KR20230145442A - 용융 아연 도금용 강판, 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판 - Google Patents
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Abstract
본 발명에 의하면, 고Si 함유이며, 또한, 합금화 불균일이 억제된 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있는 용융 아연 도금용 강판을 제공할 수 있다. 본 발명에 따른 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고, 강판의 화학 조성에 있어서의 Si 함유량이 1.0질량% 이상이고, 또한, 당해 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 4개의 모든 위치에서 측정되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이다.
Description
본 발명은, 고Si 함유의 고강도 고가공성의 용융 아연 도금용 강판, 및, 그것을 원판으로 하는 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판에 관한 것이다.
자동차 업계에서는, CO2 삭감을 위한 연비 향상 및 충돌 안전 성능의 향상의 관점에서, 자동차의 보디 등의 자동차용 부재의 경량화 및 고강도화가 요구되고 있다. 그 때문에, 자동차의 보디 등의 자동차용 부재에는 인장 강도가 980MPa 이상인 초고강도 강판이 적용되고 있다. 이와 같은 고강도 강판의 가공성을 향상시키기 위해서, 강판의 화학 조성에 염가의 Si를 함유시키는 방법이 알려져 있다. 강판의 화학 조성에 Si를 함유시키는 것에 의해, 강판의 강도뿐만 아니라, 가공성도 향상시킬 수 있다.
일반적으로, Si 첨가강을 자동차용 부재에 적용하는 경우, 내식성이나 용접성 확보의 관점에서, 용융 아연 도금 강판(GI 강판) 및 해당 용융 아연 도금 강판을 합금화한 합금화 용융 아연 도금 강판(GA 강판)이 사용된다. 그렇지만, 강판에 Si가 첨가된 용융 아연 도금 강판은, 그 제조 과정에 있어서 Si 산화물층이 강판 표면을 덮기 때문에, 최종적으로, 비도금, 도금 밀착성의 저하, 합금화 처리에 있어서의 합금화 불균일 등의 문제를 초래하기 쉽다. 더욱이, 합금화 용융 아연 도금 강판의 가공 시에 도금이 박리되는 등의 문제도 생길 수 있다. 이와 같은 Si 첨가에 의한 문제를 억제하기 위해서, 강 소재에 Si를 함유하는 용융 아연 도금 강판은, 산화 가열대 및 환원 가열대를 갖는 소둔로를 이용한 산화 환원법을 이용하여 제조되는 경우가 많다. 산화 환원법에 의하면, 산화 가열대에서 생성된 산화철이 환원 소둔 시에 있어서 환원 Fe층을 생성하기 때문에, 도금 시에 있어서의 도금 젖음성을 양호하게 할 수 있다. 더욱이, 열간 압연에 있어서의 권취 온도를 높게 하는 것에 의해, 미리 도금에 필요한 SiO2 등을 포함하는 내부 산화층을 강판에 형성하는 방법도 이용된다.
또한, 근년, 용융 아연 도금 강판의 강도 및 가공성의 더한 향상을 위해서, 강판의 Si 함유량을 1질량% 이상까지 증가시킨 용융 아연 도금 강판이나 내부 산화층을 양호하게 형성시키는 방법에 대해, 다양한 개발이 진행되고 있다.
구체적으로는, 예를 들어, 특허문헌 1에는, 질량%로, C: 0.05∼0.25%, Si: 0.3∼2.5%, Mn: 1.5∼2.8%, P: 0.03% 이하, S: 0.02% 이하, Al: 0.005∼0.5%, N: 0.0060% 이하를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 고강도 강판 상에, Fe를 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 합금화 용융 아연 도금층을 갖는 강판에 있어서, 고강도 강판과 도금층의 계면으로부터 5μm 이하의 강판측의 결정립계와 결정립 내에 Si를 포함하는 산화물이 평균 함유율 0.6∼10질량%로 존재하고, 도금층 중에 Si를 포함하는 산화물이 평균 함유율 0.05∼1.5질량%로 존재하는 것을 특징으로 하는 외관이 양호한 고강도 합금화 용융 아연 도금 강판이 기재되어 있다.
또한, 예를 들어, 특허문헌 2에는, 도금 밀착성, 가공성 및 외관성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법으로서, 질량%로, C: 0.05∼0.30%, Si: 0.1∼2.0%, Mn: 1.0∼4.0% 포함하는 슬래브를 열간 압연한 후, 특정의 온도 TC에서 코일로 권취, 산세하는 열간 압연 공정과, 열간 압연 공정에서 얻어진 열연판에 대해서 냉간 압연을 실시하는 냉간 압연 공정과, 냉간 압연 공정에서 얻어진 냉연판에 대해서, 특정의 조건에서 소둔을 실시하는 소둔 공정과, 소둔 공정 후의 소둔판에 대해서, 0.12∼0.22질량%의 Al을 함유한 용융 아연 도금욕으로 용융 아연 도금 처리를 실시하는 용융 아연 도금 처리 공정을 갖는 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법이 기재되어 있다.
더욱이, 예를 들어, 특허문헌 3에는, 냉연 강판으로서, 소재 강편을, 열간 압연 후, 흑피 스케일을 부착시킨 채로, 실질적으로 환원이 일어나지 않는 분위기 중에서 650∼950℃의 온도 범위에서 열처리를 실시하여, 강판의 지철 표층부에 내부 산화층을 형성시킨 후, 통상적 방법에 따르는 산세, 냉간 압연 및 재결정 소둔을 실시하여 얻은 것을 특징으로 하는 냉연 강판이 기재되어 있다.
본 발명은, 고Si 함유이며, 또한, 합금화 불균일이 억제된 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있는 용융 아연 도금용 강판을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위하여 예의 검토를 행한 결과, 본 발명에 도달했다.
즉, 본 발명의 제1 국면에 따른 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고, 강판의 화학 조성에 있어서의 Si 함유량이 1.0질량% 이상이고, 또한, 당해 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 4개의 모든 위치에서 측정되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이다.
본 발명의 제2 국면에 따른 용융 아연 도금 강판은, 전술한 제1 국면에 따른 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 아연 도금층을 구비한다.
본 발명의 제3 국면에 따른 합금화 용융 아연 도금 강판은, 전술한 제1 국면에 따른 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 합금화된 아연 도금층을 구비한다.
도 1은, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 개략 단면도이다.
도 2는, 코일 폭 방향에 있어서의 내부 산화층량의 분포의 일례를 모식적으로 나타내는 그래프이다.
도 3은, 강판의 고용 Si양과 내부 산화층량의 상관의 일례를 모식적으로 나타내는 그래프이다.
도 2는, 코일 폭 방향에 있어서의 내부 산화층량의 분포의 일례를 모식적으로 나타내는 그래프이다.
도 3은, 강판의 고용 Si양과 내부 산화층량의 상관의 일례를 모식적으로 나타내는 그래프이다.
전술한 바와 같이, 특허문헌 1∼특허문헌 3에 기재된 기술은, 강판의 Si 함유량을 1질량% 이상까지 증가시킨 용융 아연 도금 강판 등의 제조 방법이나 내부 산화층을 양호하게 형성시키는 방법에 관한 기술이다.
그렇지만, 980MPa 이상의 인장 강도를 갖는 고강도 고가공성의 용융 아연 도금 강판을 얻기 위해서, Si 함유량을 1질량% 이상까지 증가시켰을 경우, 종래의 제조 방법을 적용한 것만으로는 코일 전면에 균일하게 합금화된 합금화 용융 아연 도금 강판을 얻는 것은 어렵다. 특히, 강판의 코일 폭 방향 센터(이하, 간단히 「폭 방향 센터」라고도 한다) 근방과 비교하면, 강판의 코일 폭 방향 에지(이하, 간단히 「폭 방향 에지」라고도 한다) 근방에 있어서, 아연 도금이 균일하게 합금화하기 어렵다.
구체적으로는, 고Si 첨가강을 이용하는 경우, 열간 압연에 있어서의 권취 후에 코일이 냉각될 때, 강판의 폭 방향 에지 근방에서는 코일의 냉각이 험난하다. 그 때문에, 강판의 폭 방향 에지 근방에서는, 내부 산화층이 성장하기 어려워, 층이 얇게 형성된다. 그 한편으로, 강판의 폭 방향 센터 근방에서는, 내부 산화층이 충분히 성장하여, 층이 두껍게 형성된다. 또한, 계속되는 산세 공정에 있어서, 강판의 폭 방향 에지 근방의 내부 산화층은, 우선적으로 용해되어 버린다. 이와 같이 코일 폭 방향에 있어서 내부 산화층의 두께가 상이해져 버리는 것에 의해, 합금화 불균일이 발생해 버린다.
이와 같은 문제는, 전술한 특허문헌에 기재된 기술을 이용해도 해결할 수 없다. 예를 들어, 특허문헌 1에 기재의 강판의 제조 방법에 있어서도, 폭 방향 에지 근방에 있어서의 코일의 급랭에 대해 고려되어 있지 않기 때문에, 강판의 폭 방향 에지 근방에 있어서 내부 산화층을 잔류시킬 수 없다. 또한, 특허문헌 2에 기재된 제조 방법에 대해서는, Si 및 Mn의 함유량이 많아질수록 권취 온도를 낮출 필요가 있기 때문에, 폭 방향 에지 근방에 소정의 양의 산화물을 생성시키기가 어렵다. 그 결과, 특허문헌 1 및 특허문헌 2에 개시되고 있는 기술을 이용해도, 강판의 폭 방향으로 균일하게 합금화 불균일이 없는 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조하는 것은 곤란하다. 한편, 특허문헌 3의 제조 방법에 의하면, 열처리의 온도가 높기 때문에, 표면을 덮는 환원 Fe층을 산세로 제거할 수 없게 된다. 그 결과, 강판의 오염이나 강판의 표면 부근의 탈탄이 진행되기 때문에, 소정의 강도, 예를 들어 980MPa의 인장 강도를 갖는 강판을 얻는 것은 어려워진다.
그래서, 본 발명자들은, Si 함유량이 많더라도, 합금화 불균일이 억제된 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있는 원판, 구체적으로는 용융 아연 도금용 강판에 대해, 다양한 연구를 거듭했다. 그리고, 용융 아연 도금용 강판에 있어서 Si의 표면 농화를 억제하고, 또한, 폭 방향 에지 근방에 내부 산화층을 잔류시키는 것에 주목하여, 본 발명을 완성했다. 구체적으로는, 본 발명에 따른 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고, 강판의 화학 조성에 있어서의 Si 함유량이 1.0질량% 이상이고, 또한, 당해 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 4개의 모든 위치에서 측정되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이다. 이와 같은 용융 아연 도금용 강판의 구성에 의하면, 합금화 불균일이 억제되는 고강도 고가공성의 합금화 용융 아연 도금 강판이 얻어짐을 알 수 있었다. 이와 같이 하여 얻어지는 합금화 용융 아연 도금 강판은, 예를 들어 980MPa 이상의 인장 강도를 가질 수 있다.
즉, 본 발명에 의하면, 고Si 함유이며, 또한, 합금화 불균일이 억제된 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있는 용융 아연 도금용 강판을 제공할 수 있다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대해, 상세히 설명한다. 한편, 본 발명의 범위는 여기에서 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 취지를 해치지 않는 범위에서 여러 가지 변경을 할 수 있다.
본 명세서에 있어서, 「(강판의) 코일 폭 방향 에지」 또는 「폭 방향 에지」란, 특정의 위치를 나타내지 않은 한, 기본적으로, 코일 폭 방향의 양쪽의 에지, 즉 판 폭 방향의 양단을 의도하고 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(강판의) 코일 폭 방향 에지 근방」 또는 「폭 방향 에지 근방」이란, 코일 폭 방향 에지의 위치의 주변 개소를 의미한다. 코일 폭 방향 에지로부터 특정의 위치를 나타내는 경우는, 당해 폭 방향 에지(환언하면, 폭 방향 0mm의 위치)로부터의 거리를 아울러 기재한다.
본 명세서에 있어서, 「(강판의) 코일 폭 방향 센터」 또는 「폭 방향 센터」란, 강판의 판 폭 방향의 중앙을 의도하고 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(강판의) 코일 폭 방향 센터 근방」 또는 「폭 방향 센터 근방」이란, 코일 폭 방향 센터의 위치의 주변 개소를 의미한다.
본 명세서에 있어서, 「(강판의) 압연 방향 후단」이란, 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향에 대해서 평행한 방향의 후단의 위치, 즉 최후단 0mm의 위치를 의도하고 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(강판의) 압연 방향 후단 근방」이란, 압연 방향 후단의 위치의 주변 개소를 의미한다.
본 명세서에 있어서, 「(강판의) 압연 방향 전단」이란, 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향에 대해서 평행한 방향의 전단의 위치, 즉 최전단 0mm의 위치를 의도하고 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(강판의) 압연 방향 전단 근방」이란, 압연 방향 전단의 위치의 주변 개소를 의미한다.
1. 용융 아연 도금용 강판(원판)의 구성, 화학 조성 및 특성
본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고, 강판의 화학 조성에 있어서의 Si 함유량이 1.0질량% 이상이고, 또한, 당해 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 4개의 모든 위치에서 측정되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이다.
본 명세서에 있어서의 내부 산화층이란, 열간 압연 및 산세 전의 소둔(환언하면, 「열간 압연 후 또한 (용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 시에 있어서의) 산화 환원법에 의한 소둔 전의 소둔」. 이하 동일.)의 가열 시에 있어서 강판 내부에 생성시킬 수 있는, SiO2를 포함하는 내부 산화층(입계 산화 및 입내 산화의 양쪽의 산화 부분을 포함한다)을 의미한다. 더욱이, 본 명세서에 있어서의 강판 소지 부분이란, 열간 압연 또는 산세 전의 소둔의 가열을 실시한 후에 있어서, SiO2 등의 산화물을 함유하고 있지 않는 강판의 내측의 부분을 의미한다. 도 1에, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 개략 단면도를 나타낸다. 도 1에 있어서 각 부호는, 용융 아연 도금용 강판(1), 강판의 표층(2), 강판 소지 부분(3) 및 내부 산화층(4)을 나타내고 있다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 용융 아연 도금용 강판(1)은, 강판의 표층(2)과 강판 소지 부분(3)의 사이에 내부 산화층(4)을 갖고 있다. 이와 같은 구성은, 당업자에게 공지된 기술을 이용하여 확인할 수 있고, 예를 들어, 내부 산화층(4)의 두께가 큰 개소에서는, 주사 전자 현미경(Scanning Electron Microscope)을 이용하여 확인할 수 있다.
본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 화학 조성은, Si 함유량이 1.0질량% 이상이면 특별히 한정되지 않지만, 보다 상세에 대해서는 후술한다.
본 명세서에 있어서, 「강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양(중량%)」이란, 후의 실시예에서 상세히 기술하는 바와 같이, 당해 강판의 공시편 및 전자동 주사형 X선 광전자 분광 분석 장치를 이용하여, 하기 (식 1)로부터 측정 및 산출할 수 있는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양의 평균치(중량%)를 의미한다.
고용 Si양(중량%)=[Si(Si-Si, Fe-Si)/{Si(SiOx)+Si(Si-Si, Fe-Si)}]×강중 Si 함유량 (식 1)
본 명세서에 있어서, 「강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이다」란, 강판의 특정의 위치를 포함하는 공시편을 이용하여 측정되는, 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양(상세하게는 고용 Si양의 평균치)이 1.4중량% 이하인 것을 의미한다. 즉, 후의 실시예에서 상세히 기술하는 바와 같이, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판은, 당해 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 각각의 위치를 포함하는 4개의 공시편을 이용하여 측정되는, 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양(상세하게는 고용 Si양의 평균치)이, 모두 1.4중량% 이하의 값이 되고 있다. 더하여, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판은, 당해 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 70mm의 위치를 포함하는 공시편을 이용하여 측정되는, 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양도 1.4중량% 이하의 값이 되고 있으면 바람직하다.
이와 같은 본 실시형태의 고용 Si양의 규정에 있어서의, 당해 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양의 값은, 바람직하게는 1.36중량% 이하, 보다 바람직하게는 1.32중량% 이하, 더 바람직하게는 1.30중량% 이하이다. 또한, 본 실시형태의 고용 Si양의 규정에 있어서, 당해 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양의 값의 하한치는, 특별히 한정되지 않고, 보다 낮은 값이면 된다. 예를 들어, 전술한 4개의 위치를 포함하는 4개의 공시편 중 1개 이상의 공시편, 예를 들어 코일 폭 방향 센터의 위치를 포함하는 공시편을 이용하여 측정되는 당해 고용 Si양의 값이, 0중량%여도 된다.
이와 같은 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 구성의 규정, 화학 조성의 규정 및 특성의 규정을 만족시키는 것에 의해, 당해 용융 아연 도금용 강판은, 폭 방향 센터 근방뿐만 아니라, 당해 용융 아연 도금용 강판의 폭 방향 에지 근방(구체적으로는, 압연 방향 후단(0mm)의 위치에 있어서의 폭 방향 에지로부터 0mm∼50mm의 위치)에 있어서도 호적하게 내부 산화층을 갖는다. 즉, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판은, 당해 용융 아연 도금용 강판의, 압연 방향 후단에 있어서의, 바람직하게는 폭 방향 에지로부터 0mm∼50mm의 위치(보다 바람직하게는 0mm의 위치)에, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고 있다. 이와 같이, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판은, 가장 내부 산화가 잔류하기 어려운 폭 방향 에지 근방에 있어서 내부 산화층을 갖고 있다. 그 때문에, 당해 용융 아연 도금용 강판을 이용하는 것에 의해, 합금화 불균일이 억제된 고강도 고가공성의 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있다.
또한, 내부 산화층은, 강판의 폭 방향 에지 근방뿐만 아니라, 강판의 압연 방향 전단 근방과 비교하면 압연 방향 후단 근방에 있어서도 성장하기 어려워, 최종적으로 아연 도금이 균일하게 합금화되기 어려워지는 경우가 있다. 따라서, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 폭 방향 센터 근방으로부터 폭 방향 에지 근방까지뿐만 아니라, 강판의 압연 방향 전단 근방으로부터 압연 방향 후단 근방까지, 내부 산화층을 갖고 있으면 바람직하다. 구체적으로는, 실질적으로 거의 중단되지 않고, 강판의 폭 방향 에지 근방 또한 강판의 압연 방향 후단 근방까지, 내부 산화층이 잔류하고 있으면 바람직하다. 내부 산화층이 이와 같이 잔류하고 있는 것에 의해, 코일 전면에 있어서 보다 확실하고 균일하게 용융 아연 도금을 합금화할 수 있다.
이와 같은 본 실시형태에 있어서의 내부 산화층의 구성 및 고용 Si양의 규정을 만족시키는 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 제조 공정에 있어서의 각 조건을 제어하는 것에 의해, 제조할 수 있다. 특히, 후에 상세히 설명하는 바와 같이, 용융 아연 도금용 강판의 제조시에 있어서의 열간 압연의 조건(특히 권취 온도), 산세 전의 소둔 조건 및 산세 조건을, 적절히 제어하는 것에 의해, 제조할 수 있다. 더하여, 폭 방향 에지 근방에 내부 산화층을 잔류시키기 위해서는, 열간 압연 후의 강판의 산세 전의 소둔 공정이 중요하다.
2. 용융 아연 도금용 강판의 제조 방법
본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 제조 방법은, Si 함유량이 1.0질량% 이상인 강 소재(강 또는 강판)를 이용하고, 또한, 최종적으로 제조되는 용융 아연 도금용 강판이 전술한 용융 아연 도금용 강판의 특성 및 구성을 만족시키고 있으면, 특별히 한정되지 않는다.
이하, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 제조 방법의 일례에 대해 설명한다.
(압연용의 강 소재의 준비)
우선, Si 함유량이 1.0질량% 이상인 화학 조성을 갖는 압연용의 슬래브 등의 강 소재를 제작한다. 한편, 강 소재의 화학 조성은, 후에 상세히 기술한다. 슬래브 등의 강 소재는 기지의 임의의 방법에 의해 준비할 수 있다. 슬래브의 제작 방법으로서는, 예를 들어, 후술하는 화학 조성을 갖는 강을 용제하고, 조괴 또는 연속 주조에 의해, 슬래브를 제작하는 방법을 들 수 있다. 필요에 따라서, 조괴 또는 연속 주조에 의해 얻은 주조재를 분괴 압연하여 슬래브를 얻어도 된다.
(열간 압연)
그 다음에, 얻어진 슬래브 등의 강 소재를 이용하여 열간 압연을 행하여, 열연 강판을 얻는다.
열간 압연은, 기지의 임의의 조건에 의한 방법으로 행해도 되지만, 권취 온도를 500℃∼700℃로 한다. 권취 온도를 500℃ 이상으로 설정하는 것에 의해, 내부 산화층을 충분히 성장시킬 수 있어, 후의 공정을 거친 후에, 폭 방향 에지 근방에 있어서 내부 산화층을 확보하기 쉬워진다. 권취 온도는, 바람직하게는 520℃ 이상, 보다 바람직하게는 530℃ 이상이다. 또한, 권취 온도를 700℃ 이하로 설정하는 것에 의해, 열연 후의 냉각으로 생성되는 환원철의 양이 증가해 버려 후의 산세에 의한 제거가 곤란해지는 것을 피할 수 있다. 권취 온도는, 바람직하게는 680℃ 이하, 보다 바람직하고 660℃ 이하이다.
열간 압연 시에 있어서의 다른 조건에 대해서는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 열간 압연에서는, 열간 압연 전의 슬래브를 통상적 방법에 따라 1000℃∼1300℃ 이하의 온도에서 균열 유지하고, 마무리 압연 온도를 800℃ 이상으로 설정하고, 그 후 코일상의 강판으로서 권취하면 된다. 더욱이, 열간 압연 후의 권취한 열연 강판은, 상온까지 자연 냉각해도 된다.
(소둔)
추가로, 권취한 강판을, 비환원성의 분위기하에 있어서 540℃∼620℃의 균열 유지 온도에서 소둔한다.
본 명세서에 있어서, 「비환원성의 분위기하」란, 강판의 표면이 실질적으로 환원되지 않는 가스 분위기하를 의미한다. 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, N2-1.0체적% 미만 H2, 아르곤, 대기 등의 가스 분위기하가 바람직하다.
소둔 시의 균열 유지 온도를 540℃ 이상으로 하는 것에 의해, 강판의 폭 방향 에지 근방까지, 내부 산화층을 양호하게 성장시켜 잔류시킬 수 있다. 그 결과, 불균일 없이 합금화할 수 있는 용융 아연 도금 강판을 얻을 수 있다. 더욱이, 강판의 폭 방향 센터 근방으로부터 폭 방향 에지 근방까지뿐만 아니라, 강판의 압연 방향 전단 근방으로부터 압연 방향 후단 근방까지, 내부 산화층을 양호하게 성장시켜 잔류시키면 보다 바람직하다. 그 결과, 강판의 대략 전면(全面)에 있어서 불균일 없이 대략 균일하고 확실히 합금화할 수 있는 용융 아연 도금 강판을 얻을 수 있다. 한편, 전술한 열간 압연 시의 권취 시의 가열만으로는 폭 방향 에지 근방까지 충분히 내부 산화층을 성장시키는 것은 어렵다. 소둔 시의 균열 유지 온도를 620℃ 이하로 하는 것에 의해, 후의 산세에 의한 스케일 제거가 곤란해져 버리는 것을 피할 수 있다. 소둔 시의 균열 유지 온도는, 보다 바람직하게는 550℃ 이상이다. 또한, 소둔 시의 균열 유지 온도는, 보다 바람직하게는 610℃ 이하이다.
소둔 시의 균열 유지 시간은, 특별히 한정되지 않고, 열간 압연의 조건(특히 권취 온도), 본 공정의 균열 유지 온도 및 후의 공정의 산세 조건을 고려한 다음, 소망의 내부 산화층을 얻기 위한 호적한 시간으로 제어하면 된다. 예를 들어, 소둔 시의 균열 유지 시간을 30시간 이상 확보하는 것에 의해, 소망의 내부 산화층을 갖는 도금 원판(본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판)을 얻을 수 있다. 소둔 시의 균열 유지 시간의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 균열 유지 시간이 30시간보다도 과도하게 긴 시간이 아니면, 생산성이 저하되는 것을 막을 수 있다.
(산세)
그 다음에, 소둔 후의 강판을 산세하면 바람직하다. 산세 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지된 임의의 방법을 적용하면 된다. 예를 들어, 염산 등을 이용하여 침지시키는 것에 의해, 스케일을 제거하면 된다.
산세는, 강판에 부착된 스케일이 제거되는 정도에 있어서, 또한, 산세 후의 강판이 전술한 본 실시형태에 있어서의 고용 Si양의 규정을 만족시키도록, 조정하면서 행하면 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어, 산세액의 종류(예를 들어 염산액), 산세액의 농도, 산세액의 온도 및 산세 시간을, 열간 압연의 조건(특히 권취 온도) 및 산세 전의 소둔 조건을 고려한 다음, 적절히 제어하는 것에 의해, 산세 후의 강판이 전술한 본 실시형태에 있어서의 고용 Si양의 규정을 만족시킬 수 있다.
예를 들어, 염산 농도를, 바람직하게는 3질량% 이상, 보다 바람직하게는 5질량% 이상으로 설정하면 된다. 또한, 염산 농도는, 예를 들어, 바람직하게는 20질량% 이하, 보다 바람직하게는 15질량% 이하로 설정하면 된다. 더욱이, 예를 들어, 산세액의 온도는, 바람직하게는 60℃ 이상, 보다 바람직하게는 70℃ 이상으로 설정하면 된다. 또한, 산세액의 온도는, 바람직하게는 90℃ 이하, 보다 바람직하게는 80℃ 이하로 설정하면 된다. 산세 시간은, 산세 후의 강판이 전술한 본 실시형태에 있어서의 고용 Si양의 규정을 만족시키도록, 산세액의 농도 및 온도에 따라서, 적절히 조정하면 된다.
(냉간 압연)
더욱이, 산세 후의 강판에 냉간 압연을 실시해도 된다. 냉간 압연의 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지된 임의의 방법을 적용하면 된다. 예를 들어, 소망하는 판두께로 하기 위해서, 냉간 압연의 냉연율을 10%∼70%의 범위로 할 수 있다. 강판의 판두께는, 특별히 한정되지 않는다.
한편, 냉간 압연의 공정을 포함하는 경우는, 냉간 압연 후의 강판이 전술한 본 실시형태에 있어서의 고용 Si양의 규정을 만족시키도록, 열간 압연 시의 권취 온도, 산세 전의 소둔 조건 및 산세 조건을 적절히 조정해 두면 된다.
전술해 온 바와 같은 공정 및 임의의 공정을 포함하는 것에 의해, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판을 제조할 수 있다.
3. 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판
본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금 강판은, 전술한 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 아연 도금층을 구비한다. 또한, 추가적인 실시형태에 있어서의 합금화 용융 아연 도금 강판은, 전술한 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 합금화된 아연 도금층을 구비한다.
이들 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판은, 전술한 실시형태에 있어서의 원판인 용융 아연 도금용 강판을 이용하여 제조할 수 있다. 이하, 제조 방법의 일례에 대해 설명한다.
(산화 처리 및 환원 처리)
최초로, 전술한 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 표면에 대해서, 산화 환원법에 의한 소둔을 적용한다. 우선, 강판의 표면에 산화 처리를 실시하는 것에 의해, 강판의 표면에 산화 Fe층을 형성한다. 추가로, 환원성의 분위기하에서 당해 산화 Fe층에 환원 처리(본 명세서에 있어서, 「환원 소둔 처리」라고도 한다)를 실시하여 환원 Fe층을 형성한다. 이 때, 환원에 의해 산화 Fe층으로부터 공급되는 산소는, 강판 내부에 있어서의 Si나 Mn을 산화시킨다. 즉, 이와 같은 산화 환원법에 의한 소둔을 적용하는 것에 의해, 산화 Fe층이 배리어층이 되어, Si의 산화물을 강판의 내부에 고정시킬 수 있어, 강판의 표층 부근에 있어서 고용 Si양이 증가하는 것을 억제할 수 있다. 그 결과, 용융 아연 도금에 대한 젖음성을 양호하게 할 수 있고, 최종적으로 합금화 불균일에 대해서도 보다 확실히 감소시킬 수 있다.
산화 처리 및 환원 처리는, 공지된 임의의 단수 또는 복수의 설비를 이용하여 실시하면 된다. 바람직하게는, 제조 효율, 비용면 및 품질 유지의 관점에서, 연속 용융 아연 도금 라인(CGL: Continuous Galvanizing Line)의 설비가 이용된다. 연속 용융 아연 도금 라인을 이용하는 것에 의해, 산화 환원법에 의한 산화 처리 및 환원 처리와, 후술하는 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리를, 일련의 제조 라인에서 연속하여 행할 수 있다. 더 구체적으로는, 산화 환원법에 의한 산화 처리 및 환원 처리는, 예를 들어, 무산화로(NOF: Non Oxygen Furnace)형 또는 직화로(DFF: Diret Fired Furnace)형의 연속 용융 아연 도금 라인에 있어서의 소둔로를 이용하여 행하는 것이 보다 바람직하다.
산화 처리는, 예를 들어 NOF형 또는 DFF형의 소둔로 내의 산화 가열대 등에 있어서, 강판의 표면에, 강판 온도 750℃ 이하의 가열 온도에서 실시되면 바람직하다. 강판 온도를 750℃ 이하로 하는 것에 의해, 양호한 도금 밀착성을 갖는 용융 아연 도금 강판을 얻을 수 있다.
산화 처리에 있어서의 강판 온도는, 바람직하게는 730℃ 이하, 보다 바람직하게는 720℃ 이하, 더 바람직하게는 700℃ 이하이다. 산화 처리에 있어서의 강판 온도의 하한은, 특별히 한정되지 않고, 강판의 표면에 있어서 후술하는 가스 분위기하에서 산화 Fe층이 형성되는 온도이면 된다. 예를 들어, 산화 처리에 있어서의 강판 온도는, 바람직하게는 650℃ 이상, 보다 바람직하게는 670℃ 이상이다.
산화 처리에 있어서의 승온 시간은, 바람직하게는 10초 이상, 보다 바람직하게는 15초 이상이다. 또한, 예를 들어, 산화 처리에 있어서의 승온 시간은, 바람직하게는 120초 이하, 보다 바람직하게는 90초 이하이다.
산화 처리는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, O2, CO2, N2 및 H2O를 포함하는 가스 분위기하에 있어서 행할 수 있다. 보다 상세하게는, 산화 처리는, 예를 들어 NOF형 또는 DFF형의 소둔로 등에 있어서, 코크스로 가스(COG: Cokes Oven Gas), 액화 석유 가스(LPG: Liquefied Petroleum Gas) 등의 연소 가스 중에서, 미연소의 O2 농도를 제어한 가스 분위기하에 있어서 행할 수 있다. O2 농도는 100ppm∼17000ppm의 범위에서 제어하면 바람직하다. O2 농도는, 보다 바람직하게는 500ppm 이상, 더 바람직하게는 2000ppm 이상으로 제어된다. 또한, O2 농도는, 보다 바람직하게는 15000ppm 이하, 더 바람직하게는 13000ppm 이하로 제어된다.
환원 소둔 처리에 있어서의 강판의 가열 온도(균열 유지 온도)는, 특별히 한정되지 않고, 산화 처리에 의해 형성된 산화 Fe층이 환원 Fe층이 되는 온도에서 행해지면 된다. 구체적으로는, 바람직하게는 Ac3점 이상의 균열 유지 온도에서 환원 소둔을 행하면 바람직하다. 한편, Ac3점은, 아래 식(i)에 의해 산출할 수 있다(「레슬리 철강 재료학」(마루젠 주식회사 발행, William C. Leslie저, p 273)). 식(i) 중의 [ ]로 둘러싸인 원소 기호는, 당해 원소의 함유량(질량%)을 나타낸다.
Ac3(℃)=910-203×[C]1/2-15.2×[Ni]＋44.7×[Si]＋104×[V]＋31.5×[Mo]＋13.1×[W]-｛30×[Mn]＋11×[Cr]＋20×[Cu]-700×[P]-400×[Al]-120×[As]-400×[Ti]｝…(i)
또한, 환원 처리에 있어서의 가열 시간(균열 유지 시간)은, 특별히 한정되지 않고, 산화 처리에 의해 형성된 산화 Fe층이 환원 Fe층이 되도록 적절히 조정하면 된다. 예를 들어, 환원 처리에 있어서의 가열 시간은, 바람직하게는 30초 이상, 보다 바람직하게는 45초 이상이다. 또한, 환원 처리에 있어서의 가열 시간은, 바람직하게는 600초 이하, 보다 바람직하게는 500초 이하이다.
환원 소둔 처리는, 예를 들어 NOF형 또는 DFF형의 소둔로 내의 환원 가열대 등에 있어서, 공지된 임의의 처리 방법에 의해 행할 수 있다. 구체적으로는, 주로 H2 가스 및 N2 등의 불활성 가스를 포함하는 환원성의 분위기하에서, 강판의 표면을 가열하는 것에 의해 행할 수 있다. H2 가스 및 N2 등의 불활성 가스를 포함하는 혼합 가스를 이용하는 경우, 예를 들어 H2 가스를 3체적%∼25체적%의 비율에 있어서 포함하고, N2 등의 불활성 가스를 잔부로서 포함할 수 있다.
(용융 아연 도금 처리)
추가로, 환원 처리 후의 강판에 용융 아연 도금 처리를 실시하여, 강판의 표면에 아연 도금층을 형성하는 것에 의해, 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있다.
용융 아연 도금 처리의 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지된 임의의 방법을 적용하면 된다. 예를 들어, 강판을 아연 도금욕에 400℃∼500℃ 정도의 강판 온도에서 침지시키는 것에 의해, 강판의 표면에 아연 도금층을 형성할 수 있다. 더욱이, 강판의 아연 도금욕에의 침지 시간은, 소망의 아연 도금 부착량에 따라서 조정하면 된다.
(합금화 처리)
본 실시형태에 따른 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에서는, 전술한 방법으로 얻어진 용융 아연 도금 강판에 형성된 아연 도금층을 합금화하는 공정을 추가로 포함한다.
구체적으로는, 용융 아연 도금 강판을 소정의 합금화 온도에서 가열하는 것에 의해, 강판에 포함되는 Fe 원자가 아연 도금층에 확산하여, 아연 도금층을 합금화할 수 있다. 합금화 방법은, 특별히 한정되지 않고, 공지된 임의의 방법을 적용할 수 있다. 예를 들어, 합금화 온도는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 바람직하게는 480℃∼650℃로 설정할 수 있다. 합금화 온도에서의 가열 시간도, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 바람직하게는 10초∼40초로 설정할 수 있다. 더욱이, 합금화의 가열은, 예를 들어 대기 분위기하로 할 수 있다.
4. 강 소재의 화학 조성
강 소재, 즉 본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판의 화학 조성은, Si 이외는 특별히 한정되지 않는다. 이하, 강 소재의 화학 조성의 일례에 대해 설명한다.
[Si: 1질량% 이상]
Si는, 염가의 강의 강화 원소이며, 또한, 강판의 가공성에 대해서 영향을 주기 어렵다. 또한, Si는, 강판의 가공성 향상에 유용한 잔류 오스테나이트가 분해되어 탄화물이 생성되는 것을 억제할 수 있는 원소이다. 이와 같은 작용을 유효하게 발휘시키기 위해, Si 함유량은 1.0질량% 이상, 바람직하게는 1.1질량% 이상, 더 바람직하게는 1.2질량% 이상이다. Si 함유량의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, Si 함유량이 지나치게 많으면, Si에 의한 고용 강화 작용이 현저해져 압연 부하가 증대해 버릴 우려가 있고, 열간 압연 시에 Si 스케일이 발생하여 강판의 표면 결함이 생겨 버릴 가능성이 있다. 그 때문에, 예를 들어, Si 함유량은, 제조 안정성의 관점에서, 바람직하게는 3.0질량% 이하, 보다 바람직하게는 2.7질량% 이하, 더 바람직하게는 2.5질량% 이하이다.
[Mn: 바람직하게는 1.5질량% 이상 3.0질량% 이하]
Mn도, Si와 마찬가지로, 염가의 강의 강화 원소이며, 강판의 강도 향상에 유효하다. Mn은, Si와 함께, 추가로 필요에 따라서 C도 함께 강에 첨가하는 것에 의해, 최종적으로 980MPa 이상의 용융 아연 도금 강판의 인장 강도를 확보하기 위해서 특히 유효한 강화 원소이다. 더욱이, Mn은, 오스테나이트를 안정화하여, 잔류 오스테나이트의 생성에 의한 강판의 가공성 향상에 기여하는 원소이다. 이와 같은 작용을 유효하게 발휘시키기 위해, Mn 함유량은, 바람직하게는 1.5질량% 이상, 보다 바람직하게는 1.8질량% 이상, 더 바람직하게는 2.0질량% 이상이다. 그렇지만, Mn 함유량이 지나치게 많으면, 강판의 연성이 저하되어, 강판의 가공성에 악영향을 미쳐, 강판의 용접성이 저하될 우려가 있다. 이와 같은 관점에서, Mn 함유량은, 바람직하게는 3.0질량% 이하, 보다 바람직하게는 2.8질량% 이하, 더 바람직하게는 2.7질량% 이하이다.
[C: 바람직하게는 0.08질량% 이상 0.30질량% 이하]
C는, 강판의 강도 향상에 유효한 원소이며, Si와 함께, 추가로 필요에 따라서 Mn도 함께 강에 첨가하는 것에 의해, 최종적으로 980MPa 이상의 용융 아연 도금 강판의 인장 강도를 확보하기 위해서 특히 유효한 강화 원소이다. 더욱이, C는, 잔류 오스테나이트를 확보하여 가공성을 개선하기 위해서 필요한 원소이다. 이와 같은 작용을 유효하게 발휘시키기 위해, C 함유량은, 바람직하게는 0.08질량% 이상, 보다 바람직하게는 0.11질량% 이상, 더 바람직하게는 0.13질량% 이상이다. 강판의 강도의 확보의 관점에서는 C 함유량이 많은 편이 바람직하지만, C 함유량이 지나치게 많으면 내식성, 스폿 용접성 및 가공성이 열화될 우려가 있다. 그 때문에, C 함유량은, 바람직하게는 0.30질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.25질량% 이하, 더 바람직하게는 0.20질량% 이하이다.
[P: 바람직하게는 0질량% 초과 0.1질량% 이하]
P는, 불순물 원소로서 불가피적으로 존재하는 원소이다. P 함유량이 과잉이 되면, 강판의 용접성을 열화시킬 우려가 있다. 그 때문에, P 함유량은, 바람직하게는 0.1질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.08질량% 이하, 더 바람직하게는 0.05질량% 이하로 억제한다.
[S: 바람직하게는 0질량% 초과 0.05질량% 이하]
S는, 불순물 원소로서 불가피적으로 존재하는 원소이다. 통상, 강은, 불가피적으로 0.0005질량% 정도에 있어서 S를 함유하고 있다. S 함유량이 과잉이 되면, 황화물계 개재물을 형성하여, 부식 환경하에서 수소 흡수를 촉진하여, 강판의 내지연 파괴성을 열화시켜, 강판의 용접성 및 가공성을 열화시킬 우려가 있다. 그 때문에, S 함유량은, 바람직하게는 0.05질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.01질량% 이하, 더 바람직하게는 0.005질량% 이하로 억제한다.
[Al: 바람직하게는 0질량% 초과 1.0질량% 이하]
Al은, 탈산 작용을 갖는 원소이다. 이와 같은 작용을 유효하게 발휘시키기 위해, Al 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.005질량% 이상, 더 바람직하게는 0.02질량% 이상이다. Al 함유량이 과잉이 되면, 알루미나 등의 개재물이 증가하여, 강판의 가공성이 열화될 우려가 있다. 그 때문에, Al 함유량은, 바람직하게는 1.0질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.8질량% 이하, 더 바람직하게는 0.5질량% 이하이다.
[Cr: 바람직하게는 0질량% 초과 1.0질량% 이하]
Cr은, 강판의 강도 향상에 유효한 원소이다. 더욱이, Cr은, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이며, 강판의 부식에 의한 수소의 발생을 억제하는 작용을 갖는다. 구체적으로는, Cr은, 산화철(α-FeOOH)의 생성을 촉진시키는 작용을 갖는다. 산화철은, 대기 중에서 생성되는 녹 중에서도 열역학적으로 안정되고, 또한 보호성을 갖는다고 말해지고 있다. 이와 같은 녹의 생성을 촉진하는 것에 의해, 발생한 수소가 강판에 침입하는 것을 억제할 수 있어, 과혹한 부식 환경하, 예를 들어, 염화물의 존재하에서 강판을 사용했을 경우여도 수소에 의한 조장 균열을 충분히 억제할 수 있다. 또한, Cr은, B 및 Ti와 마찬가지로, 강판의 내지연 파괴성에도 유효한 원소이기 때문에, 강판의 강도와 신도 등의 가공성에 영향을 주지 않는 양에 있어서 첨가할 수 있다. 이들 작용을 유효하게 발휘시키려면, Cr 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.003질량% 이상, 더 바람직하게는 0.01질량% 이상이다. 한편, Cr 함유량이 과잉이 되면, 강판의 신도 등의 가공성이 열화될 우려가 있다. 그 때문에, Cr 함유량은, 바람직하게는 1.0질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.8질량% 이하, 더 바람직하게는 0.6질량% 이하이다.
[Cu: 바람직하게는 0질량% 초과 1.0질량% 이하]
Cu도, Cr과 마찬가지로, 강판의 강도 향상에 유효하고, 또한, 강판의 부식에 의한 수소의 발생을 억제하는 작용을 가져, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이다. Cu도, Cr과 마찬가지로, 산화철의 생성을 촉진시키는 작용을 갖는다. 이들 작용을 유효하게 발휘시키려면, Cu 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.003질량% 이상, 더 바람직하게는 0.05질량% 이상이다. 또한, 강판의 가공성의 관점에서, Cu 함유량은, 바람직하게는 1.0질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.8질량% 이하, 더 바람직하게는 0.5질량% 이하이다.
[Ni: 바람직하게는 0질량% 초과 1.0질량% 이하]
Ni도, Cr 및 Cu와 마찬가지로, 강판의 강도 향상에 유효하고, 또한, 강판의 부식에 의한 수소의 발생을 억제하는 작용을 가져, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이다. Ni도, Cr 및 Cu와 마찬가지로, 산화철의 생성을 촉진시키는 작용을 갖는다. 이들 작용을 유효하게 발휘시키려면, Ni 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.003질량% 이상, 더 바람직하게는 0.05질량% 이상이다. 또한, 강판의 가공성의 관점에서, Ni 함유량은, 바람직하게는 1.0질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.8질량% 이하, 더 바람직하게는 0.5질량% 이하이다.
[Ti: 바람직하게는 0질량% 초과 0.15질량% 이하]
Ti도, Cr, Cu 및 Ni와 마찬가지로, 강판의 강도 향상에 유효하고, 또한, 강판의 부식에 의한 수소의 발생을 억제하는 작용을 가져, 강판의 내식성을 향상시키는 원소이다. Ti도, Cr, Cu 및 Ni와 마찬가지로, 산화철의 생성을 촉진시키는 작용을 갖는다. 또한, Ti는, B 및 Cr과 마찬가지로, 강판의 내지연 파괴성에도 유효한 원소이기 때문에, 강판의 강도와 신도 등의 가공성에 영향을 주지 않는 양에 있어서 첨가할 수 있다. 이들 작용을 유효하게 발휘시키려면, Ti 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.003질량% 이상, 더 바람직하게는 0.05질량% 이상이다. 또한, 강판의 가공성의 관점에서, Ti 함유량은, 바람직하게는 0.15질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.12질량% 이하, 더 바람직하게는 0.10질량% 이하이다.
[Nb: 바람직하게는 0질량% 초과 0.15질량% 이하]
Nb는, 강판의 강도 향상에 유효하고, 또한, 소입 후의 오스테나이트입(粒)을 미세화하여 강판의 인성의 개선에 작용하는 원소이다. 이와 같은 작용을 유효하게 발휘시키려면, Nb 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.03질량% 이상, 더 바람직하게는 0.005질량% 이상이다. 한편, Nb 함유량이 과잉이 되면, 탄화물, 질화물 또는 탄질화물을 다량으로 생성하여, 강판의 가공성 또는 내지연 파괴성이 열화될 우려가 있다. 그 때문에, Nb 함유량은, 바람직하게는 0.15질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.12질량% 이하, 더 바람직하게는 0.10질량% 이하이다.
[V: 바람직하게는 0질량% 초과 0.15질량% 이하]
V도, Nb와 마찬가지로, 강판의 강도 향상에 유효하고, 또한, 소입 후의 오스테나이트입을 미세화하여 강판의 인성의 개선에 작용하는 원소이다. 이와 같은 작용을 유효하게 발휘시키려면, V 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.03질량% 이상, 더 바람직하게는 0.005질량% 이상이다. 한편, V 함유량이 과잉이 되면, Nb와 마찬가지로, 탄화물, 질화물 또는 탄질화물을 다량으로 생성하여, 강판의 가공성 또는 내지연 파괴성이 열화될 우려가 있다. 그 때문에, V 함유량은, 바람직하게는 0.15질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.12질량% 이하, 더 바람직하게는 0.1질량% 이하이다.
[B: 바람직하게는 0질량% 초과 0.005질량% 이하]
B는, 강판의 소입성 및 용접성의 향상에 유용한 원소이다. 또한, B는, Ti 및 Cr과 마찬가지로, 강판의 내지연 파괴성에도 유효한 원소이기 때문에, 강판의 강도와 신도 등의 가공성에 영향을 주지 않는 양에 있어서 첨가할 수 있다. 이들 작용을 유효하게 발휘시키려면, B 함유량은, 바람직하게는 0질량% 초과, 보다 바람직하게는 0.0002질량% 이상, 더 바람직하게는 0.0003질량% 이상, 특히 바람직하게는 0.0004질량% 이상이다. 한편, B 함유량이 과잉이 되면, 이와 같은 효과는 포화되고, 또한, 연성이 저하되어 가공성이 나빠질 우려가 있다. 그 때문에, B 함유량은, 바람직하게는 0.005질량% 이하, 더 바람직하게는 0.004질량% 이하, 더 바람직하게는 0.003질량% 이하이다.
[N: 바람직하게는 0질량% 초과 0.01질량% 이하]
N은, 불순물 원소로서 불가피적으로 존재하는 원소이다. N 함유량이 과잉이 되면, 질화물을 형성하여 강판의 가공성이 열화될 우려가 있다. 특히, 소입성의 향상을 위해서 강판이 B를 함유하는 경우, N은 B와 결합하여 BN 석출물을 형성하여, B의 소입성 향상 작용을 저해한다. 그 때문에, N 함유량은, 바람직하게는 0.01질량% 이하, 보다 바람직하게는 0.008질량% 이하, 더 바람직하게는 0.005질량% 이하로 억제한다.
또한, 본 실시형태에 있어서의 강 소재의 화학 조성은, 상기 성분 외에, 강도나 충분한 가공성을 저해하지 않는 범위에서, 다른 주지의 임의 성분을 추가로 함유할 수도 있다.
[잔부]
잔부는 Fe 및 불가피 불순물이다. 불가피 불순물로서는, 원료, 자재, 제조 설비 등의 상황에 의해 가져오게 되는 미량 원소(예를 들어, As, Sb, Sn 등)의 혼입이 허용된다. 한편, 전술한 바와 같은 P, S 및 N은, 통상 함유량이 적을수록 바람직하기 때문에, 불가피 불순물이라고도 할 수 있다. 그러나, 이들 원소는 특정의 범위까지 함유량을 억제하는 것에 의해 본 발명이 그 효과를 발휘할 수 있기 때문에, 상기와 같이 규정하고 있다. 이 때문에, 본 명세서에 있어서, 잔부를 구성하는 「불가피 불순물」은, 그 조성 범위가 규정되어 있는 원소를 제외한 개념이다.
본 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판에 의하면, Si 함유량이 1질량% 이상인 고Si 함유이기 때문에, 고강도 고가공성의 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 염가로 제조할 수 있고, 또한, 코일 폭 방향에 있어서 합금화 불균일을 억제할 수 있다. 보다 구체적으로는, 제조되는 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판은, 980MPa 이상의 인장 강도를 가질 수 있다.
더욱이, 전술한 바와 같이, 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 시, 연속 용융 아연 도금 라인을 이용하여, 산화 처리, 환원 처리, 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리를 일련의 제조 라인에서 연속하여 행하는 것에 의해, 제품의 품질을 유지한 채로 보다 염가로 효율 좋게 합금화 불균일이 없는 고강도 고가공성의 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있다.
이상, 본 발명의 개요에 대해 설명했지만, 본 발명의 실시형태에 있어서의 용융 아연 도금용 강판, 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 정리하면 하기와 같다.
본 발명의 제1 국면에 따른 용융 아연 도금용 강판은, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고, 강판의 화학 조성에 있어서의 Si 함유량이 1.0질량% 이상이고, 또한, 당해 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 4개의 모든 위치에서 측정되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이다.
본 발명의 제2 국면에 따른 용융 아연 도금 강판은, 전술한 제1 국면에 따른 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 아연 도금층을 구비한다.
본 발명의 제3 국면에 따른 합금화 용융 아연 도금 강판은, 전술한 제1 국면에 따른 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 합금화된 아연 도금층을 구비한다.
실시예
이하에, 실시예에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
실시예 1에서는, 본 발명예의 하나인 용융 아연 도금용 강판을 제조하고, 제조한 당해 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 다양한 위치에 있어서의 고용 Si양을 측정했다. 추가로, 제조한 당해 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 합금화 불균일을 평가했다.
[용융 아연 도금용 강판의 제조]
후의 표 1에 나타내는 강종 A의 화학 조성의 강재를 전로로 용제한 후, 연속 주조에 의해 슬래브를 제조했다. 얻어진 슬래브를, 마무리 압연 종료 온도를 900℃로 하여 판두께 2.0mm가 될 때까지 열간 압연하고, 후의 표 2에 나타내는 바와 같이 640℃에서 권취하고, 얻어진 열연 강판을 상온까지 냉각했다. 그 후, 열연 강판을 소둔로에 투입하고, 소둔을 행했다. 소둔 조건은, N2-0.5체적% H2의 비환원성의 분위기하에 있어서, 열연 강판을 580℃까지 약 8.5시간으로 승온하고, 580℃에서 30시간 균열 유지하고, 그 다음에 200℃ 이하까지 약 5시간에 걸쳐 냉각했다. 그 후, 얻어진 소둔 강판을, 농도 8중량%인 염산을 이용하여 85℃에 있어서 40초간 침지시키는 것에 의해 산세했다. 마지막으로, 소둔 강판이 판두께 2.0mm로부터 1.4mm가 될 때까지 냉간 압연을 행하여, 최종적으로 용융 아연 도금용 강판을 얻었다.
[용융 아연 도금용 강판의 공시편에 있어서의 고용 Si양(중량%)의 측정]
얻어진 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 다양한 위치에서의 고용 Si양을 측정했다. 구체적으로는, 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 임의로 선택한 한쪽측의 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm, 50mm 및 70mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치를 중심으로 포함하도록, 20mm×20mm×1.4mm(판두께)의 사이즈의 공시편을 샤 절단기에 의해 절출했다. 그 후, 각각의 공시편에 대해 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양(중량%), 상세하게는 고용 Si양의 평균치(중량%)를 측정했다. 용융 아연 도금용 강판의 고용 Si양은, 전자동 주사형 X선 광전자 분광 분석 장치(알박 파이(주)제, 「Quantera-SXM」)를 이용하여 측정했다. 측정 조건은, X선 출력: 24.2W, X선 빔 직경: 100μm, 및, 분석 위치: 깊이 1μm로 했다. 구체적으로는, 하기 (식 1)에 나타내는 바와 같이, Si(Si-Si, Fe-Si)의 {Si(SiOx)+Si(Si-Si, Fe-Si)}에 대한 피크 면적 강도의 비율을 구하고, 실제의 강중 Si 함유량을 곱함으로써 고용 Si양(중량%)을 산출했다. 산출된 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양(중량%)은, 강판의 제조 조건과 함께, 후의 표 2에 정리하여 나타낸다.
고용 Si양(중량%)=[Si(Si-Si, Fe-Si)/{Si(SiOx)+Si(Si-Si, Fe-Si)}]×강중 Si 함유량 (식 1)
[합금화 불균일의 평가]
합금화 불균일을 평가하기 위해서, 용융 아연 도금용 강판으로부터 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조했다. 얻어진 용융 아연 도금용 강판에, NOF형의 소둔로를 갖는 연속 용융 아연 도금 라인을 적용하여, 산화 처리, 환원 처리, 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리를 실시했다. 산화 처리에서는, 17000ppm 미만의 O2와 CO2, N2 및 H2O를 포함하는 연소 배기가스 분위기하에 있어서, 45초의 승온 시간으로, 약 710℃(680℃∼730℃)의 강판 온도가 되도록, 강판을 가열했다. 여기에서, 「강판 온도」란, NOF형(또는 후술하는 실시예 3 및 실시예 4에서는 DFF형)의 소둔로의 산화 가열대에 있어서 가열 제어되는 강판의 최고 도달 판온을 의미한다. 환원 처리는, N2-H2의 가스 분위기하에 있어서, 약 800℃(770℃∼820℃)의 균열 유지 온도에 있어서 50초간 가열했다. 용융 아연 도금 처리는, 환원 후의 강판을 아연 도금욕에 430℃에 있어서 침지시켜, 용융 아연 도금층을 형성했다. 이와 같이 하여 용융 아연 도금 강판을 얻고, 그 후, 합금화 처리에 의해 합금화 용융 아연 도금 강판을 얻었다.
합금화 용융 아연 도금 강판의 합금화 불균일은, 얻어진 합금화 용융 아연 도금 강판의 외관을 육안으로 관찰하여, Zn-Fe 합금화가 진행되어, Zn의 금속 광택이 없어져 있는 경우를 「○」로 평가했다. 한편, Zn의 금속 광택이 남아 있는 경우를 「×」로 평가했다.
(실시예 2)
실시예 2에서는, 후의 표 1에 나타내는 강종 B의 화학 조성의 강재를 이용하고, 열간 압연의 권취 온도를 550℃로 한 것 이외에는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 용융 아연 도금용 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조했다. 더욱이, 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양에 대해서도 동일한 방법으로 산출하고, 합금화 불균일에 대해서도 마찬가지로 평가했다. 실시예 2의 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양 및 합금화 불균일의 평가 결과에 대해서도, 강판의 제조 조건과 함께, 후의 표 2에 정리하여 나타낸다.
(실시예 3)
실시예 3에서는, 후의 표 1에 나타내는 강종 C의 화학 조성의 강재를 이용하고, 열간 압연의 권취 온도를 660℃로 하고, DFF형의 소둔로를 갖는 연속 용융 아연 도금 라인을 적용하여, 산화 처리, 환원 처리, 용융 아연 도금 처리 및 합금화 처리를 행하고, 환원 처리의 균열 유지 온도를 약 900℃(900℃∼950℃)로 하고, 균열 유지 시간을 약 300초(240초∼360초)로 한 것 이외에는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 용융 아연 도금용 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조했다.
그 다음에, 얻어진 용융 아연 도금용 강판으로부터 전술한 실시예 1과 마찬가지의 각 위치를 포함하는 공시편을 절출했다. 그 후, 각 공시편의 내부 산화층량을 산출했다. 공시편의 내부 산화층량은, 예를 들어, 농도 10질량%의 염산을 이용하여, 온도 80℃의 조건하에서 당해 공시편을 침지하고, 단위 면적당의 용해량을 측정하는 것에 의해 구할 수 있다. 도 2의 그래프에 있어서, 이와 같은 방법에 의해 구해지는 코일 폭 방향에 있어서의 내부 산화층량의 분포의 일례를 모식적으로 나타낸다. 일반적으로, 열간 압연의 조건 및 산세 전의 소둔 조건이 동일하면, 강종에 관계없이, 내부 산화층량의 분포는 마찬가지의 경향을 나타낼 것이 상정된다. 실시예 3의 강판은, 도 2에 나타내는 분포와 유사한 내부 산화층량의 분포의 경향, 구체적으로는 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치의 공시편이 가장 내부 산화층량이 적어지는 경향을 나타냈다. 또한, 도 3의 그래프에 있어서, 강판의 고용 Si양과 내부 산화층량의 상관의 일례를 모식적으로 나타낸다. 도 3의 그래프는, 각 공시편의 고용 Si양과 내부 산화층량을 측정하는 것에 의해 구할 수 있다. 일반적으로, 강종, 열간 압연의 조건 및 산세 전의 소둔 조건에 관계없이, 도 3의 그래프에 나타내는 바와 같이, 내부 산화층량이 보다 적은 경우, 고용 Si양은 보다 많아지는 경향이 되고 있다.
도 2 및 도 3으로부터, 실시예 3에 있어서의 가장 고용 Si양(중량%)이 많아지는 코일 폭 방향의 위치는, 내부 산화층량이 가장 적은 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치임을 알 수 있다. 따라서, 실시예 3에서는, 용융 아연 도금용 강판의 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치의 공시편만의 고용 Si양을 전술과 마찬가지의 방법으로 산출했다. 추가로, 당해 공시편의 합금화 불균일에 대해서도 마찬가지로 평가했다. 실시예 3의 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양 및 합금화 불균일의 평가 결과에 대해서도, 강판의 제조 조건과 함께, 후의 표 2에 정리하여 나타낸다.
(실시예 4)
실시예 4에서는, 후의 표 1에 나타내는 강종 D의 화학 조성의 강재를 이용하고, 판두께가 2.3mm가 되도록 열간 압연하고, 소둔 후의 강판에 대해서 판두께 2.3mm로부터 1.4mm가 될 때까지 냉간 압연을 한 것 이외에는, 전술한 실시예 3과 동일한 방법으로 용융 아연 도금용 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조했다.
추가로, 용융 아연 도금용 강판의 각 위치를 포함하는 공시편의 내부 산화층량을 전술한 실시예 3과 마찬가지로 산출했다. 실시예 4의 강판은, 도 2에 나타내는 분포와 거의 동일한 내부 산화층량의 분포의 경향, 구체적으로는 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치의 공시편이 가장 내부 산화층량이 적어지는 경향을 나타냈다. 따라서, 도 2 및 도 3에 기초하면, 실시예 4의 강판도, 가장 고용 Si양(중량%)이 많아지는 코일 폭 방향의 위치는, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치임을 알 수 있다. 그 때문에, 실시예 4에서도, 용융 아연 도금용 강판의 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치의 공시편만의 고용 Si양을 전술과 마찬가지의 방법으로 산출했다. 추가로, 당해 공시편의 합금화 불균일에 대해서도 마찬가지로 평가했다. 실시예 4의 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양 및 합금화 불균일의 평가 결과에 대해서도, 강판의 제조 조건과 함께, 후의 표 2에 정리하여 나타낸다.
(비교예 1)
비교예 1에서는, 열간 압연에 있어서의 권취 온도를 660℃로 하고, 또한 산세 전의 소둔을 행하지 않았던 것 이외에는, 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 용융 아연 도금용 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조했다. 추가로, 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양에 대해서도 동일한 방법으로 산출하고, 합금화 불균일에 대해서도 마찬가지로 평가했다. 비교예 1의 용융 아연 도금용 강판에 있어서의 고용 Si양 및 합금화 불균일의 평가 결과에 대해서도, 강판의 제조 조건과 함께, 후의 표 2에 정리하여 나타낸다.
(고찰)
상기 표 2에 나타내는 바와 같이, 실시예 1의 용융 아연 도금용 강판에서는, 가장 고용 Si양이 많은 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치도 포함하여 어느 위치에 있어서도 고용 Si양은 본 실시형태에 있어서 규정되는 1.4중량% 이하를 만족시키고, 합금화 불균일도 발생하고 있지 않았다. 실시예 2의 용융 아연 도금용 강판에서는, 열간 압연의 권취 온도가 실시예 1보다도 낮은 온도이며, 내부 산화층이 성장하기 어려운 제조 조건이었지만, 어느 위치에 있어서도 고용 Si양은 본 실시형태에 있어서 규정되는 1.4중량% 이하를 만족시키고, 합금화 불균일도 발생하고 있지 않았다. 한편, 실시예 2의 용융 아연 도금용 강판은, 다른 실시예의 강판과는 상이하게, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm의 위치의 공시편은 아닌 50mm의 위치의 공시편이 가장 고용 Si양이 많아지고 있었다. 이것은, 열간 압연의 권취 온도가 다른 실시예와 비교하여 현저하게 낮은 것이 영향을 주었다고 상정된다. 더욱이, 실시예 3 및 실시예 4의 용융 아연 도금용 강판은, 전술한 바와 같이, 가장 고용 Si양(중량%)이 많을 것이 상정되는 코일 폭 방향 에지부로부터 10mm의 위치의 공시편의 고용 Si양이, 본 실시형태에 있어서 규정되는 1.4중량% 이하를 만족시키고, 합금화 불균일도 발생하고 있지 않았다. 이들은, 실시예 1과 마찬가지로, 산세 전에 소둔을 행했기 때문이라고 생각된다. 또한, 이 합금화 불균일의 결과로부터, 실시예 1, 실시예 2, 실시예 3 및 실시예 4의 용융 아연 도금용 강판에서는, 코일 폭 방향 에지 근방에 있어서, 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고 있을 것이 상정된다.
한편, 비교예 1(종래재)의 용융 아연 도금용 강판에서는, 코일 폭 방향 에지로부터 50mm의 위치까지는 고용 Si양은 규정의 1.4중량% 이하를 만족시키고 있고, 합금화 불균일은 발생하고 있지 않았다. 그러나, 코일 폭 방향 에지에 보다 가까운 위치에 있어서의 고용 Si양이 규정의 1.4중량% 이하를 만족시키지 않는 위치에서는, 합금화 불균일이 발생하고 있어, 코일 폭 방향으로 균일하게 합금화할 수 없었다. 즉, 열간 압연의 권취 온도를 높게 해도, 산세 전에 소둔을 행하지 않으면, 코일 폭 방향 에지 근방에는 완전히 내부 산화층이 형성되지 않고, 계속되는 공정에 있어서의 산세에 의해 강판의 표면에 가까운 고용 Si양이 많아져, 최종적으로 합금화 불균일로 연결되었다고 생각된다.
게다가, 이들 결과로부터, 고Si 함유량의 용융 아연 도금용 강판에 있어서, 그 제조 시에 있어서의 열간 압연 시의 권취 온도, 산세 전의 소둔 조건 및 산세 조건을 적절히 제어하는 것에 의해, 전술한 (식 1)로부터 산출되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하이면, 합금화 불균일이 없는 합금화 용융 아연 도금 강판이 됨을 알 수 있다.
본 출원은, 2021년 3월 8일에 출원된 일본 특허출원 특원 2021-036227호 및 2022년 2월 1일에 출원된 일본 특허출원 특원 2022-014413호를 기초로 하는 것이어, 그 내용은, 본원에 포함되는 것이다.
이번 개시된 실시형태 및 실시예는, 모든 점으로써 예시이며 제한적인 것은 아니라고 이해되어야 한다. 본 발명의 범위는, 상기한 설명이 아닌 특허청구범위에 의해 나타나고, 특허청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함될 것이 의도된다.
본 발명에 의하면, Si 함유량이 많은 경우여도, 합금화 불균일이 억제된 합금화 용융 아연 도금 강판을 제조할 수 있는 원판, 구체적으로는 용융 아연 도금용 강판을 얻을 수 있다. 그 때문에, 예를 들어, 자동차의 보디 등의 자동차용 부재에 호적하게 적용되는 980MPa 이상의 인장 강도의 고강도 고가공성의 용융 아연 도금 강판 및 합금화 용융 아연 도금 강판도 효율적으로 제조할 수 있다.
Claims (3)
- 강판의 표층과 강판 소지 부분의 사이에 Si의 산화물을 포함하는 내부 산화층을 갖고, 강판의 화학 조성에 있어서의 Si 함유량이 1.0질량% 이상이고, 또한, 당해 용융 아연 도금용 강판의 압연 방향 후단에 있어서의, 코일 폭 방향 에지로부터 10mm, 30mm 및 50mm의 위치, 및, 코일 폭 방향 센터의 위치의 4개의 모든 위치에서 측정되는 강판의 표면으로부터 깊이 1μm까지의 고용 Si양이 1.4중량% 이하인, 용융 아연 도금용 강판.
- 제 1 항에 기재된 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 아연 도금층을 구비하는, 용융 아연 도금 강판.
- 제 1 항에 기재된 용융 아연 도금용 강판의 표면에, 합금화된 아연 도금층을 구비하는, 합금화 용융 아연 도금 강판.
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