ第１側面１１および第２側面１２の各々に連なっている。第４側面１４は、第１側面１１、第２側面１２および第３側面１３の各々に対して傾斜しており、第１側面１１および第２側面１２の各々から離間しておりかつ第３側面１３に連なっている。第３側面１３に対して垂直な方向に見て、第１側面１１と第２側面１２との距離は、第４側面１４から離れるにつれて小さくなっている。ベース部材５０と切削部材３０との界面６０は、第３側面１３と平行な平面に沿って設けられている。

（１０）上記（９）に係る切削インサート１によれば、切削部材３０は、立方晶窒化ホウ素により構成されていてもよい。

（１１）上記（９）に係る切削インサート１によれば、切削部材３０は、焼結ダイヤモンドにより構成されていてもよい。

（１２）上記（９）から（１１）のいずれか１項に係る切削インサート１によれば、第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さは、０．５μｍ以上であってもよい。第３側面１３の算術平均粗さは、第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さよりも小さくてもよい。

［本開示の実施形態の詳細］
次に、本開示の実施形態の詳細を、図面を参照しながら説明する。以下の図面においては、同一又は相当する部分に同一の参照符号を付し、重複する説明は繰り返さない。

（第１実施形態）
まず、第１実施形態に係るボーリング工具１０の構成の概要について説明する。

図１は、第１実施形態に係るボーリング工具１０の構成を示す斜視模式図である。図２は、第１実施形態に係るボーリング工具１０を分解した状態を示す斜視模式図である。第１実施形態に係るボーリング工具１０は、内径加工用の旋削工具である。図１および図２に示されるように、第１実施形態に係るボーリング工具１０は、切削インサート１と、ホルダ２と、押圧部材３とを主に有している。切削インサート１は、切れ刃３４を有している。ホルダ２には、第１孔７１と、第２孔７２とが設けられている。切削インサート１は、ホルダ２に取り付けられる。切削インサート１は、第２孔７２に配置される。押圧部材３は、切削インサート１をホルダ２に固定する。押圧部材３は、第１孔７１に配置される。

次に、第１実施形態に係る切削インサート１の構成について説明する。

図３は、第１実施形態に係る切削インサート１の構成を示す斜視模式図である。図４は、第１実施形態に係る切削インサート１の構成を示す平面模式図である。図３および図４に示されるように、第１実施形態に係る切削インサート１は、ベース部材５０と、切削部材３０とを有している。切削部材３０は、ベース部材５０上にある。ベース部材５０を構成する材料は、切削部材３０を構成する材料と異なっている。ベース部材５０を構成する材料は、たとえば超硬合金である。切削部材３０を構成する材料は、たとえば立方晶窒化ホウ素である。切削部材３０を構成する材料は、焼結ダイヤモンドであってもよい。

図３に示されるように、ベース部材５０は、第１側面１１と、第２側面１２と、第３側面１３と、第４側面１４と、第５側面１５と、第６側面１６と、第７側面１７と、第１０側面２０とを有している。第２側面１２は、第１側面１１に対して傾斜している。第２側面１２は、第１側面１１から離間している。第３側面１３は、第１側面１１に連なっている。第３側面１３は、第１側面１１に対して傾斜している。第３側面１３は、第１側面１１に対して実質的に垂直である。第３側面１３は、第２側面１２に連なっている。第３側面１３は、第２側面１２に対して傾斜している。第３側面１３は、第２側面１２に対して実質的に垂直である。

第７側面１７は、第１側面１１と第２側面１２との間に位置している。第７側面１７は、第１側面１１および第２側面１２の各々に連なっている。第７側面１７は、第１側面１１および第２側面１２の各々に対して傾斜している。第７側面１７は、第３側面１３に連なっている。第７側面１７は、第３側面１３に対して傾斜している。第７側面１７は、第３側面１３に対して実質的に垂直である。

第４側面１４は、第７側面１７の反対側に位置している。第４側面１４は、第７側面１７と平行であってもよい。第４側面１４は、第７側面１７から離間している。第４側面１４は、第３側面１３に連なっている。第４側面１４は、第３側面１３に対して傾斜している。第４側面１４は、第３側面１３に対して実質的に垂直である。第４側面１４は、第１側面１１に対して傾斜している。第４側面１４は、第１側面１１から離間している。第４側面１４は、第２側面１２に対して傾斜している。第４側面１４は、第２側面１２から離間している。

第１０側面２０は、第３側面１３の反対側に位置している。第１０側面２０は、第３側面１３から離間している。第１０側面２０は、第１側面１１と、第２側面１２と、第４側面１４と、第５側面１５と、第６側面１６と、第７側面１７とに連なっている。第１０側面２０は、第１領域２１と、第２領域２２と、第３領域２３とを有している。第３側面１３に対して垂直な方向において、第１領域２１は、第２領域２２から離間していてもよい。第２領域２２は、第３領域２３に連なっている。第２領域２２は、第３側面１３と平行であってもよい。第２領域２２は、第１側面１１と連なっている。第２領域２２は、第２側面１２から離間していてもよい。第３領域２３は、第２領域２２に対して傾斜している。第３領域２３は、第５側面１５と第１側面１１とに連なっていてもよい。

ベース部材５０は、突出部材４０を有している。突出部材４０は、第１０側面２０に位置している。突出部材４０は、第１領域２１に連なっている。突出部材４０は、第３側面１３に対して垂直な方向に突出していてもよい。突出部材４０は、第１頂面４１と、第１底面４２と、第１壁面４３とを有している。第１頂面４１は、第１領域２１および第２領域２２の各々に連なっている。第１頂面４１は、第１領域２１および第２領域２２の各々に対して傾斜している。第１頂面４１は、第３側面１３に対して実質的に垂直である。第１頂面４１は、第５側面１５および第６側面１６の各々に実質的に平行である。

第１底面４２は、第５側面１５に対して垂直な方向において、第１頂面４１の反対側に位置している。第１底面４２は、第１頂面４１から離間している。第１底面４２は、第１頂面４１に対して傾斜している。第１壁面４３は、第１頂面４１および第１底面４２の間に位置している。第１壁面４３は、第１頂面４１および第１底面４２の各々を繋いでいる。

図３および図４に示されるように、切削部材３０は、第２頂面３１と、第２底面３２と、第２壁面３３と、切れ刃３４とを有している。第２頂面３１は、第１頂面４１に連なっている。第２頂面３１は、第１頂面４１に沿って設けられている。第２頂面３１は、たとえばすくい面として機能する。第２底面３２は、第１底面４２に連なっている。第２底面３２は、第１底面４２に沿って設けられている。第２底面３２は、第２頂面３１の反対側に位置している。第２底面３２は、第２頂面３１に対して傾斜している。第２壁面３３は、第１壁面４３に連なっている。第２壁面３３は、外側に凸となる曲面である。第２壁面３３は、たとえば逃げ面として機能する。第２壁面３３と第２頂面３１との稜線は、切れ刃３４を構成する。

図５は、図４のＶ－Ｖ線に沿った断面模式図である。図５に示される断面は、第３側面１３に平行である。図５に示されるように、ベース部材５０は、さらに第８側面１８と、第９側面１９とを有している。第８側面１８は、第４側面１４と第５側面１５との間に位置している。第８側面１８は、第４側面１４および第５側面１５の各々に連なっている。第８側面１８は、外側に凸となる曲面である。第９側面１９は、第４側面１４と第６側面１６との間に位置している。第９側面１９は、第４側面１４および第６側面１６の各々に連なっている。第９側面１９は、外側に凸となる曲面である。

第５側面１５は、第６側面１６の反対側に位置している。第５側面１５は、第６側面１６と実質的に平行であってもよい。第５側面１５は、第８側面１８と第１側面１１との間に位置している。第５側面１５は、第８側面１８および第１側面１１の各々に連なっている。第５側面１５は、第１側面１１、第２側面１２、第４側面１４および第７側面１７の各々に対して傾斜している。第６側面１６は、第９側面１９と第２側面１２との間に位置している。第６側面１６は、第９側面１９および第２側面１２の各々に連なっている。第６側面１６は、第１側面１１、第２側面１２、第４側面１４および第７側面１７の各々に対して傾斜している。

図５に示されるように、第３側面１３に対して垂直な方向に見て、第１側面１１と第２側面１２との距離は、第４側面１４から離れるにつれて小さくなっている。第１側面１１と第２側面１２との距離は、第４側面１４に平行な方向の距離である。第１側面１１と第２側面１２との距離は、第４側面１４から第７側面１７に向かうに従って単調に減少している。第１側面１１および第２側面１２の各々は、平面状である。第４側面１４、第５側面１５、第６側面１６および第７側面１７の各々は、平面状である。

図５に示されるように、第３側面１３に対して垂直な方向に見て、第１側面１１と第２側面１２とのなす角度（第１角度θ１）は、たとえば９０°である。第３側面１３に対して垂直な方向に見て、第１側面１１と第２側面１２とのなす角度（第１角度θ１）は、たとえば７０°以上１１０°以下であってもよい。第５側面１５と第４側面１４とのなす角度は、たとえば９０°である。第６側面１６と第４側面１４とのなす角度は、たとえば９０°である。

図６は、第１実施形態に係る切削インサート１の構成を示す側面模式図である。図６に示される側面は、第４側面１４に対して垂直な方向に見た面である。図６に示されるように、ベース部材５０と切削部材３０との界面６０は、第３側面１３と平行な平面に沿って設けられている。ベース部材５０と切削部材３０との界面６０が第３側面１３と平行な平面に沿って設けられている場合とは、当該界面６０が第３側面１３と完全に平行な場合と、当該界面６０が第３側面１３と実質的に平行な場合とを含む。当該界面６０が第３側面１３と実質的に平行な場合とは、当該界面６０と第３側面１３とがなす角度が３°以下の場合である。

第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さ（Ｒａ）は、たとえば０．５μｍ以上である。第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さの下限は、特に限定されないが、たとえば０．７μｍ以上であってもよいし、１．０μｍ以上であってもよい。第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さの上限は、特に限定されないが、たとえば４．０μｍ以下であってもよいし、３．５μｍ以下であってもよい。

同様に、第５側面１５、第６側面１６および第７側面１７の各々の算術平均粗さは、たとえば０．５μｍ以上である。第５側面１５、第６側面１６および第７側面１７の各々の算術平均粗さの下限は、特に限定されないが、たとえば０．７μｍ以上であってもよいし、１．０μｍ以上であってもよい。第５側面１５、第６側面１６および第７側面１７の各々の算術平均粗さの上限は、特に限定されないが、たとえば４．０μｍ以下であってもよいし、３．５μｍ以下であってもよい。

第３側面１３の算術平均粗さは、第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さよりも小さくてもよい。第３側面１３の算術平均粗さは、第５側面１５、第６側面１６および第７側面１７の各々の算術平均粗さよりも小さくてもよい。

次に、上記各側面の算術平均粗さの測定方法について説明する。上記各側面の算術平均粗さは、株式会社東京精密製の表面粗さ測定装置（ＳＵＲＦＣＯＭ ＮＥＸ ０４１）によって測定することができる。算術平均粗さの測定条件は、以下の通りとする。測定長さは、３ｍｍとする。測定速度は、０．３ｍｍ／秒とする。カットオフ波長は、０．８ｍｍとする。算出規格は、ＪＩＳ(Japan Industrial Standard)’０１／’１３とする。

次に、第１実施形態に係るホルダ２の構成について説明する。

図７は、第１実施形態に係るホルダ２の構成を示す斜視模式図である。図８は、第１実施形態に係るホルダ２の構成を示す平面模式図である。図７および図８に示されるように、ホルダ２は、前端面７４と、後端面７５と、外周面７６とを有している。外周面７６は、前端面７４に連なっている。後端面７５は、前端面７４とは反対側から外周面７６に連なっている。図８に示されるように、後端面７５は、第１後端面部７７と、第２後端面部７８とを有している。第２後端面部７８は、第１後端面部７７に連なっている。第１後端面部７７は、第２後端面部７８に対して傾斜している。ホルダ２の軸方向において、第１後端面部７７は、前端面７４と第２後端面部７８との間に位置している。

図７および図８に示されるように、外周面７６は、第１外周面部８１と、第２外周面部８２と、第３外周面部８３とを有している。第１外周面部８１は、前端面７４に連なっている。第３外周面部８３は、後端面７５に連なっている。第２外周面部８２は、第１外周面部８１と第３外周面部８３との間に位置している。第２外周面部８２は、第１外周面部８１および第３外周面部８３の各々に連なっている。第３外周面部８３の直径は、第１外周面部８１の直径よりも大きくてもよい。第２外周面部８２の直径は、第１外周面部８１から第３外周面部８３に向かうに従って、単調に増加してもよい。

第１実施形態に係るボーリング工具１０は、小型工具である。ホルダ２の前端面７４の外径Ｄは、たとえば２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。前端面７４の外径Ｄの下限は、特に限定されないが、たとえば３ｍｍ以上であってもよいし、３．５ｍｍ以上であってもよい。前端面７４の外径Ｄの上限は、特に限定されないが、たとえば８．０ｍｍ以下であってもよいし、６ｍｍ以下であってもよい。

図９は、図８のＩＸ－ＩＸ線に沿った断面模式図である。図９に示される断面は、ホルダ２の中心軸Ｘを含み、かつ第２孔７２が延びる方向（第２方向１０２）に平行である。ホルダ２には、第１孔７１と、第２孔７２とが形成されている。第１孔７１は、前端面７４に開口している。第１孔７１は、前端面７４から軸方向（第１方向１０１）に沿って延びている。第２孔７２は、第１孔７１に連なっている。第２孔７２は、外周面７６に開口している。具体的には、第２孔７２は、第１外周面部８１に開口している。第２孔７２は、軸方向に対して垂直な径方向に沿って延びている。第２孔７２は、ホルダ２を貫通している貫通孔であってもよいし、ホルダ２を貫通していない有底孔であってもよい。

ホルダ２には、クーラント供給孔７３と、クーラント導入孔８５と、連結孔８４とが形成されていてもよい。クーラント供給孔７３は、外周面７６に開口している。具体的には、クーラント供給孔７３は、第１外周面部８１に開口している。クーラント供給孔７３は、第２孔７２に連なっていてもよい。クーラント供給孔７３が延びる方向は、第１方向１０１（軸方向）および第２方向１０２（径方向）の各々に対して傾斜していてもよい。クーラント導入孔８５は、第１方向１０１に沿って設けられている。クーラント導入孔８５は、後端面７５の第１後端面部７７に開口している。クーラント導入孔８５は、クーラントが導入される孔である。連結孔８４は、クーラント導入孔８５とクーラント供給孔７３の各々に連なっている。連結孔８４は、クーラント導入孔８５およびクーラント供給孔７３の間に位置している。クーラント供給孔７３は、たとえば液体または気体などの流体が供給される孔である。当該流体は、切れ刃３４を冷却してもよいし、切屑を吹き飛ばしてもよい。

図９に示されるように、第１方向１０１および第２方向１０２の各々に対して垂直な方向に見て、第２方向１０２に沿った連結孔８４の幅は、クーラント導入孔８５からクーラント供給孔７３に向かうに従って広がっていてもよい。連結孔８４を挟んでホルダ２の基端側を超硬合金で製作し、ホルダ２の先端側を鋼で製作して、両者を接合する場合がある。この場合、接合後にクーラント供給孔７３を加工する際に、連結孔８４が大きいと、ドリルがホルダ２の基端側の超硬合金に接触して折損することを防止することができる。

図１０は、第１実施形態に係るホルダ２の構成を示す正面模式図である。図１１は、図１０のＸＩ－ＸＩ線に沿った断面模式図である。図１１に示される断面は、ホルダ２の中心軸Ｘを含み、かつ第３方向１０３に平行である。第３方向１０３は、第１方向１０１および第２方向１０２の各々に対して直交している。

図１０および図１１に示されるように、ホルダ２は、ストッパ７９を有している。ストッパ７９は、第２孔７２の少なくとも一部を覆っている。ストッパ７９は、第２孔７２を完全に覆っていてもよい。ストッパ７９は、外周面７６に沿って設けられている。

図１１に示されるように、第２孔７２を構成する面９０は、たとえば、第１内側面９１と、第２内側面９２と、第３内側面９３と、第４内側面９４と、第５内側面９５とを有している。第５内側面９５は、第１内側面９１および第２内側面９２の各々に連なっている。第５内側面９５は、第１内側面９１と第２内側面９２との間に位置している。第５内側面９５は、凹状の曲面である。第２内側面９２は、第１内側面９１に対して傾斜している。第１内側面９１は、第３内側面９３に連なっている。第３内側面９３は、第１内側面９１に対して傾斜している。第２内側面９２は、第４内側面９４に連なっている。第４内側面９４は、第２内側面９２に対して傾斜している。第４内側面９４は、第３内側面９３に対面している。第４内側面９４は、第３内側面９３と平行であってもよい。第３内側面９３および第４内側面９４の各々は、中心軸Ｘに平行であってもよい。

図１１に示されるように、第２孔７２が延びる方向に沿った方向に見て、第１内側面９１と第２内側面９２との距離は、前端面７４から後端面７５に向かうにつれて小さくなっている。第１内側面９１と第２内側面９２との距離は、第３方向１０３に沿った方向の距離である。第１内側面９１は、中心軸Ｘに対して第３内側面９３側へ傾斜している。第２内側面９２は、中心軸Ｘに対して第４内側面９４側へ傾斜している。第１内側面９１と第２内側面９２とのなす角度（第２角度θ２）は、たとえば９０°である。第２角度θ２は、たとえば７０°以上１１０°以下であってもよい。第２角度θ２の下限は、特に限定されないが、たとえば７５°以上であってもよいし、８０°以上であってもよい。第２角度θ２の上限は、特に限定されないが、たとえば１０５°以下であってもよいし、１００°以下であってもよい。第２角度θ２は、第１角度θ１と同じであってもよいし、第１角度θ１よりもわずかに小さくてもよい。たとえば、第２角度θ２は、第１角度θ１よりも１０分以上５０分以下の角度だけ小さくてもよい。第２孔７２が延びる方向に沿った方向に見て、第３方向１０３に沿った連結孔８４の幅は、クーラント導入孔８５からクーラント供給孔７３に向かうに従って狭くなっていてもよい。図８に示されるように、クーラント供給孔７３は、第１内側面９１および第２内側面９２の間の領域に開口している。図９に示されるように、クーラント供給孔７３は、第５内側面９５に開口していてもよい。

次に、第１実施形態に係るボーリング工具１０の構成の詳細について説明する。

図１２は、第１実施形態に係るボーリング工具１０の構成を示す平面模式図である。図１３は、図１２のＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ線に沿った断面模式図である。図１３に示される断面は、中心軸Ｘを含み、かつ第２孔７２が延びる方向（第２方向１０２）に平行である。

図１２および図１３に示されるように、切削インサート１は、第２孔７２に配置される。切削インサート１のベース部材５０は、第２孔７２に配置されている。切削インサート１の切れ刃３４は、第２孔７２の外側に配置されている。ベース部材５０の第３側面１３は、ストッパ７９に接している。第３側面１３の一部がストッパ７９に接しており、第３側面１３の残部はストッパ７９から離間していてもよい。ストッパ７９と第５内側面９５との間に隙間が設けられていてもよい。当該隙間を通過して、切屑が排出されてもよい。

図１４は、第１実施形態に係るボーリング工具１０の構成を示す正面模式図である。図１５は、図１４のＸＶ－ＸＶ線に沿った断面模式図である。図１５に示される断面は、中心軸Ｘを含み、かつ第３方向１０３に平行である。

図１４および図１５に示されるように、押圧部材３は、第１孔７１に配置された状態で、切削インサート１の第４側面１４に接している。押圧部材３は、頭部４と、雄ネジ部５とを有している。第１孔７１を構成する表面には、雌ネジ部６（図２参照）が形成されている。雄ネジ部５は、雌ネジ部６に係合する。雄ネジ部５は、第１孔７１に配置されている。押圧部材３は、第１孔７１にネジ止めされる。雄ネジ部５の後端面７５側の端部は、第２孔７２に位置している。雄ネジ部５は、第２孔７２において切削インサート１の第４側面１４に接している。

押圧部材３は、前端面７４から後端面７５に向かう方向に、切削インサート１を押す。切削インサート１は、押圧部材３によって、ホルダ２に押し付けられる。切削インサート１の第１側面１１は、ホルダ２の第１内側面９１に接している。押圧部材３の押圧力によって、第１側面１１は、第１内側面９１に押し付けられる。切削インサート１の第２側面１２は、第２内側面９２に接している。押圧部材３の押圧力によって、第２側面１２は、第２内側面９２に押し付けられる。以上のようにして、切削インサート１は、ホルダ２に強固に固定される。

次に、第１実施形態に係るボーリング工具１０を用いて筒状部材１００を加工する方法について説明する。

図１６は、第１実施形態に係るボーリング工具１０を用いて筒状部材１００を加工する方法を示す斜視模式図である。まず、被削材として筒状部材１００が準備される。筒状部材１００は、たとえばボールネジのナット部分である。図１６においては、筒状部材１００の下側半分のみが示されている。図１６に示されるように、筒状部材１００は、外壁面１１１と、内壁面１１２と、第１側壁面１１３と、第２側壁面１１４とを有している。内壁面１１２は、外壁面１１１の内側に位置している。第１側壁面１１３は、外壁面１１１および内壁面１１２の各々に連なっている。第２側壁面１１４は、外壁面１１１および内壁面１１２の各々に連なっている。

次に、ボーリング工具１０を用いて、筒状部材１００が切削される。ボーリング工具１０は、アダプタ２００に取り付けられる。アダプタ２００は、本体部２０１と、固定ネジ２０２とを有している。ボーリング工具１０のホルダ２の一部が、アダプタ２００の本体部２０１に取り付けられる。ボーリング工具１０のホルダ２は、固定ネジ２０２を用いて本体部２０１に固定される。

次に、ボーリング工具１０が、筒状部材１００の内壁面１１２に囲まれた空間に挿入される。ボーリング工具１０の前端面７４の直径は、筒状部材１００の内壁面１１２に囲まれた空間の直径よりも小さい。筒状部材１００は、回転軸の周りを回転する。ボーリング工具１０は、アダプタ２００に固定された状態で回転せず、筒状部材１００に対し軸方向に直線移動する。切削部材３０の切れ刃３４は、筒状部材１００の内壁面１１２に接触する。これにより、筒状部材１００の内壁面１１２が、ボーリング工具１０によって旋削される。

なお、上記においては、筒状部材１００がボールネジのナット部の場合について説明したが、筒状部材１００はボールネジのナット部に限定されない。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る切削インサート１の構成について説明する。第２実施形態に係る切削インサート１は、主に、第１頂面４１および第２頂面３１の各々の幅が広い点において、第１実施形態に係る切削インサート１と異なっており、その他の構成については、第１実施形態に係る切削インサート１と同様である。以下、第１実施形態に係る切削インサート１と異なる構成を中心に説明する。

図１７は、第２実施形態に係る切削インサート１の構成を示す斜視模式図である。図１８は、第２実施形態に係る切削インサート１の構成を示す平面模式図である。図１７および図１８に示されるように、ベース部材５０は、突出部材４０を有している。突出部材４０は、第１頂面４１と、第１底面４２と、第１壁面４３とを有している。切削部材３０は、第２頂面３１と、第２底面３２と、第２壁面３３と、切れ刃３４とを有している。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態に係る切削インサート１の構成について説明する。第３実施形態に係る切削インサート１は、主に、切削部材３０が第４側面１４側に片寄っている点において、第１実施形態に係る切削インサート１と異なっており、その他の構成については、第１実施形態に係る切削インサート１と同様である。以下、第１実施形態に係る切削インサート１と異なる構成を中心に説明する。

図１９は、第３実施形態に係る切削インサート１の構成を示す斜視模式図である。図２０は、第３実施形態に係る切削インサート１の構成を示す平面模式図である。図１９および図２０に示されるように、第３実施形態に係る切削インサート１は、ベース部材５０と、切削部材３０とを有している。

（第４実施形態）
次に、第４実施形態に係る切削インサート１の構成について説明する。第４実施形態に係る切削インサート１は、主に、切削部材３０が第１切削部１３１と第２切削部１３２とを有している点において、第１実施形態に係る切削インサート１と異なっており、その他の構成については、第１実施形態に係る切削インサート１と同様である。以下、第１実施形態に係る切削インサート１と異なる構成を中心に説明する。

図２１は、第４実施形態に係る切削インサート１の構成を示す斜視模式図である。図２２は、第４実施形態に係る切削インサート１の構成を示す平面模式図である。図２１および図２２に示されるように、第４実施形態に係る切削インサート１のベース部材５０は、突出部材４０を有している。突出部材４０は、第１突出部１４１と、第２突出部１４２とを有している。第２突出部１４２は、第１突出部１４１から離間している。第１突出部１４１および第２突出部１４２の各々は、第１頂面４１と、第１底面４２と、第１壁面４３とを有している。第１突出部１４１は、第４側面１４に沿って設けられている。第２突出部１４２は、第７側面１７に沿って設けられている。

図２１および図２２に示されるように、第４実施形態に係る切削インサート１の切削部材３０は、第１切削部１３１と第２切削部１３２とを有している。第２切削部１３２は、第１切削部１３１から離間している。第１切削部１３１および第２切削部１３２の各々は、第２頂面３１と、第２底面３２と、第２壁面３３と、切れ刃３４とを有している。第１切削部１３１は、第１突出部１４１に連なっている。第２切削部１３２は、第２突出部１４２に連なっている。第１切削部１３１と第１突出部１４１との界面６０は、第２切削部１３２と第２突出部１４２との界面６０と同一平面に位置していてもよい。

次に、上記実施形態に係るボーリング工具１０および切削インサート１の作用効果について説明する。

上記実施形態に係るボーリング工具１０によれば、切削インサート１と、ホルダ２と、押圧部材３とを備えている。ホルダ２には、切削インサート１が取り付けられる。押圧部材３は、切削インサート１をホルダ２に固定する。切削インサート１は、ベース部材５０と、ベース部材５０上にある切削部材３０とを含む。ベース部材５０は、第１側面１１と、第２側面１２と、第３側面１３と、第４側面１４とを含む。ホルダ２は、前端面７４と、後端面７５と、外周面７６と、を含む。ホルダ２には、第１孔７１と、第２孔７２とが形成されている。第２孔７２を構成する面は、第１内側面９１と、第１内側面９１に対して傾斜している第２内側面９２とを含む。第１側面１１は、第１内側面９１に接している。第２側面１２は、第２内側面９２に接している。第３側面１３は、ストッパ７９に接している。第２孔７２が延びる方向に沿った方向に見て、第１内側面９１と第２内側面９２との距離は、前端面７４から後端面７５に向かうにつれて小さくなっている。押圧部材３によって、切削インサート１の第１側面１１がホルダ２の第１内側面９１に押圧され、かつ、切削インサート１の第２側面１２がホルダ２の第２内側面９２に押圧される。

上記実施形態に係るボーリング工具１０によれば、シンプルな構造でクランプ性能を向上可能である。具体的には、切削インサート１がホルダ２に精度良くクランプされる。また切削インサート１およびホルダ２の各々はシンプルな構造であるため、高い強度を維持することができる。さらに切削インサート１およびホルダ２の各々はシンプルな構造であるため、製造が容易である。

上記実施形態に係るボーリング工具１０によれば、ホルダ２には、第１内側面９１および第２内側面９２の間の領域に開口しているクーラント供給孔７３が設けられていてもよい。クーラント供給孔７３が延びる方向は、軸方向および径方向の各々に対して傾斜していてもよい。これにより、第１内側面９１と第２内側面９２との間から、切れ刃３４近傍に対して精度良くクーラントを供給することができる。

上記実施形態に係るボーリング工具１０によれば、前端面７４の外径Ｄは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であってもよい。ボーリング工具１０を小型化する場合、切削インサート１の形状も小さくする必要がある。従来、切削インサート１にネジ穴を設け、当該ネジ穴に締結ネジを挿入し、切削インサート１をホルダ２に固定していた。しかしながら、上記実施形態に係るボーリング工具１０によれば、ネジ穴がない切削インサート１であっても、ホルダ２に固定することができる。そのため、ネジ穴が設けられた切削インサート１と比較して、高い強度を維持しつつ切削インサート１を小さくすることができる。結果として、ボーリング工具１０を小型化することができる。

上記実施形態に係る切削インサート１によれば、ベース部材５０と、ベース部材５０上にある切削部材３０とを備えている。ベース部材５０は、第１側面１１と、第２側面１２と、第３側面１３と、第４側面１４とを含む。第２側面１２は、第１側面１１に対して傾斜している。第３側面１３は、第１側面１１および第２側面１２の各々に対して傾斜しておりかつ第１側面１１および第２側面１２の各々に連なっている。第４側面１４は、第１側面１１、第２側面１２および第３側面１３の各々に対して傾斜しており、第１側面１１および第２側面１２の各々から離間しておりかつ第３側面１３に連なっている。第３側面１３に対して垂直な方向に見て、第１側面１１と第２側面１２との距離は、第４側面１４から離れるにつれて小さくなっている。ベース部材５０と切削部材３０との界面６０は、第３側面１３と平行な平面に沿って設けられている。

上記実施形態に係る切削インサート１によれば、シンプルな構造でクランプ性能を向上可能である。上記実施形態に係る切削インサート１においては、クランプ用のネジ穴が形成されていない。そのため、切削インサート１を小型化した場合であっても、高い強度を維持することができる。

上記実施形態に係る切削インサート１によれば、第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さは、０．５μｍ以上であってもよい。第３側面１３の算術平均粗さは、第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の算術平均粗さよりも小さくてもよい。第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々は、放電ワイヤによって切り出されてもよい。第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々は、切り出されて形成されるため、各々の算術平均粗さは大きくなる。第１側面１１、第２側面１２および第４側面１４の各々の研削加工が不要な場合には、切削インサート１を容易に製造することができる。一方、第３側面１３は、研削されることによって仕上げられる。そのため、第３側面１３の算術平均粗さは小さくなる。結果として、第３側面１３に垂直な方向における切れ刃３４の位置を精度良く調整することができる。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 切削インサート、２ ホルダ、３ 押圧部材、４ 頭部、５ 雄ネジ部、６ 雌ネジ部、１０ ボーリング工具、１１ 第１側面、１２ 第２側面、１３ 第３側面、１４ 第４側面、１５ 第５側面、１６ 第６側面、１７ 第７側面、１８ 第８側面、１９ 第９側面、２０ 第１０側面、２１ 第１領域、２２ 第２領域、２３ 第３領域、３０ 切削部材、３１ 第２頂面、３２ 第２底面、３３ 第２壁面、３４ 切れ刃、４０ 突出部材、４１ 第１頂面、４２ 第１底面、４３ 第１壁面、５０ ベース部材、６０ 界面、７１ 第１孔、７２ 第２孔、７３ クーラント供給孔、７４ 前端面、７５ 後端面、７６ 外周面、７７ 第１後端面部、７８ 第２後端面部、７９ ストッパ、８１ 第１外周面部、８２ 第２外周面部、８３ 第３外周面部、８４ 連結孔、８５ クーラント導入孔、９０ 面、９１ 第１内側面、９２ 第２内側面、９３ 第３内側面、９４ 第４内側面、９５ 第５内側面、１００ 筒状部材、１０１ 第１方向、１０２ 第２方向、１０３ 第３方向、１１１ 外壁面、１１２ 内壁面、１１３ 第１側壁面、１１４ 第２側壁面、１３１ 第１切削部、１３２ 第２切削部、１４１ 第１突出部、１４２ 第２突出部、２００ アダプタ、２０１ 本体部、２０２ 固定ネジ、Ｄ 外径、Ｘ 中心軸、θ１ 第１角度、θ２ 第２角度。

Claims (12)

1. 切削インサートと、
   前記切削インサートが取り付けられるホルダと、
   前記切削インサートを前記ホルダに固定する押圧部材とを備え、
   前記切削インサートは、ベース部材と、前記ベース部材上にある切削部材とを含み、
   前記ベース部材は、
   第１側面と、
   前記第１側面に対して傾斜している第２側面と、
   前記第１側面および前記第２側面の各々に対して傾斜しておりかつ前記第１側面および前記第２側面の各々に連なっている第３側面と、
   前記第１側面、前記第２側面および前記第３側面の各々に対して傾斜しており、前記第１側面および前記第２側面の各々から離間しておりかつ前記第３側面に連なっている第４側面と、を含み、
   前記ホルダは、
   前端面と、
   前記前端面に連なっている外周面と
   前記前端面とは反対側から前記外周面に連なっている後端面と、を含み、
   前記ホルダには、
   前記前端面に開口しておりかつ前記前端面から軸方向に沿って延びる第１孔と、
   前記第１孔に連なっており前記外周面に開口しておりかつ前記軸方向に対して垂直な径方向に沿って延びる第２孔と、が形成されており、
   前記ホルダは、前記第２孔の少なくとも一部を覆うストッパを含み、
   前記第２孔を構成する面は、第１内側面と、前記第１内側面に対して傾斜している第２内側面とを含み、
   前記押圧部材は、前記第１孔に配置された状態で前記第４側面に接しており、
   前記ベース部材は、前記第２孔に配置されており、
   前記第１側面は、前記第１内側面に接しており、
   前記第２側面は、前記第２内側面に接しており、
   前記第３側面は、前記ストッパに接しており、
   前記第２孔が延びる方向に沿った方向に見て、前記第１内側面と前記第２内側面との距離は、前記前端面から前記後端面に向かうにつれて小さくなっている、ボーリング工具。
2. 前記切削部材は、立方晶窒化ホウ素により構成されている、請求項１に記載のボーリング工具。
3. 前記切削部材は、焼結ダイヤモンドにより構成されている、請求項１に記載のボーリング工具。
4. 前記ホルダには、前記第１内側面および前記第２内側面の間の領域に開口しているクーラント供給孔が設けられており、
   前記クーラント供給孔が延びる方向は、前記軸方向および前記径方向の各々に対して傾斜している、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のボーリング工具。
5. 前記前端面の外径は、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のボーリング工具。
6. 前記第１内側面と前記第２内側面とのなす角度は、７０°以上１１０°以下である、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のボーリング工具。
7. 前記切削部材は、立方晶窒化ホウ素により構成されており、
   前記ホルダには、前記第１内側面および前記第２内側面の間の領域に開口するクーラント供給孔が設けられており、
   前記クーラント供給孔が延びる方向は、前記軸方向および前記径方向の各々に対して傾斜しており、
   前記前端面の外径は、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１に記載のボーリング工具。
8. 外壁面と、前記外壁面の内側にある内壁面とを有する筒状部材を準備する工程と、
   請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のボーリング工具を用いて、前記筒状部材を切削する工程とを備え、
   前記筒状部材を切削する工程において、前記切削部材が前記内壁面に接触する、筒状部材の加工方法。
9. ベース部材と、
   前記ベース部材上にある切削部材とを備え、
   前記ベース部材は、
   第１側面と、
   前記第１側面に対して傾斜している第２側面と、
   前記第１側面および前記第２側面の各々に対して傾斜しておりかつ前記第１側面および前記第２側面の各々に連なっている第３側面と、
   前記第１側面、前記第２側面および前記第３側面の各々に対して傾斜しており、前記第１側面および前記第２側面の各々から離間しておりかつ前記第３側面に連なっている第４側面と、を含み、
   前記第３側面に対して垂直な方向に見て、前記第１側面と前記第２側面との距離は、前記第４側面から離れるにつれて小さくなっており、
   前記ベース部材と前記切削部材との界面は、前記第３側面と平行な平面に沿って設けられている、切削インサート。
10. 前記切削部材は、立方晶窒化ホウ素により構成されている、請求項９に記載の切削インサート。
11. 前記切削部材は、焼結ダイヤモンドにより構成されている、請求項９に記載の切削インサート。
12. 前記第１側面、前記第２側面および前記第４側面の各々の算術平均粗さは、０．５μｍ以上であり、
    前記第３側面の算術平均粗さは、前記第１側面、前記第２側面および前記第４側面の各々の算術平均粗さよりも小さい、請求項９から請求項１１のいずれか１項に記載の切削インサート。

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