KR20230074736A - 사상 점착체 및 사상 점착체의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 과제는, 내충격성이 높은 사상 점착체를 제공하는 것이다. 본 발명은, 복수의 필라멘트를 갖는 심재 및 점착제를 갖는 사상 점착체로서, 상기 점착제는 상기 심재를 피복하고, 또한 상기 심재에 함침하고 있고, 상기 사상 점착체는 공극을 1 ∼ 55 체적％ 함유하는, 사상 점착체에 관한 것이다.

Description

사상 점착체 및 사상 점착체의 제조 방법

본 발명은, 사상 점착체 및 사상 점착체의 제조 방법에 관한 것이다.

2 종 이상의 물품을 첩합할 때에, 양면 점착 테이프 등의 점착체가 사용되는 경우가 있다. 그러나, 양면 점착 테이프는 통상 어느 정도의 폭을 가지고 있어, 첩합하는 물품의 형상이 복잡한 경우나, 접착 영역의 폭이 가는 경우에는 적합하지 않다.

그래서, 폭을 가늘게 컷한 양면 점착 테이프나, 타발 가공에 의해 원하는 형상으로 컷한 양면 점착 테이프가 이용되고 있다.

그러나, 폭을 가늘게 컷한 양면 점착 테이프는, 기재 강도가 불충분하기 때문에 리워크성이 낮다, 곡선상의 물품에의 첩부에 적합하지 않다, 표리가 뒤틀려 버리기 쉽다는 등의 문제가 있다. 또, 타발 가공에 의해 원하는 형상으로 컷한 양면 점착 테이프에 있어서는 이와 같은 문제는 없지만, 가공에 공정수가 소요된다, 가공에 의해 폐기되는 부분이 많아 비용이 든다는 등의 문제가 있다.

상기와 같은 문제를 해결하기 위해서, 사상 점착체가 이용되고 있다. 사상 점착체는, 리워크성이 높아, 다양한 형상으로 변형 가능하고, 표리라는 개념이 없기 때문에 뒤틀림에 의한 취급성의 악화의 문제가 없다. 또, 사상 점착체는, 가공이 용이하고, 비용의 면에서도 유리하다.

사상 점착체로는, 예를 들어, 특허문헌 1 에서는, 사상의 심재에 점착제를 부착시킨 것을 특징으로 하는 사상 점착체가 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 평03-231980호

그러나, 본 발명자들의 검토에 의하면, 특허문헌 1 에 개시되어 있는 바와 같은 종래의 사상 점착체는, 내충격성이 낮다는 문제가 있었다.

본 발명은, 상기 종래의 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 내충격성이 높은 사상 점착체를 제공하는 것을 해결해야 할 과제로 하고 있다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토를 거듭한 결과, 사상 점착체에 공극을 갖게 함으로써 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은 하기 ＜1＞ ∼ ＜7＞ 에 관한 것이다.

＜1＞ 복수의 필라멘트를 갖는 심재 및 점착제를 갖는 사상 점착체로서,

상기 점착제는 상기 심재를 피복하고, 또한 상기 심재에 함침하고 있고,

상기 사상 점착체는 공극을 1 ∼ 55 체적％ 함유하는, 사상 점착체.

＜2＞ 하기 식 (1) 을 만족하는, ＜1＞ 에 기재된 사상 점착체.

a/b ≥ 2 (1)

식 (1) 중, a 는 공극 중에 배치 가능한, 전체 길이가 가장 긴 직선의 길이를 의미하고, b 는 사상 점착체를 길이 방향에 대해 수직으로 절단하여 얻어지는 단면 (斷面) 에 있어서, 폭이 가장 넓게 되어 있는 부분의 길이를 의미한다.

＜3＞ 상기 심재의 꼬임수가 1 ∼ 500 회/m 인, ＜1＞ 또는 ＜2＞ 에 기재된 사상 점착체.

＜4＞ 복수의 필라멘트를 갖는 심재 및 점착제를 갖는 사상 점착체의 제조 방법으로서,

상기 심재에 상기 점착제를 함유하는 도공액을 도공하는 도공 공정을 포함하고,

개섬 공정을 포함하지 않는,

사상 점착체의 제조 방법.

＜5＞ 상기 도공 공정에 있어서, 롤러를 사용하고,

상기 롤러의 회전 속도가, 상기 심재의 조출 속도의 0.3 ∼ 5.0 배인, ＜4＞ 에 기재된 사상 점착체의 제조 방법.

＜6＞ 상기 도공 공정에 있어서, 상기 심재에 6.0 mN/dtex 이하의 텐션을 가하는, ＜4＞ 또는 ＜5＞ 에 기재된 사상 점착체의 제조 방법.

＜7＞ 상기 도공액의 전단 속도 100 (1/s) 의 조건에 있어서의 점도가 0.03 ∼ 6 Pa·s 이며, 상기 도공액의 전단 속도 0.1 (1/s) 의 조건에 있어서의 점도가 2 ∼ 140 Pa·s 인, ＜4＞ ∼ ＜6＞ 중 어느 하나에 기재된 사상 점착체의 제조 방법.

본 발명의 사상 점착체는, 내충격성이 높고, 또 리워크성도 우수하다.

도 1 은, 실시예 2 에서 얻어진 사상 점착체의 단면 사진도이다.
도 2 는, 실시예에서 내충격성의 평가를 하기 위해서 사용한 접합체의 개략도이다.

이하, 본 발명의 실시형태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 하기 실시형태에 전혀 제한되지 않는다.

[사상 점착체]

본 발명의 사상 점착체는, 복수의 필라멘트를 갖는 심재 및 점착제를 갖는다.

여기서, 사상이란, 길이 방향의 길이가 폭 방향의 길이에 대해 충분히 길고, 단면 형상에 있어서의 단축의 길이에 대한 장축의 길이의 비율 (장축/단축) 이, 예를 들어 200 이하이며, 또, 실과 같이 다양한 방향, 다양한 각도로 굽힐 수 있는 상태의 형상을 의미한다.

또한, 단면 형상은, 대상물을 길이 방향에 대해 수직으로 절단하여 얻어지는 단면의 형상을 의미한다. 단축은, 단면 형상의 무게 중심을 통과하는 축 중 최단의 것을 의미한다. 장축은, 단면 형상의 무게 중심을 통과하는 축 중 최장의 것을 의미한다. 장축/단축은, 바람직하게는 100 이하, 보다 바람직하게는 50 이하, 더욱 바람직하게는 10 이하, 특히 바람직하게는 5 이하, 가장 바람직하게는 3 이하이다.

본 발명의 사상 점착체는, 다양한 방향, 다양한 각도로 굴곡 가능하기 때문에, 첩합 영역의 형상에 맞춰 굴곡시키는 것이 가능하여, 첩합 영역의 형상의 다양화에 대응할 수 있다.

＜심재＞

본 발명의 사상 점착체는, 심재를 갖는다. 심재는, 사상인 것이 바람직하다.

심재는, 복수의 필라멘트를 갖고, 복수의 필라멘트를 합사 또는 연사한 멀티필라멘트사이다. 심재가 멀티필라멘트사이면, 충분한 강도와 안정적인 물성을 얻을 수 있다. 그 결과, 품질의 편차가 낮고, 강도가 우수하고, 또한 점착력도 우수한 사상 점착체를 얻을 수 있다.

심재 중의 필라멘트의 개수는, 점착력의 관점에서, 2 개 이상이 바람직하고, 20 개 이상이 보다 바람직하고, 40 개 이상이 특히 바람직하다.

한편, 심재의 굵기 (섬도) 를 동일한 정도로 유지한 경우, 필라멘트의 개수가 많아지면, 각 필라멘트는 가늘어진다 (섬도가 작아진다). 각 필라멘트가 지나치게 가늘어지면, 심재의 강도의 저하나 핸들링성의 저하를 초래할 우려가 있기 때문에, 필라멘트의 개수는, 2000 개 이하가 바람직하고, 1500 개 이하가 보다 바람직하고, 1000 개 이하가 특히 바람직하다.

필라멘트에 사용하는 수지의 종류에 특별히 한정은 없고, 요구되는 강도, 질량, 경도 등의 성질에 따라 적절히 선택하면 된다. 예를 들어, 열가소성 폴리머, 열경화성 폴리머, 고무 등의 고분자 재료를 포함하는 재료를 들 수 있다.

구체적으로는, 레이온, 큐프라, 아세테이트, 프로믹스, 나일론, 아라미드, 비닐론, 비닐리덴, 폴리염화비닐, 아크릴, 폴리올레핀 (폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌·프로필렌 공중합체, 에틸렌·아세트산비닐 공중합체 등), 폴리에스테르 수지 (폴리에틸렌테레프탈레이트 등), 염화비닐 수지, 아세트산비닐 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드 수지, 불소 수지, 폴리우레탄, 폴리크랄, 폴리락트산 등의 고분자 재료 ; 합성 고무 (천연 고무, 폴리우레탄 등) 등의 고무 ; 발포 폴리우레탄, 발포 폴리클로로프렌 고무 등의 발포체 등을 사용할 수 있다. 이들 중에서도, 바람직하게는 폴리에스테르 수지이며, 보다 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트이다.

심재 중의 필라멘트의 함유량은, 점착제가 심재 중에 함침하는 것을 억제하는 관점에서, 10 ∼ 100 질량％ 가 바람직하고, 50 ∼ 100 질량％ 가 보다 바람직하고, 80 ∼ 100 질량％ 가 특히 바람직하다.

심재에는, 필요에 따라, 충전제 (무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 착색제 (안료, 염료 등) 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 심재의 표면에는, 예를 들어, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리, 하도제의 도포 등의, 공지 또는 관용의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.

심재의 형태는 특별히 한정되지 않고, 요구되는 강도, 질량, 경도 등의 성질에 따라 적절히 조정하면 된다.

심재의 단면 형상은, 전형적으로는 원형이지만, 원형 외에도, 타원형, 다각형 등, 여러 가지의 형상을 취할 수 있다.

심재는, 복수의 필라멘트를 가지고 있으면 되고, 필라멘트와, 스펀얀, 가공사, 중공사 등을 합쳐 꼬는 등하여 조합한 실이어도 된다. 가공사로는, 예를 들어, 권축 가공이나 벌크 가공 등을 실시한 일반적으로 텍스쳐드얀, 벌키얀, 스트레치얀이라고 칭해지는 가공사를 들 수 있다.

심재의 굵기는 특별히 한정되지 않고, 용도에 따라 사상 점착체의 굵기가 적절히 되도록, 적절히 조정하면 된다.

또, 심재의 꼬임수는, 1 회/m 이상이 바람직하다. 꼬임수가 1 회/m 이상이면, 후술하는 공극을 형성시키는 것이 용이해져, 사상 점착체의 내충격성이 향상된다. 심재의 꼬임수는, 20 회/m 이상이 보다 바람직하고, 50 회/m 이상이 더욱 바람직하다.

한편, 복수의 물품을 첩합할 때에 심재가 충분히 변형되도록 하기 위해서, 또, 단위길이당의 점착제의 부착량을 많게 하기 위해서, 심재의 꼬임은 지나치게 강하지 않은 것이 바람직하다. 따라서, 심재의 꼬임수는, 500 회/m 이하가 바람직하고, 300 회/m 이하가 보다 바람직하고, 100 회/m 이하가 더욱 바람직하다.

또, 심재에 꼬임이 가해져 있는 경우, 상기와 동일한 관점에서 하기 식 (A) 로 나타내는 꼬임 계수 K 도 제어하는 것이 바람직하다. 꼬임 계수 K 는 심재의 굵기에 의하지 않고 꼬임에 의한 영향 (심재의 결속, 변형 용이함, 점착제의 부착량 등에 대한 영향) 을 논의하기 위한 지표이다. 즉, 꼬임수가 심재에 주는 영향은 심재의 굵기에 따라 상이한데, 꼬임 계수 K 가 동일하면, 심재의 굵기에 의하지 않고 꼬임에 의한 심재에 대한 영향이 동일한 정도인 것을 나타낸다.

꼬임 계수 K 는, 0 이상이 바람직하고, 0 초과가 보다 바람직하다. 한편, 꼬임 계수 K 가 200 이하이면 심재, 나아가서는 사상 점착체의 유연성이 향상되어, 곡선부, 굴곡부, 요철부 등의 복잡한 형상이나 좁은 부분에 대한 첩부가 용이해진다. 따라서, 꼬임 계수 K 는, 200 이하가 바람직하고, 100 이하가 보다 바람직하고, 50 미만이 더욱 바람직하다.

식 (A) 에 있어서, K 는 꼬임 계수, T 는 꼬임수 (회/m), D 는 섬도 (dtex) 를 의미한다.

사상 점착체 중의 심재의 함유량은, 사상 점착체의 강도 저하를 억제하는 관점에서, 10 질량％ 이상이 바람직하고, 20 질량％ 이상이 보다 바람직하고, 30 질량％ 이상이 특히 바람직하다. 또, 사상 점착체 중의 심재의 함유량은, 심재가 표면에 나오는 것을 억제하는 관점에서, 90 질량％ 이하가 바람직하고, 80 질량％ 이하가 보다 바람직하고, 70 질량％ 이하가 특히 바람직하다.

＜점착제＞

본 발명의 사상 점착체는, 점착제를 갖는다. 점착제는 심재를 피복하고, 또한 심재에 함침하고 있다.

점착제는, 심재의 길이 방향의 표면의 전체 둘레를 피복하고 있는 것이 바람직하다. 심재의 표면의 전체 둘레란, 심재의 둘레면의 전체를 말하고, 심재의 길이 방향의 중심선을 중심으로 하여, 심재의 표면의 360°의 일주 모두를 의미한다.

단, 심재의 단면 (端面) 은 점착제에 의해 피복되어 있어도 되고 피복되어 있지 않아도 된다. 예를 들어, 사상 점착체가 제조 시나 사용 시에 절단되는 경우에는, 심재의 단면은 점착제에 의해 피복되지 않는 경우가 있을 수 있다.

심재의 길이 방향의 표면의 전체 둘레를 점착제로 피복함으로써, 강도가 우수한 사상 점착체가 얻어진다. 이것은, 심재가 표면에 나오지 않기 때문에, 심재의 일부에 응력이 집중하여 파단되는 것이 방지되기 때문이라고 추찰된다.

점착제에 의한 심재의 피복률 (심재의 표면의 단위면적당의 점착제의 면적 (％)) 은, 50 면적％ 이상이 바람직하고, 80 면적％ 이상이 보다 바람직하고, 90 면적％ 이상이 더욱 바람직하고, 95 면적％ 이상이 특히 바람직하다. 심재의 피복률이 50 면적％ 이상이면, 심재의 파단을 방지하여, 강도가 우수한 사상 점착체로 할 수 있다.

심재의 피복률은, 예를 들어, X 선 CT 장치 (Xradia 520 Versa, Zeiss 제조, 관전압 60 ㎸, 관전류 83 μA, 픽셀 사이즈 1.5 ㎛ /pixel) 를 사용하여 산출할 수 있다. 구체적으로는, 사상 점착체의 전체 둘레 0° ∼ 360°에 대한 연속 투과상 1601 매를 촬영한다. 얻어진 화상을 화상 해석 소프트〔ImageJ, AVIZO (Thermo Fisher Scientific 제조)〕에 의해 3 차원 재구성한 데이터에 대해, 심재, 점착제 및 공기를, 휘도를 기초로 3 치화 및 노이즈 제거를 실시해 식별한다. 또한, 이 식별은, 공기와 점착제의 휘도를 각각 확인하고 그 중간값으로 제 1 임계값을 설정하고, 또한, 점착제와 심재의 휘도를 각각 확인하고 그 중간값으로 제 2 임계값을 설정함으로써 실시한다. 3 치화에 의해 얻어진 화상을 사용하여, 심재-공기 계면 (계면 1) 의 면적, 심재-점착제 계면 (계면 2) 의 면적을 산출하고, 하기 식에 의해 피복률을 구한다.

피복률 (％) = {계면 2 의 면적/(계면 1 의 면적 ＋ 계면 2 의 면적)} × 100

또한, 상기 계면 1 은, 심재와 본 발명의 사상 점착체가 갖는 공극의 계면을 제외한다. 또, 필라멘트가 중공사인 경우, 상기 계면 1 은, 심재와 필라멘트 내부의 공극의 계면을 제외한다.

또한, 상기 계면 2 는, 점착제와 공기의 계면을 의도하고 있다. 상기 계면 2 는, 점착제와 본 발명의 사상 점착체가 갖는 공극의 계면을 제외한다. 또, 필라멘트가 중공사인 경우, 상기 계면 2 는, 점착제와 필라멘트 내부의 공극의 계면을 제외한다.

여기서, 「점착제가 심재에 함침하고 있다」란, 점착제가 심재 중의 복수의 필라멘트 사이에 들어가 존재하고 있는 것을 의미한다. 점착제가 심재에 함침하고 있으면, 점착제와 심재의 밀착성이 유지되어 양자가 박리되기 어려워져, 사상 점착체의 강도가 향상된다.

점착제의 종류는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 우레탄계 점착제, 불소계 점착제, 에폭시계 점착제 등을 사용할 수 있다.

이들 중에서도, 점착성의 점에서, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제가 바람직하고, 아크릴계 점착제가 보다 바람직하다. 또한, 점착제는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.

아크릴계 점착제는, 아크릴산에틸, 아크릴산부틸, 아크릴산 2-에틸헥실, 아크릴산이소옥틸, 아크릴산이소노닐 등의 (메트)아크릴산알킬에스테르를 주성분으로 하고, 이들에 필요에 따라 아크릴로니트릴, 아세트산비닐, 스티렌, 메타크릴산메틸, 아크릴산, 무수 말레산, 비닐피롤리돈, 글리시딜메타크릴레이트, 디메틸아미노에틸메타크릴레이트, 하이드록시에틸아크릴레이트, 아크릴아미드 등의 개질용 단량체를 첨가한 중합체를 주제로 한 것이다.

고무계 점착제는, 천연 고무, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-에틸렌·부틸렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌부타디엔 고무, 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리이소부틸렌, 부틸 고무, 클로로프렌 고무, 실리콘 고무 등의 고무계 폴리머를 주제로 한 것이다.

또, 점착제는, 로진계, 테르펜계, 스티렌계, 지방족 석유계, 방향족 석유계, 자일렌계, 페놀계, 쿠마론인덴계, 그들의 수소 첨가물 등의 점착 부여 수지나, 가교제, 점도 조정제 (증점제 등), 레벨링제, 박리 조정제, 가소제, 연화제, 충전제, 착색제 (안료, 염료 등), 계면 활성제, 대전 방지제, 방부제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광 안정제 등의 각종 첨가제를 적절히 함유할 수 있다.

또한, 점착제로는, 용제형의 점착제와 수분산형의 점착제의 어느 타입도 사용할 수 있다. 고속 도공이 가능하고, 환경에 친화적이고, 용제에 의한 심재에 대한 영향 (팽윤, 용해) 이 적은 면에서는, 수분산형의 점착제가 바람직하다.

점착제의 부착량 (단위길이당의 점착제의 질량) 은, 구체적으로는, 2 mg/m 이상이 바람직하고, 5 mg/m 이상이 보다 바람직하고, 8 mg/m 이상이 더욱 바람직하다. 한편, 점착제의 부착량이 과잉이면, 제조 공정에 있어서 심재에 점착제를 복수회 도포할 필요가 있거나, 도포한 점착제의 건조에 시간이 걸리거나 하기 때문에, 제조 효율이 낮다. 따라서, 점착제의 부착량은 200 mg/m 이하가 바람직하고, 180 mg/m 이하가 보다 바람직하고, 160 mg/m 이하가 더욱 바람직하다.

사상 점착체 중의 점착제의 함유량은, 심재의 피복률을 올리는 관점에서, 10 질량％ 이상이 바람직하고, 20 질량％ 이상이 보다 바람직하고, 30 질량％ 이상이 특히 바람직하다. 또, 사상 점착체 중의 점착제의 함유량은, 사상 점착체의 강도 저하를 억제하는 관점에서, 90 질량％ 이하가 바람직하고, 80 질량％ 이하가 보다 바람직하고, 70 질량％ 이하가 특히 바람직하다.

＜사상 점착체의 특징＞

본 발명의 사상 점착체는, 공극을 1 ∼ 55 체적％ 함유한다.

여기서, 상기 공극이란, 심재 중의 복수의 필라멘트 사이에 존재하는 빈틈을 의미한다. 또, 필라멘트가 중공사인 경우, 상기 공극은, 필라멘트 내부의 공극을 포함하지 않는 것으로 한다.

본 발명의 사상 점착체 중의 공극의 함유율 (이하, 「사상 점착체의 공극률」이라고 칭하는 경우가 있다.) 은 1 체적％ 이상이며, 즉, 점착제는 심재 중의 모든 필라멘트 사이에 빈틈 없이 함침하고 있는 것은 아니고, 일부의 필라멘트 사이에는 공극이 존재하는 상태로 되어 있다. 이와 같이, 사상 점착체의 공극률이 1 체적％ 이상이면, 사상 점착체에 충격이 가해졌을 때에, 사상 점착체가 변형되어 응력을 내보낼 수 있으므로, 사상 점착체의 내충격성이 향상된다. 사상 점착체의 공극률은, 1 체적％ 보다 큰 것이 바람직하고, 3 체적％ 이상이 보다 바람직하고, 5 체적％ 이상이 특히 바람직하다.

또, 사상 점착체의 공극률이 55 체적％ 이하이면, 심재에 함침하는 점착제의 양이 지나치게 적어지지 않아, 점착제와 심재의 밀착성이 유지되어, 양자가 박리되는 것을 방지할 수 있다. 사상 점착체의 공극률은, 50 체적％ 이하가 바람직하고, 47 체적％ 이하가 보다 바람직하고, 45 체적％ 이하가 더욱 바람직하고, 30 체적％ 이하가 특히 바람직하고, 20 체적％ 이하가 가장 바람직하다.

또한, 사상 점착체의 공극률은 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.

본 발명의 사상 점착체는, 하기 식 (1) 을 만족하는 것이 바람직하다.

a/b ≥ 2 (1)

식 (1) 중, a 는 공극 중에 배치 가능한, 전체 길이가 가장 긴 직선의 길이를 의미하고, b 는 사상 점착체를 길이 방향에 대해 수직으로 절단하여 얻어지는 단면에 있어서, 폭이 가장 넓게 되어 있는 부분의 길이를 의미한다.

상기 식 (1) 이 만족되면, 사상 점착체 중의 공극의 편향을 적게 할 수 있으므로, 사상 점착체의 내충격성이 향상된다. 또, 상기 식 (1) 이 만족되면, 충격 시에 필라멘트끼리의 스침이 많아져, 충격 에너지가 열 에너지로 변환되기 때문에, 사상 점착체의 내충격성이 향상된다. a/b 의 값은, 2 이상이 바람직하고, 3 이상이 보다 바람직하고, 5 이상이 특히 바람직하다.

또한, a/b 의 값은, 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다. a/ b의 값은, 길이 2.7 ㎜ 의 사상 점착체에 있어서의 값이다.

또, 사상 점착체의 두께는, 강도 및 취급성의 관점에서, 50 ∼ 2000 ㎛ 가 바람직하고, 100 ∼ 1000 ㎛ 가 보다 바람직하다.

[사상 점착체의 제조 방법]

본 발명의 사상 점착체의 제조 방법 (이하, 「본 발명의 제조 방법」이라고 칭하는 경우가 있다.) 은, 심재에 점착제를 함유하는 도공액을 도공하는 도공 공정을 포함한다.

도공액은, 예를 들어, 심재에 딥핑, 침지, 도포 등에 의해 도공되고, 필요에 따라 가열 건조하면 된다.

가열 건조는, 예를 들어 80 ∼ 90 ℃, 바람직하게는 100 ∼ 110 ℃ 의 조건하에서, 예를 들어 3 ∼ 4 분간, 바람직하게는 5 ∼ 6 분간 실시하면 된다.

도공액의 도포는, 예를 들어, 그라비어 롤코터, 리버스 롤코터, 키스 롤코터, 딥 롤코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의 관용의 코터를 사용하여 실시할 수 있다.

본 발명의 제조 방법에서는, 개섬 공정을 포함하지 않는다. 개섬 공정이 포함되지 않는 것에 의해, 본 발명의 사상 점착체의 공극률을 상기 서술한 범위로할 수 있다.

또, 본 발명의 제조 방법에서는, 도공 공정에 있어서, 롤러를 사용하고, 롤러의 회전 속도가, 심재의 조출 속도의 0.3 ∼ 5.0 배인 것이 바람직하다. 롤러의 회전 속도가 상기 범위 내인 것에 의해, 심재가 개섬하는 것을 억제하여, 본 발명의 사상 점착체의 공극률을 상기 서술한 범위로 하기 쉽게 할 수 있다.

롤러의 회전 속도는, 심재의 조출 속도의 0.4 ∼ 4.0 배인 것이 보다 바람직하고, 0.5 ∼ 3.0 배인 것이 더욱 바람직하고, 0.8 ∼ 1.5 배인 것이 특히 바람직하다.

또, 도공 공정에 있어서, 심재에 6.0 mN/dtex 이하의 텐션을 가하는 것이 바람직하다. 심재에 6.0 mN/dtex 이하의 텐션을 가하는 것에 의해, 심재가 개섬하는 것을 억제하여, 본 발명의 사상 점착체의 공극률을 상기 서술한 범위로 하기 쉽게 할 수 있다.

심재에 가해지는 텐션은, 0.2 ∼ 6.0 mN/dtex 가 바람직하고, 0.4 ∼ 5.0 mN/dtex 가 보다 바람직하다.

또, 도공액의 전단 속도 100 (1/s) 의 조건에 있어서의 점도 (이하, 「점도 α」로 칭하는 경우가 있다.) 는, 심재에 도공액이 도포되지 않아 심재가 노출되는 것을 방지하는 관점에서, 0.03 Pa·s 이상이 바람직하고, 0.05 Pa·s 이상이 보다 바람직하고, 0.07 Pa·s 이상이 더욱 바람직하다.

점도 α 는, 도공액이 유동하지 않고, 심재에 도공액이 도포되지 않아 덩어리가 생기거나 불균일이 생기거나 하는 등, 도공면이 거칠어져 심재가 노출되는 것을 방지하는 관점에서, 6 Pa·s 이하가 바람직하고, 5 Pa·s 이하가 보다 바람직하고, 4 Pa·s 이하가 더욱 바람직하다.

또한, 점도 α 는, 도공 시의 도공액의 점도에 가깝다고 예측된다.

도공액의 전단 속도 0.1 (1/s) 의 조건에 있어서의 점도 (이하, 「점도 β」로 칭하는 경우가 있다.) 는, 도공부터 건조까지의 공정에서 도공액이 튕겨, 심재가 노출되는 것을 방지하는 관점에서, 2 Pa·s 이상이 바람직하고, 4 Pa·s 이상이 보다 바람직하고, 6 Pa·s 이상이 더욱 바람직하다.

점도 β 는, 레벨링성의 관점에서, 140 Pa·s 이하가 바람직하고, 120 Pa·s 이하가 보다 바람직하고, 100 Pa·s 이하가 더욱 바람직하다.

또한, 점도 β 는, 도공부터 건조까지의 도공액의 유동성의 정도를 나타낸다.

점도 α 및 점도 β 는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.

실시예

이하, 실시예 등을 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 전혀 한정되지 않는다.

＜실시예 1＞

(도공액 1 의 조제)

냉각관, 질소 도입관, 온도계 및 교반기를 구비한 반응 용기에, 이온 교환수 40 질량부를 넣고, 질소 가스를 도입하면서 60 ℃ 에서 1 시간 이상 교반하여 질소 치환을 실시하였다. 이 반응 용기에, 2,2'-아조비스[N-(2-카르복시에틸)-2-메틸프로피온아미딘] n 수화물 (중합 개시제) 0.1 질량부를 첨가하였다. 계를 60 ℃ 로 유지하면서, 여기에 하기의 모노머 에멀션 A 를 4 시간에 걸쳐 서서히 적하하여 유화 중합 반응을 진행시켰다.

모노머 에멀션 A 로는, 2-에틸헥실아크릴레이트 98 질량부, 아크릴산 1.25 질량부, 메타크릴산 0.75 질량부, 라우릴메르캅탄 (연쇄 이동제) 0.05 질량부, γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란 (신에츠 화학 공업 주식회사 제조, 상품명 「KBM-503」) 0.02 질량부 및 폴리옥시에틸렌라우릴황산나트륨 (유화제) 2 질량부를, 이온 교환수 30 질량부에 첨가하여 유화한 것을 사용하였다.

모노머 에멀션 A 의 적하 종료 후, 추가로 3 시간 60 ℃ 로 유지하고, 계를 실온까지 냉각한 후, 10 ％ 암모니아수의 첨가에 의해 pH 를 7 로 조정하여, 아크릴계 중합체 에멀션 (수분산형 아크릴계 중합체) 을 얻었다.

상기 아크릴계 중합체 에멀션에 포함되는 아크릴계 중합체 100 질량부당, 고형분 기준으로 24 질량부의 점착 부여 수지 에멀션 (아라카와 화학 공업 주식회사 제조, 상품명 「E-865NT」) 을 첨가하였다. 또한, 이온 교환수를 첨가하여 고형분 농도를 50 질량％ 로 조정하여, 도공액 1 을 얻었다.

(사상 점착체의 제조)

심재로서, 섬도 : 165 dtex, 필라멘트수 : 48 개의 폴리에스테르 섬유 1 개에, 1 m 당 200 회의 꼬임을 가한 멀티필라멘트사를 준비하였다.

도공액 1 의 점도를 표 1 에 기재된 것으로 하고, 상기 심재에, 조출 속도와 동일한 속도로 회전하고 있는 도공 롤러를 사용하여 딥핑을 실시하여 도공하였다. 그 때, 상기 심재에 표 1 에 기재된 텐션을 가하였다. 그 후, 100 ℃ 에서 4 분간 건조하여, 직경 (폭 방향의 폭) 이 160 ㎛, 공극률이 10 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 2＞

사용한 심재의 조건, 심재에 가한 텐션을 표 1 에 기재된 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 15 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 3＞

사용한 심재의 조건, 심재에 가한 텐션을 표 1 에 기재된 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 직경 (폭 방향의 폭) 이 200 ㎛, 공극률이 5 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 4＞

사용한 심재의 조건, 심재에 가한 텐션을 표 1 에 기재된 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 14 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 5＞

사용한 심재의 조건, 심재에 가한 텐션을 표 1 에 기재된 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 14 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 6＞

사용한 심재의 조건, 심재에 가한 텐션을 표 1 에 기재된 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 19 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 7＞

사용한 심재의 조건, 심재에 가한 텐션을 표 1 에 기재된 바와 같이 한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 5 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 8＞

표 1 에 기재된 조건의 심재를 준비하였다.

이 심재를 풀두께 40 ㎛ 의 세퍼레이터 상에 두고, 도공액 1 을 100 ℃ 에서 4 분간 건조시켜 얻어진 점착제를 심재의 둘레에 전사하면서 감음으로써, 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 19 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜실시예 9＞

표 1 에 기재된 조건의 심재를 준비하였다.

이 심재를 풀두께 20 ㎛ 의 세퍼레이터 상에 두고, 도공액 1 을 100 ℃ 에서 4 분간 건조시켜 얻어진 점착제를 심재의 둘레에 전사하면서 감음으로써, 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛, 공극률이 47 ％ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜비교예 1＞

표 1 에 기재된 조건의 심재를 준비하였다.

도공액 1 의 고형분 농도 및 점도를 표 1 에 기재된 것으로 하고, 상기 심재에, 개섬하면서 딥핑을 실시하여 도공하였다. 그 때, 상기 심재에 표 1 에 기재된 텐션을 가하였다. 그 후, 5 분간 건조시켜, 직경 (폭 방향의 폭) 이 200 ㎛ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜비교예 2＞

표 1 에 기재된 조건의 심재를 준비하였다.

이 심재를 풀두께 10 ㎛ 의 세퍼레이터 상에 두고, 도공액 1 을 100 ℃ 에서 4 분간 건조시켜 얻어진 점착제를 심재의 둘레에 전사하면서 감음으로써, 직경 (폭 방향의 폭) 이 450 ㎛ 인 사상 점착체를 얻었다.

＜비교예 3＞

(도공액 2 의 조제)

냉각관, 질소 도입관, 온도계, 적하 깔때기, 교반 장치를 구비한 반응 용기에, 톨루엔 69 질량부, 아세트산에틸 163 질량부를 용매로서, 부틸아크릴레이트 80 질량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 20 질량부, 아크릴산 3 질량부, 아세트산비닐 5 질량부, 2-하이드록시에틸아크릴레이트 0.1 질량부, 개시제로서 2,2-아조비스이소부티로니트릴 0.2 질량부를 넣고, 질소 기류 중에서 60 ℃ 에서 6 시간 중합을 실시하여, 아크릴계 중합체의 용액을 얻었다.

이 용액에, 용액 중의 폴리머 성분 100 질량부에 대해, 중합 로진 에스테르 수지를 30 질량부, 이소시아네이트계 가교제 (일본 폴리우레탄 공업 주식회사 제조, 상품명 「콜로네이트 L」) 를 1.5 질량부 (고형분 환산) 배합하여, 도공액 2 를 얻었다.

(점착 테이프의 제조)

도공액 2 를, 어플리케이터를 사용하여, 두께 135 ㎛ 의 실리콘 처리한 박리지 (박리 라이너 A) 상에 도포하고, 110 ℃ 에서 3 분간 건조시켜, 두께 50 ㎛ 의 점착제층을 얻었다.

이 점착제층 상에, 흑색 폴리에틸렌 발포체 기재 (세키스이 화학 공업 주식회사 제조, 상품명 「볼라라 XL-HN＃03001W 처리 흑」, 두께 : 0.10 ㎜, 발포 배율 : 2.9 cc/g) 를 점착제층과 접하도록 첩합하여, 박리 라이너 A/점착제층/발포체 기재의 층 구성을 갖는 편면 점착 테이프 T 를 얻었다.

다음으로, 도공액 2 를, 어플리케이터를 사용하여 박리 라이너 B 상에 도포하고, 110 ℃ 에서 3 분간 건조시켜, 두께 50 ㎛ 의 점착제층을 얻었다.

이 점착제층 상에, 상기 편면 점착 테이프 T 를, 발포체 기재와 접하도록 첩합하고나서, 박리 라이너 B 를 벗겨, 박리 라이너 A/점착제층/발포체 기재/점착제층의 층 구성을 갖는 발포 양면 점착 테이프를 얻었다.

(도공액의 점도)

도공액의 점도는, 전단 속도를 고속 (점도 저하) 으로부터 저속 (점도 회복) 으로 변화시켰을 때의 점도를 측정하였다.

구체적으로는, 1 g 의 시료 (도공액) 를 측정 플레이트 (MP35 Steel, 18/8, 센서는, Rotor C35/1, Cone with D = 35 ㎜, 1°Titan, 플레이트 간의 갭은 0.225 ㎜) 에 주입하고, 점도·점탄성 측정 장치 (레오미터 상품명 「RS-600」, HAAKE 사 제조) 를 사용하여, 먼저, 23 ℃ 의 조건하에서 0.01 (1/s) 의 전단 속도로 10 초간, 도공액의 용액 점도 (Pa·s) 를 측정하였다. 그 후, 20 초에 걸쳐 전단 속도를 9000 (1/s)(A) 으로 변경한 후, 20 초에 걸쳐 전단 속도 0.01 (1/s)(B) 로 되돌리고, 그 사이의 도공액의 용액 점도 (Pa·s) 를 측정하였다.

상기 전단 속도를 9000 (1/s)(A) 으로 변경할 때의, 전단 속도가 100 (1/s) 일 때의 도공액의 용액 점도 (Pa·s) 의 값을, 전단 속도 100 (1/s) 의 용액 점도 (Pa·s) 로 하였다. 또, 상기 전단 속도를 0.01 (1/s)(B) 로 되돌릴 때의, 전단 속도가 0.1 (1/s) 일 때의 도공액의 용액 점도 (Pa·s) 의 값을, 전단 속도 0.1 (1/s) 의 용액 점도 (Pa·s) 로 하였다.

(심재의 텐션)

심재의 텐션은, 도공 시에 디지털 포스 게이지 (AD-4932A) 를 사용하여 측정하였다. 구체적으로는, 심재의 조출 지점부터 도공 롤까지의 사이의 텐션을, 포스 게이지의 단자에 가해지는 응력을 판독함으로써 측정하였다.

(공극률 : 실시예 1 ∼ 9, 비교예 1 및 2)

사상 점착체의 공극률은, X 선 CT 장치 (Xradia 520 Versa, Zeiss 제조, 관전압 60 ㎸, 관전류 83 μA, 픽셀 사이즈 1.5 ㎛ /pixel) 를 사용하여 산출하였다.

구체적으로는, 사상 점착체의 전체 둘레 0° ∼ 360°에 대한 연속 투과상 1601 매를 촬영하였다. 얻어진 화상을 화상 해석 소프트〔ImageJ, AVIZO (Thermo Fisher Scientific 제조)〕에 의해 3 차원 재구성한 데이터에 대해, 심재, 점착제 및 사상 점착체 내부에 포함되는 공기를, 휘도를 기초로 3 치화 및 노이즈 제거를 실시하여 식별하였다. 또한, 이 식별은, 공기와 점착제의 휘도를 각각 확인하고 그 중간값으로 제 1 임계값을 설정하고, 또한, 점착제와 심재의 휘도를 각각 확인하고 그 중간값으로 제 2 임계값을 설정함으로써 실시하였다. 3 치화에 의해 얻어진 화상을 사용하여, 심재, 공기, 점착제의 체적비를 산출하고, 사상 점착체의 공극률을 얻었다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

또한, 공극률을 산출할 때에는, 샘플 2 ㎝ 를 X 선 CT 장치에 세트하고, 섬유 방향 (길이 방향) 길이 2.7 ㎜ 를 자르고, 공극률을 산출하였다.

또, 실시예 1 ∼ 9 에 있어서는, X 선 CT 장치로, 점착제가 심재를 피복하고 있는 것 및 점착제가 심재에 함침하고 있는 것이 확인되었다.

또, X 선 CT 장치에 의해, 실시예 2 의 사상 점착체의 단면 사진도를 얻었다. 당해 단면 사진도를 도 1 에 나타낸다.

(공극률 : 비교예 3)

하기 식에 근거하여, 발포체 기재의 공극률을 산출하였다.

발포 배율 = 1/(1 - 공극률)

점착제층 두께를 50 ㎛ (점착제층의 합계 두께 : 100 ㎛), 발포체 기재 두께 100 ㎛ 로 하여, 발포 양면 점착 테이프 전체로의 공극률을 산출하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

(a/b 의 값)

a : 공극 중에 배치 가능한, 전체 길이가 가장 긴 직선의 길이, b : 사상 점착체를 길이 방향에 대해 수직으로 절단하여 얻어지는 단면에 있어서, 폭이 가장 넓게 되어 있는 부분의 길이를, 상기 서술한 X 선 CT 장치에 의해 측정하였다.

구체적으로는, 사상 점착체의 전체 둘레 0° ∼ 360°에 대한 연속 투과상 1601 매를 촬영하였다. 얻어진 화상을 화상 해석 소프트〔ImageJ, AVIZO (Thermo Fisher Scientific 제조)〕에 의해 3 차원 재구성한 데이터에 대해, 심재, 점착제 및 사상 점착체 내부에 포함되는 공기를, 휘도를 기초로 3 치화 및 노이즈 제거를 실시하여 식별하였다. 또한, 이 식별은, 공기와 점착제의 휘도를 각각 확인하고 그 중간값으로 제 1 임계값을 설정하고, 또한, 점착제와 심재의 휘도를 각각 확인하고 그 중간값으로 제 2 임계값을 설정함으로써 실시하였다. 3 치화에 의해 얻어진 화상을 사용하여, a/b 의 값을 산출하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

또한, a/b 의 값을 산출할 때에는, 샘플 2 ㎝ 를 X 선 CT 장치에 세트하고, 섬유 방향 (길이 방향) 길이 2.7 ㎜ 를 자르고, a/b 의 값을 산출하였다.

(내충격성의 평가)

사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프의 내충격성은 이하의 방법으로 평가하였다.

먼저, 이하에 나타내는 바와 같은 제 1 부재 및 제 2 부재를 준비하였다.

제 1 부재 : 1 변 70 ㎜, 두께 3 ㎜ 의 정방형의 아크릴판

제 2 부재 : 중앙부에 장방형의 슬릿 (단변 30 ㎜, 장변 40 ㎜) 을 형성한 단변 80 ㎜, 장변 110 ㎜, 두께 10 ㎜ 의 장방형의 폴리카보네이트 수지판

다음으로, 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를 제 1 부재에 50 × 60 ㎜ 의 장방형이 되도록 4 변으로 첩부하였다. 그리고, 제 1 부재와 제 2 부재를, 제 1 부재의 중심과 제 2 부재의 슬릿의 중심이 일치하도록 하여 첩합하고, 0.3 ㎫ 로 20 초간 압착하여 접합체를 얻었다. 접합체의 개략도를 도 2 에 나타낸다.

그리고, 도 2 의 화살표 21 ∼ 26 의 각 방향을 향하여, 화살표 21 ∼ 26 의 순서로 접합체를 높이 5 ㎝ 부터 철판에 떨어뜨렸다. 그것을 1 세트로 하고, 3 세트 (합계 18 회 낙하) 종료한 시점에서 양 부재가 박리되어 있지 않으면, 높이를 올려 갔다. 높이 5 ㎝ 부터 시작하고, 15 ㎝, 30 ㎝, 60 ㎝, 90 ㎝ 의 순서로 높이를 올려 동일한 조작을 실시하였다. 양 부재가 박리된 시점에서의 낙하 횟수를 표 1 에 기재한다.

(리워크성의 평가)

정방형의 아크릴판 (1 변 : 70 ㎜, 두께 : 3 ㎜), 및 5 ㎝ 의 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를 준비하였다. 1 ㎝ 의 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프가 아크릴판으로부터 돌출되도록 하여, 아크릴판에 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를 첩부하였다.

그 후, 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프 상에 동일 형상의 아크릴판을 설치하고, 0.3 ㎫ 로 20 초간 압착하여 접합체를 얻었다. 돌출되어 있는 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를, 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프의 길이 방향에 수직인 방향으로 잡아당기고, 이하의 평가 기준으로 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

○ : 심재 또는 기재가 파괴되지 않고 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를 인발할 수 있었다.

× : 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를 인발하고 있을 때에 심재 또는 기재가 파괴되거나, 또는 사상 점착체 또는 발포 양면 점착 테이프를 인발할 수 없었다.

표 1 로부터, 직경이 가까운 실시예 1, 3 및 비교예 1 을 비교하면, 실시예 1 의 사상 점착체쪽이 내충격성이 높은 것을 알 수 있었다.

동일하게, 직경이 동일한 실시예 2, 4 ∼ 9 및 비교예 2 를 비교하면, 실시예 2, 4 ∼ 9 의 사상 점착체쪽이 내충격성이 높은 것을 알 수 있었다.

또, 비교예 3 은 내충격성이 낮고, 또 리워크성도 열등한 것을 알 수 있었다.

본 발명을 상세하게 또 특정한 실시양태를 참조하여 설명했지만, 본 발명의 정신과 범위를 일탈하지 않고 여러 가지 변경이나 수정을 가할 수 있는 것은 당업자에게 있어서 분명하다. 본 출원은 2020년 9월 30일 출원의 일본 특허출원 (일본 특허출원 2020-165590) 에 근거하는 것이며, 그 내용은 여기에 참조로서 받아들여진다.

11 : 제 1 부재
12 : 제 2 부재
13 : 접합체
21 : 화살표
22 : 화살표
23 : 화살표
24 : 화살표
25 : 화살표
26 : 화살표

Claims (7)

1. 복수의 필라멘트를 갖는 심재 및 점착제를 갖는 사상 점착체로서,
   상기 점착제는 상기 심재를 피복하고, 또한 상기 심재에 함침하고 있고,
   상기 사상 점착체는 공극을 1 ∼ 55 체적％ 함유하는, 사상 점착체.
2. 제 1 항에 있어서,
   하기 식 (1) 을 만족하는, 사상 점착체.
   a/b ≥ 2 (1)
   식 (1) 중, a 는 공극 중에 배치 가능한, 전체 길이가 가장 긴 직선의 길이를 의미하고, b 는 사상 점착체를 길이 방향에 대해 수직으로 절단하여 얻어지는 단면에 있어서, 폭이 가장 넓게 되어 있는 부분의 길이를 의미한다.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 심재의 꼬임수가 1 ∼ 500 회/m 인, 사상 점착체.
4. 복수의 필라멘트를 갖는 심재 및 점착제를 갖는 사상 점착체의 제조 방법으로서,
   상기 심재에 상기 점착제를 함유하는 도공액을 도공하는 도공 공정을 포함하고,
   개섬 공정을 포함하지 않는, 사상 점착체의 제조 방법.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 도공 공정에 있어서, 롤러를 사용하고,
   상기 롤러의 회전 속도가, 상기 심재의 조출 속도의 0.3 ∼ 5.0 배인, 사상 점착체의 제조 방법.
6. 제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
   상기 도공 공정에 있어서, 상기 심재에 6.0 mN/dtex 이하의 텐션을 가하는, 사상 점착체의 제조 방법.
7. 제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 도공액의 전단 속도 100 (1/s) 의 조건에 있어서의 점도가 0.03 ∼ 6 Pa·s 이며, 상기 도공액의 전단 속도 0.1 (1/s) 의 조건에 있어서의 점도가 2 ∼ 140 Pa·s 인, 사상 점착체의 제조 방법.

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