KR20230036552A

KR20230036552A - 리오셀 섬유의 용도

Info

Publication number: KR20230036552A
Application number: KR1020237003457A
Authority: KR
Inventors: 미카엘 베르그펠트; 피터 앤드류 슬레이터; 올리버 우드로우
Original assignee: 렌징 악티엔게젤샤프트
Priority date: 2020-07-29
Filing date: 2021-07-28
Publication date: 2023-03-14
Also published as: JP2023536116A; WO2022023394A1; EP4189161A1; CN116157572A; US20230265587A1

Abstract

본 발명은 부직포 섬유 플리스(10, 100)의 제조를 위한 리오셀 섬유(1)의 용도에 관한 것이다. 충분한 기계적 특성을 갖는 얇은 부직포 섬유 플리스를 제조하기 위해 리오셀 섬유의 사용이 제안되며, 상기 섬유(1)는 1.8 이상의 단면 종횡비를 갖는다.
본 발명은 또한 부직포 섬유 플리스(10, 100)에 관한 것이다. 전지 분리막으로 사용하기에 적합한 얇은 부직포 섬유 플리스(10, 100)를 제조하기 위해, 섬유 플리스가 피브릴화된 리오셀 섬유(13)의 적어도 2개 층(11, 12)을 포함하고, 상기 피브릴화된 리오셀 섬유(13)는 솔리드 코어(14, 110) 및 상기 코어(14)로부터 돌출된 피브릴(15)을 가지며, 섬유 및 피브릴(15)은 혼합되어 섬유 플리스(10)를 형성하고, 솔리드 코어(14)를 내부에 매립하여, 피브릴화된 리오셀 섬유(13)의 솔리드 코어(14, 110)가 1.5 이상의 평균 단면 종횡비 k를 갖는 것으로 제안된다.

Description

리오셀 섬유의 용도

본 발명은 부직포 섬유 플리스에서의 리오셀 섬유의 용도에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 여과지 또는 특히 전지 분리막에 사용되는 종이와 같은 목적을 위한 종이 제조에서의 특정 리오셀 섬유의 용도에 관한 것이다.

알카라인(1차 및 2차) 및 리튬 이온 전지를 포함하는 전지(batteries)는 폴리머 섬유를 포함할 수 있는 다공성 층을 포함하는 분리막을 포함한다. 폴리머 필름 분리막이 가장 일반적으로 사용되지만, 비폴리머 무기 섬유로 만든 분리막도 사용되었다. 이러한 분리막은 전지의 양극과 음극 사이의 전기적 연결이나 단락을 방지하는 역할을 한다.

셀룰로오스 섬유는 전해질을 흡수하고 보유하는 능력 때문에 전지 분리막 종이에 널리 사용된다. 그러나 이러한 셀룰로오스 섬유 중 일부(레이온 또는 머서화 펄프와 같은)는 피브릴화 능력이 좋지 않아 밀도, 다공성 및 치수 안정성 측면에서 원하는 특성을 가진 전지 분리막을 얻을 수 없다.

리오셀 속의 셀룰로오스 섬유는 피브릴화 능력이 잘 알려져 있으며 전지 분리막에 사용된다. 리오셀 섬유는 3급 아민-옥사이드에서의 셀룰로오스 용액으로부터 방사된다.

미세하고 긴 피브릴 덕분에 이러한 피브릴화된 리오셀 섬유로 만든 분리막은 적절한 다공성을 가지며 전지 내부의 이온 이동도가 매우 우수하고 전지의 효율이 높다. 피브릴은 제지 중에 매우 잘 얽히고 수축이 적고 치수 안정성이 높은 조밀한 구조를 형성한다. 또한 기공의 평균 크기는 작으며 이는 수상돌기에 대한 장벽을 나타낸다.

전지 분리막에서의 리오셀 섬유의 사용은 EP 0 572 921 A1, US 2007/0014080 A1, US 2010/0310921 및 US 2009/0017385 A1에 개시되어 있다. WO 97/37392는 아민 옥사이드 내의 셀룰로오스 용액으로부터 형성된 셀룰로오스 필름으로 제조된 전지 분리막을 개시한다. 최신 기술은 US 5,700,700 및 DE 198 55 644에 의해 제공된다.

WO 2013/159948 및 WO 2014/127828 A1에는 전지 분리막에서 특정 특성을 갖는 리오셀 섬유의 용도가 개시되어 있다.

US 3,318,990은 광택이 있고 투명한 종이에 비스코스 중공 플랫 섬유를 사용하는 것을 개시한다. 비스코스 섬유는 이러한 목적에 적합하도록 수팽윤성 폴리머로 개질되어야 한다.

가장 유리한 성능을 달성하기 위해 종이, 특히 여과용 종이 및 전지 분리막 종이에 사용되는 셀룰로오스 섬유는 시트 제조 공정 전에 피브릴화되어야 한다. 소위 정련 공정이라고 하는 이 공정은 매우 시간 및 에너지 집약적인 공정이다. 피브릴화 외에도, 셀룰로오스 섬유를 고도의 여수도(freeness)로 정련하는 것은 정련되는 섬유의 평균 길이를 줄이는 해로운 영향을 미친다. 그 결과 생성된 분리막 시트의 기계적 특성이 낮아진다.

리오셀 섬유의 피브릴화는 섬유의 표면 영역에서 발생한다. 즉, 리오셀 섬유가 높은 여수도(freeness) 수준으로 피브릴화되더라도 섬유의 중앙 영역은 피브릴화되지 않은 상태로 남아 각 개별 섬유에서 잔류 코어를 형성한다.

피브릴화된 섬유가 2개 이상 겹쳐지면 시트가 형성된다. 이는 시트의 최소 두께가 시트를 구성하는 피브릴화된 섬유의 두께에 비례한다는 것을 의미한다.

표준 리오셀 섬유는 기본적으로 원형 단면을 갖고 있으며, 섬도(titre)가 1.7 dtex인 원형 단면 리오셀 섬유는 건조 상태에서 약 12μm의 직경을 갖는다. 광범위한 피브릴화 후 잔류 코어 직경은 평균 10μm 이다. 직경이 감소된 리오셀 섬유는 섬유 방사 조건을 적절히 조정하여 생산할 수 있다. 리오셀 섬유는 또한 예를 들어 80 °SR(degree Schopper Riegler)의 높은 여수도로 정련하여 피브릴화 할수도 있다. 정련 후 섬유의 잔류 코어 직경은 초기 리오셀 섬유의 원래 직경보다 약 2μm 작다. 소규모 방적 시도에서 달성된 지금까지 가장 작은 섬유 직경은 약 8μm였으며, 이러한 8μm 직경 섬유를 정련한 후 달성된 잔류 코어 직경은 약 6μm 였다. 더 작은 섬도(따라서 더 작은 잔류 코어 직경)를 생산하는 것은 기술적으로나 경제적으로 어렵다.

매우 얇은 두께에서도 충분한 강도를 갖는 부직포 플리스, 특히 종이에 대한 요구가 여전히 존재한다.

본 발명은 이러한 개선된 부직포 플리스를 제공하는 것을 목적으로 한다.

이 과제는 청구항 1에 따른 부직포 섬유 플리스의 제조를 위한 리오셀 섬유의 사용에 의해 해결된다.

본 발명의 바람직한 구현예는 종속항에 제시되어 있다.

또한 상기 목적은 청구항 6에 따른 부직포 섬유 플리스에 의해 해결된다.

다시 바람직한 구현예는 종속항에 기재되어 있다.

본 발명의 바람직한 구현예는 도면을 참조하여 다음에서 설명된다. 도 1 내지 6은 다음을 보여준다:
도 1은 본 발명에 따른 단면 종횡비를 갖는 부직포 섬유 플리스 제조에 사용하기 위한 리오셀 섬유의 단면을 도시한 개략도,
도 2는 본 발명에 따른 부직포 섬유 플리스의 단면의 개략도,
도 3a는 본 발명의 제1 구현예에 따른 부직포 섬유 플리스의 SEM 현미경 사진,
도 3b는 윤곽선을 따라 그린 도 3a의 평면도의 개략도,
도 4a는 도 3에 도시된 부직포 섬유 플리스의 단면 SEM 현미경 사진,
도 4b는 윤곽선을 따라 그린 도 4a의 단면도의 개략도,
도 5a는 표준 원형 리오셀 섬유로부터 위에서 본 비교용 부직포 섬유 플리스의 SEM 현미경 사진,
도 5b는 윤곽선을 따라 그린 도 5a의 평면도의 개략도,
도 6a는 도 5에 나타낸 부직포 섬유 플리스의 단면 SEM 현미경 사진이고,
도 6b는 윤곽선을 따라 그린 도 6a의 단면도의 개략도.

본 발명은 부직포 섬유 플리스의 제조에 사용하기 위한 리오셀 섬유에 관한 것으로, 리오셀 섬유는 1.8 이상의 단면 종횡비를 나타낸다.

섬유의 단면 종횡비는 섬유 단면 주변의 최소 경계 직사각형의 높이 대 폭 비율로 정의된다. 최소 경계 직사각형은 섬유 단면의 둘레를 둘러싸는 가장 작은 직사각형이다. 따라서 경계 직사각형의 폭은 섬유 단면의 더 긴 방향을 따라 측정된다.

추가의 바람직한 구현예에서, 리오셀 섬유는 2 내지 10의 단면 종횡비를 나타낸다.

표준 원형 리오셀 섬유와 비교할 때, 동일한 공정 매개변수 및 동일한 섬도(titre)로 제조된 상기 정의된 바와 같은 단면 종횡비를 갖는, 개질된 단면을 갖는 이러한 리오셀 섬유는 동등한 수준으로 정련하는데 더 적은 에너지 및 시간을 필요로 한다는 것이 놀랍게도 밝혀졌다. 이렇게 하면 시간과 운영 비용이 모두 절약된다. 따라서, 상기 섬유를 사용함으로써 보다 효율적인 제조 공정을 얻을 수 있다.

개질된 단면 종횡비를 갖는 리오셀 섬유는 정련 후에 본질적으로 타원형 단면을 나타내는 피브릴화되지 않은 솔리드 코어를 유지한다. 피브릴화된 리오셀 섬유는 상기 솔리드 코어로부터 돌출된 얇은 피브릴을 추가로 포함한다.

바람직한 실시예에서 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어는 1.5 이상의 아래에 추가로 정의된 바와 같이 단면 종횡비 k를 나타낸다.

솔리드 코어에서 돌출된 피브릴은 약 100nm 내지 약 10μm의 폭 분포를 나타낼 수 있다.

더욱이, 그러한 피브릴화된 섬유를 부직포 섬유 플리스로 변환할 때, 섬유의 보다 얇은 축이 시트의 평면에 수직이 되도록 형성된 섬유 플리스 내에서 섬유가 정렬된다는 것이 놀랍게도 발견되었다. 이는 여전히 강도와 같은 충분한 인장 특성을 갖는 매우 얇은 부직포 섬유 플리스의 생산을 가능하게 한다.

"리오셀" 섬유라는 용어는 숙련된 기술자에게 잘 알려진 바와 같이 유기 용매에 용해된 비유도체 셀룰로오스 용액으로부터 방사된 인조 셀룰로오스 섬유를 의미한다.

오늘날 가장 일반적인 유형의 리오셀 섬유, 본 발명의 특히 바람직한 구현예는 아민-옥사이드 공정에 따라 방사된 리오셀 섬유이다. 아민 옥사이드 공정은 적어도 (1) 바람직하게는 승온에서 아민 옥사이드 용매에 셀룰로오스를 용해하여 용액을 생성하는 단계; (2) 용액을 방사(spinning)시키고(바람직하게는 약 100℃에서) 성형된 용액을 에어갭 위로 드로잉(drawing)하는 단계; 및 (3) 성형된 용액을 방사조(spinning bath)에 첨가하고 셀룰로오스를 침전시키는 단계를 포함한다.

아민 옥사이드 용매는 가장 바람직하게는 수성 N-메틸-모르폴린-N-옥사이드(NMMO)이다.

본 발명의 목적을 위해, 용어 "부직포 섬유 플리스"는 섬유 또는 필라멘트를 엉키게 하고 섬유 수준에서 기계적, 열적, 화학적 또는 수소 결합에 의해 이들을 함께 결합함으로써 형성된 임의의 섬유 플리스를 나타낸다. 이와 반대로 직조는 원사를 포함하는 직조 공정을 통해 형성되지만 일반적으로 섬유 수준에서 결합되지 않는다. 용어 "부직포 섬유 플리스"는 스펀레이싱(수력엉킴), 니들링 등과 같은 기술에 의해 제조된 부직포를 포함한다. 용어 "부직포 섬유 플리스"는 특히 종이를 포함한다.

본 발명의 바람직한 구현예에서, 리오셀 섬유는 플랫 섬유, 즉 실질적으로 직사각형 단면을 갖는다.

그러나, 개질된 단면을 갖는 다른 리오셀 섬유, 따라서 본질적으로 원형 단면에서 벗어난 단면을 갖는 것 또한 사용될 수 있다. 이러한 섬유의 예로는 "Y" 또는 "X" 모양의 섬유와 같은 다엽 섬유 또는 "8" 모양의 섬유와 같이 둥글지 않은 단면을 가진 다른 섬유가 있고, 상기 섬유의 종횡비는 상기 규정을 충족시킨다.

플랫 섬유의 경우, 리오셀 플랫 섬유는 직사각형 구멍이 있는 다이를 통해 셀룰로오스 용액을 방사시켜 생산되었을 수 있다. WO 2010/071906은 플랫 섬유를 생산하는 이러한 방식을 개시한다.

또는, WO 2007/143761에 개시된 바와 같이 섬유는 서로 인접해 있는 여러 개의 둥근 개구를 갖는 방사구를 통해 용액을 압출함으로써 이러한 개구를 통해 압출된 필라멘트가 융합되어 예를 들어 본질적으로 직사각형인 단면을 형성하는 공정에 의해 제조될 수 있다.

본 발명에 사용되는 섬유는 바람직하게는 0.5 dtex 내지 10 dtex, 바람직하게는 1 dtex 초과의 섬도(titre)를 나타낸다.

특히 플랫 섬유의 경우, 원형 단면을 갖는 표준 리오셀 섬유보다 더 높은 섬도(titre)를 갖는 섬유, 예를 들어 1.7 dtex의 섬도(titre)를 갖는 섬유는 부직포 섬유 플리스로 피브릴화되어 형성될 수 있으며, 형성된 부직포 섬유 플리스는 원형 단면을 갖는 상기 표준 리오셀 섬유로 형성된 시트보다 두께가 더 얇다. 이것은 섬유가 수평으로, 즉 얇은 축이 시트의 평면에 수직이 되도록 정렬된다는 놀라운 발견 때문이다.

위에서 언급한 바와 같이, 본 발명에 따라 사용되는 리오셀 섬유는 놀랍게도 동등한 피브릴화 수준으로 정련되는 데 더 적은 에너지와 시간을 필요로 한다. 이렇게 하면 시간과 운영 비용이 모두 절약된다.

정련의 목적은 섬유 길이 단축의 부작용을 최소화하면서 섬유를 피브릴화하는 것이다. 더 긴 정련 시간/더 높은 정련 에너지는 섬유 길이의 증가된 단축으로 이어지고, 결과적으로 생성되는 부직포 섬유 플리스의 기계적 특성이 더 나빠진다. 따라서 정련 에너지를 덜 사용하면서도 원하는 수준의 피브릴화를 달성하는 것이 바람직한다.

본 발명에 따른 단면 종횡비를 갖는 리오셀 섬유는 필적할만한 원형 표준 리오셀 섬유보다 더 양호한 피브릴화 경향을 갖는 것으로 밝혀졌다. 따라서, 명백하게, 플랫 섬유의 잔류 섬유 길이는 동일한 정도의 여수도로 정련하는 동안 원형 섬유에 비해 절충(감소)되지 않는다. 따라서 플랫 섬유로만 만들어진 부직포 섬유 플리스는 피브릴화 원형 섬유로 만든 시트보다 훨씬 더 나은 기계적 특성을 나타낸다.

본 발명에 따른 섬유로 제조된 부직포 섬유 플리스의 강도(tenacity), 인열 강도 및 파열 강도는 원형 표준 섬유로 제조된 부직포 섬유 플리스에 비해 증가된다. 일부 구현예에서, 강도(tenacity)는 적어도 50% 증가될 수 있고, 인열 강도는 적어도 100% 증가될 수 있으며, 파열 강도는 적어도 130% 증가될 수 있다.

본 발명은 또한 리오셀 섬유를 포함하는 부직포 섬유 플리스에 관한 것이며, 부직포 섬유 플리스는 피브릴화된 리오셀 섬유의 적어도 2개 층을 포함하고, 피브릴화된 리오셀 섬유는 솔리드 코어 및 상기 코어로부터 돌출된 피브릴을 갖고, 섬유와 피브릴이 혼합되어 섬유 플리스를 형성하고, 내부에 솔리드 코어를 매립하여 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어가 1.5 이상의 평균 단면 종횡비 k를 갖도록 한다.

추가의 바람직한 구현예에서, 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어는 평균 단면 종횡비 k가 1.8 이상, 바람직하게는 2.0 이상, 보다 바람직하게는 2.2 이상이다.

피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어의 평균 단면 종횡비 k는 다음과 같이 정의된다.

k=b/h (1)

여기서 b는 섬유 플리스의 현미경 평면도에서 솔리드 코어의 평균 가시 폭이고, h는 섬유 플리스의 현미경 단면도에서 솔리드 코어의 평균 가시 높이이다.

섬유 플리스의 단면 절단을 통해 섬유의 솔리드 코어가 다른 각도로 절단되므로 솔리드 코어의 폭(섬유 종축에 수직)은 단면도에서 확실하게 결정할 수 없다. 따라서 평균 단면 종횡비 k의 결정은 솔리드 코어의 평균 가시 폭 b와 평균 가시 높이 h의 독립적인 결정으로 분할되어야 한다.

솔리드 코어의 평균 가시 폭 b는 섬유 플리스의 평면도를 취하고(예: SEM 현미경 사진에 의해) 섬유의 신장 방향에 수직인 가시 솔리드 코어의 여러 폭 측정값을 얻고 그 평균값을 계산하여 안전하게 결정할 수 있다. 측정은 본질적으로 솔리드 코어의 폭이 일정한 위치, 즉 피브릴화된 섬유의 강하게 피브릴화된 영역이 아닌 위치에서 수행된다.

한편, 솔리드 코어의 평균 가시 높이 h는 섬유 플리스의 단면도를 취함으로써(예: SEM 현미경 사진에 의해) 결정될 수 있다. 섬유 플리스에서 솔리드 코어의 다양한 신장 방향으로 인해 솔리드 코어는 다른 각도로 절단되므로 솔리드 코어의 단면이 변경되거나 "번짐"으로 나타날 수 있다. 따라서 솔리드 코어의 높이에 대한 신뢰할 수 있고 대표적인 측정값을 얻기 위해 몇 개의 독특하고 명확하게 식별할 수 있는 솔리드 코어에 대해서만 높이 측정을 수행하고 그 평균값을 계산한다. 섬유의 강하게 피브릴화된 영역에서 측정값을 얻지 않도록 주의해야 한다.

따라서 평균 단면 종횡비 k는 솔리드 코어의 평균 폭과 솔리드 코어의 평균 높이 사이의 비율을 나타내며, 이는 솔리드 코어의 실질적으로 일관된 폭과 높이의 위치에서 결정된다. 이 척도는 결국 리오셀 섬유 단면의 주변을 둘러싸는 최소 경계 직사각형으로부터 결정되는, 본 발명에 따른 (피브릴화되지 않은) 리오셀 섬유의 단면 종횡비와 상관관계가 있다.

그러나 정련 공정에서 리오셀 섬유의 피브릴화로 인해, 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어의 단면 종횡비는 정련 전 리오셀 섬유의 단면 종횡비와 관련하여 변경될 수 있다.

솔리드 코어가 본 발명에 따른 평균 단면 종횡비 k를 나타내는 경우 부직포 섬유 플리스를 얻을 수 있으며, 여기서 피브릴화된 섬유는 솔리드 코어의 얇은 축이 부직포 섬유 플리스의 평면에 수직이 되도록 정렬된다. 기계적 강도 및 인장 특성을 손상시키지 않으면서 매우 얇은 부직포 섬유 플리스를 얻을 수 있다.

바람직하게는, 부직포 섬유 플리스는 상기 정의된 바와 같은 리오셀 섬유를 사용하여 섬유 플리스를 제조하는 공정으로부터 얻을 수 있다.

또 다른 구현예에서, 부직포 섬유 플리스는 종이이다.

부직포 섬유 플리스의 두께는 바람직하게는 20㎛ 이하, 보다 바람직하게는 10㎛ 이하일 수 있다.

추가의 바람직한 구현예에서, 부직포 섬유 플리스는 본질적으로 리오셀 섬유로 구성된다.

다른 구현예에서, 부직포 섬유 플리스는 리오셀 섬유를 포함하는 블렌드로 구성될 수 있다. 따라서 숙련된 기술자는 청구된 효과가 달성되는 한 다른 적합한 섬유를 부직포 섬유 플리스에 포함시킬 수 있다. 그러한 다른 섬유는 예를 들어 목재 펄프, 대마, 사이잘삼, 아마, 아바카, 케나프, 에스파르토 등과 같은 천연 셀룰로오스 섬유, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리비닐알코올, 폴리올레핀, 아라미드 등과 같은 합성 폴리머, 또는 유리 섬유 등과 같은 무기 섬유를 포함할 수 있다.

추가 구현예에서, 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어는 10㎛ 이하, 보다 특히 7㎛ 이하, 바람직하게는 4.5㎛ 이하의 평균 높이를 나타낸다. 플랫 섬유의 솔리드 코어의 최대 높이로 인해 전지 분리막로 적합한 매우 얇은 부직포 섬유 플리스를 얻을 수 있다.

또 다른 구현예에서, 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어는 적어도 15㎛, 보다 특히 20 내지 40㎛의 평균 폭을 나타낸다.

예를 들어 섬도(titre)가 약 2.7 dtex이고 단면 종횡비가 약 4인 리오셀 플랫 섬유가 섬유 플리스 제조에 사용되는 경우 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어는 5 내지 8 μm의 평균 높이 및 15 내지 30 μm 범위의 평균 폭을 나타낸다.

2.7 dtex 이외의 섬도(titre)를 갖는 리오셀 플랫 섬유가 사용되는 경우, 솔리드 코어의 평균 폭 및 높이는 그에 따라 본 발명에 따른 리오셀 플랫 섬유의 단면 종횡비에 따라 변할 것이다.

또 다른 양태에서, 본 발명은 리오셀 섬유를 포함하는 부직포 섬유 플리스를 제조하는 방법을 제공하며, 이 방법은 다음 단계를 포함한다.

- 단면 종횡비가 1.8 이상, 바람직하게는 2 내지 10인 리오셀 섬유를 제공하는 단계

- 리오셀 섬유를 정련하여 피브릴화된 리오셀 섬유를 형성하는 단계

- 적어도 피브릴화된 리오셀 섬유를 엉킴으로써 부직포 섬유 플리스를 형성하고 이들을 섬유 수준에서 함께 결합시키는 단계

본 발명의 추가 측면에서, 정련 후 피브릴화된 리오셀 섬유는 솔리드 코어 및 상기 코어로부터 돌출된 피브릴을 포함한다. 정련 후, 피브릴화된 리오셀 섬유의 솔리드 코어는 바람직하게는 적어도 1.5의 평균 단면 종횡비 k를 갖는다.

본 발명의 또 다른 양태에서, 섬유 수준에서 피브릴화된 리오셀 섬유의 결합은 섬유 플리스를 형성하기 위해 섬유와 피브릴을 혼합하는 것을 포함하고, 여기에 솔리드 코어를 매립한다.

부직포 섬유 플리스를 제조하는 방법의 모든 측면에 대해, 상기 및 하기 기재된 바람직한 구현예의 논의가 동일하게 적용된다.

이하에서, 본 발명의 바람직한 구현예가 도면을 참조하여 설명된다.

도 1은 부직포 섬유 플리스 제조에 사용하기 위한 리오셀 섬유(1)의 개략도를 도시한다. 리오셀 섬유(1)는 본질적으로 비원형 형상을 나타내고 섬유 단면의 주변을 둘러싸는 가장 작은 직사각형을 나타내는 최소 경계 직사각형(2)에 의해 둘러싸일 수 있다.

섬유(1)의 단면 종횡비는 최소 경계 직사각형(2)의 폭(3)을 최소 경계 직사각형(2)의 높이(4)로 나눔으로써 얻을 수 있다. 섬유(1)의 폭(3)은 섬유 단면의 장 방향(5)을 따라 측정되는 반면, 섬유(1)의 높이(4)는 섬유 단면의 단 방향(6)을 따라 측정된다. 도 1에 개략적으로 도시된 섬유 1의 경우 단면 종횡비는 2.26 이다.

단순화를 위해 섬유(1)가 y축을 따라 연장되는 반면 섬유 단면의 장 방향(5)은 x축과 일치하고 섬유 단면의 단 방향(6)은 z축과 일치한다고 가정한다.

개질된(플랫) 단면으로 인해 섬유(1)는 표준 원형 섬유보다 동등한(여수도) 수준으로 정련하는 데 훨씬 적은 에너지와 시간이 필요하다. 따라서, 부직포 섬유 플리스의 보다 비용 효율적인 제조가 얻어질 수 있다.

이러한 부직포 섬유 플리스(10)는 도 2에 개략적으로 도시되어 있다. 부직포 섬유 플리스(10)는 피브릴화된 리오셀 섬유(13)로 구성된 층(11, 12)을 포함한다. 따라서 피브릴화된 리오셀 섬유(13)는 솔리드 코어(14) 및 상기 솔리드 코어(14)로부터 돌출된 피브릴(15)로 구성된다.

도 2의 단순화된 개략도에 따르면, 섬유(13)는 주로 y-축을 따라 배향, 즉 연장되는 반면, 부직포 섬유 플리스(10)는 x/y-평면에서 연장된다. 그러나, 다른 구현예에서, 피브릴화된 리오셀 섬유(13)는 x/y-평면에서 임의의 방향을 따라 배향될 수 있고, 따라서 무작위로 중첩될 수 있다.

층(11, 12) 및 이러한 전체 부직포 섬유 플리스(10)는 혼합된 피브릴(15)을 통해 형성되고, 이로써 솔리드 코어(14)는 섬유 플리스(10)를 형성하는 혼합된 피브릴(15)의 조밀한 네트워크에 매립된다.

식 (1)을 통해 솔리드 코어(14)의 평균 가시 폭 b와 평균 높이 h 사이의 비율로 정의되는 플리스(10) 내의 부직포 섬유의 평균 단면 종횡비 k는 적어도 1.5 이다. 솔리드 코어(14)는 단면 종횡비 k를 나타내는 최소 경계 직사각형(16)에 의해 동일하게 외접될 수 있다. 가시 폭(7)은 바람직하게는 섬유 플리스(10)의 평면도로부터 결정될 수 있고 그의 평균 가시 폭 b를 계산하기 위해 상이한 솔리드 코어(14)의 상이한 위치에서 측정이 이루어져야 한다. 솔리드 코어(110)의 가시 폭(120)의 결정은 하기 실시예에 기재된 바와 같은 실시예 1에 따른 섬유 플리스(100)에 대해 도 3a 및 3b에 설명되어 있다. 도 2에 개략적으로 도시된 바와 같은 단면도로부터 폭(7)을 결정하는 것은 바람직하지 않은데, 그러한 단면도는 섬유(13)의 비수직 절단으로 인해 폭(7)을 과대 평가할 수 있기 때문이다. 한편, 솔리드 코어(14)의 높이(8)는 섬유 플리스(10)의 단면도로부터 결정될 수 있으며, 평균 높이 h는 여러 솔리드 코어(14)로부터의 측정값으로 계산되어야 한다. 횡단면도는 도 1 내지 도 3에 도시되어 있다. 단면도로부터 솔리드 코어(110)의 높이(130)의 그러한 결정은 실시예 1에 따른 섬유 플리스(100)에 대해 도 4a 및 4b에 설명되어 있다.

적어도 5개의 솔리드 코어(14), 보다 바람직하게는 적어도 8개의 솔리드 코어(14) 각각의 폭(7) 및 높이(8) 측정으로부터 평균 가시 폭 b 및 평균 높이 h를 결정하는 것이 바람직하다. 솔리드 코어(14)의 폭(7)을 결정하기 위한 평면도는 바람직하게는 섬유 플리스(10)의 적어도 0.2 mm², 더 바람직하게는 적어도 0.4 mm²의 표면적을 포함한다. 솔리드 코어(14)의 높이(8)를 결정하기 위한 단면도는 바람직하게는 섬유 플리스(10)의 적어도 150㎛, 더 바람직하게는 적어도 200㎛의 단면을 따른 거리를 포함한다.

바람직한 구현예에서, 부직포 섬유 플리스의 평균 단면 종횡비 k는 적어도 2.0에 이른다.

섬유(13)는 주로 z-축(6)을 따라 단면의 단 방향으로 정렬되며, 따라서 대부분의 섬유(13)는 본질적으로 x/y-평면에서 플랫하게 놓인다. 따라서 부직포 섬유 플리스(10)는 둥근 단면을 갖는 표준 리오셀 섬유로 형성된 부직포 섬유 플리스의 두께 보다 낮은 두께 d를 갖는다. 이로써 훨씬 더 얇은 섬유 플리스(10)가 얻어질 수 있다.

도면에 도시되지 않은 본 발명의 다른 구현예는 청구항의 범위 내에서 실행될 수 있다. 위에 제시된 도면 및 실시예는 보호 범위를 제한하지 않는다.

실시예

하기에서, 본 발명에 따른 이점은 실시예 및 비교예를 사용하여 입증된다. 그러나, 하기 제시된 실시예는 예시일 뿐이며 본 발명의 범위를 제한하지 않는다는 점에 유의한다.

이로써, 본 발명에 따른 단면 종횡비를 갖는 리오셀 섬유는 다음과 같은 제조 방법에 의해 제조되었다.

섬유 제조

셀룰로오스 펄프를 아민 옥사이드/물 용매와 혼합하여 리오셀 방사 도프를 제조하였다. 펄프가 용해될 때까지 진공 물을 증발시켰다. 용해 후 도프의 펄프 농도는 13%였다. 생성된 방사 도프를 여과하고 방사 펌프로 이송하였다.

단면 개질 섬유를 생성하기 위해 115℃에서 구멍당 0.05 g/분의 속도로 개질된 압출 오리피스가 있는 방적돌기를 통해 방사 펌프에 의해 도프를 압출하였다. 섬유는 방적돌기로부터 약 30mm 높이의 에어갭으로 압출되었다. 상기 에어갭에서, 섬유는 8.6g H₂O/kg 건조 공기 및 4.2 m/s의 선형 속도를 갖는 ~20℃에서 크로스 드래프트로 컨디셔닝되었다.

마지막으로, 섬유는 25% 아민 옥사이드 용액을 포함하는 방사조에서 응고된 다음 롤러를 통해 추가 마무리 단계로 이송되었다. 따라서 섬유는 2.7 dtex의 원하는 섬도(titre)를 달성하기 위해 ~30m/min의 속도로 생산되었다. 적절한 간격으로 생성된 섬유 케이블을 절단하고 탈염수로 세척하여 섬유 상의 아민 옥사이드의 모든 흔적을 제거하고 이의 토우를 얻었다.

토우는 2일 간의 시험 기간 동안 그에 따라 생산되었으며, 라벨을 붙인 후 유연 가공(soft finish)을 적용하기 위해 인계할 플라스틱 백에 보관하였다.

유연 가공을 적용하기 위해 플라스틱 백에서 토우를 꺼내고 5bar에서 Foulard를 사용하여 나머지 물을 압착하였다. 유연 가공을 준비하고 토우를 가공 적용 수준 0.2%(섬유 중량)가 달성되도록 수성 가공 용액에 담근다. 완성된 토우는 65℃의 건조 캐비닛에서 48시간 동안 건조된 후 절단을 위해 인계되었다.

절단을 위해 건조되고 완성된 토우를 잎 단두대를 사용하여 5 mm 길이로 절단하였다. 절단된 단면 개질 섬유는 투명한 비닐 봉투에 보관되어 정련에 인계되었다.

정련

정련 과정에서 절단, 가공 및 건조된 단면 개질 섬유는 섬유를 피브릴화하기 위해 플레이트 거리가 0.35mm이고 농도가 0.6%인 단일 디스크 정련기에서 정련되었다. 이로써 섬유는 SR 80° 여수도로 정련되었다. 정련 및 탈수 후 건조 함량은 약 20% 이었다. 마지막으로 정련된 섬유 500g을 플라스틱 백에 보관하고 부직포 섬유 플리스를 생산할 때까지 4℃에서 냉장 보관하였다.

부직포 섬유 플리스 제조

본 발명에 따른 부직포 섬유 플리스의 제조를 위해, 상기 기술된 방법에 따라 얻은 정련된 단면 개질 섬유 100%를 사용하였다. 섬유의 건조 함량은 제조 전에 18.74%로 측정되었다. 건조 함량을 결정한 후, 30 gsm 부직포 섬유 플리스의 제조에 필요한 섬유의 양을 결정하고 칭량하였다. 칭량된 섬유를 1ℓ의 물과 함께 3000 rpm에서 45초 동안 혼합기에서 분산시켰다. 이어서, 생성된 현탁액을 분산기로 옮기고, 여기서 현탁액을 2ℓ의 물로 추가 희석하고 가스로 10초 동안 살포하였다. 살포 직후 물을 빼내어 부직포 섬유 플리스가 필터 위에 형성되었다. 필터, 플리스 및 호일 스택을 생성하기 위해 생성된 섬유 플리스에 약 1mm 두께의 호일을 놓고 진공에서 92℃에서 10분 동안 건조하였다. 그 후, 호일을 제거하고 섬유 플리스를 필터에서 제거하였다. 섬유 플리스는 추가 분석까지 투명한 외피에 보관되었다.

측정 방법

SEM(주사 전자 현미경) 현미경 사진을 얻기 위해 약. 상기 방법에 따라 제조된 부직포 섬유 플리스의 중간 부분에서 1 cm² 크기의 샘플을 잘라내었다. 절단된 샘플은 120초 동안 Au로 분무되었다. 측정을 위해 FEI Quanta 450 주사 전자 현미경을 Spot 3, HV, EDT, WD10 설정으로 5kV에서 작동시켰다.

2009년 DIN EN ISO 1924-2에 따라 샘플의 파단력 및 연신율을 측정하였다. 측정 전에 50mm × 100mm 샘플을 부직포 섬유 플리스의 중앙에서 찍어내고 23℃ 및 습도 50%에서 24시간 동안 컨디셔닝하였다. 다음 설정을 사용하여 ZWICK ROELL Z2.5 재료 테스터로 측정을 수행하였다. 로드 셀: 200N, 클램프 갭: 80mm, 20mm/분 이송 속도. 측정값은 10개 샘플의 평균값으로 구하였다.

NWSP 100.2.R1(15)에 따라 인열강도를 측정하였다. 75mm × 150mm의 샘플을 부직포 섬유 플리스의 중앙에서 찍어내고 23℃ 및 50% 습도에서 24시간 동안 컨디셔닝하였다. 다음 설정을 사용하여 ZWICK ROELL Z2.5 재료 테스터로 측정을 다시 수행하였다. 로드 셀: 200N, 클램프 갭: 25mm, 100mm/min 트래버스 속도, 40mm 트래버스 길이에 도달하면 중지. 측정값은 5개 샘플의 평균값으로 구하였다.

파열 강도는 WSP 110.5(05)에 따라 측정되었다. 따라서 100 mm × 100 mm의 샘플을 부직포 섬유 플리스의 중앙에서 찍어내고 23℃ 및 50% 습도에서 24시간 동안 컨디셔닝하였다. 샘플을 ZWICK ROELL Z2.5 재료 테스터의 바닥에 고정하고 반대쪽 볼을 최소 0.25N의 힘이 측정될 때까지 종이 표면으로 이동하였다. 그런 다음 공을 0N의 힘이 측정될 때까지 약간 뒤로 이동하였다. 그런 다음 볼 스탬프가 샘플을 통해 300mm/분으로 이동하였다. 측정값은 5개 샘플의 평균값으로 구하였다.

결과 및 논의

부직포 섬유 플리스(종이) 시트는 전술한 제조 방법에 따라 플랫 단면 리오셀 섬유를 포함하여 소규모로 제조되었다. SEM에 의한 현미경 검사는 섬유가 얇은 단면 축의 방향이 시트의 평면에 수직이 되도록 시트 내에서 정렬되어 도 2에 개략적으로 도시된 것처럼 z축을 따라 정렬됨을 보여주었다.

플랫 단면 리오셀 섬유는 정련 후에 피브릴화되지 않은 코어를 유지했으며, 이는 본질적으로 원형이 아닌 단면을 나타냈다. 피브릴화된 플랫 단면 리오셀 섬유의 잔류 코어의 폭을 측정하고 얇은 축(z축)을 따라 두께를 측정하였다. 약 2.7 dtex의 평균 선형 밀도(섬도)와 약 3.6의 단면 종횡비로 초기 방사된 섬유는 약 7 내지 7.7 μm의 z축 두께를 나타내었다. 80˚SR로 정련한 후 잔류 코어의 z축 두께가 감소하여 약 3 내지 7 μm 범위에 있었다. 종이 시트를 형성하는 데 사용되는 경우 얻을 수 있는 최소 시트 두께는 플랫 단면 섬유의 z축 두께에 비례한다.

따라서 높은 섬도(titre)에도 불구하고 피브릴화된 플랫 섬유는 적절하게 얇은 분리막 종이를 생산하는 데 여전히 사용될 수 있다. 사용된 방사구 및 사용된 공정 매개변수에 따라 다양한 형상과 더 작은 섬도(titre)가 생성될 수 있다. 이는 잔여 두께를 더욱 감소시키고 더 얇은 시트의 생산을 가능하게 한다. 제한 요소는 생산된 시트의 원하는 기계적 특성일 것으로 예상되며, 이는 표준 원형 섬유 대신 플랫 섬유를 사용할 때 개선된다.

향상된 기계적 특성으로 인해 플랫 섬유를 사용하여 매우 안정적이지만 두께가 10μm 미만인 얇은 시트를 생산할 수 있다.

실시예 1

본 발명에 따른 예시적인 부직포 섬유 플리스(100)(실시예 1)는 평균 단면 종횡비가 3.57이고 평균 폭이 26.21㎛이고 평균 높이가 7.34μm 인 2.7 dtex 리오셀 섬유를 사용하여 전술한 제조 방법에 따라 제조되었다. 섬유 폭과 높이는 임의로 선택된 여러 샘플의 단면 SEM 현미경 사진을 통해 조사되었다. 이 샘플 중에서 단면 종횡비가 3 미만인 개별(피브릴화되지 않은) 섬유는 발견되지 않았다.

실시예 1의 제조된 부직포 섬유 플리스(100)의 SEM 현미경 사진이 도 3a 및 4a에 도시되어 있다. 도 3a는 섬유 플리스(100)의 평면도를 도시하고 도 4a는 단면도를 도시한다. 도 3b 및 4b는 도 3a 및 4a에 각각 도시된 SEM 현미경 사진의 추적된 윤곽을 보여준다.

도 3a의 평면도에서, 섬유 플리스(100)의 여러 솔리드 코어(110)를 식별할 수 있다. 도 3b에 도시된 바와 같이, 실질적으로 일관된 폭을 나타내고 섬유의 강하게 피브릴화된 영역에 위치하지 않는 상기 솔리드 코어(110)의 다수의 독특한 섹션을 선택하고 가시 폭(120)을 결정하였다. 솔리드 코어(110)의 선택된 부분은 도 3a에서 십자선으로 표시되어 있다. 선택된 6개 섹션의 폭 측정값은 표 1에 나와 있다.

또한 도 4a에 도시된 단면 SEM 현미경 사진에서, 피브릴 네트워크에 매립된 다수의 솔리드 코어(110)를 식별할 수 있다. 도 4b에 개략적으로 도시된 바와 같이, 솔리드 코어의 가시 높이(130)를 결정하기 위해 4개의 구별되는 솔리드 코어(110)가 선택되었다. 따라서, 90°에 가까운 각도로 절단되고 강한 피브릴화의 징후를 나타내지 않는 명확하게 식별 가능한 솔리드 코어(110)만 선택되었다. 선택된 솔리드 코어(110)는 도 4a에서 다시 십자선으로 표시된다. 상기 4개의 선택된 솔리드 코어(110)의 높이 측정값은 표 2에 나와 있다.

실시예 1에서 선택된 솔리드 코어(110)의 폭(120) 측정

측정	1	2	3	4	5	6
솔리드 코어(110)의 폭(120) [μm]	15.15	16.36	17.57	16.96	12.12	15.15

실시예 1에서 선택된 솔리드 코어(110)의 높이(130) 측정

측정	1	2	3	4	5	6	7	8	9
솔리드 코어(110)의 높이(130)[μm]	10.19	6.94	9.26	5.56	5.74	5.37	7.22	6.20	5.37

표 1 및 2에 따라 결정된 폭(120) 및 높이(130)의 평균값을 계산하면, 실시예 1의 본 발명의 부직포 섬유 플리스(100)는 15.55㎛의 솔리드 코어의 평균 폭 b 및 6.87μm의 솔리드 코어의 평균 높이 h를 나타낸다. 따라서 솔리드 코어의 평균 단면 종횡비 k는 2.26이 된다.

도면에 도시되지 않은 상기 설명에 따른 다른 본 발명의 실시예에서, 평균 단면 종횡비 k는 각각 2.24, 1.92 및 2.04로 결정되었다.

비교예 2

섬도(titre)가 2.7 dtex인 표준 원형 리오셀 섬유로부터 부직포 섬유 플리스(200)의 비교예를 제조하였다. 플리스는 전술한 제조 방법에 따라 제조하였다. 원형 리오셀 섬유는 평균 단면 종횡비가 1이고 평균 직경이 15.1㎛ 였다.

상기 비교예 2의 SEM 현미경 사진을 도 5 및 도 6에 나타낸다. 도 5a는 다시 평면도를 도시하고 도 6a는 섬유 플리스(200)의 단면도를 도시한다. 도 5b 및 6b는 다시 각각 5a 및 6a에 도시된 SEM 현미경 사진의 추적된 윤곽을 보여준다.

도 5a의 평면도로부터, 섬유 플리스(200)에서 몇몇 솔리드 코어(210)가 식별될 수 있다. 상기 솔리드 코어(210)로부터, 강한 피브릴화의 징후 없이 실질적으로 일정한 폭의 섹션을 적어도 나타내는 평균 가시 폭(220)을 결정하기 위해 이들만이 선택될 수 있다. 솔리드 코어에서 돌출된 피브릴을 고려하지 않도록 주의해야 한다. 도 5b에 도시된 바와 같이, 상기 솔리드 코어(210)의 4개의 구별되는 섹션이 선택되었고 가시 폭(220)이 결정되었다. 이러한 방식으로 얻은 폭 측정값은 표 3에 요약되어 있다.

도 6a에 도시된 단면 SEM 현미경 사진으로부터, 다수의 솔리드 코어(210)를 다시 식별할 수 있다. 도 6b는 도 6a의 SEM 현미경 사진의 추적된 윤곽을 도시하고, 가시 높이(230)의 결정을 위해 선택된 5개의 독특한 솔리드 코어(210)를 강조한다. 다시, 90°에 가까운 각도로 절단되고 강한 피브릴화의 징후를 보이지 않는 명확하게 식별 가능한 솔리드 코어(210)만 선택되도록 검사를 위해 솔리드 코어(210)를 선택할 때 주의를 기울여야 한다. 선택된 5개의 솔리드 코어의 높이 측정값은 표 4에 나열되어 있다.

비교예 2에서 선택된 솔리드 코어(210)의 폭(220) 측정

측정	1	2	3	4	5
솔리드 코어(210)의 폭(220) [μm]	13.51	9.45	13.51	8.11	8.11

비교예 2에서 선택된 솔리드 코어(210)의 높이(230) 측정

측정	1	2	3	4	5
솔리드 코어(210)의 높이(230) [μm]	11.25	9.82	16.34	15.18	11.25

표 3 및 4에 따라 결정된 폭(220) 및 높이(230)의 평균값을 계산하면, 표준 원형 리오셀 섬유를 갖는 비교예 2의 부직포 섬유 플리스(200)는 10.54㎛의 솔리드 코어의 평균 폭 b 및 12.77 μm의 솔리드 코어의 평균 높이 h를 나타낸다. 따라서 솔리드 코어(210)의 평균 단면 종횡비 k는 0.83이 된다.

도면에 도시되지 않은 표준 원형 리오셀 섬유를 사용한 다른 비교예에서, 평균 단면 종횡비 k는 각각 0.91, 1.04 및 1.31로 결정되었다.

표 5(하기)는 표준 원형 리오셀 섬유로 제조된 비교예 2의 부직포 섬유 플리스와 비교하여 상기 특성의 개선뿐만 아니라 실시예 1의 부직포 섬유 플리스의 파라미터 및 기계적 특성을 요약한다.

논의

정련으로 인해, 솔리드 코어의 평균 폭 b 및 높이 h는 실시예 1 및 2로부터의 플랫(본 발명의) 및 원형(비교의) 리오셀 섬유 모두에 대한 (정련되지 않은) 섬유 치수와 관련하여 감소되었다. 또한 플랫 리오셀 섬유의 솔리드 코어의 평균 단면 종횡비 k는 정련되지 않은 플랫 리오셀 섬유의 단면 종횡비 3.57에 비해 2.27로 감소한다. 그러나 이러한 감소는 정련 공정 및 해당 매개변수에 따라 다르며 단일 배치 내에서도 다를 수 있다. 다른 예(미도시)에서, 단면 종횡비는 일정하게 유지되거나 심지어 약간 증가하는 것으로 관찰되었다. 단면 종횡비의 이러한 변화는 예상되며 솔리드 코어의 평균 단면 종횡비 k가 청구범위에 의해 규정된 범위 내에 있는 한 중요하지 않다.

표 5에서 알 수 있는 바와 같이, 부직포 섬유 플리스를 제조하기 위해 단면 개질 플랫 리오셀 섬유를 사용함으로써 섬유 정련을 위한 에너지 입력을 67.5%까지 줄일 수 있는 동시에 인장 특성은 표준 원형 리오셀 섬유에 비해 현저하게 개선되었다.

실시예 1 및 비교예 2의 매개변수 및 특성

실시예	실시예 1	비교예 2	비교예 2에 대한 개선
정제 전 섬유의 특성
섬도(Titre) [dtex]	2.7	2.7
섬유 유형	리오셀(플랫)	리오셀(원형)
평균 섬유 폭 [μm]	26.21	15.1
평균 섬유 높이 [μm]	7.34	15.1
섬유의 평균 단면 종횡비	3.57	1
정련을 위한 에너지 입력 [kWh]	11.2	34.4	- 67.5 %

제조된 섬유 플리스의 특성
평량(basis weight) [g/m²]	34	28
솔리드 코어의 평균 가시 폭 b [μm]	15.55	10.54
솔리드 코어의 평균 가시 높이 h [μm]	6.87	12.77
평균 단면 종횡비 k	2.27	0.83
섬유 플리스의 두께 [μm]	110	110
인장강도 [N/50mm]	35.8	23.4	+ 52.9 %
인열강도 [N/75mm]	4.55	2.23	+103.7 %
파열강도 [N]	46.8	19.9	+ 135.2 %

Claims

부직포 섬유 플리스(10, 100)의 제조를 위한 리오셀 섬유의 용도로서,
상기 섬유(1)는 1.8 이상, 바람직하게는 2 내지 10의 단면 종횡비를 갖는 것인 용도.
제1항에 있어서,
상기 섬유(1)는 플랫 단면 섬유인 것인 용도.
제1항에 있어서,
상기 섬유(1)는 비원형 단면을 갖는 단면 개질 섬유인 것인 용도.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 섬유(1)는 0.5 dtex 내지 10 dtex, 바람직하게는 1 dtex 이상의 섬도(titre)를 나타내는 것인 용도.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 종이인 것인 용도.
피브릴화된 리오셀 섬유(13)의 적어도 2개 층(11, 12)을 포함하는 부직포 섬유 플리스로서,
상기 피브릴화된 리오셀 섬유(13)는 솔리드 코어(14, 110) 및 상기 코어(14)로부터 돌출된 피브릴(15)을 가지며, 상기 섬유 및 피브릴(15)이 혼합되어 섬유 플리스(10)를 형성하고, 내부에 상기 솔리드 코어(14)를 매립하여, 상기 피브릴화된 리오셀 섬유(13)의 솔리드 코어(14, 110)가 1.5 이상의 평균 단면 종횡비 k를 갖는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항에 있어서,
사이 피브릴화된 리오셀 섬유(13)의 솔리드 코어(14, 110)는 1.8 이상, 보다 바람직하게는 2.0 이상의 평균 단면 종횡비 k를 갖는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 또는 제7항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 종이인 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 20㎛ 이하, 바람직하게는 10㎛ 이하의 두께 d를 나타내는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 건조 덩어리에 20 중량% 이상의 리오셀 섬유(13)를 포함하는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 본질적으로 상기 리오셀 섬유(13)로 구성되는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 상기 리오셀 섬유(13) 및 기타 섬유를 포함하는 섬유 블렌드로 구성되고, 상기 기타 섬유는 천연 셀룰로오스 섬유, 합성 폴리머 섬유 및 무기 섬유로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 솔리드 코어(14, 110)의 평균 높이가 10㎛ 이하, 보다 특히 7㎛ 이하, 바람직하게는 4.5㎛ 이하인 것인 부직포 섬유 플리스.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 따른 리오셀 섬유를 사용하여 섬유 플리스를 제조하는 방법에 의해 얻을 수 있는 부직포 섬유 플리스.
제14항에 있어서,
상기 부직포 섬유 플리스(10, 100)는 제6항 내지 제13항 중 어느 한 항으로 특징되는 것인 부직포 섬유 플리스.
제6항 내지 제15항 중 어느 한 항에 따른 부직포 섬유 플리스(10)를 포함하는 전지 분리막 종이.