KR20230043949A - 롤체 - Google Patents

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KR20230043949A
KR20230043949A KR1020237006553A KR20237006553A KR20230043949A KR 20230043949 A KR20230043949 A KR 20230043949A KR 1020237006553 A KR1020237006553 A KR 1020237006553A KR 20237006553 A KR20237006553 A KR 20237006553A KR 20230043949 A KR20230043949 A KR 20230043949A
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마사노부 나카노
요시마사 오가와
유지 오오하라
료 나카자와
메구미 오이시
고지 하시모토
류스케 나가마치
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다이니폰 인사츠 가부시키가이샤
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있고, 또한 오염을 억제할 수 있는 롤체를 제공한다. 본 발명의 하나의 양태에 따르면, 권심(11)과, 권심(11)의 외주면(11A)에 권회된 긴 형상의 시트(12)를 구비하는 롤체(10)이며, 권심(11)과 1바퀴째의 시트(12) 사이에 위치하고, 또한 1바퀴째의 시트(12)의 길이 방향 DR2의 감기 시작 단부(12A)에서의 선단면(12A)에 접하는 제1 간극(13)과, 제1 간극(13)에 충전되고, 또한 권심(11)의 폭 방향 DR1로 연장되는 제1 충전부(14)와, 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제1 노출 억제 부재(18)를 구비하는, 롤체(10)가 제공된다.

Description

롤체
본원은, 선행하는 일본 출원인 일본 특허 출원 제2020-131040(출원일: 2020년 7월 31일)의 우선권 이익을 향수하는 것이며, 그 개시 내용 전체는 인용함으로써 본 명세서의 일부로 여겨진다.
본 발명은 롤체에 관한 것이다.
필름 등의 시트는, 제조 효율의 관점에서, 어느 정도의 양을 통합하여 제조하고, 권심에 권회되어, 롤체로서 보존되는 경우가 많다. 이러한 롤체에 있어서는, 시트의 감기 시작 단부에 기인하여 단차가 생겨 버린다. 구체적으로는, 1바퀴째의 시트가 2바퀴째로 넘어갈 때 단차가 생겨 버리고, 2바퀴째 이후에도 그 단차가 나타나 버린다. 또한, 시트의 종류에 따라서는, 이 단차가 생기면, 시트가 변형되어 버려, 원래로 돌아가지 않는 경우도 있다.
현재, 우레탄 수지와 같은 쿠션성이 높은 쿠션 테이프를 권심의 외주면에 첩부하거나, 또는 매립하여, 쿠션 테이프에 시트를 매립함으로써, 상기 단차를 완화하는 기술(예를 들어, 특허문헌 1 참조)이나, 외주면에 고무를 갖는 권심을 사용하여, 고무에 시트를 매립함으로써, 단차를 완화하는 기술, 또는 시트의 감기 시작 단부의 선단을 따라 권심의 외주면에 탄력을 갖는 완충재를 마련하는 기술이 제안되어 있다(예를 들어, 특허문헌 2 참조).
일본 특허 공개 제2005-75521호 공보 일본 특허 공개 제2013-199355호 공보
그러나, 상기 기술 중 어느 것이어도, 유효하게 단차를 완화할 수 없는 것이, 현 상황이다.
또한, 시트를 권심에 권회할 때에는, 먼저, 권심의 외주면에 양면 테이프 등의 고정 부재를 첩부하여, 시트의 일부(예를 들어, 감기 시작 단부)를 고정하지만, 이 고정 부재에 기인하여 단차가 생겨 버리는 경우도 있다.
현재, 유효하게 이들 단차를 완화하기 위해 1바퀴째의 시트가 2바퀴째로 넘어갈 때 형성되는 간극이나 고정 부재와 1바퀴째의 시트에 의해 형성되는 간극에 충전제를 충전하는 것이 검토되고 있지만, 이들 간극에 충전제를 충전하면, 시트의 권취 시의 압력에 의해 충전제가 비어져 나와 버릴 우려가 있다. 이 비어져 나온 부분이 노출되어 있으면, 이 비어져 나온 부분이 롤체 등에 부착되어 버리는 경우가 있고, 오염의 원인이 된다.
본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 이루어진 것이다. 즉, 시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있고, 또한 오염을 억제할 수 있는 롤체를 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 고정 부재에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있고, 또한 오염을 억제할 수 있는 롤체를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 이하의 발명을 포함한다.
[1] 권심과, 상기 권심의 외주면에 권회된 긴 형상의 시트를 구비하는 롤체이며, 상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 위치하고, 또한 상기 1바퀴째의 시트의 길이 방향의 감기 시작 단부에서의 선단면에 접하는 제1 간극과, 상기 제1 간극에 충전되고, 또한 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제1 충전부와, 상기 폭 방향에서의 상기 제1 충전부의 단부가 상기 시트의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제1 노출 억제 부재를 구비하는, 롤체.
[2] 상기 제1 노출 억제 부재가, 상기 폭 방향에 있어서 상기 제1 충전부의 상기 단부보다 외측에 위치하고, 또한 상기 시트에 의해 덮여 있는, 상기 [1]에 기재된 롤체.
[3] 상기 시트가 유효 영역과 상기 폭 방향에서의 상기 유효 영역의 외측에 위치하는 비유효 영역을 갖고, 상기 제1 노출 억제 부재가, 상기 시트의 상기 비유효 영역에 위치하고 있는, 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 롤체.
[4] 상기 제1 노출 억제 부재가, 상기 권심의 둘레 방향을 따라 연장되어 있는, 상기 [2] 또는 [3]에 기재된 롤체.
[5] 상기 권심의 둘레 방향에서의 상기 제1 노출 억제 부재의 길이가, 상기 둘레 방향에서의 상기 제1 충전부의 최대 길이보다 큰, 상기 [2] 내지 [4] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[6] 상기 제1 충전부의 상기 단부가 상기 시트의 외측으로 비어져 나와 있고, 상기 제1 노출 억제 부재가 시트상이고, 또한 상기 제1 충전부의 비어져 나온 상기 단부를 덮고 있는, 상기 [1]에 기재된 롤체.
[7] 상기 제1 충전부가, 착색 재료 또는 발광 재료를 포함하는, 상기 [1] 내지 [6] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[8] 상기 제1 충전부가, 경화성 고분자 조성물의 경화물을 포함하는, 상기 [1] 내지 [6] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[9] 상기 제1 노출 억제 부재가, 수지로 이루어지거나, 또는 테이프인, 상기 [1] 내지 [8] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[10] 권심과, 상기 권심의 외주면에 권회된 긴 형상의 시트를 구비하는 롤체이며, 상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 마련되고, 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제1 단부면 및 상기 제1 단부면과 반대 측의 제2 단부면을 갖고, 또한 상기 권심에 대하여 상기 시트의 일부를 고정하는 고정 부재와, 상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 위치하고, 또한 상기 고정 부재의 상기 제1 단부면에 접하는 제2 간극과, 상기 제2 간극에 충전되고, 또한 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제2 충전부와, 상기 폭 방향에서의 상기 제2 충전부의 단부가 상기 시트의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제2 노출 억제 부재를 구비하는, 롤체.
[11] 상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 폭 방향에 있어서 상기 제2 충전부의 상기 단부보다 외측에 위치하고, 또한 상기 시트에 의해 덮여 있는, 상기 [10]에 기재된 롤체.
[12] 상기 시트가 유효 영역과 상기 폭 방향에서의 상기 유효 영역의 외측에 위치하는 비유효 영역을 갖고, 상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 시트의 상기 비유효 영역에 위치하고 있는, 상기 [11]에 기재된 롤체.
[13] 상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 권심의 둘레 방향을 따라 연장되어 있는, 상기 [11] 또는 [12]에 기재된 롤체.
[14] 상기 권심의 둘레 방향에서의 상기 제2 노출 억제 부재의 길이가, 상기 둘레 방향에서의 상기 제2 충전부의 최대 길이보다 큰, 상기 [11] 내지 [13] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[15] 상기 제2 충전부의 상기 단부가 상기 시트의 외측으로 비어져 나와 있고, 상기 제2 노출 억제 부재가 시트상이고, 또한 상기 제2 충전부의 비어져 나온 상기 단부를 덮고 있는, 상기 [10]에 기재된 롤체.
[16] 상기 제2 충전부가, 착색 재료 또는 발광 재료를 포함하는, 상기 [10] 내지 [15] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[17] 상기 제2 충전부가, 경화성 고분자 조성물의 경화물을 포함하는, 상기 [10] 내지 [16] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[18] 권심과, 상기 권심의 외주면에 권회된 긴 형상의 시트를 구비하는 롤체이며, 상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 마련되고, 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제1 단부면 및 상기 제1 단부면과 반대 측에 위치하고, 또한 상기 제1 단부면보다 상기 1바퀴째의 시트의 길이 방향의 감기 시작 단부 측에 위치하는 제2 단부면을 갖고, 또한 상기 권심에 대하여 상기 시트의 일부를 고정하는 고정 부재와, 상기 권심과 상기 1바퀴째의 시트 사이에 위치하고, 또한 상기 고정 부재의 상기 제1 단부면에 접하는 제2 간극과, 1바퀴째 이후의 상기 시트 사이에서의 적어도 상기 제2 간극에 대응하는 영역에 마련되고, 또한 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 개재부와, 상기 폭 방향에서의 상기 개재부의 단부가 상기 시트의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제2 노출 억제 부재를 구비하는, 롤체.
[19] 상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 폭 방향에 있어서 상기 개재부의 상기 단부보다 외측에 위치하고, 또한 상기 제2 노출 억제 부재의 적어도 일부가 상기 시트에 의해 덮여 있는, 상기 [18]에 기재된 롤체.
[20] 상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 권심의 둘레 방향을 따라 연장되어 있는, 상기 [18] 또는 [19]에 기재된 롤체.
[21] 상기 권심의 둘레 방향에서의 상기 제2 노출 억제 부재의 길이가, 상기 둘레 방향에서의 상기 개재부의 최대 길이보다 큰, 상기 [18] 내지 [20] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[22] 상기 개재부가, 착색 재료 또는 발광 재료를 포함하는, 상기 [18] 내지 [21] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[23] 상기 개재부가, 경화성 고분자 조성물의 경화물을 포함하는, 상기 [18] 내지 [21] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[24] 상기 시트가, 수지 필름, 종이, 또는 유리 필름인, 상기 [1] 내지 [23] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[25] 상기 시트가, 아크릴계 수지, 폴리에스테르계 수지, 또는 시클로올레핀 폴리머계 수지를 포함하는, 상기 [1] 내지 [23] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
[26] 상기 시트의 두께가, 15㎛ 이상 300㎛ 이하인, 상기 [1] 내지 [25] 중 어느 한 항에 기재된 롤체.
본 발명의 하나의 양태에 따르면, 시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있고, 또한 오염을 억제할 수 있는 롤체를 제공할 수 있다. 또한, 본 발명의 다른 양태에 따르면, 고정 부재에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있고, 또한 오염을 억제할 수 있는 롤체를 제공할 수 있다.
도 1은 제1 실시 형태에 관한 롤체의 사시도이다.
도 2는 도 1의 롤체의 평면도이다.
도 3은 도 2의 롤체에서의 I-I선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 4는 도 1의 롤체의 각 구성 요소의 치수를 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 도 1의 롤체의 제1 충전부 주변에서의 2개의 영역을 나타내는 도면이다.
도 6은 도 2의 롤체에서의 II-II선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 7은 도 1의 롤체의 일부를 확대한 평면도이다.
도 8은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 9는 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 10은 면내 위상차를 측정하는 위치를 특정하기 위한 샘플의 평면도이다.
도 11은 레이저 변위계에 의한 측정 위치를 특정하기 위한 롤체의 평면도이다.
도 12는 레이저 변위계의 측정에 기초하여 작성되는 위치에 대한 변위량의 이미지 그래프이다.
도 13은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 14는 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 15는 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 16은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 17은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 18은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 19는 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 20은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 21은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 22는 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 23은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 평면도이다.
도 24는 도 23의 롤체에서의 III-III선의 단면도이다.
도 25는 도 23의 롤체에서의 IV-IV선의 단면도이다.
도 26은 제1 실시 형태에 관한 다른 롤체의 평면도이다.
도 27은 도 26의 롤체에서의 V-V선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 28은 도 27에 도시되는 제2 개재부의 최대 두께 및 길이를 측정할 때의 도면이다.
도 29는 도 26의 롤체에서의 VI-VI선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 30의 (A) 및 도 30의 (B)는 제1 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 31의 (A) 및 도 31의 (B)는 제1 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 32의 (A) 및 도 32의 (B)는 제1 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 33은 제1 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 34는 제2 실시 형태에 관한 롤체의 사시도이다.
도 35는 도 34의 롤체의 평면도이다.
도 36은 도 35의 롤체에서의 VII-VII선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 37은 도 35의 롤체에서의 VIII-VIII선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 38은 도 34의 롤체의 일부를 확대한 평면도이다.
도 39는 제2 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다.
도 40은 제2 실시 형태에 관한 다른 롤체의 평면도이다.
도 41은 도 40의 롤체에서의 IX-IX선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 42는 도 40의 롤체에서의 X-X선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 43은 도 40의 롤체에서의 XI-XI선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
도 44의 (A) 및 도 44의 (B)는 제2 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다.
도 45의 (A) 및 도 45의 (B)는 제2 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다.
[제1 실시 형태]
이하, 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 롤체에 대하여 도면을 참조하면서 설명한다. 도 1은 제1 실시 형태에 관한 롤체의 사시도이며, 도 2는 도 1의 롤체의 평면도이며, 도 3은 도 2의 롤체에서의 I-I선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 4는 도 1의 롤체의 각 구성 요소의 치수를 설명하기 위한 도면이며, 도 5는 도 1의 롤체에서의 제1 충전부 주변의 2개의 영역을 나타내는 도면이며, 도 6은 도 2의 롤체에서의 II-II선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 7은 도 1의 롤체의 일부를 확대한 평면도이다. 도 8 및 도 9는 본 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이며, 도 10은 면내 위상차를 측정하는 위치를 특정하기 위한 샘플의 평면도이다. 도 11은 레이저 변위계에 의한 측정 위치를 특정하기 위한 롤체의 평면도이며, 도 12는 레이저 변위계의 측정에 기초하여 작성되는 위치에 대한 변위량의 이미지 그래프이다. 도 13 내지 도 22는 본 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다. 도 23은 본 실시 형태에 관한 다른 롤체의 평면도이며, 도 24는 도 23의 롤체에서의 III-III선의 단면도이며, 도 25는 도 23의 롤체에서의 IV-IV선의 단면도이다. 도 26은 본 실시 형태에 관한 다른 롤체의 평면도이며, 도 27은 도 26의 롤체에서의 V-V선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 28은 도 27에 도시되는 제2 개재부의 최대 두께 및 길이를 측정할 때의 도면이며, 도 29는 도 36의 롤체에서의 VI-VI선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
<<<롤체>>>
도 1 및 도 2에 도시되는 롤체(10)는, 권심(11)과, 권심(11)의 외주면(11A)에 권회된 긴 형상의 시트(12)를 구비하고 있다. 롤체(10)는, 도 3에 도시되는 바와 같이, 권심(11)과 시트(12) 사이에 위치하는 제1 간극(13)에 충전된 제1 충전부(14)와, 권심(11)과 시트(12) 사이에 위치하는 제2 간극(15)에 충전된 제2 충전부(16)와, 시트(12)의 일부를 권심(11)에 고정하기 위한 고정 부재(17)를 구비하고 있고, 또한 도 2 및 도 6에 도시되는 바와 같이 권심 (11)의 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측으로 노출되는 것을 억제하는 한 쌍의 제1 노출 억제 부재(18)와, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 시트(12)의 외측으로 노출되는 것을 억제하는 한 쌍의 제2 노출 억제 부재(19)를 더 포함한다.
시트(12)는 권심(11)에 복수 바퀴 이상, 예를 들어 2바퀴 이상 권회되어 있다. 롤체(10)는 제1 노출 억제 부재(18) 및 제2 노출 억제 부재(19) 중 적어도 어느 것을 구비하고 있으면 되고, 양쪽 모두 구비하고 있지 않아도 된다. 또한, 롤체(10)는 한 쌍의 제1 노출 억제 부재(18)를 구비하고 있지만, 제1 노출 억제 부재(18)를 구비하는 경우에는, 적어도 편측의 제1 노출 억제 부재(18)를 구비하고 있으면 된다. 롤체(10)는 한 쌍의 제2 노출 억제 부재(19)를 구비하고 있지만, 제2 노출 억제 부재(19)를 구비하는 경우에는, 적어도 편측의 제2 노출 억제 부재(19)를 구비하고 있으면 된다.
또한, 롤체(10)는 도 3에 도시되는 바와 같이, 제1 충전부(14)에 연속 설치되고, 또한 1바퀴째의 시트(12)와 2바퀴째의 시트(12) 사이에 개재된 제1 개재부(20)를 더 구비하고 있다. 롤체(10)는 도 3에 도시되는 바와 같이 제1 개재부(20)를 구비하고 있지만, 도 8에 도시되는 롤체(30)와 같이 제1 개재부를 구비하고 있지 않아도 된다.
<<권심>>
권심(11)의 형상은, 특별히 한정되지 않지만, 시트(12)를 용이하게 권회할 수 있는 관점에서, 원기둥 형상 또는 원통 형상인 것이 바람직하다. 도 1에 도시되는 권심(11)은 원통 형상으로 되어 있다. 권심이 원통 형상인 경우에는, 권심(11)의 폭 방향 DR1의 구멍(11B)에 권취 장치의 척 부재가 삽입됨으로써, 롤체(10)를 보유 지지할 수 있다. 척 부재는 권심(11)의 구멍(11B)에 삽입됨으로써, 권취 장치에 대하여 롤체(10)를 회전 가능하게 고정 및 보유 지지하기 위한 부재이다. 권심이 원기둥 형상인 경우에는, 권심은 권심을 관통하는 축 부재를 구비하고 있고, 축 부재를 권취 장치에 장착함으로써, 권취 장치에 롤체를 보유 지지할 수 있다.
권심(11)의 폭 W1(도 2 참조)은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.1m 이상 50m 이하여도 된다. 권심(11)의 폭 W1의 하한은, 0.2m 이상, 0.3m 이상, 0.7m 이상, 1.0m 이상, 1.5m 이상 또는 2m 이상이어도 되고, 상한은, 30m 이하, 20m 이하, 10m 이하, 7m 이하, 5m 이하, 3.5m 이하, 3m 이하 또는 2.5m 이하여도 된다. 권심의 폭은, 권심의 폭을 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 폭 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 폭의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
권심(11)의 외경은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 30mm 이상 8000mm 이하여도 된다. 권심(11)의 외경의 하한은, 90mm 이상 또는 100mm 이상이어도 되고, 또한 상한은, 5000mm 이하, 3500mm 이하, 2000mm 이하, 1000mm 이하, 700mm 이하, 500mm 이하, 350mm 이하 또는 300mm 이하여도 된다. 권심의 외경은, 권심의 외경을 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 외경 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 외경의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
권심(11)이 원통 형상인 경우에는, 권심(11)의 내경은, 특별히 한정되지 않지만, 20mm 이상 7500mm 이하여도 된다. 권심(11)의 내경의 하한은, 50mm 이상, 80mm 이상, 120mm 이상, 150mm 이상이어도 되고, 또한 상한은, 4500mm 이하, 3000mm 이하, 1500mm 이하, 900mm 이하, 600mm 이하, 400mm 이하, 250mm 이하 또는 200mm 이하여도 된다. 권심의 내경은, 권심의 내경을 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 내경 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 내경의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차를 완화하기 위해, 시트의 감기 시작 단부의 위치가 권심의 중심에 가까워지도록 권심의 외주면에서의 시트가 접하는 부분에 단차를 형성하는 경우도 있지만, 권심(11)의 외주면(11A)에서의 시트(12)가 접하는 부분에는, 이러한 단차는 형성되어 있지 않다. 외주면(11A)의 상기 부분에 단차를 갖지 않는 권심(11)을 사용함으로써, 다양한 두께의 시트(12)에도 대응할 수 있다. 본 명세서에서의 「권심의 외주면에서의 시트가 접하는 부분에 단차가 형성되어 있지 않다」란, 권심의 중앙부, 및 중앙부로부터 권심의 폭 방향으로 100mm 이상 떨어진 부분의 각 바퀴에 있어서, 각각 높이의 차가 3㎛ 이상으로 되는 부분이 없음을 의미하는 것으로 한다. 또한, 권심(11)의 외주면(11A)에서의 시트(12)가 접하는 부분에, 상기 높이의 차가 3㎛ 미만이 되는 단차는 형성되어 있어도 된다. 이러한 단차가 형성되어 있는 경우, 사용상의 문제가 없고, 또한 권심(11)으로부터 시트(12)가 박리되기 쉬워진다.
권심(11)을 구성하는 재료는, 특별히 한정되지 않는다. 권심(11)을 구성하는 재료로서는, 예를 들어, 종이, 플라스틱, 또는 금속 등을 들 수 있다. 종이에는, 수지를 함침시킨 종이도 포함된다. 플라스틱으로서는, 섬유 강화 플라스틱(FRP/Fiber Reinforced Plastics), 폴리에틸렌(PE)이나 폴리프로필렌(PP) 등의 폴리올레핀, 폴리염화비닐(PVC), 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴·부타디엔·스티렌 공중합체(ABS), 페놀 수지, 나일론 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 예를 들어 광학용의 코팅 가공하는 경우에는, 중량, 가공성 및 강도의 관점에서, 섬유 강화 플라스틱(FRP)이 바람직하다. 섬유 강화 플라스틱으로서는 예를 들어, 에폭시 수지나 페놀 수지로 이루어지는 주체에, 유리, 에폭시, 폴리에스테르, 카본, 아라미드 등의 섬유를 하이브리드시킨 것을 들 수 있다. 금속으로서는, 예를 들어 철, 스테인리스강(SUS), 알루미늄 등을 들 수 있다.
<<시트>>
시트(12)는 긴 형상의 것이다. 구체적으로는, 시트(12)는 폭에 대하여 두께가 충분히 얇고, 또한 길이가 충분히 긴 것이다.
시트(12)의 폭 W2(도 2 참조)는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.1m 이상 50m 이하여도 된다. 본 명세서에서의 「시트의 폭」이란, 시트의 짧은 방향(권심의 폭 방향)의 길이를 의미한다. 시트(12)의 폭 W2의 하한은, 0.2m 이상, 0.3m 이상, 0.5m 이상, 1.0m 이상 또는 2.0m 이상이어도 되고, 상한은, 30m 이하, 20m 이하, 10m 이하, 7m 이하, 5m 이하, 3.5m 이하 또는 3m 이하여도 된다. 시트의 폭은, 시트의 폭을 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 폭 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 폭의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
시트(12)의 폭 W2는, 권심(11)의 폭 W1보다 작게 되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 권심(11)에 의해 시트(12)를 확실하게 보유 지지할 수 있다. 예를 들어, 시트(12)의 폭 W2는, 권심(11)의 폭 W1보다 1mm 이상 50mm 이하 정도 작게 되어 있으면, 제품 면 부착의 경우에 있어서, 미사용부가 적어져 효율적으로 채취할 수 있으므로, 바람직하다. 이 차의 하한은, 1mm 이상, 20mm 이상 또는 50mm 이상이어도 되고, 또한 상한은, 70mm 이하, 40mm 이하 또는 25mm 이하여도 된다.
시트(12)의 길이는, 예를 들어 20m 이상 10000m 이하여도 된다. 본 명세서에서의 「시트의 길이」란, 시트의 길이 방향 DR2(도 3 참조)의 길이를 의미한다. 시트(12)의 길이의 하한은, 30m 이상, 40m 이상 또는 50m 이상이어도 되고, 상한은, 9000m 이하 또는 8000m 이하여도 된다.
시트(12)의 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 3㎛ 이상 600㎛ 이하여도 된다. 시트(12)의 두께의 하한은, 10㎛ 이상, 15㎛ 이상, 20㎛ 이상 또는 30㎛ 이상이어도 되고, 상한은, 500㎛ 이하, 400㎛ 이하, 300㎛ 이하, 200㎛ 이하, 110㎛ 이하 또는 80㎛ 이하여도 된다. 용도에 따라, 박막이 선호되는 경우에는 이에 한정되지 않고, 3㎛ 이상 50㎛ 미만, 나아가 40㎛ 이하가 바람직하다. 시트의 두께는, 시트의 두께를 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 두께 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 두께의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다. 또한, 상기 단차는 시트의 두께가 두꺼운 경우에는 생기기 어렵지만, 얇아질수록 현저해진다. 본 발명은 시트의 두께가 얇은(80㎛ 이하, 50㎛ 미만, 나아가 40㎛ 이하) 경우에 특히 유효하다.
시트(12)가, 예를 들어 아크릴계 수지, 폴리에스테르계 수지(특히, 폴리에틸렌테레프탈레이트) 또는 시클로올레핀 폴리머계 수지를 포함하는 경우에는, 시트(12)의 두께는, 15㎛ 이상 300㎛ 이하인 것이 바람직하다. 시트(12)가 이들 수지 중 어느 것을 포함하는 경우, 상기 단차는 시트의 두께가 얇아질수록 현저해지지만, 시트의 두께를 극히 얇게 하면, 상기 단차가 반대로 작아지는 경향이 있다. 예를 들어, 후공정에 50℃ 이상의 가열 공정이 있는 경우에는, 얇은 시트이면, 상기 단차에 의한 변형을 해소할 수 있는 경우도 있다. 그러나, 시트의 두께가 어느 정도의 두께(예를 들어, 15㎛ 이상)이면, 가열 공정을 행해도 상기 변형이 해소되지 않을 우려가 있다. 이 때문에, 시트(12)의 두께가 15㎛ 이상인 경우에, 특히 유효하다. 또한, 시트(12)가 이들 수지 중 어느 것을 포함하는 경우, 시트의 두께가 너무 두꺼우면, 도포 재료가 다량 필요하게 된다. 이 때문에, 비용 저감의 관점에서, 시트(12)의 두께는 300㎛ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 이들 수지 중 어느 것을 포함하는 경우에는, 두께 300㎛를 초과하면 단차는 생기기 어려운 경우도 있다. 시트(12)가 이들 수지 중 어느 것을 포함하는 경우, 시트(12)의 두께의 하한은, 20㎛ 이상, 35㎛ 이상 또는 50㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 시트(12)의 두께의 상한은, 250㎛ 이하, 200㎛ 이하, 150㎛ 이하 또는 100㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 이들 수지 중 어느 것을 포함하는 경우에는, 너무 얇지 않고, 너무 두껍지 않는 두께에 있어서 특히 유효하다.
시트(12)가 후술하는 유리 필름인 경우, 유리 필름의 두께는, 5㎛ 이상 100㎛ 이하인 것이 바람직하다. 유리 필름의 두께가 5㎛ 이상이면, 유리로서의 물리 특성을 유지할 수 있고, 또한 100㎛ 이하이면, 롤상으로 권취하기 쉽다. 유리 필름의 두께의 하한은, 크랙이 생기기 어렵고, 또한 미소 크랙이 발생했다고 해도 깨지기 어려운 관점에서, 10㎛ 이상, 15㎛ 이상 또는 20㎛ 이상이어도 된다. 또한, 유리 필름의 두께의 상한은, 장척화나 박막화의 관점에서, 40㎛ 이하, 30㎛ 이하 또는 25㎛ 이하여도 된다.
시트(12)가 후술하는 종이인 경우, 종이의 두께는, 50㎛ 이상 110㎛ 이하인 것이 바람직하다. 종이의 두께가 50㎛ 이상이면, 장기간에 있어서 강도를 담보할 수 있고, 또한 110㎛ 이하이면, 롤상으로 권취하기 쉽다. 종이의 두께의 하한은, 공정상의 취급 용이성의 관점에서, 50㎛ 이상, 60㎛ 이상 또는 70㎛ 이상이어도 된다. 또한, 종이의 두께의 상한은, 롤의 장척화의 관점에서, 100㎛ 이하, 90㎛ 이하 또는 80㎛ 이하여도 된다.
또한, 고정 부재(17)가 마련되어 있는 경우, 고정 부재(17) 상에 시트(12)가 배치되므로, 시트(12)와 고정 부재(17)의 합계 두께가 시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차에 영향을 준다. 따라서, 예를 들어 고정 부재(17)의 두께가 3㎛ 이상 10㎛ 이하인 경우를 상정하면, 시트(12)의 두께는 얇은 편이 바람직하기 때문에, 그 상한은, 130㎛ 이하, 나아가 90㎛ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 고정 부재가 점착 테이프인 경우에는, 고정 부재의 두께가 시트의 두께의 15％를 초과하면, 상기 단차에 대한 영향이 더욱 생기기 쉽다. 그 때문에, 시트(12)의 두께는 너무 얇지 않은 편이 좋고, 시트(12)의 두께의 하한은, 예를 들어 20㎛ 이상 또는 35㎛ 이상인 것이 바람직하다.
시트로서는, 예를 들어 필름, 금속박, 종이(예를 들어, 벽지) 등을 들 수 있다. 필름은, 예를 들어 수지 필름이나 유리 필름이어도 된다. 본 명세서에서의 「유리 필름」이란, 롤상으로 권취하는 것이 가능한 가요성을 갖는 유리 기재를 의미한다. 광투과성이 요구되는 용도(예를 들어, 광학 필름 용도)에 수지 필름이나 유리 필름을 사용하는 경우에는, 수지 필름이나 유리 필름은 광투과성을 갖는 것이 바람직하다. 이러한 수지 필름을 구성하는 수지로서는, 광투과성을 가지면 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 아크릴계 수지, 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 시클로올레핀 폴리머계 수지), 폴리카보네이트계 수지, 폴리아크릴레이트계 수지, 폴리에스테르계 수지(폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등), 방향족 폴리에테르케톤계 수지, 폴리에테르술폰계 수지, 아세틸셀룰로오스계 수지(예를 들어, 트리아세틸셀룰로오스계 수지), 폴리이미드계 수지, 폴리아미드이미드계 수지, 폴리아미드계 수지, 또는 이들 수지를 2종 이상 혼합한 혼합물 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 비교적 유연성이 높은 수지 필름, 예를 들어 아크릴계 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 아세틸셀룰로오스계 수지, 폴리이미드계 수지, 폴리아미드이미드계 수지 또는 폴리아미드계 수지를 포함하는 수지 필름은, 시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차나 고정 부재에 기인하는 단차에 의해 변형되기 쉽기 때문에, 본 발명의 기술은 유효하다. 또한, 근년, 대형 디스플레이에는, 변형이 적고, 또한 수분 투과성이 낮은 저투습 수지가 선호되어 사용되고 있다. 대형 디스플레이의 경우, 시트 폭 전체가 제품이 되는 경우가 많기 때문에, 일부라도 단차에 의한 변형이 남아 있으면, 전체를 폐기해야 한다. 예를 들어, 아크릴계 수지, 폴리에스테르계 수지, 시클로올레핀 폴리머계 수지는 대형 디스플레이에 바람직하게 사용되지만, 본 발명의 기술에 의하면, 단차에 의한 변형을 양호하게 방지할 수 있고, 또한 양산성을 향상시킬 수 있기 때문에, 본 발명의 기술은 이들 수지로 이루어지는 시트에 대하여 특히 유효하다. 또한, 최종 제품에 있어서 얇음이 요구되는 경우, 예를 들어 두께가 50㎛ 미만인 필름을 사용하는 경우에는, 어떠한 소재의 필름에 있어서도 본 발명의 기술은 적합하다.
시트(12)의 면내 위상차(리타데이션: Re)는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 시트(12)의 면내 위상차 Re는, 1nm 이상 20000nm 이하여도 된다. 시트(12)가 광학 필름 용도인 경우이며, 특히 아크릴계 수지나 시클로올레핀 폴리머계 수지를 포함하는 경우에는, 시트(12)의 면내 위상차 Re는, 10nm 이하인 것이 바람직하다. 시트(12)의 면내 위상차 Re가 10nm 이하라는 것은, 광학적 변형이 작다는 것이고, 시트(12)의 제조 시의 잔류 응력이 거의 없다고 할 수 있다. 즉, 시트(12)의 면내 위상차 Re가 10nm 이하인 것은, 시트(12) 내의 폴리머가 균일하기 때문에, 시트(12)를 긴 롤로 한 경우, 시트(12) 내부의 폴리머 상태에 기인한 새로운 단차가 생기기 어려워지므로, 바람직하다. 시트(12)의 면내 위상차 Re의 상한은, 디스플레이 용도에 있어서, 편광자와 조합하여 사용할 때 과제가 되는 색 불균일이나 블랙아웃이 생기기 어렵다는 관점에서, 8nm 이하 또는 4nm 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 아크릴계 수지의 경우, 광학 용도이면, 종래의 아크릴계 수지 필름과 같이 구부린 경우에, 하얗게 되는 현상이 발생하지 않고, 또한 헤이즈값(전체 헤이즈값)은 1％ 이하 또는 0.5％ 이하로 작은 편이 바람직하다.
또한, 시트(12)가 광학 필름 용도이며, 폴리에스테르계 수지를 포함하는 경우에도, 상기와 마찬가지로 시트(12) 내의 폴리머가 균일한 편이 내부의 폴리머 상태에 기인한 새로운 단차가 생기기 어려워 바람직하다. 시트(12)가 폴리에스테르계 수지를 포함하는 경우에는, 물리적 강도를 얻기 위해 연신이 없어서는 안 되기 때문에, 폴리머 상태를 가능한 한 균일하게 하기 위해서는, 종횡으로 거의 동일 배율로 축차 또는 동시 2축 연신에 의해 제조하면 된다. 그 결과, 종래보다 면내 위상차가 작은 폴리에스테르계 수지를 포함하는 시트가 얻어진다. 이 면내 위상차가 작다는 것은, 시트의 두께가 10㎛ 내지 90㎛이고, 면내 위상차가 1500nm 이하인 것을 의미하고, 바람직하게는 1200nm 이하, 보다 바람직하게는 1000nm 이하, 더욱 바람직하게는 800nm 이하이다. 또한, 2축 연신 폴리에스테르의 플라스틱 필름으로서의 탄성률이나 인열 강도 등 물리 특성을 양호하게 하기 위해서는, 면내 위상차는 너무 작지 않은 편이 좋고, 200nm 이상, 나아가 400nm 이상이 바람직하다.
또한, 더욱 물리 특성을 양호하게 하기 위해서는, 면내 방향의 복굴절과 함께 막 두께 방향의 복굴절과의 밸런스도 고려하는 편이 좋다. 그 지표로서는 Nz 계수가 있다. Nz 계수는 필름 내부의 결정성이나 배향성이 영향을 미치는 것이므로, 시트 전체의 특성에 관계되어 있다. Nz 계수는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트인 경우에는, 통상 2 내지 4이지만, 특히 긴 롤로 한 경우, 시트 내의 폴리머 상태에 기인한 새로운 단차가 생기기 어렵다는 점에 있어서, 바람직하게는 5 이상, 더욱 바람직하게는 8 이상, 가장 바람직하게는 10 이상이다. Nz 계수의 상한은 80 정도이고, 바람직하게는 70 이하, 가장 바람직하게는 50 이하이다.
면내 위상차(Re)는 시트의 면 내에 있어서 굴절률이 가장 큰 방향인 지상축 방향의 굴절률 nx, 상기 면 내에 있어서 상기 지상축 방향과 직교하는 방향인 진상축 방향의 굴절률 ny 및 시트의 두께 t(nm)에 의해, 하기 수식 (1)에 의해 표현되는 것이다. 하기 수식 (1)로부터, 면내 위상차가 작은 것은, 배향성의 정도가 낮기 때문에 절곡 내성을 양호하게 할 수 있는 경향이 있다는 것을 알 수 있다. 면내 위상차(Re)는, 예를 들어 오츠카 덴시사제의 상품명 「RETS-100」에 의해 측정할 수 있다.
면내 위상차(Re)=(nx-ny)×t … (1)
Nz 계수는, 시트의 두께 방향의 굴절률 nz, 상기 nx 및 상기 ny에 의해, 하기 수식 (2)에 의해 표현되는 것이다.
Nz 계수=(nx-nz)/(nx-ny) … (2)
RETS-100을 사용하여 상기 Re를 측정하는 경우에는, 이하의 수순에 따라 측정할 수 있다. 먼저, RETS-100의 광원을 안정시키기 위해, 광원을 점등시키고 나서 60분 이상 방치한다. 그 후, 회전 검광자법을 선택함과 함께, θ 모드(각도 방향 위상차 측정 모드)를 선택한다. 이 θ 모드를 선택함으로써, 스테이지는 경사 회전 스테이지가 된다.
이어서, RETS-100에 이하의 측정 조건을 입력한다.
(측정 조건)
· 리타데이션 측정 범위: 회전 검광자법
· 측정 스폿 직경: φ5mm
· 경사 각도 범위: -40° 내지 40°
· 측정 파장 범위: 400nm 내지 800nm
· 샘플의 평균 굴절률(예를 들어, PET의 경우에는, N=1.617로 하고, 또한 아크릴 수지 필름의 경우에는, 1.5로 함)
· 두께: SEM이나 광학 현미경으로 별도 측정한 두께
이어서, 이 장치에 샘플을 설치하지 않고, 백그라운드 데이터를 얻는다. 장치는 폐쇄계로 하고, 광원을 점등시킬 때마다 이것을 실시한다.
그 후, 이 장치 내의 스테이지 상에 샘플을 설치한다. 샘플의 형상은, 어떤 형상이어도 되고, 예를 들어 직사각 형상이어도 된다. 샘플의 크기는, 50mm×50mm여도 된다. 단, 샘플은, 시트의 각각 단부로부터 시트의 내측으로 35mm 이상 떨어진 부분(예를 들어, 시트의 중앙부)으로부터 잘라내는 것으로 한다. 샘플이 복수 존재하는 경우에는, 모두 동일한 방향으로 설치할 필요가 있다. 예를 들어, 샘플을 모두 동일한 방향으로 설치하기 위해 미리 표시를 전체 샘플에 붙여 두는 것이 바람직하다.
샘플을 설치한 후, 온도 23±5℃ 및 상대 습도 50±20％의 환경하에서, XY 평면상에서 스테이지를 360° 회전시켜, 진상축 및 지상축을 측정한다. 측정 종료 후, 지상축을 선택한다. 그 후, 지상축을 중심으로 스테이지가 설정한 각도 범위로 기울면서 측정이 행해지고, 10° 간격으로, 설정 경사 각도 범위 및 설정 파장 범위의 데이터(Re)가 얻어진다. 면내 위상차 Re는, 입사각 0° 및 파장 589nm의 광으로 측정했을 때의 값으로 한다. 면내 위상차 Re는, 위치가 상이한 5점에서 측정한다. 구체적으로는, 먼저, 도 10에 도시되는 바와 같이 샘플 SA의 중심 A1을 지나는 2개의 직교하는 가상선 IL1, IL2를 긋는다. 이 가상선 IL1, IL2를 그으면, 샘플이 4개의 구획으로 나뉜다. 그리고, 각 구획에 있어서 중심 A1로부터 등거리에 있는 1점, 합계 4점 A2 내지 A4를 설정하고, 중심 A1 및 점 A2 내지 A4의 합계 5점에서 측정한다. 그리고, 5점의 측정값 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 3점의 산술 평균값을 면내 위상차 Re로 한다.
시트(12)는 단층 구조여도 되지만, 2층 이상 적층된 적층 구조의 것이어도 된다. 구체적으로는, 시트(12)는 기재 단체나 기능층 단체여도 되지만, 예를 들어 기재 상에 1 이상의 기능층이 형성된 적층체(예를 들어, 광학 적층체)여도 된다. 기재 중에는, 접착 용이성를 위해 기재의 편면이나 양면에 하지층이 형성된 것도 있다. 본 명세서에서의 「기재」란, 하지층을 구비하고 있지 않은 것뿐만 아니라, 기재의 편면이나 양면에 하지층을 구비하고 있는 것도 포함하는 개념이다. 즉, 본 명세서에 있어서는, 기재에 하지층이 형성되어 있는 경우, 기재와 하지층의 적층체를 기재로 한다. 단, 이 경우의 하지층은, 기재에 접해 있는 하지층이며, 기재에 접해 있지 않은 하지층까지는 포함하지 않는다. 하지층의 막 두께는, 통상 0.01㎛ 이상 1.0㎛ 이하이다. 또한, 본 명세서에서의 「기능층」이란, 적층체에 있어서, 어떠한 기능을 발휘할 것이 의도된 층이다. 구체적으로는, 기능층으로서는, 예를 들어 기재에 접해 있지 않은 하지층, 하드 코트층, 충격 흡수층, 방현층, 대전 방지층, 도전층, 방열층, 자외선 흡수층, 특수 파장 흡수층, 특수 파장 투과층, 색재현성 향상층, 액정층, 위상차 조정층, 시야각 조정층, 반사층, 착색층, 반사 방지층(고굴절률층, 저굴절률층), 방오층, 발수층, 발유층 등 또는 이들의 조합 등을 들 수 있다. 본 명세서에서의 「기능층」은, 단층 구조여도 되지만, 적층 구조여도 된다. 단, 본 명세서에 있어서는 「기능층」은, 시트(12)의 사용 시에도 존재하는 층이며, 사용 시에는 박리되는 박리 라이너는 포함되지 않는 것으로 한다. 시트에 박리 라이너가 존재하면, 결점이 생기기 쉬워짐과 함께, 상기 단차와는 다른 새로운 단차가 생기기 쉬워진다. 가령 박리 라이너가 시트(12)에 마련되어 있는 경우에는, 박리 라이너를 박리한 상태에서 권심(11)에 권회한다.
시트(12)의 용도로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 광학 용도(광학 필름 용도, 편광판 용도, 표시 장치 용도), 창호 용도, 자동차 내장 장식 용도, 전지 부재 용도, 식품 포장재 용도, 농업 용도, 미용 용도, 의장 용도, 의료 용도 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 광학 용도의 필름은, 시트의 감기 시작 단부에 기인하는 단차나 고정 부재에 기인하는 단차가 있으면, 외관뿐만 아니라, 광투과성에 영향을 주어 버릴 우려가 있으므로, 본 발명의 기술은 광학 용도에 특히 유효하다.
시트(12)는 감기 시작 단부(12A)(도 3 참조)와 감기 종료 단부(12B)(도 1 참조)를 구비하고 있다. 롤체(10)에 있어서는, 감기 시작 단부(12A)는 감기 종료 단부(12B)보다 권심(11) 측에 위치하고 있다. 롤체(10)에 있어서는, 도 3에 도시되는 바와 같이, 감기 시작 단부(12A)에서의 길이 방향 DR2에 위치하는 선단면(12A1)은, 고정 부재(17)의 후술하는 제2 단부면(17B)과 권심(11)의 직경 방향 DR3(권심(11)의 외주면(11A)의 법선 방향)에 있어서 대략 정렬되어 있다. 본 명세서에서의 「대략 정렬되어 있다」란, 감기 시작 단부(12A)의 길이 방향 DR2에서의 선단면(12A1)과 제2 단부면(17B)의 거리가, 고정 부재(17)의 폭 W3(도 4 참조)의 ±20％ 이내인 것을 의미한다. 또한, 상기 「+」는 선단면(12A1)이 제2 단부면(17B)보다 돌출되어 있는 것을 의미하고, 상기 「-」는 선단면(12A1)이 제2 단부면(17B)보다 들어가 있는(즉, 제2 단부면(17B)이 선단면(12A1)보다 돌출되어 있는) 것을 의미한다.
<<고정 부재>>
고정 부재(17)는 권심(11)의 외주면(11A)에 대하여 시트(12)의 일부를 고정하기 위한 것이다. 고정 부재(17)는 권심(11)의 폭 방향 DR1로 연장되어 있다. 이에 의해, 시트(12)의 일부를 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 권심(11)의 외주면(11A)에 고정할 수 있다.
고정 부재(17)는 제1 단부면(17A)과, 제1 단부면(17A)의 반대 측의 제2 단부면(17B)을 갖고 있다. 제1 단부면(17A) 및 제2 단부면(17B)은 어느 것이나 권심(11)의 폭 방향 DR1로 연장되어 있다. 제2 단부면(17B)은 제1 단부면(17A)보다 감기 시작 단부(12A) 측에 위치하고 있다.
도 3에 있어서는, 고정 부재(17)는 권심(11)의 외주면(11A) 및 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)에 밀착되어 있고, 권심(11)의 외주면(11A)에 대하여 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)를 고정하고 있다. 또한, 시트(12)의 1바퀴째이면, 감기 시작 단부(12A)가 아닌 부분에서 시트(12)를 고정해도 된다. 도 3에 있어서, 고정 부재(17)의 표면은, 모두 감기 시작 단부(12A)에 밀착되어 있지만, 도 9에 도시되는 롤체(40)와 같이, 감기 시작 단부(12A)가 고정 부재(17)에 대하여 권취 시에 문제가 되지 않을 정도로 고정, 예를 들어 권취 시에 감기 시작 단부(12A)가 고정 부재(17)로부터 박리되지 않을 정도로 고정되어 있으면, 감기 시작 단부(12A)와 고정 부재(17) 사이에 제1 충전부(14)나 제1 노출 억제 부재(18)가 들어가 있어도 된다.
고정 부재(17)로서는, 특별히 한정되지 않지만, 접착 부재나 양면 테이프 등의 점착 부재 등을 들 수 있다. 고정 부재(17)는 탄성(쿠션성)을 갖고 있어도 된다. 점착 부재는, 양면에 점착성을 갖는 것이다.
고정 부재(17)의 폭 W3(도 4 참조)은 5mm 이상 100mm 이하인 것이 바람직하다. 고정 부재(17)의 폭 W3이 5mm 이상이면, 확실하게 권심(11)의 외주면(11A)에 시트(12)의 일부를 고정할 수 있고, 또한 100mm 이하이면, 시트(12)에 주름을 발생시키지 않고 시트(12)를 권회할 수 있다. 본 명세서에서의 「고정 부재의 폭」이란, 제1 단부면으로부터 제2 단부면까지의 거리를 의미하는 것으로 한다. 고정 부재(17)의 폭 W3의 하한은, 10mm 이상, 20mm 이상 또는 30mm 이상인 것이 바람직하고, 상한은, 50mm 이하 또는 40mm 이하인 것이 바람직하다.
고정 부재(17)의 두께는, 3㎛ 이상 600㎛ 이하인 것이 바람직하다. 고정 부재(17)의 두께가 3㎛ 이상이면, 확실하게 권심(11)의 외주면(11A)의 일부를 고정할 수 있고, 또한 600㎛ 이하이면, 시트(12)의 변형을 보다 억제할 수 있다. 고정 부재(17)의 두께의 하한은, 5㎛ 이상, 10㎛ 이상 또는 20㎛ 이상인 것이 바람직하고, 상한은, 200㎛ 이하, 100㎛ 이하 또는 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 고정 부재의 두께는, 고정 부재의 두께를 10개소 측정하고, 그 10개소의 두께의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
<제1 간극>
제1 간극(13)은 감기 시작 단부(12A)에서의 길이 방향 DR2에 위치하는 선단면(12A1)에 접하는 간극이다. 구체적으로는, 도 3에 도시되는 제1 간극(13)은 권심(11)의 외주면(11A)과, 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C)과, 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1)과, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 의해 둘러싸이는 간극이다. 고정 부재(17)가 마련되어 있지 않은 경우에는, 제1 간극은, 권심의 외주면과, 1바퀴째의 시트의 이면과, 감기 시작 단부의 선단면에 의해 둘러싸이는 간극이다.
제1 간극(13)은 선단면(12A1)에 접하는 간극임과 함께, 권심(11)과 1바퀴째의 시트(12) 사이에 위치하고, 또한 제2 단부면(17B)에 접하는 간극이기도 하므로, 후술하는 제3 간극이기도 하다.
<제2 간극>
제2 간극(15)은 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접하는 간극이다. 구체적으로는, 도 3에 도시되는 제2 간극(15)은 권심(11)의 외주면(11A)과, 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C)과, 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 의해 둘러싸이는 간극이다.
<제1 충전부>
제1 충전부(14)는 제1 간극(13)에 충전되어 있다. 즉, 제1 충전부(14)는 권심(11)의 외주면(11A)과, 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C)과, 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1)과, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접해 있다. 또한, 고정 부재(17)가 마련되어 있지 않은 경우에는, 제1 충전부는, 권심의 외주면과, 1바퀴째의 시트의 이면과, 감기 시작 단부의 선단면에 접해 있다. 본 명세서에서의 「충전」이란, 충전부를 구성하는 재료로 간극이 대체로 메워져 있는 상태를 의미한다. 단, 충전부의 내부에는 공극을 갖고 있어도 된다.
시트(12)는 제품으로서 사용되는 유효 영역 R1(도 2 참조)과, 권심의 폭 방향 DR1에서의 유효 영역 R1의 양쪽에 위치하고, 제품으로서는 사용되지 않는 비유효 영역 R2(도 2 참조)를 갖고 있고, 제1 충전부(14)는 적어도 유효 영역 R1에 존재하고 있다. 유효 영역 R1은 제품으로서 사용되는 영역이므로, 제1 충전부(14)는 권심(11)의 폭 방향 DR1에 있어서 유효 영역 R1 전체에 존재하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 비유효 영역 R2는 애초에 제품으로서 사용되지 않는 영역이며, 상기 단차를 완화할 필요도 없으므로, 제1 충전부(14)가 비유효 영역 R2에 존재하고 있지 않아도 문제는 없다. 비유효 영역 R2는, 시트의 용도나 시트의 폭에 따라 다르기도 하지만, 통상, 시트의 폭 방향의 양단으로부터 내측으로 각각 10mm 내지 30mm 이내가 되는 영역이다.
제1 충전부(14)에서의 권심(11)으로부터 1바퀴째의 시트(12)가 이격되는 이격 위치 P1 측의 선단부(14B)의 에지 두께 T1(도 4 참조)은 이 두께가 두꺼우면 이 두께에 기인하여 새로운 단차가 형성될 우려가 있으므로, 얇은 편이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어 에지 두께 T1은, 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 에지 두께 T1은, 감기 시작 단부(12A)로부터 감기 시작 단부(12A)의 단차에 기인하는 변형이 시인되지 않게 된 지점까지의 거리인 변형 완화 길이를 짧게 할 수 있다는 점에서, 30㎛ 이하, 20㎛ 이하, 10㎛ 이하, 5㎛ 이하, 나아가 2㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 감기 시작 단부에 기인하는 단차가 완화될수록, 이 단차에 기인하는 시트의 변형이 완화되므로, 변형 완화 길이가 짧아진다. 본 명세서에서의 「변형 완화 길이」에는, 감기 시작 단부에 기인하는 단차에 의한 시트 변형이 완화될 때까지의 길이로 사용되는 의미 외에, 고정 부재에 기인하는 단차에 의한 시트 변형이 시인되지 않게 될 때까지의 길이의 의미로 사용되는 경우도 있다. 변형 완화 길이가 고정 부재에 기인하는 단차에 의한 시트 변형이 시인되지 않게 될 때까지의 길이의 의미로 사용되는 경우에는, 변형 완화 길이는, 감기 시작 단부(12A)로부터 고정 부재(17)의 단차에 기인하는 변형이 시인되지 않게 된 지점까지의 거리이다. 변형 완화 길이는, 짧은 편이 바람직하고, 구체적으로는, 100m 이하, 75m 이하, 60m 이하, 50m 이하, 35m 이하, 20m 이하 또는 15m 이하인 것이 바람직하다. 또한, 변형 완화 길이가 75m 이하이면, 시트 변형이 시인되지 않는 부분이 보다 많아지므로, 양호하다. 변형 완화 길이는 상기한 바와 같이 단차에 의한 시트 변형이 시인되지 않게 될 때까지의 길이이지만, 단차가 존재하는지 여부는, 이하와 같이 하여 판단하는 것으로 한다. 먼저, 800Lux 이상 2000Lux 이하의 실내 환경하에서, 긴 형상의 시트에 백색 LED등이나 백색 형광체 등의 백색 광원관(예를 들어, 40W형 직관형 LED(소비 전력 18W, 전체 광속 3100Lm, 색온도 5000K))을 비추어, 시트에 비친 백색 광원관의 윤곽 라인이, 시트의 다른 부분과 비교하여 변형되는 부분이 있는 경우를 단차가 존재하는 것으로 판단하고, 단차가 존재한 주변에 있어서 비춘 백색 광원관의 윤곽 라인이 시트의 다른 부분과 동일하다고 판단되는 부분을 단차가 존재하지 않는 것으로 판단한다. 백색 광원관은, 백색 광원관의 길이 방향이 시트의 길이 방향을 따르도록 배치한다. 시트의 폭과 길이에 따라, 백색 광원관의 길이도 변경 가능하다. 구체적으로는, 백색 광원관 길이는, 시트에서의 단차가 존재하는 부분과 단차가 존재하지 않는 부분에 걸친 길이로 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 단차가 존재하는 부분을 알기 쉬워진다. 또한, 관찰 환경이 상기와 같은 밝기이면, 백색 광원관 자신은 점등되어 있어도 되고, 점등되어 있지 않아도 된다. 관찰 시에는, 백색 광원관이 시트에 비쳐 그 윤곽의 라인이 보이는 상태인 것이 중요하다. 이 때문에, 관찰 조건으로서는, 백색 광원관의 윤곽 라인이 명확하게 보이는 쪽을 적절히 선택한다. 예를 들어, 시트의 표면보다 시트의 이면 쪽이 백색 광원관의 윤곽 라인이 보이기 쉬운 경우에는, 시트의 이면에 백색 광원관을 비추어, 단차가 존재하는지를 확인해도 된다. 구체적으로는, 예를 들어 기재의 표면 측에 방현층 등, 백색 광원관이 비치기 어려운 기능층이 적층되어 있는 적층체의 경우에는, 방현층 측으로부터 관찰하면, 단차가 존재하는지를 확인하기 어려운 경우가 있다. 이 때문에, 이 경우에는, 방현층이 적층되어 있지 않은 기재의 이면 측에 백색 광원관을 비추어, 단차가 존재하는지를 확인하면 된다. 또한, 이 판단은, 기재 상에 1 이상의 기능층이 적층된 적층체나, 그것을 편광자에 첩부한 적층체 등, 다양한 용도의 롤체에서도 사용할 수 있다. 예를 들어, 기능층으로서 방현층이 기재 상에 적층되어 있는 경우, 단차가 존재하는 부분은 압으로 방현 기능을 발휘하는 요철 형상이 찌부러져서 그림자 등 착색되어 보임으로써 판단도 가능하다. 또한, 다양한 기능층이 적층되어, 롤체의 시인측 면 또는 그 반대 면에 백색 광원관이 비치기 어려운 경우에는, 상기와 같이 형상 변화로 그림자 등에 의해 다른 부분과는 상이한 착색이 보임으로써 판단 가능하다.
또한, 시트(12)가 3㎛ 이상 50㎛ 미만의 두께를 갖는 박막 필름인 경우에는, 두께가 두꺼운 경우보다 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차의 영향을 받기 쉬우므로, 이러한 박막 필름을 사용하는 경우에는, 에지 두께 T1은, 10㎛ 이하인 것이 바람직하고, 또한 상기 변형 완화 길이를 최단으로 하는 점에서, 7㎛ 이하, 5㎛ 이하, 나아가 1㎛ 이하가 보다 바람직하다. 에지 두께 T1의 하한은, 0.1㎛ 이상, 0.3㎛ 이상 또는 0.5㎛ 이상이어도 된다.
상기 변형 완화 길이를 최단으로 하는 관점에서는, 에지 두께 T1은 상술한 두께가 바람직하지만, 권심의 표면은, 표면 마무리가 실시되어 있고, 요철이 존재하고 있는 경우가 있다. 제1 충전부의 선단부에 있어서는 이 요철을 따라 제1 충전부를 구성하는 재료가 매립되므로, 에지 두께 T1이 존재하는 부분과, 존재하지 않는 부분이 생겨 버려, 불균일하게 될 우려가 있다. 그러나, 에지 두께 T1이 얇으면, 이러한 불균일이 발생했다고 해도, 실질적인 해가 없다. 이 때문에, 요철이 존재하고, 불균일하게 되어 버리는 경우에는, 에지 두께 T1은 얇은 편이 바람직하고, 구체적으로는, 예를 들어 에지 두께 T1은 15㎛ 이하, 10㎛ 이하, 5㎛ 이하 또는 1㎛ 이하인 것이 바람직하다. 이 경우의 에지 두께 T1의 하한은, 0.1㎛ 이상, 0.3㎛ 이상 또는 0.5㎛ 이상이어도 된다.
한편, 에지 두께 T1이 존재하는 것에 의한 효과도 존재한다. 예를 들어, 권심은 롤체의 사용 후에 재이용되는 경우가 많다. 이 때문에, 권심에는, 제1 충전부 등 권심에 접해 있는 충전부를 권심으로부터 박리하여, 또는 세정이나 닦아 내기에 의해 제거함으로써 권심을 재이용하는 리워크성이 요구되고 있다. 이 때문에, 예를 들어 제1 충전부(14)는 후술하는 바와 같이 권심(11)에 대하여 접착되어 있지 않은 것이 바람직하다. 또한, 제1 충전부(14)가 권심(11) 및 시트(12)에 각각 접해 있는 부분에 있어서는, 시트(12)가 제1 충전부(14)로부터 깨끗하게 박리되는 것이 바람직하다. 가령, 시트(12)를 제1 충전부(14)로부터 박리할 때, 제1 충전부(14)가 응집 파괴되어 버리면, 권심(11)으로부터 제1 충전부(14)를 모두 깨끗하게 박리하는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 이에 반해, 에지 두께 T1이 존재하면, 시트(12)를 박리하는 시작점이 되기 때문에, 리워크성의 관점에서는, 에지 두께 T1을 굳이 존재시키는 것이 바람직하다. 예를 들어, 리워크성의 관점에서는, 에지 두께 T1은 5㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이 에지 두께 T1은 권심이나 시트의 재질에 따라 바람직한 두께가 바뀌고, 에지 두께 T1을 1.5㎛ 이상, 나아가 5㎛ 이상으로 해도 된다. 에지 두께의 상한은, 두께에 기인하여 새로운 단차가 형성될 우려가 있으므로, 30㎛ 이하가 바람직하다.
에지 두께 T1의 측정은, 주사형 광간섭식 표면 형상 측정기를 사용하여 측정하는 것이 가능하다. 이러한 표면 형상 측정기로서는, 예를 들어 Zygo사제의 「New View」 시리즈 등을 들 수 있다.
구체적으로는, 주사형 광간섭식 표면 형상 측정기(제품명 「New View 7300」, Zygo사제)를 사용하여, 이하와 같이 하여 에지 두께 T1을 구할 수 있다. 먼저, 시트를 모두 조출하면, 제1 충전부(14)가 시트(12) 측에 부착되어, 권심으로부터 박리되는 경우가 있다. 제1 충전부(14)가 조출된 시트(12) 측에 부착되어 있는 경우에는, 시트로부터, 제1 충전부(14)의 선단부(14B)를 포함하는 한 변이 0.5mm 이상인 크기의 정사각형의 1 이상의 샘플을 얻는다. 또한, 샘플은 한 변이 0.5mm 이상인 크기의 정사각형이면, 정사각형에 한정되지 않고 직사각형(예를 들어, 2mm×5mm)이어도 된다. 샘플은, 제1 충전부(14)를 포함하고, 또한 오염이나 지문 등이 부착되어 있지 않은 임의의 개소로부터 잘라내는 것으로 한다. 그리고, 이하의 측정 조건에서, 제1 충전부(14)의 에지 두께 T1을 측정한다. 에지 두께 T1은, 에지 두께를 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 두께 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 두께의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
(측정 조건)
· 대물 렌즈: 10배
· Zoom: 1배
· 측정 영역: 2.17mm×2.17mm
· scan Length: 5㎛
· min mod: 0.015
제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 두께 T2(도 4 참조)는 고정 부재(17)가 존재하는 경우에는, 고정 부재(17)와 시트(12)의 두께의 합계보다 두껍고, 또한 고정 부재(17)가 존재하지 않는 경우에는, 시트(12)의 두께보다 두꺼운 것이 바람직하다. 두께 T2를 이러한 두께로 함으로써, 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차를 보다 효과적으로 완화할 수 있다. 단, 두께 T2가 너무 두꺼우면, 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차를 완화할 수 있지만, 시트(12)의 권취에 악영향이 나타나는 경우가 있다. 이 때문에, 예를 들어 시트(12)의 두께가 50㎛ 이상 200㎛ 이하인 경우에는, 두께 T2는 52㎛ 이상 220㎛ 이하인 것이 바람직하고, 나아가 52㎛ 이상 150㎛ 이하인 것이 바람직하고, 또한 시트(12)의 두께가 3㎛ 이상 50㎛ 미만인 경우에는, 두께 T2는 50.5㎛ 이상 100㎛ 이하인 것이 바람직하다.
제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 두께 T2는, 이하와 같이 하여 측정할 수 있다. 두께 T2는, 제1 개재부(20)가 존재하는 경우와, 제1 개재부(20)가 존재하지 않는 경우에, 측정 방법이 상이해도 된다. 제1 개재부(20)가 존재하지 않는 경우에는, 레이저 변위계나 실체 현미경을 사용하여 측정할 수 있고, 제1 개재부(20)가 존재하는 경우에는, 실체 현미경을 사용하여 측정할 수 있다. 레이저 변위계나 실체 현미경에 의한 두께 T2의 측정은, 온도 23±5℃ 및 상대 습도 50±20％의 환경하에서 행하는 것으로 한다.
레이저 변위계에 의한 두께 T2의 측정은, 이하와 같이 하여 행할 수 있다. 이하의 측정 방법은, 레이저 광의 반사를 이용하므로, 시트(12)가 투명하고, 또한 제1 충전부가 투명하지 않는 경우(예를 들어, 착색되어 있는 경우)에 특히 유효하다. 먼저, 롤체(10)를 회전시키기 위한 지그와, 레이저 변위계(예를 들어, 제품명 「LK-G30」, 가부시키가이샤 키엔스제)를 준비하고, 각각 소정의 위치에 배치한다. 지그는, 권심(11)의 폭 방향 DR1의 구멍(11B)에 삽입되어, 롤체(10)를 회전 가능하게 보유 지지하도록 구성되어 있다. 또한, 레이저 변위계로서, LK-G30을 예로 들고 있지만, LK-G30이 아니어도 되고, 후계 기종 등의 동등한 레이저 변위계를 사용해도 된다.
레이저 변위계는, 레이저 광원과, 수광 소자를 구비하고 있고, 레이저 광원으로부터 조사하여, 제1 충전부(14)의 표면에서 반사된 레이저 광을 수광 소자로 수취하여, 수광 소자에서의 수광 위치에 의해 변위를 측정할 수 있는 장치이다.
레이저 변위계는, 롤체(10)의 상방에 위치하고, 레이저 광이 롤체(10)의 표면을 향하여 조사되도록 3대 배치되어 있다. 레이저 변위계의 배치 개소는, 이하와 같이 한다. 먼저, 도 11에 도시되는 바와 같이 시트(12)의 폭을 3등분하는 제1 위치 B1 및 제2 위치 B2를 정한다. 제1 위치 B1은, 시트(12)의 폭 방향(권심(11)의 폭 방향 DR1)의 제1 단부(12G1) 측에 위치하고, 제2 위치 B2는, 제1 단부(12G1)와는 반대 측인 제2 단부(12G2) 측에 위치한다. 그리고, 1대째의 레이저 변위계는 제1 위치 B1과 제1 단부(12G1)의 중점 C1에 레이저 광이 조사되도록 배치되고, 2대째의 레이저 변위계는 제1 위치 B1과 제2 위치 B2의 중점 C2에 레이저 광이 조사되도록 배치되고, 3대째의 레이저 변위계는 제2 위치 B2와 제2 단부(12G2)의 중점 C3에 레이저 광이 조사되도록 배치된다.
그리고, 롤체(10)를 지그에 설치하고, 롤체(10)로부터 제1 충전부(14)가 노출될 때까지 시트(12)를 조출한다. 그 후, 제1 충전부(14)가 노출된 상태에서, 권심(11)을 회전 속도 30mm/s로 회전시키면서 레이저 변위계에 의해 샘플링 주기 200μs로 연속적으로 변위량을 측정하여, 횡축을 위치(mm)로 하고, 종축을 변위량(mm)으로 하는 그래프(도 12 참조)를 얻는다. 이 측정은, 제1 충전부(14)의 선단부(14B)로부터 선단면(12A1)에 접하는 위치를 향하여 행하고, 이 측정에 있어서는, 기준 높이(변위량 0mm 라인)를 권심(11)의 높이로 하고, 기준 높이와 제1 충전부(14)의 변위량의 차를 제1 충전부(14)의 두께로 한다. 또한, 이 그래프는, 횡축의 1눈금을 5mm로 하고, 종축의 1눈금을 0.02mm로 한다.
이 그래프에 있어서, 제1 충전부(14)가 존재하는 개소에 있어서는, 선단부(14B)로부터 변위량이 상승하지만, 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치 이후는, 변위량이 급격하게 저하된다. 이 때문에, 그래프에서 변위량이 급격하게 저하되기 시작하는 위치 변위 곡선 상의 위치 E1을 찾아낸다. 그리고, 변위량 0mm 라인과 위치 E1의 변위량의 차를 구함으로써, 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치의 두께 T2를 구한다.
실체 현미경에 의한 두께 T2의 측정은, 이하와 같이 하여 행할 수 있다. 먼저, 감기 시작 단부(12A), 제1 충전부(14) 및 2바퀴째의 시트(12)를 포함하는 부분이 찌부러지지 않도록 이 부분을 채취하여, 고정한다. 그리고, 고정된 이 부분의 단면을 연마하여, 제1 충전부(14)의 두께 T2를 실체 현미경(예를 들어, 제품명 「디지털 마이크로스코프 VHX-7000」, 가부시키가이샤 키엔스제)으로 측정한다. 또한, 실체 현미경으로서, 디지털 마이크로스코프 VHX-7000을 예로 들고 있지만, VHX-7000이 아니어도 되고, 후계 기종 등의 동등한 실체 현미경을 사용해도 된다.
제1 충전부(14)는 착색 재료나 발광 재료를 포함하는 것이 바람직하다. 제1 충전부(14)가 착색 재료나 발광 재료를 포함함으로써, 롤체(10)로부터 제1 충전부(14)가 비어져 나왔을 때 눈으로 보아 확인하기 쉽다. 또한, 제1 충전부(14)의 두께나 길이 등을 확인하기 쉬워진다.
제1 충전부(14)가 착색되어 있는 경우, 제1 충전부(14)의 색으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 제1 충전부(14)의 존재를 확실하게 파악할 수 있고, 또한 제1 충전부(14)의 성분이 권취 장치에 부착되어도 눈에 띄기 어려운 관점에서, 백색이나 회색 등이 바람직하다.
제1 충전부(14)가 착색되어 있는 경우, 제1 충전부(14)는 착색 재료를 포함한다. 제1 충전부(14)가 도포 재료의 경화물인 경우에는, 착색 재료는, 경화를 저해하지 않는 것인 것이 바람직하다. 착색 재료는, 안료 및 염료 중 어느 것이어도 되고, 또한 유기계 착색 재료 및 무기계 착색 재료 중 어느 것이어도 된다. 구체적인 착색 재료의 예로서는, 산화티탄, 카본 블랙 또는 이들의 혼합물 등을 들 수 있다.
제1 충전부(14)가 착색되어 있는 경우, 제1 충전부(14) 중의 착색 재료의 함유량은, 0.1질량％ 이상 50질량％ 이하인 것이 바람직하다. 착색 재료의 함유량이, 0.1질량％ 이상이면, 눈으로 보아 제1 충전부(14)를 확인할 수 있고, 또한 50질량％ 이하이면, 착색 재료가 무기 재료 또는 유기 재료여도, 제1 충전부(14)의 리워크성을 양호하게 유지할 수 있다.
제1 충전부(14)가 발광 재료를 포함하는 경우, 발광 재료로서는, 특별히 한정되지 않지만, 형광 재료나 축광 재료를 들 수 있다. 제1 충전부(14)가 형광 재료나 축광 재료를 포함하는 경우에는, 제1 충전부(14)에 자외선이나 가시광 등의 광을 조사함으로써, 제1 충전부(14) 중의 형광 재료나 축광 재료를 발광시킬 수 있다.
제1 충전부(14)의 표면(14C)(도 5 참조)의 형상은, 위로 볼록형인 것이 바람직하다. 표면(14C)의 형상이 위로 볼록형이면, 아래로 오목형보다 시트(12)를 들어 올릴 수 있으므로, 상기 단차를 완화할 수 있다. 표면(14C)의 형상이, 위로 볼록형인지 여부는, 두께 T2와 마찬가지로 위치 변위 곡선의 그래프로부터 판단할 수 있다. 구체적으로는, 먼저, 상기 그래프에 있어서, 제1 충전부(14)가 존재하는 개소에서는 권심(11)의 높이보다 위치가 높아지므로, 변위량이 상승한다. 변위량이 상승하기 시작하는 개소에서의 변위량 0mm 라인과 위치 변위 곡선의 교점인 위치 E2(도 12 참조)를 파악한다. 그리고, 위치 E1과 위치 E2를 지나는 가상선 IL3(도 12 참조)을 긋는다. 위치 E1과 위치 E2 사이에 존재하는 위치 변위 곡선의 피크 수 중 가상선 IL3보다 상측에 위치하는 피크 수의 비율이 50％ 이상이면, 제1 충전부(14)의 표면(14C)의 형상은 위로 볼록형이라고 판단할 수 있고, 또한 위치 E1과 위치 E2 사이에 존재하는 위치 변위 곡선의 피크 수 중 가상선 IL3보다 하측에 위치하는 피크 수의 비율이 50％ 이상이면, 제1 충전부(14)의 형상은 아래로 오목형이라고 판단할 수 있다. 또한, 가상선 IL3과 위치 변위 곡선이 겹치는 경우에는, 아래로 오목형이라고 판단한다. 제1 충전부(14)의 형상을 판단하는 그래프는, 횡축의 1눈금을 5mm로 하고, 종축의 1눈금을 0.02mm로 한다.
제1 충전부(14)의 표면(14C)의 형상이 위로 볼록형인 경우, 종축 방향에서의 가상선 IL3으로부터 위치 변위 곡선까지의 평균 거리 D1은, 0.003mm 이상인 것이 바람직하다. 평균 거리 D1이 0.003mm 이상이면, 시트(12)를 유효하게 들어 올릴 수 있으므로, 상기 단차를 보다 완화할 수 있다. 이 평균 거리 D1의 하한은, 0.01mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 평균 거리 D1의 상한은, 과잉으로 볼록형이면 새로운 단차의 원인이 될 가능성이 있기 때문에 0.1mm 이하, 나아가 0.07mm 이하인 것이 바람직하다. 상기 평균 거리 D1란, 가상선 IL3을 기준점으로 하여, 이 가상선 IL3보다 위로 볼록형으로 되어 있는 피크를 7점 판독하여, 최댓값과 최솟값을 제외한 5점의 값을 평균한 것이다. 또한, 판독하는 피크는 산 부분에서, 큰 부분을 선택한다.
위치 변위 곡선의 그래프의 횡축에 대한 가상선 IL3의 기울기는, 0.0020 이상 0.0130 이하인 것이 바람직하고, 0.0030 이상 0.0070 이하인 것이 보다 바람직하고, 0.0050 이상 0.0060 이하인 것이 더욱 바람직하다. 이 기울기가, 0.0050 이상이면, 움폭 패이는 것 없이 도포 재료를 충전할 수 있고, 또한 0.0060 이하이면, 크게 볼록해지는 것 없이 도포 재료를 충전할 수 있다. 이 기울기의 하한은, 0.0020 이상, 0.0030 이상 또는 0.040 이상인 것이 바람직하고, 상한은, 0.0130 이하, 0.0120 이하 또는 0.0100 이하인 것이 바람직하다.
제1 충전부(14)의 두께는, 상기 이격 위치 P1 부근으로부터 선단면(12A1)을 향하여, 점차 크게 되어 있는 것이 바람직하다. 제1 충전부(14)의 두께가, 이와 같이 변화함으로써, 시트(12)에서의 권심(11)의 직경 방향 DR3(외주면(11A)의 법선 방향)의 급격한 높이 변화를 억제할 수 있으므로, 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차를 완화할 수 있다.
제1 충전부의 두께가 급격하게 변화하면, 이 두께의 변화 부분에 기인하여 변형이 잔존해 버려, 감기 시작 단부에 기인하는 단차가 충분히 완화되지 않을 우려가 있다. 이 때문에, 시트의 두께에 대하여 충분한 제1 충전부의 길이를 확보하는 것이 바람직하다. 단, 제1 충전부의 길이를 길게 함으로써, 권취 등의 다른 영향이 나타나는 경우에는, 굳이 제1 충전부의 길이를 최적 상태보다 짧게 함으로써, 최적의 제1 충전부의 길이를 갖는 상태보다 상기 변형 완화 길이는 길어지지만, 제1 충전부를 마련하지 않는 것보다는 상기 변형 완화 길이를 짧게 할 수 있다. 따라서, 도 4와 같이 제1 개재부(20)가 존재하는 경우에는, 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 두께 T2에 대한 제1 충전부(14)에서의 시트(12)의 길이 방향 DR2를 따른 길이 L1(도 4 참조) 및 제1 개재부(20)에서의 시트(12)의 길이 방향 DR2를 따른 길이 L2(도 4 참조)의 합계의 비((길이 L1+길이 L2)/두께 T2)가 90 이상인 것이 바람직하다. 또한, 도 8과 같이 제1 개재부(20)가 존재하지 않는 경우에는, 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 두께 T2에 대한 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 두께 T2에 대한 제1 충전부(14)에서의 시트(12)의 길이 방향 DR2를 따른 길이 L1(도 8 참조)의 비(길이 L1/두께 T2)가 90 이상인 것이 바람직하다. 이들 비의 하한은, 상기 변형 완화 길이를 짧게 하는 점에서, 100 이상, 110 이상, 120 이상 또는 140 이상인 것이 바람직하다. 또한, 이들 비의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 1200, 1000 이하, 800 이하, 500 이하 또는 300 이하여도 된다.
길이 L1은, 시트(12)의 길이 방향 DR2를 따른 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치로부터 이격 위치 P1 측의 단부까지의 길이이다. 길이 L2는, 시트(12)의 길이 방향 DR2를 따른 선단면(12A1)의 바로 위의 위치로부터 1바퀴째의 시트(12)와 2바퀴째의 시트(12)가 접촉하는 위치 측의 단부까지의 길이이다. 길이 L1 및 길이 L2는, 두께 T2와 마찬가지로 위치 변위 곡선의 그래프로부터 구할 수 있다. 구체적으로는, 먼저, 후술하는 방법에 의해 제1 개재부의 존재 확인을 행한다. 제1 개재부가 존재하는 경우에는, 위치 변위 곡선의 그래프로부터 상기 위치 E1 및 위치 E2를 찾아낸다. 이어서, 상기 위치 E2를 지나, 변위량 0mm 라인에 수직인 가상선 IL4(도 12 참조)를 긋는다. 그리고, 가상선 IL4와 변위량 0mm 라인의 교점을 위치 E3으로 하면, 위치 E2와 위치 E3의 거리를 구함으로써 길이 L1과 길이 L2의 합계의 길이를 구할 수 있다. 또한, 제1 개재부가 존재하지 않는 경우에는, 상기의 방법에 의해, 위치 E2와 위치 E3의 거리를 구함으로써 길이 L1을 구할 수 있다.
길이 L1은, 상기 단차를 완화하는 관점에서는, 길수록 좋고, 예를 들어 시트(12)의 두께가 50㎛ 이상 200㎛ 이하인 경우, 길이 L1은, 110㎛ 이상인 것이 바람직하고, 상기 변형 완화 길이를 보다 짧게 하기 위해서는, 1mm 이상, 나아가 10mm 이상인 것이 바람직하다. 단, 길이 L1이 너무 길면, 가공상, 위로 볼록형의 제1 충전부가 형성되기 어려워지고, 또한 제1 충전부에 파상의 두께 불균일이 발생할 우려가 있으므로, 길이 L1의 상한은, 위로 볼록형의 제1 충전부(14)를 얻기 쉽고, 또한 파상의 두께 불균일을 억제하는 관점에서, 100mm 이하인 것이 바람직하다.
상기 (길이 L1+길이 L2)/두께 T2나 길이 L1/두께 T2는, 제1 충전부(14)의 형상을 대략적으로 나타낼 수 있지만, 보다 적정하게 제1 충전부(14)에서의 위로 볼록형 등의 형상을 나타내는 데에는, 또한 시트(12)의 길이 방향 DR2 및 권심(11)의 직경 방향 DR3을 포함하는 평면에서의 제1 충전부(14)의 면적을 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 도 4와 같이 제1 개재부(20)가 존재하는 경우에는, 제1 충전부(14)에서의 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 두께 T2에 대한, 시트(12)의 길이 방향 DR2 및 권심(11)의 직경 방향 DR3을 포함하는 평면에서의 권심(11)의 외주면(11A)과 제1 충전부(14)의 표면(14C) 사이에 끼워지는 영역 R11의 면적 S1(도 5 참조) 및 권심(11)의 외주면(11A)과 제1 개재부(20)의 표면(20A) 사이에 끼워지는 영역 R12의 면적 S2(도 5 참조)의 합계의 비((면적 S1+면적 S2)/두께 T2)가 3.0 이상인 것이 바람직하다. 도 5에서의 영역 R11의 면적 S1은, 제1 충전부(14)의 단면적을 나타내고 있다. 또한, 도 5에서의 영역 R12의 면적 S2는, 제1 개재부(20)의 단면적 및 영역 R12 내의 시트(12)의 단면적 및 영역 R2 내의 고정 부재(17)의 단면적의 합계를 나타내고 있다. 또한, 도 5에 있어서는, 제1 충전부(14) 상 및 제1 개재부(20) 상의 시트(12)를 박리하여, 제1 충전부(14) 및 제1 개재부(20)를 노출시킨 상태를 나타내고 있다. 제1 개재부(20)가 존재하지 않는 경우에는, 제1 충전부(14)의 두께 T2에 대한, 시트(12)의 길이 방향 DR2 및 권심(11)의 직경 방향 DR3을 포함하는 평면에서의 권심(11)의 외주면(11A)과 제1 충전부(14)의 표면(14C) 사이에 끼워지는 영역 R11의 면적 S1의 비(면적 S1/두께 T2)가 3.0 이상인 것이 바람직하다. 이들 비가 3.0 이상이면, 두께 T2에 대하여 면적 S1과 면적 S2의 합계 또는 면적 S1이 크므로, 제1 충전부(14)로 시트(12)를 유효하게 들어 올릴 수 있고, 이에 의해 상기 단차를 보다 완화할 수 있다. 이들 비의 하한은, 상기 단차를 더욱 완화하는 관점에서, 4.0 이상, 5.0 이상, 6.0 이상, 7.0 이상 또는 8.0 이상인 것이 바람직하다. 또한, 이들 비의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 50.0 이하 또는 17.0 이하여도 된다.
면적 S1과 면적 S2의 합계나 면적 S1은, 위치 E2로부터 위치 E3까지의 영역에 있어서 각 측정점에서의 두께와 측정점 사이마다의 폭의 곱을 구하고, 그것을 합계함으로써 구할 수 있다. 또한, 측정점 사이의 폭은, 샘플링 주기, 권심의 회전 속도 및 권심의 외경으로부터 구할 수 있다. 구체적으로는, 측정점 사이의 폭은, 이하의 수식 (3)에 의해 구할 수 있다. 수식 (3)에 있어서, d(㎛)는 측정점 사이의 폭이며, ΔT(s)는 샘플링 주기이며, r(rpm)은 권심의 회전 속도이며, φ(mm)는 권심의 외경이며, π는 원주율이다.
d=ΔT×(r/60)×φ×π×1000 … (3)
상기한 바와 같이 권심은 롤체의 사용 후에 재이용되는 것이 많기 때문에, 리워크성이 요구되고 있다. 이 때문에, 제1 충전부(14)는 권심(11)에 대하여 접착되어 있지 않은 것이 바람직하다. 리워크성이 양호하면, 권심은 롤체의 사용 후에 재이용할 수 있는 상태로 된다. 본 명세서에서의 「권심을 재이용할 수 있는 상태」란, 눈으로 보아 권심의 외주면을 모두 관찰하여, 단차의 원인이 되는 부착물이 없는 상태를 의미한다. 제거의 방법은, 제1 충전부에 사용하는 도포 재료에 따라 다르다. 표시 장치 용도의 하드 코트층과 같이 가교 밀도가 높고, 딱딱한 경우에는, 에지 두께 T1의 두께는 얇은 편이 제거하기 쉬운 경우가 있다. 한편, 가교 밀도가 그다지 높지 않고 고무 탄성을 갖는 경우에는, 에지 두께 T1은 두꺼운 편이 제거하기 쉬운 경우가 있다. 어느 경우도, 단차의 원인이 되는 부착물이 눈으로 보기 관찰에 의해 잔존하고 있지 않으면 된다. 또한, 본 명세서에서의 「접착」이란, 점착을 포함하는 개념이다. 제1 충전부(14)는 권심(11)에 대하여 접착되어 있지 않음으로써, 용이하게 제1 충전부(14)를 박리할 수 있으므로, 양호한 리워크성을 갖는다. 제1 충전부(14)는 권심(11)의 세정이나 닦아 내기에 의해 또는 제1 충전부(14)의 단부에 권심(11)을 손상시키지 않도록 날 형상의 것으로 시작점을 만들어, 손가락 등으로 천천히 권심(11)으로부터 박리할 수 있는 것이 보다 바람직하다. 또한, 제1 충전부(14)는 접착 성분을 실질적으로 포함하고 있지 않은 것이 보다 바람직하다.
제1 충전부(14)는 도포 재료를 유동 또는 변형시킴으로써 형성되는 것이 가능하다. 도포 재료가 유동성을 나타내는 경우에는, 시트의 권회 전 또는 시트의 귄회 시에 있어서 유동성을 나타내면, 반드시 상시 유동성을 나타내지는 않아도 된다.
도포 재료는, 도포 가능한 재료이며, 예를 들어 도포 시 또는 귄회 시에 유동성을 갖는다. 유동성을 갖는 도포 재료로서는, 액체뿐만 아니라, 액체에서 고체로 변화하는 재료, 가열 등에 의해 유동성을 갖는 고체 또는 경화성 재료를 들 수 있다. 도포 재료가 경화성 재료인 경우에는, 제1 충전부(14)는 경화성 재료의 경화물로 형성되어 있다.
25℃, 전단 속도가 1/s 시의 도포 재료의 전단 점도는, 500Pa·s 이하인 것이 바람직하다. 예를 들어, 권심에 도포된 도포 재료를 주걱 등을 사용하면서, 도포 재료를 전연시켜, 시트의 권회 전에 도포 재료의 형상을 정돈하는 것도 생각할 수 있지만, 이러한 공정에 의해 도포 재료를 전연시킨 경우, 많은 수고를 요한다. 이에 반해, 도포 재료의 전단 점도가 500Pa·s 이하이면, 시트의 권취 시의 압력으로 도포 재료를 원하는 형상으로 전연시킬 수 있으므로, 도포 재료를 전연시키는 특별한 공정을 생략할 수 있다. 상기 전단 점도는, 200Pa·s 이하인 것이 보다 바람직하다. 상기 전단 점도는, 도포 재료를 용이하게 전연시키는 관점에서는, 300Pa·s 이하, 100Pa·s 이하 또는 50Pa·s 이하인 것이 바람직하다.
한편, 상기 전단 점도는, 상기 변형 완화 길이를 짧게 하는 관점에서는, 10Pa·s 이상 75Pa·s 이하가 바람직하고, 20Pa·s 이상 50Pa·s 이하인 것이 보다 바람직하다. 이 전단 점도가 10Pa·s 이상이면, 유동성이 너무 높아지지 않기 때문에, 시트(12)의 변형을 완화할 수 있고, 또한 75Pa·s 이하이면, 제1 충전부의 선단부에 의한 변형을 억제할 수 있다.
또한, 상기 전단 점도는, 도포 재료의 비어져 나옴을 보다 억제하는 관점에서는, 15Pa·s 이상, 나아가 20Pa·s 이상이면, 도포 시에 권심(11)과 시트(12) 사이에서의 도포 재료의 비어져 나옴을 저감시킬 수 있으므로, 바람직하다. 나아가, 전단 점도는, 60Pa·s 이상인 것이 바람직하다. 이 전단 점도가 60Pa·s 이상이면, 도포 재료의 유동성이 낮고, 도포 재료가 권심과 시트 사이로부터 도포 시에, 및/또는 권취 시의 압력에 의해서도 비어져 나오는 것을 저감시킬 수 있다.
도포 재료의 상기 전단 점도는, 동적 점탄성 측정 장치(예를 들어, 가부시키가이샤 안톤파·재팬제)를 사용하여 측정할 수 있다. 구체적으로는, 직경 25mm의 패럴렐 플레이트를 사용하여, 온도 25℃, 상대 습도 30％ 내지 70％의 환경하에서 전단 속도 1[1/s] 시의 도포 재료의 전단 점도를 10회 측정하고, 측정된 10개의 전단 점도 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개의 전단 점도의 산술 평균값을 구함으로써 전단 점도를 구한다.
도포 재료로서는, 예를 들어 경화성 고분자 조성물, 열가소성 수지, 기름, 전분, 점착제, 밀착제 또는 졸 등을 들 수 있다.
도포 재료는, 용매 등의 휘발 성분을 포함하지 않는 것이 바람직하다. 도포 재료가 휘발 성분을 포함하지 않음으로써, 제1 충전부(14)에서의 균열 등의 형상 변화가 작고, 또한 시트 자국이 생기기 어렵다.
도포 재료는, 롤체(10)의 상태에서는 유동성이 낮은 재료인 것이 바람직하다. 본 명세서에서의 「롤체의 상태에서는 유동성이 낮은」이란, 롤체의 수송 시나 제조 시에 롤체로부터 도포 재료의 비어져 나옴이 생기지 않음을 의미한다. 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)를 형성할 때에는, 도포 재료는 도포 가능한 것이 필요하지만, 롤체(10)의 상태에서, 도포 재료의 유동성이 높으면, 수송 시나 제조 시 등의 때에 제1 충전부가 비어져 나와, 오염이 발생할 우려가 있다. 이에 반해, 도포 재료가, 제1 충전부(14)의 형성 시에 도포 가능하고, 또한 롤체(10)의 상태에서는 유동성이 낮은 재료이면, 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)를 형성할 수 있음과 함께, 제1 충전부(14)의 비어져 나옴이나 오염을 억제할 수 있다. 이러한 제1 충전부의 형성 시에는 도포 가능하지만, 롤체(10)의 상태에서는 유동성이 낮은 재료로서는, 경화성 고분자 조성물을 들 수 있다.
도포 재료가 경화성 고분자 조성물인 경우, 도포 재료로서, 예를 들어, 전리 방사선 경화성 고분자 조성물(전리 방사선 경화성 수지 조성물이나 전리 방사선 경화성 고무 조성물), 열경화성 고분자 조성물(열경화성 수지 조성물이나 열경화성 고무 조성물), 실온 경화성 고분자 조성물(섭씨 20° 내지 30° 정도의 실온에서 경화되는 고분자 조성물)(실온 경화성 수지 조성물이나 실온 경화성 고무 조성물) 등을 사용할 수 있다.
실온 경화성 고분자 조성물에는, 예를 들어 주제 및 경화제로 이루어지는 2액 경화성 고분자 조성물이나 공기 중의 수분으로 경화되는 1액 경화성 고분자 조성물이 있다. 제1 충전부에서의 시트 중앙에 존재하는 부분은 시트가 권회된 상태에서, 거의 밀봉 상태에 있으므로, 이 부분에는 공기가 접촉하기 어려워, 충분히 경화되지 않을 우려가 있다. 이에 반해, 2액 경화성 고분자 조성물은, 주제와 경화제를 혼합하면, 반응이 개시되므로, 시간 관리만으로 경화가 가능하다. 또한, 2액 경화성 고분자 조성물은, 1액 경화성 고분자 조성물에 비하여 보존 안정성이 우수한 점에서 바람직하다.
전리 방사선 경화성 고분자 조성물로서는, 예를 들어 (메트)아크릴로일기, 비닐기, 알릴기 등의 에틸렌성 불포화기를 갖는 화합물을 포함하는 조성물을 들 수 있다. 전리 방사선 경화성 고분자 조성물을 경화시킬 때 조사하는 전리 방사선으로서는, 가시광선, 자외선, X선, 전자선, α선, β선 및 γ선을 들 수 있다.
열경화성 고분자 조성물 및 실온 경화성 고분자 조성물로서는, 예를 들어 우레탄 수지 조성물, 에폭시 수지 조성물, 실리콘 조성물 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 실리콘 조성물을 바람직하게 사용할 수 있다. 실리콘 조성물로서는, 실리콘 겔 조성물이나 실리콘 고무 조성물을 들 수 있고, 어느 것이나 상기 단차 및 변형을 완화하기 쉬워, 적합하다.
본 명세서에서의 실리콘 겔 조성물을 경화하여 형성되는 「실리콘 겔 경화물(실리콘 겔)」이란, 오르가노폴리실록산을 주성분으로 하는 가교 밀도가 매우 낮은 경화물이며, JIS K2220: 2013(1/4콘)에 의한 침입도가 10 내지 150인 것을 의미한다. 이것은, JIS K6249: 2003에 의한 고무 경도 측정에서는 측정값(고무 경도값)이 0이 되어, 유효한 고무 경도값을 나타내지 않을 정도로 저경도(즉, 연함)인 것에 상당하고, 이 점에 있어서, 소위 실리콘 고무 조성물 및 실리콘 고무 경화물(고무상 탄성체)과는 별개의 것이다.
실리콘 고무 조성물에는, 1액 경화성의 실리콘 고무 조성물과 2액 경화성의 실리콘 고무 조성물이 있다. 1액 경화성 실리콘 고무 조성물에는, 실온에서 경화되는 축합 반응 경화성 고무 조성물과, 가열에 의해 경화되는 부가 반응성 고무 조성물이 있다. 또한, 2액 경화성 실리콘 고무 조성물에는, 실온에서 경화되는 축합 반응 경화성 고무 조성물 및 부가 반응성 고무 조성물과, 가열에 의해 경화되는 부가 반응성 고무 조성물이 있다. 또한, 실리콘 고무 조성물에 다른 수지를 변성시킴으로써, 전리 방사선 경화성 고무 조성물로 하는 것도 가능하다. 본 발명에 있어서는 어느 경화 방법의 것이어도 가능하지만, 이들 중에서도 균일하게 경화될 수 있음과 함께 보존 안정성이 우수한 점에서, 2액 경화성 실리콘 고무 조성물이 바람직하다.
실리콘 고무 조성물로서는, 예를 들어 RTV(Room Temperature Vulcanizing) 실리콘 고무 조성물을 들 수 있다. RTV 실리콘 고무 조성물은, 전리 방사선 경화성 고분자 조성물보다 수축률이 작고, 치수 안정성이 양호하며, 또한 경화 전에는 유동성이 우수하기 때문에 권심(11)과 시트(12)나 시트(12) 사이의 간극에 침입하기 쉽고, 또한 경화 후에는 유동성이 낮다. 또한, 이 RTV 실리콘 고무 조성물은, 심부 경화성을 갖기 때문에, 도포 시의 두께에 관계 없이 균일하게 경화 반응이 진행되기 쉽다. 또한, 이 조성물은, 이형성도 우수하기 때문에, 경화물을 박리하여, 다시 롤체로서 이용할 수 있는 상태로 하기 쉽다.
상기 RTV 실리콘 고무 조성물에는, 경화 반응 기구에 의해, 축합 반응 경화성 RTV 실리콘 고무 조성물이나 부가 반응 경화성 RTV 실리콘 고무 조성물 등이 있다. 본 발명에 있어서는, 어느 쪽이든 바람직하게 사용할 수 있다. 축합 반응 경화성 RTV 실리콘 고무 조성물은, 경화 저해가 없는 점에서 바람직하고, 부가 반응 경화성 RTV 실리콘 고무 조성물은, 경화 수축률이 더 작은 점에서 바람직하다. 본 발명에 있어서는, 경화 수축이 큰 재료일수록 상기 단차의 완화에 필요한 도포 재료의 두께가 커지는 경향이 있기 때문에, 특히 얇은 시트(예를 들어, 시트(12)의 두께가 3㎛ 내지 45㎛)에 있어서는, 부가 반응 경화성 RTV 실리콘 고무 조성물이 바람직하게 사용된다.
상기 RTV 실리콘 고무 조성물은, 특별한 가공 장치를 필요로 하지 않는 점 등에서 액상 실리콘 고무 LSR(Liquid Silicone Rubber)이 바람직하다.
또한, 상기한 각종 조성물에, 원하는 기능을 발휘시키기 위해 기능성 성분을 포함시켜도 된다. 예를 들어, 실리콘 고무 조성물은, 일반적으로 전기 절연체이기 때문에, 권심(11), 시트(12) 또는 기타 물질과의 접촉에 의해 대전되어 버리는 경우가 있다. 그 경우, 실리콘 고무 조성물에 도전성 충전제를 포함시켜도 된다. 이와 같이 함으로써, 티끌 등의 이물 혼입을 방지할 수 있으므로, 상기 단차의 원인이 되는 것을 억제할 수 있다.
실리콘 고무 조성물에 혼입되는 도전성 충전제로서는, 카본 블랙(아세틸렌 블랙이나 케첸 블랙), 은 분말, 금 도금된 실리카나 그래파이트, 도전성 아연화 등을 들 수 있다. 또한 근년, 이온 도전성 실리콘 고무도 개발되어 있고, 이 이온 도전성 실리콘 고무도 사용할 수 있다.
상기 실리콘 겔 조성물에는, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에서 임의 성분을 배합할 수 있다. 이 임의 성분으로서는, 예를 들어 반응 억제제, 무기질 충전제, 규소 원자 결합 수소 원자 및 규소 원자 결합 알케닐기를 함유하지 않는 오르가노폴리실록산, 내열성 부여제, 난연성 부여제, 칙소성 부여제, 안료, 염료 등을 들 수 있다.
반응 억제제는, 상기 조성물의 반응을 억제하기 위한 성분이며, 구체적으로는, 예를 들어 아세틸렌계, 아민계, 카르복실산에스테르계, 아인산에스테르계 등의 반응 억제제를 들 수 있다.
무기질 충전제로서는, 예를 들어 퓸드 실리카, 결정성 실리카, 침강성 실리카, 중공 필러, 실세스퀴옥산, 퓸드 이산화티탄, 산화마그네슘, 산화아연, 산화철, 수산화알루미늄, 탄산마그네슘, 탄산칼슘, 탄산아연, 층상 마이카, 카본 블랙, 규조토, 유리 섬유 등의 무기질 충전제; 이들 충전제를 오르가노알콕시 실란 화합물, 오르가노클로로실란 화합물, 오르가노실라잔 화합물, 저분자량 실록산 화합물 등의 유기 규소 화합물로 표면 소수화 처리한 충전제 등을 들 수 있다. 또한, 실리콘 고무 파우더, 실리콘 레진 파우더 등을 배합해도 된다.
도포 재료가 너무 유동하지 않는 한편, 1바퀴째의 시트(12)가 권심(11)의 외주면(11A)으로부터 이격되는 위치(이격 위치) P1 부근까지 도포 재료를 유동시키기 위해서는, 도포 재료의 도포 시의 점도를 적절히 조정하는 것이 바람직하다.
도포 재료는 선상으로 도포되지만, 도포 재료의 단위 폭당 도포량은, 제1 충전부(14)에서의 상기 범위의 두께 T1 내지 T3이 각각 얻어지는 양인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 예를 들어 도포 재료의 단위 폭당 도포량의 하한은, 0.2cm3/ｍ 이상인 것이 바람직하다. 도포 재료의 상기 도포량이 너무 적으면, 예를 들어 시린지로 도포하는 경우에 공기를 물어버려, 시린지로부터 도포 재료를 토출하기 어려워지는 경우나 시트를 주행시켜 도포하는 경우에 도포끊김을 발생시키는 경우가 있지만, 상기 도포량이 0.2cm3/ｍ 이상이면, 이러한 것을 억제할 수 있다. 또한, 도포 재료의 단위 폭당 도포량의 상한은, 3.5cm3/m 이하인 것이 바람직하다. 도포 재료의 상기 도포량이 너무 많으면, 자중에 의해 도포 재료가 처져 버리는 경우나 새로운 단차를 발생시키는 경우가 있지만, 상기 도포량이 3.5cm3/m 이하이면, 이러한 것을 억제할 수 있다. 상기 도포량의 하한은, 0.3cm3/ｍ 이상인 것이 보다 바람직하고, 또한 상기 도포량의 상한은, 2.0cm3/m 이하 또는 1.5cm3/m 이하인 것이 보다 바람직하다.
<제2 충전부>
제2 충전부(16)는 제2 간극(15)에 충전되어 있다. 즉, 도 3에 도시되는 제2 충전부(16)는 권심(11)의 외주면(11A)과, 시트(12)의 이면(12C)과, 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접해 있다. 또한, 제2 충전부(16)와 제1 단부면(17A) 사이에는 미소한 간극이 존재해도 된다.
제2 충전부(16)는 도포 재료, 또는 도포 재료가 경화성 고분자 조성물인 경우에는 그 경화물로 구성되어 있다. 이 도포 재료는, 제1 충전부(14)에서 설명한 도포 재료와 마찬가지이므로, 설명을 생략하기로 한다. 도포 재료는, 제1 충전부(14)에서 설명한 도포 재료와 동일한 것이어도 되지만, 상이한 것이어도 된다.
제2 충전부(16)의 두께는, 제1 단부면(17A)으로부터 1바퀴째의 시트(12)가 권심(11)의 외주면(11A)에 도달하는 도달 위치 P2 부근을 향하여, 점차 작게 되어 있는 것이 바람직하다. 제2 충전부(16)의 두께가, 이와 같이 변화함으로써, 시트(12)에서의 급격한 높이 방향의 변화를 억제할 수 있으므로, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 완화할 수 있다.
<제1 개재부>
제1 충전부는 시트보다 유연한 경향이 있으므로, 제1 충전부에서의 감기 시작 단부의 선단면에 접촉하는 위치에서의 높이가 감기 시작 단부의 상면과 동일한 높이이면, 시트를 권회했을 때, 감기 시작 단부의 선단면과 상면의 모서리에서 단차가 생길 우려가 있다. 이에 반해, 제1 개재부(20)를 형성한 경우에는, 제1 개재부(20)가 제1 충전부(14)와 시트(12)의 경도의 차를 흡수할 수 있으므로, 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1)과 상면(12A2)의 모서리 단차를 작게 할 수 있다. 또한, 제1 개재부(20)가 존재함으로써, 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차의 부분에 응력이 집중하는 것을 억제할 수 있고, 3바퀴째 이후의 시트(12)의 변형을 완만하게 할 수 있으므로, 이 단차를 완화할 수 있다.
제1 개재부(20)는 제1 충전부(14)와 마찬가지로, 착색 재료나 발광 재료를 포함하고 있는 것이 바람직하다. 제1 개재부(20)가 착색 재료나 발광 재료를 포함함으로써, 롤체(10)로부터 제1 개재부(20)가 비어져 나왔을 때 눈으로 보아 인식하기 쉽다. 또한, 제1 개재부(20)의 존재를 확인하기 쉬워진다. 제1 개재부(20)에 포함시키는 착색 재료나 발광 재료는, 제1 충전부(14)의 란에서 설명한 착색 재료나 발광 재료와 마찬가지이므로, 설명을 생략하기로 한다.
시트(12)가 투명하고, 또한 제1 개재부(20)가 착색되어 있는 경우에는, 제1 개재부(20)가 존재하는지 여부는, 눈으로 보아 용이하게 확인할 수 있다. 구체적으로는, 먼저, 표면이 2바퀴째의 시트(12)가 될 때까지 롤체(10)로부터 시트(12)를 조출한다. 그리고, 2바퀴째의 시트(12)가 표면이 된 롤체(10)에 있어서, 감기 시작 단부(12A) 부근을 눈으로 보기 관찰하여, 감기 시작 단부(12A) 상에 착색되어 있는 부분이 존재하는지 관찰한다. 감기 시작 단부(12A) 상에 착색되어 있는 부분이 존재하는 경우에는, 제1 개재부(20)가 존재하는 것으로 판단할 수 있고, 또한 착색되어 있는 부분이 존재하지 않는 경우에는, 제1 개재부(20)가 존재하지 않는 것으로 판단할 수 있다.
시트(12)가 투명하고, 또한 제1 개재부(20)가 발광 재료를 포함하는 경우에도, 제1 개재부(20)가 존재하는지 여부는, 상기와 마찬가지로 하여, 눈으로 보아 용이하게 확인할 수 있다. 발광 재료가 자외선이나 가시광 등의 광의 조사에 의해 발광하는 재료인 경우에는, 광을 조사하여, 제1 개재부(20)가 존재하는지 여부를 확인한다.
시트(12)의 두께가 50㎛ 이상 200㎛ 이하인 경우, 제1 개재부(20)의 두께 T3(도 4 참조)은 2㎛ 이상 110㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제1 개재부(20)의 두께 T3이 이 범위이면, 시트(12)의 권취에 대한 악영향을 피하면서 상기 변형 완화 길이를 짧게 할 수 있다. 또한, 제1 개재부(20)의 두께 T3이 110㎛를 초과하는 경우도, 상기 변형 완화 길이를 짧게 할 수 있지만, 시트(12)의 권취에 악영향이 나타나는 경우가 있다.
시트(12)의 두께가 3㎛ 이상 50㎛ 미만, 나아가 40㎛ 이하인 경우, 시트(12)의 두께가 두꺼운 경우보다 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차에 의해 시트(12)가 변형되기 쉽다. 이 때문에, 제1 개재부(20)의 두께 T3은, 0.5㎛ 이상 50㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제1 개재부(20)의 두께 T3이 이 범위이면, 시트(12)의 권취 악영향을 피하면서 상기 변형 완화 길이를 짧게 할 수 있다.
제1 개재부(20)의 두께 T3은, 제1 개재부(20)의 최대 두께로 한다. 제1 개재부(20)의 두께 T3은, 이하와 같이 하여 측정하는 것으로 한다. 먼저, 감기 시작 단부(12A), 제1 개재부(20) 및 2바퀴째의 시트(12)를 포함하는 부분이 찌부러지지 않도록 이 부분을 채취하여, 고정한다. 그리고, 고정된 이 부분의 단면을 연마하여, 제1 개재부(20)의 두께 T3을 실체 현미경(예를 들어, 제품명 「디지털 마이크로스코프 VHX-7000」, 가부시키가이샤 키엔스제)으로 측정한다.
제1 개재부(20)는 도포 재료, 또는 도포 재료가 경화성 고분자 조성물인 경우에는 그 경화물로 구성되어 있다. 이 도포 재료는, 제1 충전부(14)에서 설명한 도포 재료와 마찬가지이므로, 설명을 생략하기로 한다. 도포 재료는, 제1 충전부(14)에서 설명한 도포 재료와 동일한 것이어도 되지만, 상이한 것이어도 된다.
<제1 노출 억제 부재>
제1 노출 억제 부재(18)는 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측으로 노출되는 것을 억제하기 위한 부재이다. 본 실시 형태의 제1 노출 억제 부재(18)는 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 억제하기 위한 부재이다. 즉, 제1 노출 억제 부재(18)는 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 막는 막기 부재로서 기능하는 것이다.
제1 노출 억제 부재(18)는 시트(12)의 외측으로 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 비어져 나오는 것을 억제하기 위해, 도 2에 도시되는 바와 같이 폭 방향 DR1에 있어서 제1 충전부(14)의 단부(14A)보다 외측에 위치하고, 또한 시트(12)에 의해 덮여 있다. 제1 노출 억제 부재(18)는 권심(11)의 외주면(11A)에 배치되어 있다.
제1 노출 억제 부재(18)는 도 2에 도시되는 바와 같이, 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 양쪽에 각각 존재하고 있다. 이에 의해, 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 각각 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 억제할 수 있다.
제1 노출 억제 부재가 유효 영역에 존재하고 있으면, 권심의 폭 방향에 있어서 시트의 유효 영역에 제1 충전부가 존재하지 않는 부분이 생겨 버려, 유효하게 단차를 완화할 수 없는 부분이 존재할 우려가 있다. 이 때문에, 제1 노출 억제 부재(18)는 도 2에 도시되는 바와 같이, 유효 영역 R1 내에는 존재하지 않고, 비유효 영역 R2에 위치하고 있는 것이 바람직하다.
시트(12)의 권회 시의 압력으로 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18)에 접촉하면, 제1 충전부(14)는 제1 노출 억제 부재(18)를 타고 이동하는 경향이 있다. 이 때문에, 제1 노출 억제 부재에서의 권심의 둘레 방향 길이가 짧으면, 제1 충전부가 제1 노출 억제 부재를 돌아 들어가서 비어져 나와 버릴 우려가 있다. 이 때문에, 제1 노출 억제 부재(18)는 권심(11)의 둘레 방향 DR4(도 7 참조)를 따라 연장되어 있는 것이 바람직하다.
롤체(10)의 평면으로 보아(도 2 참조), 제1 노출 억제 부재에서의 감기 시작 단부 측의 단부면과 감기 시작 단부 및 고정 부재 사이에 간극이 존재하면, 제1 노출 억제 부재에 의해 제1 충전부의 단부의 비어져 나옴을 대체로 억제할 수 있기는 하지만, 이 간극으로부터 제1 충전부의 단부가 시트의 외측으로 약간 비어져 나올 우려가 있다. 이에 반해, 도 2 및 도 6과 같이 제1 노출 억제 부재(18)의 일부가 감기 시작 단부(12A) 상에 겹쳐 있으면, 상기 간극이 형성되기 어려우므로, 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 보다 억제할 수 있음과 함께, 제1 개재부(20)의 단부가 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 억제할 수 있다. 또한, 제1 노출 억제 부재(18)에서의 감기 시작 단부(12A) 측의 단부면이 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1) 및 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 제1 노출 억제 부재(18)를 배치해도 되지만, 경시 변화 등에 의해서도 상기 간극이 형성되기 어려운 관점 및 제1 개재부(20)의 단부 비어져 나옴을 억제하는 관점에서, 제1 노출 억제 부재(18)의 일부가 감기 시작 단부(12A) 상에 겹치도록 제1 노출 억제 부재(18)를 배치하는 것이 바람직하다.
권심(11)의 둘레 방향 DR4의 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3(도 7 참조)은 둘레 방향 DR4에서의 제1 충전부(14)의 최대 길이보다 큰 것이 바람직하다. 이에 의해, 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18)를 돌아 들어가서 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 억제할 수 있다. 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3은, 10mm 이상인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3이 10mm 이상이면, 제1 충전부(14)에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 돌아 들어감을 보다 억제할 수 있다. 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3의 하한은, 제1 충전부(14)에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 돌아 들어감을 더 억제하는 관점에서, 30mm 이상, 50mm 이상, 60mm 이상 또는 90mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3의 상한은, 제1 노출 억제 부재(18)끼리의 겹침을 억제하는 관점에서, 권심(11)의 외주 길이 미만인 것이 바람직하고, 예를 들어 권심(11)의 외주 길이(mm)에서 10mm 뺀 길이 이하여도 된다. 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3이 권심(11)의 외주 길이(mm)에서 10mm 뺀 길이 이하이면, 제1 노출 억제 부재(18)끼리의 겹침을 확실하게 억제할 수 있으므로, 제1 노출 억제 부재(18)끼리의 겹침에 의해 생기는 단차를 억제할 수 있다. 권심의 둘레 방향에서의 제1 노출 억제 부재의 길이는, 권심의 둘레 방향에서의 제1 노출 억제 부재의 길이를 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 길이 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 길이의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 폭 W4(도 7 참조)는 1mm 이상으로 되어 있는 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 폭 W4가 1mm 이상이면, 후술하는 바와 같이 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18)를 타고 넘은 경우에도, 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18) 상에서 멈추어, 비어져 나오는 것을 억제할 수 있다. 제1 노출 억제 부재(18)의 폭 W4의 하한은, 제1 충전부(14)의 비어져 나옴을 더 억제하는 관점에서, 5mm 이상, 10mm 이상 또는 30mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 폭 W4의 상한은, 제1 노출 억제 부재(18)에 의한 단차 자국 경감의 관점에서, 50mm 이하, 20m 이하, 5mm 이하로 되어 있어도 된다. 권심의 폭 방향에서의 제1 노출 억제 부재의 폭은, 제1 노출 억제 부재의 폭을 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 폭 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 폭의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
제1 노출 억제 부재의 두께가 얇은 경우, 제1 충전부가 제1 노출 억제 부재를 타고 넘어 버려, 비어져 나올 우려가 있다. 이 때문에, 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 두께 T4(도 6 참조)는 선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 제1 충전부(14)의 두께 T2(도 4 참조) 이상인 것이 바람직하다. 이에 의해, 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18)를 타고 넘어 비어져 나오는 것을 억제할 수 있다.
선단면(12A1)에 접하는 위치에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 두께 T4는, 50㎛ 이상 5000㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 두께 T4가 50㎛ 이상이면, 제1 충전부(14)에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 타고 넘음을 보다 억제할 수 있다. 또한, 제1 노출 억제 부재(18)의 두께 T4가 5000㎛ 이하이면, 제1 노출 억제 부재(18)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다. 제1 노출 억제 부재(18)의 두께 T4의 하한은, 제1 충전부(14)에서의 제1 노출 억제 부재(18)를 타고 넘음을 더 억제할 수 있는 관점에서, 100㎛ 이상, 300㎛ 이상 또는 500㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 두께 T4의 상한은, 제1 노출 억제 부재(18)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 보다 억제하는 관점에서, 3000㎛ 이하, 2000㎛ 이하 또는 1000㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다.
25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률은, 25℃에서의 제1 충전부(14)의 저장 탄성률 이하인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재의 저장 탄성률이 높으면, 감기 시작 단부 근방에 있어서 제1 노출 억제 부재와 권심 사이에 간극이 생겨 버리고, 이 간극으로부터 제1 충전부가 흘러 나와 버릴 우려가 있지만, 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률이, 제1 충전부(14)의 저장 탄성률 이하이면, 제1 충전부(14)가 흘러 나오는 것을 억제할 수 있다.
25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률은, 0.001MPa 이상 5MPa 이하인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률이 0.001MPa 이상이면, 제1 노출 억제 부재(18)가 흘러 나와 버리는 것을 보다 억제할 수 있고, 또한 25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률이 5MPa 이하이면, 감기 시작 단부(12A) 근방에 있어서 제1 노출 억제 부재(18)와 권심(11) 사이에 간극이 생기는 것을 억제할 수 있다. 제1 노출 억제 부재(18)의 상기 저장 탄성률의 하한은, 0.001MPa 이상, 0.005MPa 이상 또는 0.01MPa 이상인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(18)의 상기 저장 탄성률의 상한은, 3MPa 이하, 1MPa 이하 또는 0.5MPa 이하인 것이 바람직하다.
25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률은, 동적 점탄성 측정 장치(예를 들어, 가부시키가이샤 안톤파·재팬제)를 사용하여 측정할 수 있다. 구체적으로는, 먼저, 제1 노출 억제 부재로부터 직경 10mm의 샘플을 잘라낸다. 또한, 제1 노출 억제 부재로부터 직경 10mm의 샘플을 잘라낼 수 없는 경우에는, 제1 노출 억제 부재를 구성하는 재료와 마찬가지의 재료를 사용하여, 직경 10mm의 크기의 샘플을 제작한다. 그리고, 이 샘플을 직경 8mm의 패럴렐 플레이트에 고정하고, 온도 25℃, 상대 습도 30％ 내지 70％의 환경하에서, 동적 점탄성 측정 장치를 사용하여, 진동 주파수 1[rad/s] 시의 저장 탄성률을 측정한다. 제1 충전부(14)의 저장 탄성률도, 제1 노출 억제 부재(18)의 저장 탄성률과 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.
25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도는, 25℃에서의 제1 충전부(14)의 밀도 이상인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재의 밀도가 낮으면, 제1 충전부가 제1 노출 억제 부재로부터 스며 나와 버릴 우려가 있지만, 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도가, 제1 충전부(14)의 밀도 이하이면, 이러한 제1 충전부(14)의 스며 나옴을 억제할 수 있다.
25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도는, 0.01g/cm3 이상인 것이 바람직하다. 25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도가 0.01g/cm3 이상이면, 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18)로부터 스며 나와 버리는 것을 억제할 수 있다. 25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도의 하한은, 0.03g/cm3 이상, 0.05g/cm3 이상 또는 0.1g/cm3 이상인 것이 보다 바람직하다. 25℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도의 상한은, 제1 노출 억제 부재(18)가 시트(12)의 변형의 시작점이 되는 것을 억제하는 관점에서, 0.5g/cm3 이하, 0.4g/cm3 이하 또는 0.3g/cm3 이하여도 된다.
23℃에서의 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도는, 이하와 같이 하여 측정할 수 있다. 먼저, 제1 노출 억제 부재로부터 1cm×1cm의 크기의 샘플을 잘라낸다. 또한, 제1 노출 억제 부재로부터 상기 크기의 샘플을 잘라낼 수 없는 경우에는, 제1 노출 억제 부재를 구성하는 재료와 마찬가지의 재료를 사용하여, 1cm×1cm의 크기의 샘플을 얻는다. 그리고, 온도 23℃, 상대 습도 30％ 내지 70％의 환경하에서, 이 샘플의 질량과 두께를 측정하고, 질량(g)/두께(cm)로부터 밀도를 구한다. 23℃에서의 제1 충전부(14)의 밀도도, 제1 노출 억제 부재(18)의 밀도와 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.
도 2에 도시되는 제1 노출 억제 부재(18)는 제1 충전부(14)의 양쪽에 각각 1개씩 마련되어 있지만, 각각 2개 이상 마련되어 있어도 된다. 제1 노출 억제 부재(18)를 각각 2개 이상 마련함으로써 제1 충전부(14)가 제1 노출 억제 부재(18)를 타고 넘는 것을 보다 억제할 수 있다.
제1 노출 억제 부재(18)의 구성 재료는, 시트에 악영향을 주지 않는 재료이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 수지, 금속, 고무, 겔, 테이프(쿠션 테이프를 포함함), 점토 또는 종이를 들 수 있다. 이들 재료이면, 취급이 용이 및/또는 설치가 용이해진다. 이들 중에서도, 취급 및 설치가 용이한 점에서, 수지나 테이프가 바람직하다. 또한, 제1 노출 억제 부재(18)의 구성 재료로서, 고무, 겔을 사용한 경우에는, 제1 노출 억제 부재(18) 자체가 변형 가능하므로, 제1 노출 억제 부재(18)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다.
수지는, 열가소성 수지 또는 경화성 수지 조성물의 경화물이어도 된다. 수지가 경화성 수지 조성물의 경화물인 경우, 경화성 수지 조성물의 경화 전에는 자유롭게 형상을 변화시킬 수 있으므로, 제1 노출 억제 부재(18)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다.
열가소성 수지로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리올레핀(예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등), 폴리염화비닐, 폴리스티렌, 폴리우레탄, ABS 수지, 아크릴 수지 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 노출 억제 효과가 높은 관점에서, 폴리우레탄이 바람직하다. 폴리우레탄은, 예를 들어 겔 및 발포체의 어느 형태여도 된다.
경화성 수지 조성물로서는, 예를 들어 자외선이나 전자선으로 경화되는 전리 방사선 경화성 수지 조성물, 열경화성 수지 조성물, 섭씨 20° 내지 30° 정도의 실온에서 경화되는 실온 경화성 수지 조성물, 촉매로 경화되는 촉매 경화성 수지 조성물, 혐기 경화성 수지 조성물 등을 들 수 있다. 전리 방사선 경화성 수지 조성물은, 도포 후에 자외선이나 전자선을 조사할 필요가 있기 때문에, 경화가 용이한 관점에서, 열경화성 수지 조성물, 촉매 경화성 수지 조성물, 혐기 경화성 수지 조성물 등이 바람직하다.
테이프는, 양면에 점착제를 갖는 테이프, 편면에만 점착제를 갖는 테이프, 점착제를 갖지 않는 테이프 중 어느 것이어도 된다. 테이프가 양면에 점착제를 갖는 경우 또는 편면에만 점착제를 갖는 경우에는, 점착제는 전체면뿐만 아니라, 부분적으로 마련되어 있어도 된다. 시트(12)의 오염을 억제한다는 관점에서는, 점착제를 갖지 않는 테이프가 바람직하지만, 이 경우에는, 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 점착제를 갖지 않는 테이프를 끼우게 되므로, 공정상 약간 어려워진다. 이 때문에, 점착제를 부분적으로 마련하는 것이 바람직하다.
시트는, 예를 들어 광학 용도로 사용되므로, 종이는, 종이 가루가 생기기 어려운 것, 예를 들어 클린지가 바람직하다.
<제2 노출 억제 부재>
제2 노출 억제 부재(19)는 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 시트(12)의 외측으로 노출되는 것을 억제하기 위한 부재이다. 본 실시 형태의 제2 노출 억제 부재(19)는 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 억제하기 위한 부재이다. 즉, 제2 노출 억제 부재(19)는 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 비어져 나오는 것을 막는 막기 부재로서 기능하는 것이다.
제2 노출 억제 부재(19)는 시트(12)의 외측으로 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 비어져 나오는 것을 억제하기 위해, 도 2에 도시되는 바와 같이 폭 방향 DR1에 있어서 제2 충전부(16)의 단부(16A)보다 외측에 위치하고, 또한 시트(12)에 의해 덮여 있다.
도 2에 도시되는 제2 노출 억제 부재(19)는 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(16)의 양쪽에 각각 존재하고 있다. 이에 의해, 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 각각 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 억제할 수 있다.
제2 노출 억제 부재(19)는 제1 노출 억제 부재(18)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 유효 영역 R1 내에는 존재하지 않고, 비유효 영역 R2에 위치하고 있는 것이 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)는 제1 노출 억제 부재(18)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 권심(11)의 둘레 방향 DR4를 따라 연장되어 있는 것이 바람직하다.
롤체(10)의 평면으로 보아(도 2 참조), 제2 노출 억제 부재에서의 고정 부재 측의 단부면과 고정 부재의 제1 단부면 사이에 간극이 존재하면, 제2 노출 억제 부재에 의해 제2 충전부의 단부의 비어져 나옴을 대체로 억제할 수 있기는 하지만, 이 간극으로부터 제2 충전부의 단부가 시트의 외측으로 약간 비어져 나오는 경우가 있다. 이에 반해, 도 2 및 도 6과 같이 제2 노출 억제 부재(19)의 일부가 고정 부재(17) 상에 겹쳐 있으면, 상기 간극이 형성되기 어려우므로, 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 시트(12)의 외측으로 비어져 나오는 것을 보다 억제할 수 있다. 또한, 제2 노출 억제 부재(19)에서의 고정 부재(17) 측의 단부면이 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접촉하도록 제2 노출 억제 부재(19)를 배치해도 되지만, 경시 변화 등에 의해서도 상기 간극이 형성되기 어려운 관점에서, 제2 노출 억제 부재(19)의 일부가 고정 부재(17) 상에 겹치도록 제2 노출 억제 부재(19)를 배치하는 것이 바람직하다.
권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4(도 7 참조)는 둘레 방향 DR4에서의 제2 충전부(16)의 최대 길이보다 큰 것이 바람직하다. 이에 의해, 제2 충전부(16)가 제2 노출 억제 부재(19)를 돌아 들어가서 비어져 나와 버리는 것을 억제할 수 있다. 또한, 제2 간극(15)은 제1 간극(13)보다 작기 때문에, 제2 충전부(16)는 제1 충전부(14)보다 비어져 나오기 어렵다. 이 때문에, 제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4는, 제1 노출 억제 부재(18)의 길이 L3보다 짧게 되어 있어도 된다.
제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4는, 1mm 이상인 것이 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4가 1mm 이상이면, 제2 충전부(16)에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 돌아 들어감을 보다 억제할 수 있다. 제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4의 하한은, 제2 충전부(16)에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 돌아 들어감을 더 억제하는 관점에서, 5mm 이상, 10mm 이상 또는 50mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4의 상한은, 제2 노출 억제 부재(19)끼리의 겹침을 억제하는 관점에서, 권심(11)의 외주 길이 미만인 것이 바람직하고, 예를 들어 권심(11)의 외주 길이(mm)에서 10mm 뺀 길이 이하여도 된다. 제2 노출 억제 부재(19)의 길이 L4가 권심(11)의 외주 길이(mm)에서 10mm 뺀 길이 이하이면, 제2 노출 억제 부재(19)끼리의 겹침을 확실하게 억제할 수 있으므로, 제2 노출 억제 부재(19)끼리의 겹침에 의해 생기는 단차를 억제할 수 있다. 권심의 둘레 방향에서의 제2 노출 억제 부재의 길이는, 권심의 둘레 방향에서의 제2 노출 억제 부재의 길이를 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 길이 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 길이의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 폭 W5(도 7 참조)는 제1 노출 억제 부재(18)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 1mm 이상으로 되어 있는 것이 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 폭 W5의 하한은, 제2 충전부(16)의 비어져 나옴을 더 억제하는 관점에서, 5mm 이상, 10mm 이상 또는 20mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 폭 W5가 큰 경우에는, 제2 노출 억제 부재(19)가 유효 영역 R1 내에 들어가 버려, 제2 노출 억제 부재(19) 자체의 영향으로 단차가 생겨 버릴 우려가 있지만, 제2 노출 억제 부재(19)의 폭 W5가 커도, 제2 노출 억제 부재(19)가 유효 영역 R1 내에 들어가지 않도록 시트(12)의 외측으로 제2 노출 억제 부재(19)를 노출시키면, 제2 노출 억제 부재(19)에 기인하는 단차를 억제할 수 있다. 또한 시트(12)의 외측으로 제2 노출 억제 부재(19)를 노출시킴으로써 제2 충전부(16)의 비어져 나옴을 보다 억제할 수 있다. 이 때문에, 제2 노출 억제 부재(19)의 폭 W5의 상한은, 35mm 이하, 30mm 이하 또는 25mm 이하여도 된다. 제1 노출 억제 부재의 폭은, 제2 노출 억제 부재의 폭을 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 폭 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 폭의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
제2 노출 억제 부재(19)의 두께는, 제1 노출 억제 부재(18)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 제2 충전부(16)의 두께 이상인 것이 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 두께는, 5㎛ 이상 5000㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 두께가 5㎛ 이상이면, 제2 충전부(16)에서의 제2 노출 억제 부재(19)를 타고 넘음을 보다 억제할 수 있다. 또한, 제2 노출 억제 부재(19)의 두께가 5000㎛ 이하이면, 제2 노출 억제 부재(19)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다. 제2 노출 억제 부재(19)의 두께의 하한은, 제2 충전부(16)에서의 제2 노출 억제 부재(19)를 타고 넘음을 더 억제할 수 있는 관점에서, 10㎛ 이상, 50㎛ 이상 또는 100㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 두께의 상한은, 제2 노출 억제 부재(19)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 보다 억제하는 관점에서, 3000㎛ 이하, 2000㎛ 이하 또는 1000㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 제2 노출 억제 부재의 두께는, 제2 노출 억제 부재의 두께를 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 두께 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 길이의 산술 평균값을 구함으로써 구할 수 있다.
25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 저장 탄성률은, 제1 노출 억제 부재(18)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 25℃에서의 제2 충전부(16)의 저장 탄성률 이하인 것이 바람직하다.
25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 저장 탄성률은, 0.001MPa 이상 5MPa 이하인 것이 보다 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 저장 탄성률이 0.001MPa 이상이면, 제2 노출 억제 부재(19)가 흘러 나와 버리는 것을 억제할 수 있고, 또한 제2 노출 억제 부재(19)의 저장 탄성률이 5MPa 이하이면, 감기 시작 단부(12A) 근방에 있어서 제2 노출 억제 부재(19)와 권심(11) 사이에 간극이 생기는 것을 억제할 수 있다. 25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 저장 탄성률의 하한은, 0.003MPa 이상, 0.005MPa 이상 또는 0.01MPa 이상인 것이 보다 바람직하다. 25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 저장 탄성률의 상한은, 3MPa 이하, 1MPa 이하 또는 0.5MPa 이하인 것이 보다 바람직하다. 25℃에서의 제2 노출 억제 부재 및 제2 충전부의 저장 탄성률은, 제1 노출 억제 부재의 저장 탄성률과 마찬가지의 방법에 의해 측정할 수 있다.
25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 밀도는, 제1 노출 억제 부재(18)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 25℃에서의 제2 충전부(16)의 밀도 이상인 것이 바람직하다.
25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 밀도는, 0.01g/cm3 이상인 것이 바람직하다. 제2 노출 억제 부재(19)의 밀도가 0.01g/cm3 이상이면, 제2 충전부(16)가 제2 노출 억제 부재(19)로부터 스며 나와 버리는 것을 억제할 수 있다. 또한, 제2 노출 억제 부재(19)의 밀도가 0.01g/cm3 이상이면, 권취 압에 의한 제2 노출 억제 부재(19)의 변형을 억제할 수 있으므로, 제2 충전부(16)의 비어져 나옴을 억제할 수 있다. 23℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 밀도의 하한은, 0.03g/cm3 이상, 0.05g/cm3 이상 또는 0.1g/cm3 이상인 것이 보다 바람직하다. 25℃에서의 제2 노출 억제 부재(19)의 밀도의 상한은, 제2 노출 억제 부재(19)가 변형의 시작점이 되는 것을 억제하는 관점에서, 0.5g/cm3 이하, 0.4g/cm3 이하 또는 0.3g/cm3 이하여도 된다. 25℃에서의 제2 노출 억제 부재 및 제2 충전부의 밀도는, 제1 노출 억제 부재의 밀도와 마찬가지의 방법에 의해 측정할 수 있다.
제2 노출 억제 부재(19)의 구성 재료로서는, 시트에 악영향을 주지 않는 재료이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 제1 노출 억제 부재(18)와 마찬가지의 재료를 들 수 있다.
<<다른 롤체>>
롤체(10)는 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1)과 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)이 권심(11)의 직경 방향 DR3에 있어서 대략 정렬되어 있지만, 도 13에 도시되는 롤체(50)와 같이, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1)은, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)보다 돌출되어 있어도 된다. 이 경우, 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있음과 함께, 권심(11)의 외주면(11A)과 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C) 사이에 위치하고, 제2 단부면(17B) 측의 제3 간극(51)에 제3 충전부(52)가 충전되어 있음과 함께, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제3 충전부(52)의 외측에 제3 노출 억제 부재(53)(도 14 참조)가 마련되어 있어도 된다.
<제3 간극>
제3 간극(51)은 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접하는 간극이다. 구체적으로는, 도 13에 도시되는 제3 간극(51)은 권심(11)의 외주면(11A)과, 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C)과, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 의해 둘러싸이는 간극이다.
<제3 충전부>
제3 충전부(52)는 제3 간극(51)에 충전되어 있는 것 이외는, 제2 충전부(16)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
<제3 노출 억제 부재>
제3 노출 억제 부재(53)는 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제3 충전부(52)의 외측에 마련되어 있는 것 이외는, 제2 노출 억제 부재(19)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
롤체(10)는 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있지만, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차를 완화하는 관점에서는, 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)가 충전되어 있으면 되므로, 도 15에 도시되는 롤체(60)와 같이 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있지 않아도 된다. 롤체(60)는 제2 간극(15)이 공동으로 되어 있다. 이 경우, 롤체(60)의 제2 간극(15)이 공동으로 되어 있으므로, 제2 충전부가 비어져 나올 일은 없다. 이 때문에, 도 16에 도시되는 바와 같이 제2 노출 억제 부재(19)도 마련할 필요가 없다.
롤체(10)는 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)가 충전되어 있지만, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 완화하는 관점에서는, 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있으면 되므로, 도 17에 도시되는 롤체(70)와 같이 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)가 충전되어 있지 않아도 된다. 롤체(70)는 제1 간극(13)이 공동으로 되어 있다. 이 경우, 롤체(60)의 제1 간극(13)이 공동으로 되어 있으므로, 제1 충전부가 비어져 나올 일은 없다. 이 때문에, 도 18에 도시되는 바와 같이 제1 노출 억제 부재(18)도 마련할 필요가 없다.
롤체(10)는 1개의 고정 부재(17)를 구비하고 있지만, 도 19에 도시되는 바와 같이 2 이상의 고정 부재를 구비하고 있어도 된다. 도 19에 도시되는 롤체(80)에 있어서는, 고정 부재(17) 외에, 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A) 측에 고정 부재(81)를 구비하고 있다. 도 19에 도시되는 롤체(80)에 있어서는, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)의 선단면(12A1)이, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)보다 돌출되어 있으므로, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 억제하기 위해, 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있고, 또한 제3 간극(51)에 제3 충전부(52)가 충전되어 있는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제3 충전부(52)의 외측에 제3 노출 억제 부재(53)(도 20 참조)가 마련되어 있는 것이 바람직하다.
또한, 마찬가지로, 도 19에 도시되는 롤체(80)에 있어서는, 고정 부재(81)에 기인하는 단차를 억제하기 위해, 고정 부재(81)의 후술하는 제1 단부면(81A) 측의 제2 간극(82)에는, 제2 충전부(83)가 충전되어 있고, 또한 고정 부재(81)의 후술하는 제2 단부면(81B) 측의 제3 간극(84)에는, 제3 충전부(85)가 충전되어 있는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(83)의 외측에 제2 노출 억제 부재(86)(도 20 참조)가 마련되어 있고, 또한 제3 충전부(85)의 외측에 제3 노출 억제 부재(87)(도 20 참조)가 마련되어 있는 것이 바람직하다.
<고정 부재>
고정 부재(81)는 제1 단부면(81A)과, 제1 단부면(81)과 반대 측의 제2 단부면(81B)을 갖고 있다. 제1 단부면(81A) 및 제2 단부면(81B)은 어느 것이나 권심(11)의 폭 방향 DR1로 연장되어 있다. 제2 단부면(81B)은 제1 단부면(81A)보다 감기 시작 단부(12A) 측에 위치하고 있다. 고정 부재(81)는 고정 부재(17)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
<제2 간극>
제2 간극(82)은 고정 부재(81)의 제1 단부면(81A)에 접하는 간극이다. 구체적으로는, 도 19에 도시되는 제2 간극(82)은 권심(11)의 외주면(11A)과, 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C)과, 고정 부재(81)의 제1 단부면(81A)에 의해 둘러싸이는 간극이다.
<제3 간극>
제3 간극(84)은 고정 부재(81)의 제2 단부면(81B)에 접하는 간극이다. 구체적으로는, 도 19에 도시되는 제3 간극(84)은 권심(11)의 외주면(11A)과, 1바퀴째의 시트(12)의 이면(12C)과, 고정 부재(81)의 제2 단부면(81B)에 의해 둘러싸이는 간극이다.
<제2 충전부 및 제3 충전부>
제2 충전부(83)는 제2 간극(82)에 충전되어 있는 것 이외는, 제2 충전부(16)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다. 제3 충전부(85)는 제3 간극(84)에 충전되어 있는 것 이외는, 제2 충전부(16)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
<제2 노출 억제 부재 및 제3 노출 억제 부재>
제2 노출 억제 부재(86)는 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(83)의 외측에 마련되어 있는 것 이외는, 제2 노출 억제 부재(19)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다. 제3 노출 억제 부재(87)는 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제3 충전부(85)의 외측에 마련되어 있는 것 이외는, 제2 노출 억제 부재(19)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
롤체(10)는 고정 부재(17)를 구비하고 있지만, 도 21 및 도 22에 도시되는 롤체(90)와 같이 고정 부재(17)를 구비하고 있지 않아도 된다.
도 13, 도 15, 도 19, 도 21에 있어서는, 길이 L1, 길이 L2, 두께 T2, 두께 T3, 면적 S1, 면적 S2를 나타내고 있지 않지만, 롤체(50, 60, 80, 90)에 있어서는, 길이 L1 내지 길이 L4, 두께 T2 내지 두께 T4, (길이 L1+L2)/두께 T2, (면적 S1+S2)/두께 T2는, 롤체(10)의 경우와 마찬가지이다.
롤체(50, 60, 80, 90)는, 모두 제1 개재부(20)를 구비하고 있지만, 도 8에 도시되는 롤체(30)와 마찬가지로, 제1 개재부를 구비하고 있지 않아도 된다.
도 15에 있어서는, 고정 부재(17)의 표면은, 모두 감기 시작 단부(12A)에 밀착되어 있지만, 도 9에 도시되는 롤체(40)와 마찬가지로, 감기 시작 단부(12A)와 고정 부재(17) 사이에 제1 충전부(14)나 제1 노출 억제 부재(18)가 들어가 있어도 된다.
롤체(10, 50, 60, 80, 90)에 있어서는, 제1 노출 억제 부재(18)는 권심(11)의 외주면(11A)에 배치되어 있지만, 도 23, 도 24에 도시되는 바와 같이 제1 노출 억제 부재(101)는 시트(12) 측에 배치되어 있어도 된다. 도 23, 도 24에 도시되는 롤체(100)에 있어서는, 제1 노출 억제 부재(101)는 폭 방향 DR1에 있어서 제1 충전부(14)의 단부(14A)보다 외측에 위치하고, 또한 시트(12)에 의해 덮여 있지만, 권심(11)의 외주면(11A)이 아니라, 시트(12)의 이면(12C)에 배치되어 있다. 구체적으로는, 시트(12)의 이면(12C)에는, 시트(12)의 폭 방향(권심(11)의 폭 방향 DR1)에 위치하는 양단부에 길이 방향 DR2를 따라 연장되는 사이드 테이프가 첩부되어 있고, 이 사이드 테이프의 일부가 제1 노출 억제 부재(101)로 되어 있다. 시트(12)의 양단부는, 비유효 영역 R2 내에 존재하므로, 이러한 사이드 테이프를 첩부했다고 해도 제품에는 전혀 문제가 없다. 사이드 테이프로서는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 광학 필름용 사이드 테이프를 들 수 있다.
도 23, 도 25에 도시되는 롤체(100)에 있어서는, 제2 노출 억제 부재(102)는 폭 방향 DR1에 있어서 제2 충전부(16)의 단부(16A)보다 외측에 위치하고, 또한 시트(12)에 의해 덮여 있지만, 권심(11)의 외주면(11A)이 아니라, 시트(12)의 이면(12C)에 배치되어 있다. 제2 노출 억제 부재(102)도, 사이드 테이프의 일부로 되어 있다.
제1 노출 억제 부재(101) 및 제2 노출 억제 부재(102)는 사이드 테이프 대신에 코팅에 의해 형성되어 있어도 된다. 제1 노출 억제 부재(101), 제2 노출 억제 부재(102)를 코팅에 의해 형성하는 경우, 제1 노출 억제 부재(18), 제2 노출 억제 부재(19)를 구성하는 재료와 마찬가지의 재료로 구성되어 있어도 된다.
롤체(10)는 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있지만, 도 27에 도시되는 롤체(110)와 같이, 제2 간극(15)에는 제2 충전부(16)가 충전되어 있지 않고, 제2 간극(15)이 공동으로 되어 있고, 1바퀴째 이후의 시트(12) 사이에서의 적어도 제2 간극(15)에 대응하는 영역(12D)에 제2 개재부(111)가 마련되어 있어도 된다. 이 경우에는, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 개재부(111)의 단부(111A)의 외측에 노출 억제 부재(112)(도 26 참조)가 마련되어 있는 것이 바람직하다.
<제2 개재부>
제2 개재부(111)는 1바퀴째 이후의 시트(12) 사이에 마련되어 있다. 따라서, 제2 개재부(111) 상에는, 반드시 시트(12)가 존재한다. 제2 개재부(111)는 권심(11)의 폭 방향 DR1로 연장되어 있다.
제2 개재부(111)의 최대 두께 T5(도 28 참조)는 0.01mm 이상인 것이 바람직하다. 제2 개재부(111)의 최대 두께 T5가 0.01mm 이상이면, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있다. 최대 두께 T5는, 상기 단차를 보다 유효하게 완화하는 관점에서, 0.02mm 이상, 0.03mm 이상 또는 0.04mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 한편, 최대 두께 T5가 너무 두꺼우면, 고정 부재에 기인하는 단차를 완화할 수 있지만, 시트(12)의 권취에 악영향이 나타나는 경우가 있다. 이 때문에, 최대 두께 T5의 상한은, 0.2mm 이하 또는 0.1mm 이하인 것이 바람직하다. 제2 개재부(111)의 최대 두께 T5는, 레이저 변위계나 실체 현미경을 사용하여, 두께 T2와 마찬가지의 방법에 의해 측정할 수 있다.
제2 개재부(111)의 두께를 시트(12)의 길이 방향 DR2를 따라 측정했을 때, 제2 개재부(111)의 최대 두께 T5에 대한, 길이 방향 DR2에 있어서 제2 개재부(111)에서의 선단(111B)으로부터 제2 개재부(111)의 최대 두께 T5가 되는 위치까지의 길이 L5(도 28 참조)의 비(길이 L5/최대 두께 T5)가 12 이상인 것이 바람직하다. 이 비가 12 이상이면, 제2 개재부(111)의 선단(111B) 근방에 변형이 잔존하는 것을 억제할 수 있고, 또한 제2 개재부의 두께가 너무 두꺼우면, 권취 시에 롤체가 진원에서 벗어나는 것 등에 의해 권취성이 떨어지는 경우도 있지만, 이 비가 12 이상이면, 제2 개재부(111)가 너무 두꺼울 일도 없으므로, 권취성이 떨어지는 것을 억제할 수 있다. 또한, 제2 개재부의 두께가 너무 두꺼우면, 이 제2 개재부에 기인한 새로운 변형이 생길 우려도 있지만, 이 비가 12 이상이면, 이러한 새로운 변형이 생기는 것을 억제할 수 있다. 이 비의 하한은, 상기 변형 완화 길이를 짧게 하는 점에서, 25 이상, 50 이상, 75 이상, 100 이상, 125 이상, 150 이상, 175 이상 또는 200 이상인 것이 바람직하다. 상기 고정 부재에 기인하는 단차를 유효하게 완화하는 관점에서는, 제2 개재부(111)의 최대 두께 T5는 두꺼운 편이 좋으므로, 이 비의 상한은, 예를 들어 2000 이하, 1000 이하, 500 이하 또는 375 이하인 것이 바람직하다.
길이 L5는, 상기 단차를 완화하는 관점에서는, 길수록 좋고, 예를 들어 시트(12)의 두께가 50㎛ 이상 200㎛ 이하인 경우, 길이 L5는, 5.0mm 이상인 것이 바람직하고, 상기 변형 완화 길이를 보다 짧게 하기 위해서는, 7.0mm 이상, 나아가 9.0mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 단, 길이 L5가 너무 길면, 가공상, 제2 개재부(111)의 선단(111B)으로부터 최대 두께 T5가 되는 위치까지의 영역 R3(도 28 참조)에 있어서, 표면이 볼록형인 제2 개재부가 형성되기 어려워지고, 또한 제2 개재부에 파상의 두께 불균일이 발생할 우려가 있으므로, 길이 L5의 상한은, 영역 R3에서의 제2 개재부(111)의 표면(111C)이 볼록형으로 되기 쉽고, 또한 파상의 두께 불균일을 억제하는 관점에서, 20mm 이하인 것이 바람직하다.
길이 L5는, 최대 두께 T5와 마찬가지로 위치 변위 곡선의 그래프로부터 구할 수 있다. 구체적으로는, 먼저, 제2 개재부(111)의 선단(111B)이 존재하면, 변위량이 상승하므로, 위치 변위 곡선의 그래프로부터 변위량이 상승하기 시작하는 개소에서의 변위량 0mm 라인과 위치 변위 곡선의 교점인 제1 위치를 찾아낸다. 이어서, 상기 변위량이 가장 높아지는 위치를 지나, 변위량 0mm 라인에 수직인 가상선을 긋는다. 그리고, 이 가상선과 변위량 0mm 라인의 교점을 제2 위치로 하고, 제1 위치와 제2 위치의 거리를 구함으로써 길이 L5를 구할 수 있다.
상기 길이 L5/최대 두께 T5는, 제2 개재부(111)의 형상을 대략적으로 나타낼 수 있지만, 보다 적정하게 표면(111C)이 볼록형의 형상을 나타내는 데에는, 또한 제2 개재부(111)의 단면적을 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 제2 개재부(111)의 최대 두께 T5에 대한 시트(12)의 길이 방향 DR2 및 권심(11)의 직경 방향 DR3을 포함하는 평면(도 28로 표현되는 평면)에서의 선단(111B)으로부터 최대 두께 T5가 되는 위치까지 제2 개재부(111)의 단면적 S3(도 28 참조)의 비(단면적 S3/최대 두께 T5)가 2.5 이상인 것이 바람직하다. 이 비가 2.5 이상이면, 최대 두께 T5에 대하여 제2 개재부(111)의 단면적 S3이 크므로, 제2 개재부(111)로 시트(12)를 유효하게 들어 올릴 수 있고, 이에 의해 상기 단차를 보다 완화할 수 있다. 단면적 S3/최대 두께 T5의 하한은, 상기 단차를 더욱 완화하는 관점에서, 3.0 이상, 3.5 이상, 4.0 이상, 5.0 이상, 5.5 이상, 6.0 이상, 6.5 이상 또는 7.0 이상인 것이 바람직하다. 또한, 단면적 S3/최대 두께 T5의 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 20.0 이하, 17.5 이하, 15.0 이하 또는 12.5 이하, 10.0 이하여도 된다. 단면적 S3은, 제2 개재부(111)의 영역 R3의 단면적(도 28에 있어서는, 제2 개재부(111) 중 실선으로 둘러싸이는 영역의 단면적)이며, 위치 변위 곡선의 그래프의 제1 위치로부터 제2 위치까지의 영역에서의 각 측정점에서의 두께와 측정점 사이마다의 폭의 곱을 구하고, 그것을 합계함으로써 구할 수 있다.
제2 개재부(111)의 구성 재료는, 제2 충전부(16)의 구성 재료와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
<노출 억제 부재>
노출 억제 부재(112)는 제1 충전부(14)의 단부(14A)의 노출을 억제하는 제1 노출 억제 부재와, 제2 개재부(111)의 단부(111A)의 노출을 억제하는 제2 노출 억제 부재가 일체화된 것이다. 도 29에 도시되는 노출 억제 부재(112)에서의 제1 노출 억제 부재에 상당하는 제1 부분(112A)은 제1 노출 억제 부재(18)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다. 도 29에 도시되는 노출 억제 부재(112)에서의 제2 노출 억제 부재에 상당하는 제2 부분(112B)은 제2 개재부(111)가 마련되어 있는 시트(12) 사이에서의 적어도 제2 간극(15)에 대응하는 영역(12D)(도 29 참조)이며, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 개재부(111)의 단부(111A)의 외측에 마련되어 있는 것 이외는, 제2 노출 억제 부재(19)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다. 또한, 노출 억제 부재(112)는 제1 충전부(14)의 단부(14A)의 노출을 억제하는 제1 노출 억제 부재와, 제2 개재부(111)의 단부(111A)의 노출을 억제하는 제2 노출 억제 부재로 나누어져 있어도 된다.
<<롤체의 제조 방법>>
롤체(10)는, 예를 들어 이하의 방법에 의해 제조할 수 있다. 도 30 내지 도 33은 본 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다. 먼저, 도 30의 (A)에 도시되는 바와 같이 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 권심(11)의 외주면(11A)에 고정 부재(17)를 배치한다.
고정 부재(17)를 배치한 후, 도 30의 (B)에 도시되는 바와 같이 시트(12)의 비유효 영역 R2에 대응하는 권심(11)의 외주면(11A)의 위치에 권심(11)의 둘레 방향 DR4를 따라 제2 노출 억제 부재(19)를 각각 배치한다. 제2 노출 억제 부재(19)는 제2 노출 억제 부재(19)의 일부가 고정 부재(17) 상에 겹치도록 배치된다. 또한, 제2 노출 억제 부재(19)는 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접촉하도록 배치되어도 된다. 또한, 제2 노출 억제 부재(19)는 디스펜서나 시린지 등의 도포 장치를 사용하여 도포에 의해 배치해도 되지만, 시트나 테이프를 첩부함으로써 배치해도 된다.
제2 노출 억제 부재(19)를 배치한 후, 디스펜서나 시린지 등의 도포 장치를 사용하여, 도 31의 (A)에 도시되는 바와 같이 제2 노출 억제 부재(19) 사이에 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 권심(11)의 외주면(11A)에 도포 재료(201)를 도포한다. 도포 재료(201)는 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접촉하도록 도포된다. 또한, 도포 재료(201)는 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 근접하도록 도포되어도 된다.
도포 재료(201)를 도포한 후, 도 31의 (B)에 도시되는 바와 같이, 시트(12)가 도포 재료(201)를 덮도록 감기 시작 단부(12A)를 배치한다. 구체적으로는, 고정 부재(17)에 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)를 첩부하여, 고정 부재(17)를 통해 감기 시작 단부(12A)를 권심(11)의 외주면(11A)에 고정한다.
시트(12)의 감기 시작 단부(12A)를 고정 부재(17)에 고정한 후, 도 32의 (A)에 도시되는 바와 같이 시트(12)의 비유효 영역 R2에 대응하는 권심(11)의 외주면(11A)의 위치에 권심(11)의 둘레 방향 DR4를 따라 제1 노출 억제 부재(18)를 각각 배치한다. 제1 노출 억제 부재(18)는 제1 간극(13)이 형성되는 위치뿐만 아니라, 감기 시작 단부(12A) 상의 위치까지 배치된다. 제1 노출 억제 부재(18)는 디스펜서나 시린지 등의 도포 장치를 사용하여 도포에 의해 배치해도 되지만, 시트나 테이프를 첩부함으로써 배치해도 된다.
제1 노출 억제 부재(18)를 형성 또는 배치한 후, 디스펜서나 시린지 등의 도포 장치를 사용하여, 도 32의 (B)에 도시되는 바와 같이 제1 노출 억제 부재(18) 사이이며 시트(12)의 유효 영역 R1에 대응하는 권심(11)의 외주면(11A)의 위치에 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 도포 재료(202)를 도포한다. 도포 재료(202)는 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 도포된다. 또한, 도포 재료(202)는 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 근접하도록 도포되어도 된다.
그 후, 도 33에 도시되는 바와 같이, 권심(11)의 외주면(11A)에 따라 시트(12)를 권회한다. 시트(12)를 권회하면, 도포 재료(201, 202)가 유동하여 확산되므로, 제1 간극(13)에 도포 재료(202)가 충전됨과 함께 제2 간극(15)에 도포 재료(201)가 충전되어, 제1 간극(13)에 충전된 제1 충전부(14) 및 제2 간극(15)에 충전된 제2 충전부(16)가 형성된다. 이에 의해, 롤체(10)가 얻어진다. 또한, 도포 재료(202) 등을 제1 간극(13) 등에 확실하게 확산시켜, 충전하기 위해, 시트(12)가 1000m를 초과하는 경우에는, 시트(12)를 1000m 이상 감고, 또한 시트(12)가 1000m에 못 미치는 경우에는, 시트(12)의 전체 길이를 감는 것이 바람직하다.
또한, 도포 재료(201, 202)가 경화성 고분자 조성물인 경우에는, 적어도 2바퀴째의 시트(12)의 권회 후에, 경화성 고분자 조성물을 경화시킨다. 경화성 고분자 조성물이, 1액 경화성 고분자 조성물(수분 경화성 고분자 조성물)인 경우에는, 이 조성물은 공기 중의 습도와 반응하여 실온에서 방치함으로써 경화되므로, 가열 장치나 전리 방사선 조사 장치 등의 특별한 장치를 사용하지 않고 경화시킬 수 있다. 또한, 경화성 고분자 조성물이 2액 경화성 고분자 조성물인 경우에는, 주제와 경화제를 혼합함으로써 경화시킬 수 있다.
상기 제조 방법에 있어서는, 어느 것이나, 도포 재료(201, 202)를 시트(12)의 권회에 의해 유동시키고 있지만, 시트(12)의 권회 전에 미리 도포 재료(201, 202)를 유동시켜도 된다. 단, 시트(12)의 권회 전에 도포 재료(201, 202) 등을 유동시키면, 공정이 증가하므로, 도포 재료(201, 202)를 시트(12)의 권회에 의해 유동시키는 편이 바람직하다.
상기에 있어서는, 도포 재료(201)의 도포 후에, 도포 재료(202)의 도포를 행하고 있지만, 예를 들어 2개의 도포 장치를 사용하여, 도포 재료(201, 202)를 동시에 도포해도 된다.
상기에 있어서는, 도포 재료(201)는 제1 단부면(17A)에 접촉하도록 도포되고, 또한 도포 재료(202)를 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 도포되고 있지만, 도포 재료의 습윤성이 높고, 또한 도포 재료의 점도가 낮은 경우에는, 제1 단부면이나 제2 단부면에 접촉하도록 도포되면, 도포 재료가 감기 시작 단부와 고정 부재 사이에 함침되고, 또한 감기 시작 단부와 시트의 이면 사이로까지 습윤 확산될 가능성이 있다. 도포 재료의 제어에 의해 바람직한 상태로도 할 수 있지만, 여분의 함침이나 습윤 확산이 있으면, 제어할 수 없는 위치에서 경화되어 버리고, 그 결과, 새로운 단차를 발생시키는 경우도 있다. 또한, 도포 재료의 점도가 높은 경우(예를 들어, 테이프 형상의 것)나 도포 재료의 습윤성이 낮은 경우에는, 도포 재료나 도포 재료를 배치하면, 배치한 부근에밖에 습윤 확산되지 않은 상태로 경화될 가능성이 높으므로, 후공정의 권회에 의해 충분히 습윤 확산시키지 못한 경우에는, 감기 시작 단부 부근이 두꺼운 상태로 경화되는 재료가 많아져, 도리어 단차가 커져 버릴 우려도 있다. 이 때문에, 도포 재료(201)는 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 근접하도록 도포되는 것이 바람직하고, 또한 도포 재료(202)는 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 근접하도록 도포되는 것이 바람직하다. 본 명세서에서의 「근접」이란, 감기 시작 단부나 고정 부재에 대하여 명백하게 이격된 위치를 의미한다. 예를 들어, 도포 재료가 저점도의 재료여도, 감기 시작 단부나 고정 부재로부터의 이격 거리는 0.3mm 이상인 것이 좋다. 이 이격 거리는, 0.5mm 이상인 것이 바람직하고, 가장 안정시키는 관점에서 1mm 이상인 것이 바람직하다. 또한, 이 이격 거리가 너무 크면, 단차를 완화하는 효과가 얻어지기 어려워지므로, 도 3 등의 제1 충전부(14)가 완성되는 범위에서 거리를 조정하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 이 이격 거리의 상한은, 10mm 이하, 7mm 이하, 나아가 5mm 이하인 것이 바람직하다. 또한, 도포 재료의 점도가 낮은 경우에는, 도포량을 많게 하면 된다. 이격 거리는, 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 이격 거리 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 이격 거리의 산술 평균값을 구함으로써 구한다.
도포 재료의 점도가 고점도인 경우, 도포 재료는 확산되기 어려우므로, 상기 이격 거리는 가까운 편이 바람직하고, 도포 재료의 점도가 저점도인 경우, 상기 이격 거리가 너무 작으면, 도포 재료가 고정 부재 상에 다량으로 존재할 우려가 있고, 또한 상기 이격 거리가 너무 크면, 다른 방향으로 확산되기 때문에 목적의 간극에 충분히 충전되지 않을 우려가 있기 때문에, 상기 이격 거리는 너무 작지 않고, 또한 너무 크지 않은 것이 바람직하다.
상기에 있어서는, 권심(11)의 외주면(11A)에 고정 부재(17)를 배치한 후에, 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접촉하도록 도포 재료(201)를 도포한 후에, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 도포 재료(202)를 도포하고 있지만, 하기 제조 방법 (1) 내지 (3)과 같은 순서로 도포 재료(201, 202)의 도포 및 고정 부재(17)의 배치를 해도 된다. 이들 중에서도, 하기 제조 방법 (2)가 바람직하다.
제조 방법 (1)은 권심(11)의 외주면(11A)에 고정 부재(17)를 배치한 후, 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A) 측에, 상기 이격 거리가 되도록 도포 재료(201)를 도포하고, 그 후, 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B) 측에, 상기 이격 거리가 되도록 도포 재료(202)를 도포하는 방법이다.
제조 방법 (2)는 권심(11)의 외주면(11A)에 도포 재료(201)를 도포한 후에, 도포 재료(201)로부터의 거리가 상기 이격 거리가 되도록 고정 부재(17)를 배치하고, 그 후, 고정 부재(17)로부터의 거리가 상기 이격 거리가 되도록 고정 부재(17)에서의 도포 재료(201)와는 반대 측에 도포 재료(202)를 도포하는 방법, 또는 권심(11)의 외주면(11A)에 도포 재료(202)를 도포한 후에, 도포 재료(202)로부터의 거리가 상기 이격 거리가 되도록 고정 부재(17)를 배치하고, 그 후, 고정 부재(17)로부터의 거리가 상기 이격 거리가 되도록 고정 부재(17)에서의 도포 재료(202)와는 반대 측에 도포 재료(201)를 도포하는 방법이다. 이러한 순서로 도포 재료(201, 202)의 도포 및 고정 부재(17)의 배치를 행함으로써, 안정적으로 이격 거리를 두고 배치할 수 있고, 고정 부재(17) 상에 여분의 도포 재료(201, 202) 등이 도포되는 것을 억제할 수 있으므로, 고정 부재(17) 상에 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다.
제조 방법 (3)은 권심(11)의 외주면(11A)에, 소정의 간격으로, 도포 재료(201, 202)를 도포하고, 그 후, 도포 재료(201, 202) 사이에 고정 부재(17)를 배치하는 방법이다.
도 26에 도시되는 롤체(110)를 제작하는 경우에는, 먼저, 시트(12)를 고정 부재(17)에 고정한 후, 시트(12)의 비유효 영역 R2에 대응하는 권심(11)의 외주면(11A)의 위치로부터 시트(12)의 비유효 영역 R2에 걸쳐서 권심(11)의 둘레 방향 DR4를 따라 노출 억제 부재를 배치한다. 노출 억제 부재(112)는 노출 억제 부재(112)의 일부가 고정 부재(17) 상에 겹치도록 배치된다. 또한, 노출 억제 부재(112)는 디스펜서나 시린지 등의 도포 장치를 사용하여 도포에 의해 배치해도 되지만, 시트나 테이프를 첩부함으로써 배치해도 된다. 그리고, 노출 억제 부재(112) 사이이며, 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 시트(12)의 유효 영역 R1 중 적어도 제2 간극(15)에 대응하는 영역에 도포 재료(201)를 도포하고, 또한 노출 억제 부재(112) 사이에 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 도포 재료(202)를 도포한다. 그 후, 시트(12)를 권회하여, 제1 충전부(14) 및 제2 개재부(111)를 형성한다.
본 실시 형태에 따르면, 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)가 충전되어 있으므로, 제1 충전부(14) 상의 1바퀴째의 시트(12)의 부분을 이격 위치 P1로부터 선단면(12A1)을 향하여 완만하게 들어 올릴 수 있다. 이에 의해, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차를 완화할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있으므로, 제2 충전부(16) 상의 1바퀴째의 시트(12)의 부분을 제1 단부면(17A)으로부터 도달 위치 P2를 향하여, 완만하게 낮출 수 있다. 이에 의해, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있다.
롤체(30)에 있어서는, 제3 간극(31)에 제3 충전부(32)가 충전되어 있으므로, 제3 충전부(32) 상의 1바퀴째의 시트(12)의 부분을 완만하게 들어 올릴 수 있다. 이에 의해, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 보다 유효하게 완화할 수 있다.
시트가 변형되거나 해 버리면, 시트에 있어서 제품으로서 사용할 수 없는 부분이 존재하므로, 유효 길이를 확보하기 위해, 시트의 유효 길이를 보상하고 있다. 즉, 시트가 변형으로 인해 제품이 되지 않는 부분이 길어지면, 시트 손실이 증대한다. 이에 반해, 본 실시 형태에 따르면, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차나 고정 부재(17, 81)에 기인하는 단차를 완화할 수 있으므로, 시트(12)의 변형을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트 손실을 저감시킬 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 외측에 제1 노출 억제 부재(18, 101)가 배치되어 있으므로, 시트(12)의 외측으로 제1 충전부(14)가 비어져 나오는 것을 억제할 수 있고, 시트(12)의 외측으로 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트(12)가 오염되는 것을 억제할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(16)의 외측에 제2 노출 억제 부재(19, 102)가 배치되어 있으므로, 시트(12)의 외측으로 제2 충전부(16)가 비어져 나오는 것을 억제할 수 있고, 시트(12)의 외측으로 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트(12)가 오염되는 것을 억제할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 롤체(110)에 있어서는, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 외측 및 제2 개재부(111)의 외측에 노출 억제 부재(112)가 배치되어 있으므로, 시트(12)의 외측으로 제1 충전부(14) 및 제2 개재부(111)가 비어져 나오는 것을 억제할 수 있고, 시트(12)의 외측으로 제1 충전부(14)의 단부(14A) 및 제2 개재부(111)의 단부(111A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트(12)가 오염되는 것을 억제할 수 있다.
[제2 실시 형태]
이하, 본 발명의 제2 실시 형태에 관한 롤체에 대하여 도면을 참조하면서 설명한다. 도 34는 본 실시 형태에 관한 롤체의 사시도이며, 도 35는 도 34의 롤체의 평면도이며, 도 36은 도 35의 롤체에서의 VII-VII선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 37은 도 35의 롤체에서의 VIII-VIII선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 38은 도 34의 롤체의 일부를 확대한 평면도이며, 도 39는 본 실시 형태에 관한 다른 롤체의 일부를 확대한 도면이다. 도 40은 본 실시 형태에 관한 다른 롤체의 평면도이며, 도 41은 도 40의 롤체에서의 IX-IX선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 42는 도 40의 롤체에서의 X-X선의 단면의 일부를 확대한 도면이며, 도 43은 도 40의 롤체에서의 XI-XI선의 단면의 일부를 확대한 도면이다.
<<<롤체>>>
도 34 및 도 35에 도시되는 롤체(120)는, 권심(11)과, 권심(11)의 외주면(11A)에 권회된 긴 형상의 시트(12)를 구비하고 있다. 롤체(120)는, 도 36에 나타내는 바와 같이, 권심(11)과 시트(12) 사이에 위치하는 제1 간극(13)에 충전된 제1 충전부(14)와, 권심(11)과 시트(12) 사이에 위치한다. 제2 간극(15)에 충전된 제2 충전부(16)와, 시트(12)의 일부를 권심(11)에 고정하기 위한 고정 부재(17)를 구비하고, 또한 도 35 및 도 38에 나타내는 바와 같이 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트(12)의 외측으로 노출되는 것을 억제하는 한 쌍의 제1 노출 억제 부재(121)와, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 시트(12)의 외측으로 노출되는 것을 억제하는 한 쌍의 제2 노출 억제 부재(122)를 더 구비하고 있다.
시트(12)는 권심(11)에 복수 바퀴 이상, 예를 들어 2바퀴 이상 권회되어 있다. 롤체(120)는 제1 노출 억제 부재(121) 및 제2 노출 억제 부재(122) 중 적어도 어느 것을 구비하고 있으면 되고, 양쪽 모두 구비하고 있지 않아도 된다. 또한, 롤체(120)는 한 쌍의 제1 노출 억제 부재(121)를 구비하고 있지만, 제1 노출 억제 부재(121)를 구비하는 경우에는, 적어도 편측의 제1 노출 억제 부재(121)를 구비하고 있으면 된다. 롤체(120)는 한 쌍의 제2 노출 억제 부재(122)를 구비하고 있지만, 제2 노출 억제 부재(122)를 구비하는 경우에는, 적어도 편측의 제2 노출 억제 부재(122)를 구비하고 있으면 된다.
또한, 롤체(120)는 제1 충전부(14)에 연속 설치되고, 또한 1바퀴째의 시트(12)와 2바퀴째의 시트(12) 사이에 개재된 제1 개재부(20)를 더 구비하고 있다. 롤체(120)는 제1 개재부(20)를 구비하고 있지만, 제1 개재부를 구비하고 있지 않아도 된다.
<제1 노출 억제 부재>
제1 노출 억제 부재(121)는 제1 실시 형태와 마찬가지로, 제1 충전부(14)의 단부(14A)가 시트의 외측으로 노출되는 것을 억제하기 위한 부재이지만, 도 37 및 도 38에 도시되는 제1 노출 억제 부재(121)는 제1 충전부(14)에서의 시트(12)로부터 비어져 나온 단부(14A)의 노출을 억제하는 부재이다. 즉, 제1 노출 억제 부재(121)는 도 37에 도시되는 바와 같이 제1 충전부(14)가 비어져 나온 단부(14A)를 덮는 피복 부재로서 기능하는 것이다. 제1 노출 억제 부재(121)는 단부(14A)를 덮는 관점에서 시트상으로 되어 있다.
제1 노출 억제 부재(121)는 제1 노출 억제 부재(121) 전체가 시트(12)로부터 노출되어 있어도 되지만, 일부가 시트(12)에 의해 덮여 있어도 된다. 제1 노출 억제 부재(121)의 일부가 시트(12)에 의해 덮여 있음으로써, 제1 노출 억제 부재(121)가 고정되므로, 제1 노출 억제 부재(121)의 위치 어긋남을 억제할 수 있다.
제1 노출 억제 부재(121)의 시트(12)로부터 노출되어 있는 노출부(121A)의 크기는, 제1 충전부(14)가 비어져 나와 있는 단부(14A)의 크기보다 크게 되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 노출부(121A)에 의해 단부(14A) 전체를 덮을 수 있으므로, 시트(12)가 오염되는 것을 보다 억제할 수 있다.
제1 노출 억제 부재(121)의 시트(12)로 덮여 있는 비노출부(121B)는 제1 충전부(14)에 의한 단차 완화를 저해하지 않기 위해 비유효 영역 R2에 위치하고 있는 것이 바람직하다.
제1 노출 억제 부재(121)는 제1 노출 억제 부재(18)의 란에서 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 도 35에 도시되는 바와 같이 제1 노출 억제 부재(121)의 일부가 고정 부재(17) 상에 겹치도록 배치되는 것이 바람직하다.
권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 노출부(121A)의 길이 L6(도 38 참조)은 권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 비어져 나온 단부(14A)의 길이에 따라 다르기도 하지만, 예를 들어 10mm 이상인 것이 바람직하다. 노출부(121A)의 길이 L6이 10mm 이상이면, 권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 단부(14A)의 길이 전체를 덮을 수 있다. 노출부(121A)의 길이 L6의 하한은, 20mm 이상, 50mm 이상 또는 100mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 노출부(121A)의 길이 L6의 상한은, 예를 들어 권심(11)의 외주 길이(mm)에서 10mm 뺀 길이의 1/2의 길이 이하여도 된다.
권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 노출부(121A)의 폭 W6(도 38 참조)은 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 비어져 나온 단부(14A)의 길이에 따라 다르기도 하지만, 예를 들어 5mm 이상인 것이 바람직하다. 노출부(121A)의 폭 W6이 5mm 이상이면, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 비어져 나온 단부(14A)의 길이 전체를 덮을 수 있다. 노출부(121A)의 폭 W6은, 10mm 이상, 30mm 이상 또는 50mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 노출부(121A)의 폭 W6의 상한은, 컨태미네이션의 우려를 억제하는 관점에서, 40mm 이하, 30mm 이하 또는 20mm 이하여도 된다.
제1 노출 억제 부재(121)의 두께는, 1㎛ 이상 2000㎛ 이하인 것이 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(121)의 두께가 1㎛ 이상이면, 제1 노출 억제 부재(121)의 파단이나 꺾어짐 등의 변형을 억제할 수 있고, 단부(14A)를 안정적으로 덮을 수 있다. 또한, 제1 노출 억제 부재(121)의 두께가 2000㎛ 이하이면, 도 38에 도시되는 바와 같이 비노출부(121B)를 마련한 경우에도, 제1 노출 억제 부재(121)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다. 제1 노출 억제 부재(121)의 두께의 하한은, 제1 노출 억제 부재(121)가 파단이나 변형되지 않고, 보다 안정적으로 단부(14A)를 덮을 수 있는 관점에서, 3㎛ 이상, 5㎛ 이상 또는 10㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 제1 노출 억제 부재(121)의 두께의 상한은, 제1 노출 억제 부재(121)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 보다 억제하는 관점에서, 1000㎛ 이하, 500㎛ 이하 또는 200㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다.
제1 노출 억제 부재(121)의 구성 재료는, 시트상으로 되고, 또한 시트가 오염되지 않는 재료이면 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 수지, 금속, 고무, 겔, 테이프(쿠션 테이프를 포함함), 점토 또는 종이를 들 수 있다. 이들 재료이면, 취급이 용이 및/또는 설치가 용이해진다. 이들 중에서도, 취급 및 설치가 용이한 점에서, 테이프가 바람직하다. 또한, 제1 노출 억제 부재(121)의 구성 재료로서, 고무, 겔을 사용한 경우에는, 제1 노출 억제 부재(121) 자체가 변형 가능하므로, 제1 노출 억제 부재(121)에 기인하는 새로운 단차가 생기는 것을 억제할 수 있다.
<제2 노출 억제 부재>
제2 노출 억제 부재(122)는 제1 실시 형태와 마찬가지로, 제2 충전부(16)의 단부(16A)가 시트의 외측으로 노출되는 것을 억제하기 위한 부재이지만, 도 37 및 도 38에 도시되는 제2 노출 억제 부재(122)는 제2 충전부(16)에서의 시트(12)로부터 비어져 나온 단부(16A)의 노출을 억제하는 부재이다. 즉, 제2 노출 억제 부재(122)는 도 37에 도시되는 바와 같이 제2 충전부(16)가 비어져 나온 단부(16A)를 덮는 피복 부재로서 기능하는 것이다.
제2 노출 억제 부재(122)는 제1 노출 억제 부재(121)의 란에 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 제2 노출 억제 부재(122) 전체가 시트(12)로부터 노출되어 있어도 되지만, 일부가 시트(12)에 의해 덮여 있어도 된다.
제2 노출 억제 부재(122)의 시트(12)로부터 노출되어 있는 노출부(122A)의 크기는, 제2 충전부(16)의 비어져 나와 있는 단부(16A)의 크기보다 크게 되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 노출부(122A)에 의해 단부(16A) 전체를 덮을 수 있으므로, 시트(12)가 오염되는 것을 보다 억제할 수 있다.
제2 노출 억제 부재(122)의 시트(12)로 덮여 있는 비노출부(122B)는 제2 충전부(16)에 의한 단차 완화를 저해하지 않기 위해 비유효 영역 R2에 위치하고 있는 것이 바람직하다.
제2 노출 억제 부재(122)는 단부(16A) 전체를 덮는 관점에서 시트상으로 되어 있는 것이 바람직하다.
제2 노출 억제 부재(122)는 제2 노출 억제 부재(19)의 란에서 기재한 이유와 마찬가지의 이유로, 도 35에 도시되는 바와 같이 제2 노출 억제 부재(122)의 일부가 고정 부재(17) 상에 겹치도록 배치되는 것이 바람직하다. 도 35에 도시되는 제1 노출 억제 부재(121)와 제2 노출 억제 부재(122)는 별체로 되어 있지만, 도 39에 도시되는 노출 억제 부재(123)와 같이, 제1 노출 억제 부재와 제2 노출 억제 부재는 일체화되어 있어도 된다. 이 경우, 노출 억제 부재(123)는 제1 노출 억제 부재의 기능뿐만 아니라 제2 노출 억제 부재의 기능을 갖고 있다.
권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 노출부(122A)의 길이 L7(도 38 참조)은 권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 비어져 나온 단부(16A)의 폭에 따라 다르기도 하지만, 예를 들어 10mm 이상인 것이 바람직하다. 노출부(122A)의 길이 L7이 10mm 이상이면, 권심(11)의 둘레 방향 DR4에서의 단부(16A)의 길이 전체를 덮을 수 있다. 노출부(122A)의 길이 L7의 하한은, 20mm 이상, 50mm 이상 또는 100mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 노출부(122A)의 길이 L7의 상한은, 예를 들어 권심(11)의 외주 길이(mm)에서 10mm 뺀 길이의 1/2의 길이 이하여도 된다.
권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 노출부(122A)의 폭 W7(도 38 참조)은 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 비어져 나온 단부(16A)의 길이에 따라 다르기도 하지만, 예를 들어 5mm 이상인 것이 바람직하다. 노출부(122A)의 폭 W7이 5mm 이상이면, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 비어져 나온 단부(16A)의 길이 전체를 덮을 수 있다. 노출부(122A)의 폭 W7은, 10mm 이상, 30mm 이상 또는 50mm 이상인 것이 보다 바람직하다. 노출부(122A)의 폭 W7의 상한은, 컨태미네이션의 우려를 억제하는 관점에서, 40m 이하, 30mm 이하 또는 20mm 이하여도 된다.
제2 노출 억제 부재(122)의 두께는, 제1 노출 억제 부재(121)의 두께와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
제2 노출 억제 부재(122)의 구성 재료는, 제1 노출 억제 부재(121)의 구성 재료와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
<<다른 롤체>>
롤체(120)는 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있지만, 도 41에 도시되는 롤체(130)와 같이, 제2 간극(15)에는 제2 충전부(16)가 충전되어 있지 않고, 제2 간극(15)이 공동으로 되어 있고, 1바퀴째 이후의 시트(12) 사이에서의 적어도 제2 간극(15)에 대응하는 영역(12D)에 제2 개재부(131)가 마련되어 있어도 된다. 이 경우에는, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 개재부(131)의 단부(131A)의 외측에 노출 억제 부재(132)(도 40 참조)가 마련되어 있는 것이 바람직하다.
<<제2 개재부>>
제2 개재부(131)는 제2 개재부(111)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다.
<노출 억제 부재>
도 40에 도시되는 노출 억제 부재(132)는 제1 충전부(14)의 단부(14A)의 노출을 억제하는 제1 노출 억제 부재와, 제2 개재부(131)의 단부(131A)의 노출을 억제하는 제2 노출 억제 부재가 일체화된 것이다. 도 42에 도시되는 노출 억제 부재(132)에서의 제1 노출 억제 부재에 상당하는 제1 부분(132A)은 제1 노출 억제 부재(121)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다. 도 42에 도시되는 노출 억제 부재(132)에서의 제2 노출 억제 부재에 상당하는 제2 부분(132B)은 제2 개재부(131)가 마련되어 있는 시트(12) 사이에서의 적어도 제2 간극(15)에 대응하는 영역(12D)(도 42 참조)이며, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 개재부(131)의 단부(131A)의 외측에 마련되어 있는 것 이외는, 제2 노출 억제 부재(122)와 마찬가지이므로, 여기서는 설명을 생략하기로 한다. 또한, 도 43에 도시되는 바와 같이, 제1 충전부(14)의 단부(14A)의 측면이나 제2 개재부(131)의 단부(131A)의 측면은, 노출 억제 부재(132)로 덮여 있는 것이 바람직하다.
<<롤체의 제조 방법>>
롤체(120)는, 예를 들어 이하의 방법에 의해 제조할 수 있다. 도 44 및 도 45는 본 실시 형태에 관한 롤체의 제조 공정을 모식적으로 나타낸 도면이다. 먼저, 도 44의 (A)에 도시되는 바와 같이 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 권심(11)의 외주면(11A)에 고정 부재(17)를 배치한다.
고정 부재(17)를 배치한 후, 디스펜서 등을 사용하여, 도 44의 (B)에 도시되는 바와 같이 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 권심(11)의 외주면(11A)에 도포 재료(201, 202)를 도포한다. 도포 재료(201, 202)는 어느 것이나 시트(12)의 유효 영역 R1과 대응하는 권심(11)의 외주면(11A)의 위치에 도포된다. 또한, 도포 재료(201)는 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 접촉하도록 도포되고, 도포 재료(202)는 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 도포된다. 또한, 도포 재료(201)는 고정 부재(17)의 제1 단부면(17A)에 근접하도록 도포되어도 되고, 또한 도포 재료(202)는 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 근접하도록 도포되어도 된다.
도포 재료(201, 202)를 도포한 후, 도 45의 (A)에 도시되는 바와 같이, 시트(12)가 도포 재료(201)를 덮도록 감기 시작 단부(12A)를 배치한다. 구체적으로는, 고정 부재(17)에 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)를 첩부하여, 고정 부재(17)를 통해 감기 시작 단부(12A)를 권심(11)의 외주면(11A)에 고정한다.
시트(12)의 감기 시작 단부(12A)를 고정 부재(17)에 고정한 후, 도 45의 (B)에 도시되는 바와 같이, 제1 노출 억제 부재(121)의 일부 및 제2 노출 억제 부재(122)의 일부를 끼우면서 권심(11)의 외주면(11A)에 따라 시트(12)를 권회한다. 구체적으로는, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 도포 재료(202)의 외측에 제1 노출 억제 부재(121)가 위치하도록, 또한 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 도포 재료(201)의 외측에 제2 노출 억제 부재(122)가 위치하도록, 권심(11)과 1바퀴째의 시트(12) 사이에 제1 노출 억제 부재(121)의 일부를 끼워 넣고, 1바퀴째의 시트(12)와 2바퀴째의 시트(12) 사이에 제2 노출 억제 부재(122)의 일부를 끼워 넣는다. 이와 같이 제1 노출 억제 부재(121) 및 제2 노출 억제 부재(122)의 일부를 끼워 넣음으로써, 제1 노출 억제 부재(121) 및 제2 노출 억제 부재(122)를 연속적으로 끼워 넣을 수 있다. 또한, 권심(11)과 1바퀴째의 시트(12) 사이에 제1 노출 억제 부재(121)의 일부 및 제2 노출 억제 부재(122)의 일부를 끼워 넣어도 된다.
시트(12)를 권회하면, 도포 재료(201, 202)가 유동하여 확산되므로, 제1 간극(13)에 도포 재료(202)가 충전됨과 함께 제2 간극(15)에 도포 재료(201)가 충전되어, 제1 간극(13)에 충전된 제1 충전부(14) 및 제2 간극(15)에 충전된 제2 충전부(16)가 형성된다. 이에 의해, 롤체(120)가 얻어진다. 또한, 도포 재료(202) 등을 제1 간극(13) 등에 확실하게 확산시켜, 충전하기 위해, 시트(12)가 1000m를 초과하는 경우에는, 시트(12)를 1000m 이상 감고, 또한 시트(12)가 1000m에 못 미치는 경우에는, 시트(12)의 전체 길이를 감는 것이 바람직하다.
또한, 도포 재료(201, 202)가 경화성 고분자 조성물인 경우에는, 적어도 2바퀴째의 시트(12)의 권회 후에, 경화성 고분자 조성물을 경화시킨다. 경화성 고분자 조성물이, 1액 경화성 고분자 조성물(수분 경화성 고분자 조성물)인 경우에는, 이 조성물은 공기 중의 습도와 반응하여 실온에서 방치함으로써 경화되므로, 가열 장치나 전리 방사선 조사 장치 등의 특별한 장치를 사용하지 않고 경화시킬 수 있다. 또한, 경화성 고분자 조성물이 2액 경화성 고분자 조성물인 경우에는, 주제와 경화제를 혼합함으로써 경화시킬 수 있다.
도 41에 도시되는 롤체(130)를 제작하는 경우에는, 먼저, 시트(12)를 고정 부재(17)에 고정한 후, 권심(11)의 폭 방향 DR1을 따라 시트(12)의 유효 영역 R1 중 적어도 제2 간극(15)에 대응하는 영역에 도포 재료(201)를 도포하고, 또한 고정 부재(17)의 제2 단부면(17B)에 접촉하도록 도포 재료(202)를 도포한다. 그리고, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 도포 재료(201, 202)의 외측에 노출 억제 부재(132)가 위치하도록, 권심(11)과 1바퀴째의 시트(12) 사이에 노출 억제 부재(132)의 제1 부분(132A)을 끼워 넣고, 1바퀴째의 시트(12)와 2바퀴째의 시트(12) 사이에 노출 억제 부재(132)의 제2 부분(132B)의 일부를 끼워 넣는다.
본 실시 형태에 따르면, 제1 간극(13)에 제1 충전부(14)가 충전되어 있으므로, 제1 실시 형태와 마찬가지의 이유로, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차를 완화할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 제2 간극(15)에 제2 충전부(16)가 충전되어 있으므로, 제1 실시 형태와 마찬가지의 이유로, 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 유효하게 완화할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 시트(12)의 감기 시작 단부(12A)에 기인하는 단차나 고정 부재(17)에 기인하는 단차를 완화할 수 있으므로, 시트(12)의 변형을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트 손실을 저감시킬 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 제1 충전부(14)의 단부(14A)는 시트(12)의 외측으로 비어져 나와 있지만, 이 비어져 나온 단부(14A)는 제1 노출 억제 부재(121)에 의해 덮여 있으므로, 시트(12)의 외측에 단부(14A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트(12)가 오염되는 것을 억제할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 제2 충전부(16)의 단부(16A)는 시트(12)의 외측으로 비어져 나와 있지만, 이 비어져 나온 단부(14A)는 제2 노출 억제 부재(122)에 의해 덮여 있으므로, 시트(12)의 외측에 단부(16A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트(12)가 오염되는 것을 억제할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 롤체(130)에 있어서는, 제1 충전부(14)의 단부(14A)는 시트(12)의 외측으로 비어져 나와 있지만, 이 비어져 나온 단부(14A)는 노출 억제 부재(132)에 의해 덮여 있으므로, 시트(12)의 외측에 단부(14A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 또한, 권심(11)의 폭 방향 DR1에서의 제2 개재부(131)의 외측에 노출 억제 부재(132)가 배치되어 있으므로, 시트(12)의 외측으로 제2 개재부(131)가 비어져 나오는 것을 억제할 수 있고, 시트(12)의 외측으로 제2 개재부(131)의 단부(131A)가 노출되는 것을 억제할 수 있다. 이에 의해, 시트(12)가 오염되는 것을 억제할 수 있다.
실시예
본 발명을 상세하게 설명하기 위해, 이하에 실시예를 들어 설명하지만, 본 발명은 이들 기재에 한정되지 않는다.
<실시예 1>
먼저, 내경 153mm, 외경 167mm 및 폭 1600mm의 섬유 강화 플라스틱제의 원통 형상의 권심 외주면에, 고정 부재로서의 길이 1380mm, 폭 20mm 및 두께 10㎛의 직사각 형상의 양면 테이프를 권심의 폭 방향을 따라 첩부하였다.
양면 테이프를 첩부한 후, 권심을 권취 장치의 척 부재로 보유 지지하여, 권취 장치에 고정하였다. 그 후, 아크릴 수지 필름의 비유효 영역에 대응하는 권심의 외주면 영역에, 권심의 둘레 방향을 따라, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)로 이루어지는 직선상의 제2 노출 억제 부재를 형성하였다. 제2 노출 억제 부재는, 아크릴 수지 필름의 폭 방향의 측연부로부터 15mm 이격되도록 형성되어 있었다. 또한, 제2 노출 억제 부재에 있어서는, 권심의 둘레 방향에서의 길이 L4는 10mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭 W5는 10mm였다. 제2 노출 억제 부재의 길이 방향의 일단은, 양면 테이프 상에 있고, 타단은, 아크릴 수지 필름의 권회 방향에 있어서 양면 테이프보다 돌출되어 있었다. 이 제2 노출 억제 부재의 색은 백색이었다. 또한, 길이 L4 및 폭 W5는, 도 7에 도시되는 부분을 의미한다.
제2 노출 억제 부재를 형성한 후, 제2 노출 억제 부재 사이에 위치하고, 또한 후술하는 시트로서의 아크릴 수지 필름의 유효 영역이 되는 영역과 대응하는 권심의 외주면의 위치에, 양면 테이프에서의 권심의 폭 방향을 따라 연장되는 제1 단부면에 접촉하도록, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)을 25℃의 환경하에서 도포하였다. 이 실리콘 수지 조성물의 색은 백색이었다. 또한, 이 실리콘 수지 조성물의 도포 시의 전단 점도는, 40Pa·s이며, 이 실리콘 수지 조성물은, 권심의 폭 방향을 따라, 또한 단위 폭당 도포량이 1cm3/m가 되도록 직선상으로 도포되었다.
그리고, 시트로서의 길이 3000m, 폭 1340mm 및 두께 80㎛의 아크릴 수지 필름(면내 위상차 Re: 5nm, 하지층 없음)의 길이 방향의 감기 시작 단부를 권심의 폭 방향을 따라 양면 테이프에 첩부하여, 아크릴 수지 필름을 권심의 외주면에 고정하였다. 아크릴 수지 필름은, 폭 1270mm의 유효 영역과, 아크릴 수지 필름의 폭 방향에서의 유효 영역의 양측에 위치하는 폭 35mm의 한 쌍의 비유효 영역을 갖는 것이었다.
아크릴 수지 필름을 권심의 외주면에 고정한 후, 아크릴 수지 필름의 비유효 영역에 대응하는 권심의 외주면 영역으로부터 1바퀴째의 아크릴 수지 필름의 비유효 영역에 걸쳐서, 권심의 둘레 방향을 따라, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)로 이루어지는 직선상의 제1 노출 억제 부재를 형성하였다. 제1 노출 억제 부재는, 아크릴 수지 필름의 폭 방향의 측연부로부터 15mm 이격된 위치에 형성되어 있었다. 또한, 제1 노출 억제 부재에 있어서는, 권심의 둘레 방향에서의 길이 L3은 10mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭 W4는 10mm이며, 아크릴 수지 필름의 선단면에 접하는 위치에서의 두께는 500㎛였다. 제1 노출 억제 부재의 길이 방향의 일단은, 아크릴 수지 필름의 권회 방향과는 역방향에 있어서 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부의 선단면보다 돌출되어 있고, 타단은 감기 시작 단부 상에 있었다. 이 제1 노출 억제 부재의 색은 백색이었다. 또한, 길이 L3 및 폭 W4는, 도 7에 도시되는 부분을 의미한다.
제1 노출 억제 부재를 형성한 후, 제1 노출 억제 부재 사이에 위치하고, 또한 아크릴 수지 필름의 유효 영역과 대응하는 권심의 외주면의 위치에, 감기 시작 단부의 선단면 및 양면 테이프에서의 제1 단부면과는 반대 측의 제2 단부면에 접촉하도록, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)을 25℃의 환경하에서 도포하였다. 이 실리콘 수지 조성물의 색은 백색이었다. 또한, 이 실리콘 수지 조성물의 도포 시의 전단 점도는, 40Pa·s이며, 이 실리콘 수지 조성물은, 권심의 폭 방향을 따라, 또한 단위 폭당 도포량이 1cm3/m가 되도록 직선상으로 도포되었다.
그 후, 아크릴 수지 필름 모두를 권취 장치에 의해 권심에 권회하여, 권심과 1바퀴째의 아크릴 수지 필름의 사이에 위치하고, 또한 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부의 선단면에 접하는 제1 간극에 실리콘 수지 조성물을 충전함과 함께, 권심과 1바퀴째의 아크릴 수지 필름의 사이에 위치하고, 또한 양면 테이프의 제1 단부면에 접하는 제2 간극에 실리콘 수지 조성물을 충전하였다. 이에 의해, 롤체를 얻었다. 롤체에 있어서는, 실리콘 수지 조성물은 경화되어, 제1 간극에 충전된 길이 20mm, 폭 1300mm 및 최대 두께 300㎛의 제1 충전부와, 제2 간극에 충전된 길이 20mm, 폭 1300mm 및 최대 두께 300㎛의 제2 충전부가 형성되어 있었다.
실리콘 수지 조성물의 전단 점도는, 가부시키가이샤 안톤파·재팬제의 동적 점탄성 측정 장치를 사용하여 측정되었다. 구체적으로는, 실리콘 수지 조성물의 전단 점도는, 직경 25mm의 패럴렐 플레이트를 사용하여, 25℃에서 전단 속도 1[1/s] 시의 전단 점도를 측정함으로써 구해졌다. 실리콘 수지 조성물의 전단 점도는, 실리콘 수지 조성물의 전단 점도를 10회 측정하고, 측정된 10개의 점도 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개의 전단 점도의 산술 평균값을 구함으로써 구하였다. 이하의 다른 실시예에서 사용한 도포 재료의 전단 점도도 실시예 1과 마찬가지로 하여 측정되었다.
아크릴 수지 필름의 면내 위상차 Re는, 위상차 필름·광학 재료 검사 장치(제품명 「RETS-100」, 오츠카 덴시 가부시키가이샤제)를 사용하여 측정되었다. 구체적으로는, 먼저, RETS-100의 광원을 안정시키기 위해, 광원을 점등시키고 나서 60분 이상 방치하였다. 그 후, 회전 검광자법을 선택함과 함께, θ 모드(각도 방향 위상차 측정 모드) 선택한다. 이 θ 모드를 선택함으로써, 스테이지는 경사 회전 스테이지가 되었다.
이어서, RETS-100에 이하의 측정 조건을 입력하였다.
(측정 조건)
· 리타데이션 측정 범위: 회전 검광자법
· 측정 스폿 직경: φ5mm
· 경사 각도 범위: -40° 내지 40°
· 측정 파장 범위: 400nm 내지 800nm
· 샘플의 평균 굴절률: 1.5
· 두께: 80㎛
이어서, 이 장치에 샘플을 설치하지 않고, 백그라운드 데이터를 얻었다. 장치는 폐쇄계로 하고, 광원을 점등시킬 때마다 이것을 실시하였다.
그 후, 이 장치 내의 스테이지 상에 샘플을 설치하였다. 샘플의 크기는 50mm×50mm로 하였다. 단, 샘플은, 시트의 각각 단부로부터 시트의 내측으로 35mm 이상 떨어진 부분으로부터 잘라낸 것이었다.
샘플을 설치한 후, 온도 23℃ 및 상대 습도 50％의 환경하에서, XY 평면상에서 스테이지를 360° 회전시켜, 진상축 및 지상축을 측정하였다. 측정 종료 후, 지상축을 선택하였다. 그 후, 지상축을 중심으로 스테이지가 설정한 각도 범위로 기울면서 측정이 행해지고, 10° 간격으로, 설정 경사 각도 범위 및 설정 파장 범위의 데이터(Re)가 얻어졌다. 면내 위상차 Re는, 위치가 상이한 5점에서 측정하였다. 구체적으로는, 도 10에 도시되는 바와 같이 샘플의 중심 A1 및 점 A2 내지 A4의 합계 5점에서 측정하였다. 그리고, 5점의 측정값 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 3점의 산술 평균값을 면내 위상차 Re로 하였다.
<실시예 2>
실시예 2에 있어서는, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물로 이루어지는 제1 노출 억제 부재 대신에 쿠션 테이프(제품명 「우레탄 폼 테이프 4032」, 쓰리엠 재팬 가부시키가이샤제)로 이루어지는 제1 노출 억제 부재를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다. 제1 노출 억제 부재는, 권심의 둘레 방향에서의 길이 L3이 45mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭 W4가 40mm이며, 아크릴 수지 필름의 선단면에 접하는 위치에서의 두께가 800㎛의 것이었다.
<실시예 3>
실시예 2에 있어서는, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물로 이루어지는 제1 노출 억제 부재 대신에 우레탄 수지 조성물(제품명 「솔보세인」, 산신고오산 가부시키가이샤제)로 이루어지는 제1 노출 억제 부재를 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다. 제1 노출 억제 부재는, 권심의 둘레 방향에서의 길이 L3이 100mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭 W4가 10mm이며, 아크릴 수지 필름의 선단면에 접하는 위치에서의 두께가 1000㎛의 것이었다.
<실시예 4>
실시예 4에 있어서는, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물 대신에 1액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「하피오실프로 HG」, 가부시키가이샤 간페하피오제)을 사용하여 제1 충전부 및 제2 충전부를 형성한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다. 이 1액 경화성 실리콘 수지 조성물은 회색이고, 또한 이 1액 경화성 실리콘 수지 조성물의 도포 시의 전단 점도는, 180Pa·s였다.
<실시예 5>
실시예 5에 있어서는, 단위 폭당 도포량이 0.3cm3/m가 되도록 2액 경화성 실리콘 수지 조성물을 도포하여 제1 충전부 및 제2 충전부를 형성한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다.
<실시예 6>
실시예 6에 있어서는, 아크릴 수지 필름 대신에 길이 3400mm, 폭 1495mm 및 두께 75㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(면내 위상차 Re: 2250nm)을 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다. PET 필름은, 양면에 하지층을 갖는 것이었다.
<실시예 7>
실시예 7에 있어서는, 아크릴 수지 필름 대신에 길이 3400mm, 폭 1495mm 및 두께 75㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(제품명 「코스모샤인 SRF(등록상표)」, 도요보 가부시키가이샤, 면내 위상차 Re: 8400nm)을 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다. PET 필름은, 양면에 하지층을 갖는 것이었다.
<실시예 8>
실시예 8에 있어서는, 아크릴 수지 필름 대신에 길이 3000m, 폭 1250mm 및 두께 47㎛의 시클로올레핀 폴리머(COP) 필름(면내 위상차 Re: 99.7nm)을 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다. COP 필름은, 하지층을 갖지 않는 것이었다.
<실시예 9>
먼저, 내경 153mm, 외경 167mm 및 폭 1600mm의 섬유 강화 플라스틱제의 원통 형상의 권심 외주면에, 고정 부재로서의 길이 1380mm, 폭 20mm 및 두께 10㎛의 직사각 형상의 양면 테이프를 권심의 폭 방향을 따라 첩부하였다.
양면 테이프를 첩부한 후, 권심을 권취 장치의 척 부재로 보유 지지하여, 권취 장치에 고정하였다. 그 후, 양면 테이프에서의 권심의 폭 방향을 따라 연장되는 제1 단부면에 접촉하도록, 도포 재료로서, 1액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「하피오실프로 HG」, 가부시키가이샤 간페하피오제)을 25℃의 환경하에서 도포하였다. 이 실리콘 수지 조성물의 색은 회색이었다. 또한, 이 실리콘 수지 조성물의 도포 시의 전단 점도는, 180Pa·s이며, 실리콘 수지 조성물은, 권심의 폭 방향을 따라, 또한 단위 폭당 도포량이 1cm3/m가 되도록 직선상으로 도포되었다.
그리고, 시트로서의 길이 3000m, 폭 1340mm 및 두께 80㎛의 아크릴 수지 필름(면내 위상차 Re: 5nm)의 길이 방향의 감기 시작 단부를 권심의 폭 방향을 따라 양면 테이프에 첩부하여, 아크릴 수지 필름을 권심의 외주면에 고정하였다.
아크릴 수지 필름을 권심의 외주면에 고정한 후, 아크릴 수지 필름의 유효 영역과 대응하는 권심의 영역에, 감기 시작 단부의 선단면 및 양면 테이프에서의 제1 단부면과는 반대 측의 제2 단부면에 접촉하도록, 도포 재료로서, 1액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「하피오실프로 HG」, 가부시키가이샤 간페하피오제)을 25℃의 환경하에서 도포하였다. 이 실리콘 수지 조성물의 색은 회색이었다. 또한, 이 실리콘 수지 조성물의 도포 시의 전단 점도는, 180Pa·s이며, 실리콘 수지 조성물은, 권심의 폭 방향을 따라, 또한 단위 폭당 도포량이 1cm3/m가 되도록 직선상으로 도포되었다.
그 후, 아크릴 수지 필름 모두를 권취 장치에 의해 권심에 권회하여, 권심과 1바퀴째의 아크릴 수지 필름 사이에 위치하고, 또한 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부의 선단면에 접하는 제1 간극에 실리콘 수지 조성물을 충전함과 함께, 권심과 1바퀴째의 아크릴 수지 필름 사이에 위치하고, 또한 양면 테이프의 제1 단부면에 접하는 제2 간극에 실리콘 수지 조성물을 충전하였다.
또한, 아크릴 수지 필름의 권회 시, 권심과 아크릴 수지 필름의 비유효 영역 사이이며, 또한 아크릴 수지 필름의 폭 방향에서의 제1 간극에 충전된 실리콘 수지 조성물의 외측에, 편면 점착 테이프(제품명 「코코푸센 L 사이즈」, 가부시키가이샤 칸미제)인 제1 노출 억제 부재를 부분적으로 끼우고, 1바퀴째와 2바퀴째의 아크릴 수지 필름의 비유효 영역 사이이며, 아크릴 수지 필름의 폭 방향에서의 적어도 제2 간극에 대응하는 영역에, 편면 점착 테이프(제품명 「코코푸센 L 사이즈」, 가부시키가이샤 칸미제)인 제2 노출 억제 부재를 부분적으로 끼웠다. 이에 의해, 롤체를 얻었다.
롤체에 있어서는, 실리콘 수지 조성물은 경화되어, 제1 간극에 충전된 길이 20mm, 폭 1340mm 및 최대 두께 300㎛의 제1 충전부와, 제2 간극에 충전된 길이 20mm, 폭 1340mm 및 최대 두께 300㎛의 제2 충전부가 형성되어 있었다. 제1 노출 억제 부재는, 권심의 둘레 방향에서의 길이 L6이 30mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭 W6이 42mm이며, 두께가 25㎛의 것이었다. 제2 노출 억제 부재는, 권심의 둘레 방향에서의 길이 L7이 30mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭 W7이 42mm이며, 두께가 25㎛의 것이었다. 또한, 길이 L6, L7 및 폭 W6, W7은, 도 38에 도시되는 부분을 의미한다.
<실시예 10>
실시예 10에 있어서는, 편면 점착 테이프 대신에 제1 노출 억제 부재 및 제2 노출 억제 부재로서 양면 점착 테이프(제품명 「양면 접착 테이프 VR-5000」, 닛토 덴코 가부시키가이샤제)를 사용한 것 이외는, 실시예 9와 마찬가지로 하여, 롤체를 얻었다.
<실시예 11>
먼저, 내경 153mm, 외경 167mm 및 폭 1600mm의 섬유 강화 플라스틱제의 원통 형상의 권심의 외주면에, 고정 부재로서의 길이 1380mm, 폭 20mm 및 두께 10㎛의 직사각 형상의 양면 테이프를 권심의 폭 방향을 따라 첩부하였다.
양면 테이프를 첩부한 후, 권심을 권취 장치의 척 부재로 보유 지지하여, 권취 장치에 고정하였다. 그 후, 시트로서의 길이 3000m, 폭 1340mm 및 두께 80㎛의 아크릴 수지 필름(면내 위상차 Re: 5nm)의 길이 방향의 감기 시작 단부를 권심의 폭 방향을 따라 양면 테이프에 첩부하여, 아크릴 수지 필름을 권심의 외주면에 고정하였다. 아크릴 수지 필름은, 폭 1270mm의 유효 영역과, 아크릴 수지 필름의 폭 방향에서의 유효 영역의 양측에 위치하는 폭 35mm의 한 쌍의 비유효 영역을 갖는 것이었다.
아크릴 수지 필름을 권심의 외주면에 고정한 후, 아크릴 수지 필름의 비유효 영역에 대응하는 권심의 외주면 영역으로부터 1바퀴째의 아크릴 수지 필름의 비유효 영역에 걸쳐서, 권심의 둘레 방향을 따라, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)로 이루어지는 직선상의 노출 억제 부재를 형성하였다. 노출 억제 부재는, 제1 노출 억제 부재와 제2 노출 억제 부재가 일체화된 것이며, 제1 노출 억제 부재에 상당하는 제1 부분과 제2 노출 억제 부재에 상당하는 제2 부분을 갖고 있었다. 노출 억제 부재는, 아크릴 수지 필름의 폭 방향의 측연부로부터 15mm 이격된 위치에 형성되어 있었다. 또한, 노출 억제 부재에 있어서는, 권심의 둘레 방향에서의 길이는 150mm이며, 권심의 폭 방향에서의 폭은 10mm이며, 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부의 선단면에 접하는 위치에서의 두께는 500㎛였다. 이 노출 억제 부재의 색은 백색이었다.
그 후, 아크릴 수지 필름의 유효 영역과 대응하는 권심의 영역에, 감기 시작 단부의 선단면 및 양면 테이프에서의 제1 단부면과는 반대 측의 제2 단부면에 접촉하도록, 도포 재료로서, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)을 25℃의 환경하에서 도포하였다. 또한, 아크릴 수지 필름의 유효 영역이며, 권심과 1바퀴째의 아크릴 수지 필름 사이에 위치하고, 또한 양면 테이프의 제1 단부면에 접하는 제2 간극에 대응하는 영역에, 도포 재료로서, 2액 경화성 실리콘 수지 조성물(제품명 「ELASTOSIL(등록상표) M4503」, 아사히 가세이 와커 실리콘 가부시키가이샤제)을 25℃의 환경하에서 도포하였다. 이들 실리콘 수지 조성물의 색은 백색이었다. 또한, 이들 실리콘 수지 조성물의 도포 시의 전단 점도는, 40Pa·s이며, 이들 실리콘 수지 조성물은, 권심의 폭 방향을 따라, 또한 단위 폭당 도포량이 1cm3/m가 되도록 직선상으로 도포되었다.
그 후, 아크릴 수지 필름 모두를 권취 장치에 의해 권심에 권회하여, 권심과 1바퀴째의 아크릴 수지 필름 사이에 위치하고, 또한 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부의 선단면에 접하는 제1 간극에 실리콘 수지 조성물을 충전함과 함께, 1바퀴째와 2바퀴째의 아크릴 수지 필름 사이에 위치하고, 또한 제2 간극에 대응하는 영역에 실리콘 수지 조성물을 충전하였다.
롤체에 있어서는, 실리콘 수지 조성물은 경화되어, 제1 간극에 충전된 길이 20mm, 폭 1340mm 및 최대 두께 300㎛의 제1 충전부와, 1바퀴째와 2바퀴째의 아크릴 수지 필름 사이에 위치하고, 또한 제2 간극에 대응하는 영역에 개재한 길이 20mm, 폭 1340mm 및 최대 두께 200㎛의 제2 개재부가 형성되어 있었다.
<비교예 1>
비교예 1에 있어서는, 제1 충전부 및 제2 충전부를 형성하지 않은 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 롤체를 얻었다.
<비교예 2>
비교예 2에 있어서는, 제1 노출 억제 부재 및 제2 노출 억제 부재를 형성하지 않은 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여 롤체를 얻었다.
<변형 완화 길이 측정>
실시예 및 비교예에 관한 롤체에 있어서, 필름의 감기 시작 단부에 기인하는 단차 및 양면 테이프에 기인하는 단차가 완화되는 길이를 각각 측정하였다. 구체적으로는, 감기 시작 단부로부터 감기 종료 단부를 향하여 단차가 작아져 가기 때문에, 먼저 단차가 시인되는 지점까지 필름의 조출 길이(m)를 측정하면서 조출하였다. 그리고, 단차가 시인되는 지점에서 필름을 잘라냈다. 필름의 잘라낸 부분에 폴리비닐알코올 필름을 접합한 상태에서, 800Lux 이상 2000Lux 이하의 실내 환경하에서, 필름에 백색 LED등을 비춘 상태에서 반사광에 의해 눈으로 보기 관찰을 행하였다. 그리고, 단차가 시인되지 않게 된 지점으로부터 감기 시작 단부까지의 거리를 측정하고, 이것을 변형 완화 길이로 하였다. 여기서, 필름에 비친 백색 LED등의 윤곽 라인이, 필름의 다른 부분과 비교하여 변형되는 부분이 있는 경우를 단차가 존재하는 것으로 판단하고, 단차가 존재한 주변에 있어서 비춘 백색 LED등의 윤곽 라인이 필름의 다른 부분과 동일하다고 판단되는 부분을 단차가 존재하지 않는 것으로 판단하였다. 백색 LED등은, 백색 LED등의 길이 방향이 필름의 길이 방향을 따르도록 배치하였다. 백색 LED등의 길이는, 필름에서의 단차가 존재하는 부분과 단차가 존재하지 않는 부분에 걸친 길이로 하였다. 관찰 시에는, 백색 LED등의 라인이 명확하게 보이는 쪽을 적절히 선택하고, 백색 LED등이 필름에 비쳐 그 윤곽의 라인이 보이는 상태로 하였다. 또한, 눈으로 보기 관찰은, 필름의 표면 법선 방향을 기준(0°)으로 하여, 모든 각도(-180° 내지 180°)로부터 행해졌다.
<외관 평가>
실시예 및 비교예에 관한 롤체에 있어서, 필름의 외측에 제1 충전부 및 제2 충전부나 제2 개재부의 일부가 노출되어 있는지 여부를 관찰하였다. 관찰자는, 15명으로 하고, 모든 관찰자가, 제1 충전부 및 제2 충전부나 제2 개재부의 일부가 노출되어 있지 않는다고 한 경우에 제1 충전부 및 제2 충전부나 제2 개재부가 노출되어 있지 않다고 판단하였다. 평가 기준은 이하와 같이 하였다.
A: 제1 충전부 및 제2 충전부의 일부 또는 제1 충전부 및 제2 개재부의 일부가 노출되어 있지 않았다.
B: 제1 충전부 및 제2 충전부의 일부 또는 제1 충전부 및 제2 개재부의 일부가 노출되어 있었다.
<제1 개재부의 존재 확인>
실시예 1, 4, 5에 관한 롤체에 있어서, 감기 시작 단부 상에 제1 개재부가 존재하는지 여부를 확인하였다. 구체적으로는, 먼저, 표면이 2바퀴째의 아크릴 수지 필름이 될 때까지 롤체로부터 아크릴 수지 필름을 조출하였다. 그리고, 2바퀴째의 아크릴 수지 필름이 표면이 된 롤체에 있어서, 감기 시작 단부 부근을 눈으로 보기 관찰하여, 감기 시작 단부 상에 착색되어 있는 부분이 존재하는지 관찰하였다. 그리고, 감기 시작 단부 상에 착색되어 있는 부분이 존재하는 경우에는, 제1 개재부가 존재하고, 착색되어 있는 부분이 존재하지 않는 경우에는, 제1 개재부가 존재하지 않는다고 하였다. 관찰자는, 15명으로 하고, 모든 관찰자가 감기 시작 단부 상에 착색되어 있는 부분이 존재한다고 한 경우에 제1 개재부가 존재하는 것으로 판단하였다.
<L1, L1+L2, T1, T2, S1, S1+S2 측정>
실시예 1, 4, 5에 관한 롤체에 있어서, 제1 개재부의 존재가 확인되지 않은 경우에는, 길이 L1, 두께 T1, T2, 면적 S1을 측정함과 함께, 길이 L1/두께 T2, 면적 S1/두께 T2를 구하였다. 또한, 제1 개재부의 존재가 확인된 경우에는, 길이 L1+길이 L2, 두께 T1, T2, 면적 S1+면적 S2를 측정함과 함께, (길이 L1+길이 L2)/두께 T2, (면적 S1+면적 S2)/두께 T2를 구하였다. 또한, 길이 L1, L2, 두께 T1, T2, 면적 S1, S2는, 도 4 및 도 5에 도시되는 부분을 의미한다.
구체적으로는, 먼저, 롤체를 회전시키기 위한 지그와, 레이저 변위계(제품명 「LK-G30」, 가부시키가이샤 키엔스제)를 준비하고, 각각 소정의 위치에 배치하였다. 지그는, 권심의 폭 방향의 구멍에 삽입되어, 롤체를 회전 가능하게 보유 지지하였다.
레이저 변위계는, 롤체의 상방에 위치하고, 레이저 광이 롤체의 표면을 향하여 조사되도록 3대 배치되었다. 레이저 변위계의 배치 개소는, 이하와 같이 하였다. 먼저, 아크릴 수지 필름의 폭을 3등분하는 제1 위치 및 제2 위치를 정하였다. 제1 위치는, 아크릴 수지 필름의 짧은 방향의 제1 단부 측에 위치하고, 제2 위치는, 제1 위치와는 반대 측인 제2 단부 측에 위치하는 것이었다. 그리고, 1대째의 레이저 변위계는 제1 위치와 제1 단부의 중점에 레이저 광이 조사되도록 배치되고, 2대째의 레이저 변위계는 제1 위치와 제2 위치의 중점에 레이저 광이 조사되도록 배치되고, 3대째의 레이저 변위계는 제2 위치와 제2 단부의 중점에 레이저 광이 조사되도록 배치되었다.
그리고, 롤체를 지그에 설치하고, 롤체로부터 제1 충전부가 노출될 때까지 아크릴 수지 필름을 조출하였다. 그 후, 제1 충전부가 노출된 상태에서, 온도 23℃ 및 상대 습도 50％의 환경하에서, 권심을 회전 속도 30mm/s로 회전시키면서 레이저 변위계에 의해 샘플링 주기 200μs로 연속적으로 변위량을 측정하여, 횡축을 위치(mm)로 하고, 종축을 변위량(mm)으로 하는 그래프를 얻었다. 이 측정은, 제1 충전부의 선단부로부터 선단면에 접하는 위치를 향하여 행하고, 이 측정에 있어서는, 기준 높이(변위량 0mm 라인)를 권심의 높이로 하고, 권심과 제1 충전부의 높이의 차를 제1 충전부의 두께로 하였다. 얻어진 그래프는, 실질적으로 시트의 길이 방향 및 권심의 직경 방향을 포함하는 평면을 나타내는 것이다. 또한, 이 그래프는, 횡축의 1눈금을 5mm로 하고, 종축의 1눈금을 0.02mm로 하였다.
이 그래프에 있어서, 변위량이 급격하게 저하되기 시작하는 위치 변위 곡선 상의 위치를 위치 E1로 하였다. 그리고, 제1 개재부의 존재가 확인되지 않은 경우에는, 변위량 0mm 라인과 위치 E1의 변위량의 차를 구함으로써, 제1 충전부에서의 선단면에 접하는 위치의 두께 T2를 구하였다.
제1 개재부의 존재가 확인된 경우에는, 두께 T2는, 이하의 방법에 의해 측정되었다. 먼저, 감기 시작 단부(12A), 제1 충전부(14) 및 2바퀴째의 시트(12)를 포함하는 부분이 찌부러지지 않도록 이 부분을 포함하는 크기 2cm×2cm의 샘플을 채취하여, 고정하였다. 그리고, 고정된 샘플의 단면을 연마하여, 온도 23℃ 및 상대 습도 50％의 환경하에서, 제1 충전부의 두께 T2를 실체 현미경(제품명 「디지털 마이크로스코프 VHX-7000」, 가부시키가이샤 키엔스제)으로 측정하였다. 실체 현미경에 의한 두께 T2의 측정은, 디지털 마이크로스코프의 조명으로서 동축 낙사 조명을 선택하고, 배율 500배로, 암시야 및 반사광으로 행해졌다.
또한, 제1 개재부의 존재가 확인되지 않은 경우에는, 길이 L1은, 두께 T2와 마찬가지로 위치 변위 곡선의 그래프로부터 구하였다. 구체적으로는, 먼저, 그래프로부터 상기 위치 E1 및 변위량이 상승하기 시작하는 개소에서의 변위량 0mm 라인과 위치 변위 곡선의 교점을 위치 E2로 하였다. 이어서, 상기 위치 E1을 지나, 변위량 0mm 라인에 수직인 가상선 IL4를 그었다. 그리고, 가상선 IL4와 변위량 0mm 라인의 교점을 위치 E3으로 하여, 위치 E2와 위치 E3의 거리를 구함으로써 길이 L1을 구하였다. 면적 S1은, 상기 위치 E2로부터 위치 E3까지의 영역에 있어서 각 측정점에서의 두께와 측정점 사이마다의 폭의 곱을 구하고, 그것을 합계함으로써 산출되었다. 또한, 측정점 사이의 폭을 상기 수식 (3)에 기초하여, 샘플링 주기, 권심의 회전 속도 및 권심의 외경으로부터 구한바, 6.24㎛였다. 제1 개재부의 존재가 확인된 경우에는, 제1 개재부의 존재가 확인되지 않은 경우의 길이 L1과 마찬가지로 하여, 길이 L1+길이 L2를 구하였다.
그리고, 제1 개재부의 존재가 확인되지 않은 경우에는, 구한 길이 L1, 두께 T2, 면적 S1을 사용하여, 길이 L1/두께 T2, 면적 S1/두께 T2를 구하였다. 또한, 제1 개재부의 존재가 확인된 경우에는, 구한 길이 L1과 길이 L2의 합계, 두께 T2, 면적 S1과 면적 S2의 합계를 사용하여, (길이 L1+길이 L2)/두께 T2, (면적 S1+면적 S2)/두께 T2를 구하였다.
에지 두께 T1은, 주사형 광간섭식 표면 형상 측정기(제품명 「New View 7300」, Zygo사제)를 사용하여 측정하였다. 구체적으로는, 먼저, 아크릴 수지 필름을 모두 조출하면, 제1 충전부가 아크릴 수지 필름 측에 부착되어, 권심으로부터 박리된 것이 있었다. 그리고, 아크릴 수지 필름으로부터 제1 충전부를 포함하는 크기 2mm×5mm의 1 이상의 샘플을 잘라냈다. 샘플은, 제1 충전부의 선단부를 포함하고, 또한 오염이나 지문 등이 부착되어 있지 않은 임의의 개소로부터 잘라냈다. 그리고, 이하의 측정 조건에서, 제1 충전부의 에지 두께 T1을 측정하였다. 에지 두께 T1은, 에지 두께를 10개소 측정하고, 측정된 10개소의 두께 중, 최댓값과 최솟값을 제외한 8개소의 두께의 산술 평균값을 구함으로써 구하였다.
(측정 조건)
· 대물 렌즈: 10배
· Zoom: 1배
· 측정 영역: 2.17mm×2.17mm
· scan Length: 5㎛
· min mod: 0.015
· 온도: 23℃
· 상대 습도: 50％
이하, 결과를 표 1 및 표 2에 나타내었다.
Figure pct00001
Figure pct00002
비교예 1에 관한 롤체는, 감기 시작 단부에서의 변형 완화 길이 및 양면 테이프에서의 변형 완화 길이가 함께 길었다. 이것은, 제1 간극이 공동이었으므로, 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부에 기인하는 단차가 크고, 또한 제2 간극이 공동이었으므로, 양면 테이프에 기인하는 단차가 컸기 때문이라고 생각된다. 이에 반해, 실시예 1 내지 11에 관한 롤체는, 감기 시작 단부에서의 변형 완화 길이 및 양면 테이프에서의 변형 완화 길이가 함께 비교예 1에 관한 롤체보다 짧았다. 이것은, 실시예 1 내지 10에 관한 롤체에 있어서는, 제1 간극에 제1 충전부가 충전되어 있었으므로, 아크릴 수지 필름의 감기 시작 단부에 기인하는 단차가 작고, 또한 제2 간극에 제2 충전부가 충전되거나, 또는 제2 간극에 대응하는 영역에 제2 개재부가 개재되어 있었으므로, 양면 테이프에 기인하는 단차가 작았기 때문이라고 생각된다.
비교예 2에 관한 롤체는, 제1 충전부의 단부가 노출되어 있었다. 이것은, 아크릴 수지 필름의 귄회 시에 실리콘 수지 조성물에 압력이 가해졌기 때문에, 아크릴 수지 필름의 외측으로 비어져 나온 것으로 생각된다. 이에 반해, 실시예 1 내지 8에 관한 롤체는, 제1 충전부의 비어져 나옴 자체를 억제하는 제1 노출 억제부 및 제2 충전부의 비어져 나옴 자체를 억제하는 제2 노출 억제 부재를 구비하고 있었으므로, 제1 충전부의 단부 및 제2 충전부의 단부가 아크릴 수지 필름 등의 필름으로부터 비어져 나오지 않고, 이것에 의해 노출되지 않았다. 또한, 실시예 9, 10에 관한 롤체는, 제1 충전부의 비어져 나온 단부를 덮는 제1 노출 억제부 및 제2 충전부의 비어져 나온 단부를 덮는 제2 노출 억제 부재를 구비하고 있었으므로, 제1 충전부의 단부 및 제2 충전부의 단부는 노출되어 있지 않았다. 실시예 11에 관한 롤체는, 제1 충전부의 비어져 나온 단부를 덮는 제1 부분 및 제2 충전부의 비어져 나옴 자체를 억제하는 제2 부분을 구비하고 있었으므로, 제1 충전부의 단부 및 제2 충전부의 단부는 노출되어 있지 않았다.
실시예 6에 관한 롤체에서의 감기 시작 단부의 변형 완화 길이는, 실시예 7에 관한 롤체에서의 감기 시작 단부의 변형 완화 길이보다 짧았다. 이것은, 실시예 6에 관한 롤체에서 사용된 PET 필름의 면내 위상차가, 실시예 7에 관한 롤체에서 사용된 PET 필름의 면내 위상차보다 작았기 때문이라고 생각된다.
실시예 1, 4에 관한 롤체의 제1 충전부는, 길이 L1/두께 T2 또는 (길이 L1+길이 L2)/두께 T2가 90 이상이며, 및/또는 면적 S1/두께 T2 또는 (면적 S1+면적 S2)/두께 T2가 3.0 이상이었으므로, 길이 L1/두께 T2가 90 미만인 실시예 5에 관한 롤체보다, 감기 시작 단부에서의 변형 완화 길이가 짧았다.
10, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130: 롤체
11: 권심
11A: 외주면
12: 시트
12A: 감기 시작 단부
12A1: 선단면
13: 제1 간극
14: 제1 충전부
15: 제2 간극
16: 제2 충전부
17, 81: 고정 부재
18, 101, 121: 제1 노출 억제 부재
19, 102, 122: 제2 노출 억제 부재
111: 제2 개재부
112, 132: 노출 억제 부재

Claims (26)

  1. 권심과, 상기 권심의 외주면에 권회된 긴 형상의 시트를 구비하는 롤체이며,
    상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 위치하고, 또한 상기 1바퀴째의 상기 시트의 길이 방향의 감기 시작 단부에서의 선단면에 접하는 제1 간극과,
    상기 제1 간극에 충전되고, 또한 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제1 충전부와,
    상기 폭 방향에서의 상기 제1 충전부의 단부가 상기 시트의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제1 노출 억제 부재를
    구비하는, 롤체.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 노출 억제 부재가, 상기 폭 방향에 있어서 상기 제1 충전부의 상기 단부보다 외측에 위치하고, 또한 상기 시트에 의해 덮여 있는, 롤체.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 시트가 유효 영역과 상기 폭 방향에서의 상기 유효 영역의 외측에 위치하는 비유효 영역을 갖고, 상기 제1 노출 억제 부재가, 상기 시트의 상기 비유효 영역에 위치하여 있는, 롤체.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 제1 노출 억제 부재가, 상기 권심의 둘레 방향을 따라 연장되어 있는, 롤체.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 권심의 둘레 방향에서의 상기 제1 노출 억제 부재의 길이가, 상기 둘레 방향에서의 상기 제1 충전부의 최대 길이보다 큰, 롤체.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1 충전부의 상기 단부가 상기 시트의 외측으로 비어져 나와 있고, 상기 제1 노출 억제 부재가 시트상이고, 또한 상기 제1 충전부의 비어져 나온 상기 단부를 덮고 있는, 롤체.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제1 충전부가, 착색 재료 또는 발광 재료를 포함하는, 롤체.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 제1 충전부가, 경화성 고분자 조성물의 경화물을 포함하는, 롤체.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 제1 노출 억제 부재가, 수지로 이루어지거나, 또는 테이프인, 롤체.
  10. 권심과, 상기 권심의 외주면에 권회된 긴 형상의 시트를 구비하는 롤체이며,
    상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 마련되고, 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제1 단부면 및 상기 제1 단부면과 반대 측의 제2 단부면을 갖고, 또한 상기 권심에 대하여 상기 시트의 일부를 고정하는 고정 부재와,
    상기 권심과 1바퀴째의 상기 시트 사이에 위치하고, 또한 상기 고정 부재의 상기 제1 단부면에 접하는 제2 간극과,
    상기 제2 간극에 충전되고, 또한 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제2 충전부와,
    상기 폭 방향에서의 상기 제2 충전부의 단부가 상기 시트의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제2 노출 억제 부재를
    를 구비하는, 롤체.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 폭 방향에 있어서 상기 제2 충전부의 상기 단부보다 외측에 위치하고, 또한 상기 시트에 의해 덮여 있는, 롤체.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 시트가 유효 영역과 상기 폭 방향에서의 상기 유효 영역의 외측에 위치하는 비유효 영역을 갖고, 상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 시트의 상기 비유효 영역에 위치하여 있는, 롤체.
  13. 제11항에 있어서,
    상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 권심의 둘레 방향을 따라 연장되어 있는, 롤체.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 권심의 둘레 방향에서의 상기 제2 노출 억제 부재의 길이가, 상기 둘레 방향에서의 상기 제2 충전부의 최대 길이보다 큰, 롤체.
  15. 제10항에 있어서,
    상기 제2 충전부의 상기 단부가 상기 시트의 외측으로 비어져 나와 있고, 상기 제2 노출 억제 부재가 시트상이고, 또한 상기 제2 충전부의 비어져 나온 상기 단부를 덮고 있는, 롤체.
  16. 제10항에 있어서,
    상기 제2 충전부가, 착색 재료 또는 발광 재료를 포함하는, 롤체.
  17. 제10항에 있어서,
    상기 제2 충전부가, 경화성 고분자 조성물의 경화물을 포함하는, 롤체.
  18. 권심과, 상기 권심의 외주면에 권회된 긴 형상의 시트를 구비하는 롤체이며,
    상기 권심과 1바퀴째의 시트 사이에 마련되고, 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 제1 단부면 및 상기 제1 단부면과 반대 측에 위치하고, 또한 상기 제1 단부면보다 상기 1바퀴째의 상기 시트의 길이 방향의 감기 시작 단부 측에 위치하는 제2 단부면을 갖고, 또한 상기 권심에 대하여 상기 시트의 일부를 고정하는 고정 부재와,
    상기 권심과 상기 1바퀴째의 시트 사이에 위치하고, 또한 상기 고정 부재의 상기 제1 단부면에 접하는 제2 간극과,
    1바퀴째 이후의 상기 시트 사이에서의 적어도 상기 제2 간극에 대응하는 영역에 마련되고, 또한 상기 권심의 폭 방향으로 연장되는 개재부와,
    상기 폭 방향에서의 상기 개재부의 단부가 상기 시트의 외측에 있어서 노출되는 것을 억제하는 제2 노출 억제 부재를
    구비하는, 롤체.
  19. 제18항에 있어서,
    상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 폭 방향에 있어서 상기 개재부의 상기 단부보다 외측에 위치하고, 또한 상기 제2 노출 억제 부재의 적어도 일부가 상기 시트에 의해 덮여 있는, 롤체.
  20. 제18항에 있어서,
    상기 제2 노출 억제 부재가, 상기 권심의 둘레 방향을 따라 연장되어 있는, 롤체.
  21. 제18항에 있어서,
    상기 권심의 둘레 방향에서의 상기 제2 노출 억제 부재의 길이가, 상기 둘레 방향에서의 상기 개재부의 최대 길이보다 큰, 롤체.
  22. 제18항에 있어서,
    상기 개재부가, 착색 재료 또는 발광 재료를 포함하는, 롤체.
  23. 제18항에 있어서,
    상기 개재부가, 경화성 고분자 조성물의 경화물을 포함하는, 롤체.
  24. 제1항, 제10항 또는 제18항에 있어서,
    상기 시트가, 수지 필름, 종이, 또는 유리 필름인, 롤체.
  25. 제1항, 제10항 또는 제18항에 있어서,
    상기 시트가, 아크릴계 수지, 폴리에스테르계 수지, 또는 시클로올레핀 폴리머계 수지를 포함하는, 롤체.
  26. 제1항, 제10항 또는 제18항에 있어서,
    상기 시트의 두께가, 15㎛ 이상 300㎛ 이하인, 롤체.
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