KR20230084801A - 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 입도가 상이한 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체를 1 : 0.8 내지 1.2의 중량비로 혼합한 코크스 혼합 분체와 바인더 피치를 혼련하는 단계; 혼련물을 가압 성형하는 단계; 및 성형체를 탄화하는 단계;를 포함하고, 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체의 평균 입도(D50)는 각각 3 내지 7 ㎛ 및 8 내지 12 ㎛이고, 혼련하는 단계에서 바인더 피치의 함량은, 총 혼련물 100 중량%에 대하여 23 내지 27 중량%인, 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법을 제공한다.

Description

등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법{Manufacturing method of carbonized blocks used for manufacturing isotropic graphite}
등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조 방법에 관한 것이다. 구체적으로, 코크스 혼합 분체를 사용하고 바인더 피치의 함량 및 바인더 피치의 함량을 조절함으로써 높은 체적밀도를 갖는 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조 방법에 관한 것이다.
탄소재료로서의 흑연은 리튬이온전지용 음극재에서부터 반도체용 히터/크루시블에 이르기까지 목적에 적합한 고밀도화가 관건으로서, 변화하는 적용 수요처에 맞추어 개발이 진행되고 있다. 기존의 자연상태로서의 천연흑연은 비정질적인 물성의 장단점이 존재하고, 내재적인 성질의 개선에 한계가 존재할 수 밖에 없는 바, 인조흑연 사용이 증대되고 있다. 인조흑연 특유의 높은 결정성 구조로 인해, 이를 이용한 반도체 및 방전가공용 전극용 제품을 제조하기 위해서는, 모재로서의 코크스와 접착성을 가지는 석탄계 또는 석유계 피치를 이용하여 소정의 혼련 과정을 통해 탄소 성형체를 형성, 이후에 이어지는 탄화/함침 및 동일공정의 반복 등을 통해 더 치밀한 구조의 결정을 지닌 흑연을 제조한다.
본 발명의 발명자들은 모재의 입도분포에 따른 조성 간의 밀도 및 모재와 바인더 피치와의 혼련품의 영향을 평가한 결과를 바탕으로, 실제 성형체의 제작을 각 압력조건별로 진행하여 비교함으로써, 모재의 특성이 등방흑연의 고밀도화 및 치밀화에 영향을 미치는지 연구하였다.
본 발명의 목적은, 코크스 혼합 분체를 사용하고 바인더 피치의 함량 및 바인더 피치의 함량을 조절함으로써 높은 체적밀도를 갖는 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법은, 입도가 상이한 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체를 1 : 0.8 내지 1.2의 중량비로 혼합한 코크스 혼합 분체와 바인더 피치를 혼련하는 단계; 상기 혼련물을 가압 성형하는 단계; 및상기 성형체를 탄화하는 단계;를 포함하고, 상기 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체의 평균 입도(D50)는 각각 3 내지 7 ㎛ 및 8 내지 12 ㎛이고, 상기 혼련하는 단계에서 바인더 피치의 함량은, 총 혼련물 100 중량%에 대하여 23 내지 27 중량% 일 수 있다.
코크스 혼합 분체의 탭 밀도는 0.8g/cm3 이상일 수 있다.
제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체는 인조흑연일 수 있다.
혼련하는 단계에서 혼련 최종 온도는 230℃ 내지 270℃ 일 수 있다.
가압 성형하는 단계는 혼련물을 80 MPa 내지 120 MPa로 가압하여 성형물을 제조하는 것일 수 있다.
탄화하는 단계에서 얻어진 탄화물은 기공율이 8% 이하일 수 있다.
탄화하는 단계에서 얻어진 탄화물은 체적밀도가 1.50 g/cc 이상일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 등방 흑연 제조용 탄화블록 제조방법은 가압 성형하는 단계 이전에, 혼련물을 분쇄 및 스크리닝하는 단계를 더 포함할 수 있다.
탄화하는 단계 이후에, 탄화물을 흑연화하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
흑연화 단계 이전에 탄화물을 함침하는 단계; 및 함침된 탄화물을 재탄화하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조 방법을 이용하면, 저 기공율에서 기인한 높은 체적밀도를 갖는 등방 흑연 제조용 탄화 블록을 얻을 수 있다.
제1, 제2 및 제3 등의 용어들은 다양한 부분, 성분, 영역, 층 및/또는 섹션들을 설명하기 위해 사용되나 이들에 한정되지 않는다. 이들 용어들은 어느 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션을 다른 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션과 구별하기 위해서만 사용된다. 따라서, 이하에서 서술하는 제1 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션은 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 제2 부분, 성분, 영역, 층 또는 섹션으로 언급될 수 있다.
여기서 사용되는 전문 용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
어느 부분이 다른 부분의 "위에" 또는 "상에" 있다고 언급하는 경우, 이는 바로 다른 부분의 위에 또는 상에 있을 수 있거나 그 사이에 다른 부분이 수반될 수 있다. 대조적으로 어느 부분이 다른 부분의 "바로 위에" 있다고 언급하는 경우, 그 사이에 다른 부분이 개재되지 않는다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명의 일 실시예에 따른 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법은, 입도가 상이한 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체를 1 : 0.8 내지 1.2의 중량비로 혼합한 코크스 혼합 분체와 바인더 피치를 혼련하는 단계; 혼련물을 가압 성형하는 단계; 및 성형체를 탄화하는 단계;를 포함하고, 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체의 평균 입도(D50)는 각각 3 내지 7 ㎛ 및 8 내지 12 ㎛이고, 혼련하는 단계에서 바인더 피치의 함량은, 총 혼련물 100 중량%에 대하여 23 내지 27 중량% 일 수 있다.
입도가 상이한 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체를 혼합한 코크스 혼합 분체를 사용할 수 있다. 입도가 서로 다른 코크스 분체를 혼합하여 사용할 경우, 이후 바인더 투입을 통한 혼련에서 흑연화에 이르는 최종 공정 후, 매우 높은 체적밀도를 보인다. 이는, 서로 다른 평균 입도 범위의 코크스 분체를 혼합할 경우, 혼합품 내 공극(Void)이 감소할 뿐만 아니라, 사용하는 석탄계 바인더(연화점 110℃)의 침투율이 높아지기 때문이다.
제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체의 평균 입도(D50)는 각각 3 내지 7 ㎛ 및 8 내지 12 ㎛일 수 있다.
코크스 혼합 분체는 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체를 1 : 0.8 내지 1.2의 중량비로 혼합한 것일 수 있다.
혼련하는 단계에서 바인더 피치의 함량은, 총 혼련물 100 중량%에 대하여 23 내지 27 중량% 일 수 있다. 바인더 피치 함량이 너무 낮은 경우, 필요한 접착력이 부족하여 성형체를 제조하기 어려운 문제점이 있고, 바인더 피치 함량이 너무 높은 경우, 탄화/흑연화 과정을 통해 기공이 형성되는 문제점이 발생할 수 있다.
코크스 혼합 분체의 탭 밀도는 0.8g/cm3 이상일 수 있다.
제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체는 인조흑연일 수 있다. 천연흑연의 경우 비정질적인 물성에 의해 내재적인 성질의 개선에 한계가 존재하기 때문에, 높은 결정성 구조를 가진 인조흑연을 코크스 분체로 사용함으로써 더 치밀한 구조의 결정을 지닌 탄화 블록을 제조할 수 있다.
혼련하는 단계에서 혼련 최종 온도는 230℃ 내지 270℃ 일 수 있다. 구체적으로, 혼련 최종 온도는 240℃ 내지 260℃ 일 수 있다. 이 경우, 탄화 후 수득되는 탄화 블록의 밀도를 증가시킬 수 있다. 이는 혼련 단계에서 바인더의 휘발성분을 충분히 제거함으로써, 이후 탄화 단계에서 휘발가스 발생으로 인해 탄화물에 기공이 형성되는 것을 감소시킬 수 있기 때문인 것으로 파악된다. 본 명세서에서 혼련 최종 온도라 함은 혼련 공정 동안의 최고 온도를 의미한다.
혼련하는 단계는 120℃ 내지 270℃에서 수행되는 것일 수 있다. 구체적으로, 150℃ 내지 260℃에서 수행되는 것일 수 있다. 혼련 온도가 너무 낮은 경우에는 저 분자량 휘발분이 혼련물에 많이 존재하여 혼련 이후 열처리 공정에서 다량의 가스가 발생하게 된다. 이에 따라 블록의 밀도 감소하거나 기계적인 강도가 저하될 수 있으며, 혼련 온도가 너무 높은 경우에는 바인더 피치가 고화되어 성형공정에서 블록의 성형성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
혼련하는 단계는 50 분 내지 300분 동안 수행되는 것일 수 있다. 구체적으로, 80 분 내지 150분 동안 수행되는 것일 수 있다. 혼련 시간이 상기 범위를 만족하는 경우, 코크스와 바인더 피치가 충분히 혼합되어 코크스 입자 표면에 바인더 피치를 균일하게 형성시킬 수 있으며, 혼련물의 휘발분을 적절한 수준으로 제어할 수 있다.
가압 성형하는 단계는 혼련물을 80 MPa 내지 120 MPa로 가압하여 성형물을 제조하는 것일 수 있다. 구체적으로 혼련물을 90 MPa 내지 110 MPa로 가압하여 성형물을 제조하는 것일 수 있다. 성형 압력이 너무 큰 경우 성형체가 파손되는 문제가 발생할 수 있고, 너무 작은 경우 밀도가 저하되며 열처리시 응력 집중에 의한 파손 문제가 발생할 수 있다.
상기 성형하는 단계는 실온에서 수행되는 것일 수 있으며, 구체적으로, 냉간 정수압 성형(CIP), 진동 몰딩 1축 성형 (Vibration mould) 등의 방법으로 수행될 수 있다.
탄화하는 단계에서 얻어진 탄화물은 기공율이 8% 이하일 수 있다. 구체적으로, 기공율을 6% 이하일 수 있다. 탄화물의 기공율이 상기 범위를 만족할 경우, 완성품이 우수한 체적밀도를 가지게 된다.
탄화하는 단계에서 얻어진 탄화물은 체적밀도가 1.50 g/cc 이상일 수 있다. 즉, 본 발명의 제조방법으로 수득되는 탄화 블록은 밀도가 향상된 고밀도 탄화 블록일 수 있다.
가압 성형하는 단계 이전에, 혼련물을 분쇄 및 스크리닝하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이는 성형 전에 분쇄 및 응집 입자를 제거하여, 성형 몰더에 투입시 균일성을 보장하기 위한 것이다. 혼련물을 분쇄 및 스크리닝 하는 단계는 혼련물을 5㎛ 이하로 입도 제어하는 것일 수 있다. 구체적으로, 3㎛ 이하 또는 1㎛ 이하로 제어하는 것일 수 있다. 이 경우 성형 몰더 투입시 충분한 균일성을 보장 및 성형물 밀도를 확보할 수 있다. 스크리닝은 목적하는 입자 크기를 고려하여, 스크린을 통해 매쉬 사이즈보다 큰 입자를 제거하는 방식에 의해 수행되는 것일 수 있으며, 후술하는 실시예에서는 1㎛ 매쉬를 이용하여 스크리닝을 수행하고 있다.
탄화하는 단계는 800℃내지 1400℃에서 수행되고, 승온 속도가 1℃ 내지 5℃일 수 있다.
탄화하는 단계에서는 유기물의 분해 가스가 발생함과 동시에 가열초기에는 열에 의한 팽창, 이후 중축합 반응에 의한 부피 수축이 발생한다. 또한, 성형체의 크기가 커지면 가스의 발생이 곤란하게 되며, 성형체의 표면과 내부의 온도차에 따른 크랙이 발생할 가능성이 커진다. 그러나, 상기 탄화 온도 및 승온 속도 범위를 만족하는 경우, 크랙 발생을 억제하면서 성형물을 소성할 수 있다.
탄화하는 단계 이후에, 탄화물을 흑연화하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
흑연화하는 단계 이전에 상기 탄화물을 함침하는 단계; 및 상기 함침된 탄화물을 재탄화하는 단계;를 더 포함할 수 있다. 이 경우, 기공율을 감소시키고, 흑연의 밀도를 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 등방 흑연 제조용 탄화 블록은 매우 작은 기공율 및 이에 기인하여 향상된 체적밀도를 가지고 있으며, 이를 흑연화하는 경우 보다 향상된 밀도를 가지는 등방 흑연을 제조할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 등방 흑연 제조방법은 필요에 따라 제시된 과정들 외에 추가적인 과정을 더 포함할 수 있다.
이하 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
원료
코크스는 PMC Tech에서 제조되는 등방성 코크스(PMP grade)를 사용했다. 바인더 피치는 Rutgers사의 Bx95KS를 사용했다.
바인더 피치 휘발분 함량 (wt%) QI함량 (wt%) 베타-레진 함량 (wt%)
Bx95KS 51.9 2.7 23.6
비교예 1
피치 코크스 280kg을 투입하여 조분쇄, 미분쇄, 기류분급을 통해 탭 밀도가 0.62g/cm3이고, 평균 입도를 d50 기준 5.7㎛로 제어하였다. 이때 총 투입량 대비 회수율은 83.5% 이었다. 분급된 코크스 분체를 혼련기(Kurimoto, 용기용적 2L, Japan)에 투입하고, 바인더 피치를 25 중량%의 분율로 투입하여 상온에서 프리믹싱(pre-mixing)을 60분간 실시한 다음, 승온 속도는 1℃/min으로 혼련 최종 온도인 250℃로 승온하면서 혼련을 실시했다. 혼련 최종 온도에서 100분 간 유지한 다음, 자연 공냉 후 실온까지 냉각시켰다. 냉각된 혼련물을 조크러셔(Jaw crusher)를 사용하여 1㎛ mesh를 장착하고 재분쇄 및 분급을 실시하였다.
상기 재분쇄/분급까지 완료된 균일하게 제어된 분체를 사용하여 CIP 성형을 실시했다. 성형 공정은 내경(Ф) 60mm, 높이(H) 65mm의 실리콘 고무 재질 몰더를 사용하고, 분말 투입량은 120~160g로 하여, 100MPa의 압력에서 10분간 유지하여 성형을 실시했다. 얻어진 성형체는 탄화로(Noritake, 휘발분 연소설비 장착, Japan)에서 1,000℃까지 5℃의 속도로 승온하여 1시간 동안 유지하였다. 산화방지를 위해 질소분위기에서 진행되었으며 샘플 주변을 코크스 분체로 채워 산화를 방지하도록 실시하였다. 이후 전원을 꺼서 실온까지 자연스럽게 냉각시켜 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 2
혼련기에 투입한 바인더 피치의 분율이 30 중량% 인 것을 제외하고, 비교예 1과 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 3
혼련기에 투입한 바인더 피치의 분율이 35 중량% 인 것을 제외하고, 비교예 1과 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 4
피치 코크스 280kg을 투입하여 조분쇄, 미분쇄, 기류분급을 통해 탭 밀도가 0.79g/cm3이고, 평균 입도를 d50 기준 11.09㎛로 제어한 것을 제외하고, 비교예 1과 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 5
혼련기에 투입한 바인더 피치의 분율이 30 중량% 인 것을 제외하고, 비교예 4와 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 6
혼련기에 투입한 바인더 피치의 분율이 35 중량% 인 것을 제외하고, 비교예 4와 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 7
피치 코크스 280kg을 투입하여 조분쇄, 미분쇄, 기류분급을 통해, 탭 밀도가 0.62g/cm3이고, 평균 입도를 d50 기준 5.7㎛인 코크스 분체와 탭 밀도가 0.79g/cm3이고, 평균 입도를 d50 기준 11.09㎛인 코크스 분체를 각각 수득하였다. 상기 수득한 두가지 코크스 분체를 1 : 1의 중량비로 혼합하여 혼련기(Kurimoto, 용기용적 2L, Japan)에 투입하고, 바인더 피치를 30 중량%의 분율로 투입한 후 나머지 과정은 비교예 1과 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
실시예
혼련기에 투입한 바인더 피치의 분율이 25 중량% 인 것을 제외하고, 비교예 7과 동일한 방법으로 탄화 블록을 제조하였다.
비교예 1 내지 7 및 실시예의 구체적인 실험 조건 및 탄화 후 기공율 및 체적밀도를 표 2에 나타내었다.
코크스
입도 (d50)(㎛)		 코크스
분체 탭 밀도(g/cm3)		 바인더
피치 종류		 바인더 피치 함량
(%)		 혼련 조건
상온 혼련 시간
(min)		 혼련 최종 온도
(℃)		 승온속도
(℃)		 유지시간 (min)
비교예 1 5.7 0.62 Bx95KS 25 60 250 1 100
비교예 2 30 60 250 1 100
비교예 3 35 60 250 1 100
비교예 4 11.09 0.79 25 60 250 1 100
비교예 5 30 60 250 1 100
비교예 6 35 60 250 1 100
비교예 7 - - 30 60 250 1 100
실시예 - 0.85 25 60 250 1 100
실험예
비교예 1 내지 7 및 실시예에서 제조된 탄화 블록의 기공율 및 체적밀도를 측정하여 표 3에 나타내었다.
기공율* (%) 체적밀도 (g/cc)
비교예 1 41.03 1.12
비교예 2 35.40 1.24
비교예 3 29.00 1.36
비교예 4 34.24 1.27
비교예 5 28.31 1.38
비교예 6 23.17 1.49
비교예 7 31.54 1.32
실시예 5.83 1.53
*: 기공율 = (포수질량 - 건조질량) / (포수질량 - 담금액속 질량)
표 1 내지 표 3을 참고하면, 비교예 1 내지 6을 비교하였을 때, 사용된 코크스 분체의 입도 및 바인더 피치의 함량이 클수록 기공율이 감소하는 것을 알 수 있다. 이를 통해, 코크스 분체의 입도 및 바인더 피치의 함량이 탄화 블록의 기공율 감소 및 밀도 향상에 영향을 미치는 것을 알 수 있다.
서로 다른 평균 입도를 갖는 코크스 분체를 혼합한 실시예의 경우, 비교예들보다 탄화 블록이 현저히 낮은 기공율을 보이며, 이로 인해 가장 높은 체적 밀도를 갖는 것을 알 수 있다. 비교예 7도 서로 다른 평균 입도를 갖는 코크스 분체를 혼합하여 탄화 블록을 제조하였지만, 피치 바인더의 함량이 너무 높아 기공율이 과다하게 증가하고, 그로 인해 체적밀도가 실시예에 비해 매우 낮은 것을 알 수 있다.
이러한 결과들을 통해 등방 흑연 제조용 탄화 블록의 중요한 물성 중 하나인 밀도의 개선에 있어 코크스 분체의 입도 및 혼합여부, 그리고 바인더 피치의 함량이 영향을 미치는 것을 알 수 있다.
본 발명은 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (10)

  1. 입도가 상이한 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체를 1 : 0.8 내지 1.2의 중량비로 혼합한 코크스 혼합 분체와 바인더 피치를 혼련하는 단계;
    상기 혼련물을 가압 성형하는 단계; 및
    상기 성형체를 탄화하는 단계;를 포함하고,
    상기 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체의 평균 입도(D50)는 각각 3 내지 7 ㎛ 및 8 내지 12 ㎛이고,
    상기 혼련하는 단계에서 바인더 피치의 함량은, 총 혼련물 100 중량%에 대하여 23 내지 27 중량%인, 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 코크스 혼합 분체의 탭 밀도는 0.8g/cm3 이상인, 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제1 코크스 분체 및 제2 코크스 분체는 인조흑연인, 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 혼련하는 단계에서 혼련 최종 온도는 230℃ 내지 270℃인, 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 가압 성형하는 단계는 혼련물을 80 MPa 내지 120 MPa로 가압하여 성형물을 제조하는 것인, 등방 흑연 제조용 탄화 블록 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 탄화하는 단계에서 얻어진 탄화물은 기공율이 8% 이하인, 등방 흑연 제조용 탄화블록 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 탄화하는 단계에서 얻어진 탄화물은 체적밀도가 1.50 g/cc 이상인, 등방 흑연 제조용 탄화블록 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 가압 성형하는 단계 이전에,
    상기 혼련물을 분쇄 및 스크리닝하는 단계를 더 포함하는, 등방 흑연 제조용 탄화블록 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 탄화하는 단계 이후에,
    상기 탄화물을 흑연화하는 단계;를 더 포함하는, 등방 흑연 제조용 탄화블록 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 흑연화 단계 이전에
    상기 탄화물을 함침하는 단계; 및
    상기 함침된 탄화물을 재탄화하는 단계;를 더 포함하는, 등방 흑연 제조용 탄화블록 제조방법.
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