JP2001032138A

JP2001032138A - ポリオレフィン系分割型複合繊維、その製造方法及びその繊維を用いた繊維成形体

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Publication number: JP2001032138A
Application number: JP11204851A
Authority: JP
Inventors: Satohiko Tsutsui; 聡彦筒井; Masaru Nishijima; 賢西島; Kazuyuki Sakamoto; 和之坂本
Original assignee: Chisso Corp
Current assignee: JNC Corp
Priority date: 1999-07-19
Filing date: 1999-07-19
Publication date: 2001-02-06
Anticipated expiration: 2019-07-19
Also published as: JP4026280B2

Abstract

(57)【要約】【課題】特別に分割性を向上させるための添加剤を一切
使用せずに、湿式用の繊維などに用いても分割性に優れ
るポリオレフィン系分割型複合繊維、その製造方法及び
それを用いた繊維成形体を提供することである。【解決手段】少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂
から構成され、繊維断面において、各成分は交互に配列
され、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であっ
て、該複合繊維の断面は外部応力により特定の扁平形状
に変形され、かつ複合繊維を構成する各成分の一部を剥
離させた構造の複合繊維とし、係る複合繊維を用いて繊
維成形体にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、分割性に優れたポ
リオレフィン系分割型複合繊維、その製造方法及び該繊
維を用いた繊維成形体に関する。さらに詳しくは、少な
くとも２成分のポリオレフィン系樹脂からなり、繊維断
面において、各成分が交互に配列され、かつ繊維内部に
中空部を有する複合繊維であって、該繊維の断面は外部
応力により特定の扁平形状に変形され、かつ繊維を構成
する各成分の少なくとも一部が剥離した構造を有する分
割型複合繊維、その製造方法及び該繊維を用いた繊維成
形体に関する。該繊維成形体はバッテリセパレ−タ−、
ワイパ−、フィルタ−などの産業資材分野、おむつ、ナ
プキン、ワイパー等の衛生材料分野等に好適に使用でき
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、極細繊維を得る方法として、海島
型や分割型の複合繊維を用いることが知られている。海
島型複合繊維を用いる方法は、複数成分を組み合せて紡
糸して海島型複合繊維とし、得られた該複合繊維の１成
分を溶解除去することにより、極細繊維を得るものであ
る。この方法は、非常に細い繊維を得ることができる反
面、１成分を溶解除去するために非経済的である。

【０００３】一方、分割型複合繊維を用いる方法は、複
数成分の樹脂を組み合せて紡糸して複合繊維とし、得ら
れた該複合繊維を物理的応力や繊維を構成する樹脂成分
の化学薬品に対する収縮差などを利用して、該分割型複
合繊維を多数の繊維に分割して極細繊維を得るものであ
る。

【０００４】例えば、複数成分の樹脂を組み合わせた複
合繊維として、ポリエステル系樹脂とポリオレフィン系
樹脂の組み合せ、ポリエステル系樹脂とポリアミド系樹
脂の組み合せ、ポリアミド系樹脂とポリオレフィン系樹
脂の組み合わせに代表される分割型複合繊維は、物理的
応力により分割は容易に進行するものの、分割して得ら
れた極細繊維及びそれからなる繊維成形体は、異種のポ
リマーからなる繊維が混在しており、耐薬品性の要求さ
れる産業資材分野等への使用が制限されているのが現状
である。

【０００５】一方、耐薬品性に優れるポリオレフィン系
樹脂同士の組み合せでは、前記異種ポリマーの組み合せ
に比べて比較的樹脂の相溶性が良いため、得られた分割
型複合繊維の分割細繊化には、物理的衝撃を大きくする
必要があった。このため、得られた繊維成形体（不織
布）は、分割された部分と分割されない部分が存在した
り、該複合繊維が物理的衝撃で動き、目付の厚い部分と
薄い部分とができるなど、いわゆる、むらが生じて地合
が悪くなったり、また高圧液体流処理の加工速度を大幅
に下げる必要があるなど、決して満足のできるものでは
なかった。

【０００６】これを改善するために、特開平４−２８９
２２号公報では、オルガノシロキサン及びこれらの変成
体を添加した同種の樹脂を用いて分割型複合繊維にする
ことにより、同種ポリマー同士の分割型複合繊維であっ
ても容易に分割できることが提案されている。しかしな
がら、かかる方法では分割性は多少向上するものの、該
分割型複合繊維を分割して得られた繊維を用いた繊維成
形体（不織布）は強力が低下したり、２次加工時の加工
性不良などの問題も多い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、これ
らの欠点を改良したポリオレフィン系分割型複合繊維、
その製造方法及び該繊維を用いた繊維成形体を提供する
ことにある。すなわち、特別に分割性を向上させるため
の添加剤を一切使用せずに、湿式用の繊維などに用いて
も分割性に優れるポリオレフィン系分割型複合繊維、そ
の製造方法及び該繊維を用いた繊維成形体を提供するこ
とである。

【０００８】本発明者らは、上記目的を達成するため
に、鋭意検討を重ねた。その結果、少なくとも２成分の
ポリオレフィン系樹脂から構成され、繊維断面におい
て、各成分は交互に配列され、かつ繊維内部に中空部を
有する複合繊維であって、該複合繊維の断面は外部応力
により特定の扁平形状に変形され、かつ複合繊維を構成
する各成分の一部を剥離させた構造の複合繊維とし、係
る複合繊維を用いた繊維成形体が従来の欠点を改良でき
ることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成し
た。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、以下から構成
されている。（１）少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂からな
り、繊維断面において、各成分は交互に配列され、かつ
繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、該繊維の
断面は外部応力により扁平形状に変形され、変形率（短
軸Ｗ／長軸Ｌ）が０．２〜０．９であり、かつ繊維を構
成する各成分の少なくとも一部が剥離した構造を有する
ことを特徴とするポリオレフィン系分割型複合繊維。

【００１０】（２）該複合繊維の断面の形状において、
各成分の接触界面の１０％以上が剥離している前記
（１）項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

【００１１】（３）該複合繊維の繊維断面の形状におい
て、各成分が放射状に交互に配置されている前記（１）
項若しくは（２）項のいずれか１項記載のポリオレフィ
ン系分割型複合繊維。

【００１２】（４）少なくとも２成分のポリオレフィン
系樹脂の組合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレ
ン系樹脂である前記（１）項〜（３）項のいずれか１項
記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。

【００１３】（５）該複合繊維の分割前の平均単糸繊度
が０．６〜１０デシテックス、分割後の平均単糸繊度が
０．６デシテックス未満である前記（１）項〜（４）項
のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合繊維

【００１４】（６）前記（１）項〜（５）項のいずれか
一項記載の分割型複合繊維を少なくとも３０重量％以上
含み、かつ該複合繊維の５０重量％以上が分割している
繊維成形体。

【００１５】（７）繊維成形体が繊維集合体である前記
（６）項記載の繊維成形体。

【００１６】（８）繊維成形体がスパンボンド法により
得られる繊維集合体である前記（６）項もしくは前記
（７）項のいずれか１項記載の繊維成形体。

【００１７】（９）前記（６）〜（８）のいずれか１項
記載の繊維成形体の片面または両面にシートを積層して
なる積層繊維成形体。

【００１８】（１０）前記（６）項〜（８）項のいずれ
か１項記載の繊維成形体をシートの両面に積層してなる
積層繊維成形体。

【００１９】（１１）シートが不織布、フィルム、編
物、織物の少なくとも１種から選ばれた前記（９）項も
しくは前記（１０）項記載の積層繊維成形体。

【００２０】（１２）前記（６）項〜（８）項のいずれ
か１項記載の繊維成形体もしくは前記（９）〜（１１）
項のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いた吸収性
物品。

【００２１】（１３）前記（６）項〜（８）項のいずれ
か１項に記載の繊維成形体もしくは前記（９）項〜（１
１）項のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いたワ
イパー。

【００２２】（１４）前記（６）項〜（８）項のいずれ
か１項記載の繊維成形体もしくは前記（９）〜（１１）
項のいずれか１項記載の積層繊維成形体を用いたバッテ
リーセパレーター。

【００２３】（１５）少なくとも２成分のポリオレフィ
ン系樹脂が交互に配列され、内部に中空部を有する複合
繊維に押圧処理及び／または擦過処理を施して該複合繊
維を変形させ、２成分接触界面の少なくとも一部を剥離
させることを特徴とするポリオフィン系分割型複合繊維
の製造方法。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維に用いるポリ
オレフィン系樹脂とは、炭素数が２〜８個の脂肪族α−
オレフィン、例えばエチレン、プロピレン、１−ブテ
ン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メ
チル−１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα
−オレフィンの単独重合体又はこれらのα−オレフィン
の２種以上の共重合体、これらα−オレフィンと他のオ
レフィン及び／または少量の他のエチレン系不飽和モノ
マー、例えばブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタ
ジエン、スチレン、α−メチルスチレン、ポリビニルア
ルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル等
のエチレン系不飽和モノマーとの共重合体及びこれらの
２種以上の混合物を挙げることができる。

【００２５】代表的にはポリプロピレン系樹脂及びポリ
エチレン系樹脂を挙げることができる。該ポリプロピレ
ン系樹脂としては、例えばプロピレン単独重合体、プロ
ピレンを７０重量％以上含有するプロピレンとプロピレ
ン以外の上記α−オレフィンとの共重合体、例えばエチ
レン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブ
テン共重合体等を挙げることができる。

【００２６】ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリ
エチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ
ＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等を挙げ
ることができ、中でも高密度ポリエチレンが好ましい。

【００２７】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
は、上記のうち、少なくとも２成分からなるポリオレフ
ィン系樹脂を任意に組み合せることが可能であるが、よ
り好ましい組み合せとして、耐薬品性が高く、コスト的
に有利なポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂の２
成分の組み合せが好適である。

【００２８】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
に好適に使用されるポリプロピレン系樹脂とポリエチレ
ン系樹脂の２成分の組み合せにあっては、該ポリプロピ
レン系樹脂が高融点樹脂（Ａ成分）となる。かかるポリ
プロピレン系樹脂は具体的には、チーグラーナッタ触
媒、メタロセン触媒等で重合されたシンジオタクチック
ポリプロピレンやアイソタクチックポリプロピレンが例
示できる。原料としての該ポリプロピレン系樹脂のＭＦ
Ｒは、溶融紡糸可能な範囲であれば特に制限はなく、紡
糸条件等の変更で、繊維成形後のＭＦＲが１０〜１００
ｇ／１０分の範囲内となるようなＭＦＲを有するポリプ
ロピレン系樹脂であれば特に問題はない。より好ましく
は、繊維成形後のＭＦＲが１０〜７０ｇ／１０分となる
ようなＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂を用いるこ
とである。繊維成形後のＭＦＲが１０ｇ／１０分以下と
なるようなＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂を用い
ると、得られる複合繊維の中空率は高く維持できるもの
の可紡性良く、細い繊維に成形（紡糸）することが難し
くなる。また繊維成形後のＭＦＲが１００ｇ／１０分を
超える場合は、得られる複合繊維の中空率を高く維持す
ることが難しく、またフィラメントにする場合、可紡性
が悪くなる場合がある。

【００２９】一方、ポリエチレン系樹脂は、前記ポリプ
ロピレン系樹脂の融点より低い低融点樹脂（Ｂ成分）で
あって、具体的には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰ
Ｅ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密
度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を例示することができる。
また、これらの２種以上の混合物であっても良い。原料
としてのポリエチレン系樹脂のＭＦＲは溶融紡糸可能な
範囲であれば良く、紡糸条件等の変更で、繊維成形後の
ＭＦＲが１０〜１００ｇ／１０分の範囲内となるＭＦＲ
を有するポリエチレン系樹脂であれば特に問題はない。
より好ましくは、繊維成形後のＭＦＲが１０〜６０ｇ／
１０分となるよなＭＦＲを有するポリエチレン系樹脂を
用いることである。繊維成形後のＭＦＲが１０ｇ／１０
分以下となるようなＭＦＲを有するするポリエチレン系
樹脂を用いると、得られる複合繊維の中空率は高く維持
できるものの可紡性が著しく不良となり、細い繊維に成
形することが難しくなる。また、ＭＦＲが１００ｇ／１
０分を超える場合は、得られる複合繊維の中空率の維持
が難しく、またフィラメントにする場合、可紡性が悪く
なる場合がある。

【００３０】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
を構成する少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂の
うち、最も融点の高い樹脂をＡ成分としたときの該Ａ成
分のＭＦＲをＭＦＲ−Ａとし、最も融点の低い樹脂をＢ
成分としたときの該Ｂ成分のＭＦＲをＭＦＲ−Ｂとした
とき、該ＭＦＲの比（ＭＦＲ−Ａ／ＭＦＲ−Ｂ）は、
０．１〜５であることが好ましく、さらに好ましくは、
０．５〜３である。この値が０．１未満であったり、５
を超える場合には、溶融紡糸時の２成分の口金内の流れ
性、中空形状に吐出された後の溶融張力差、冷却時の粘
度上昇の差が大きくなるなどの要因で、得られる複合繊
維の中空率を維持し、かつ、可紡性良く繊維に成形（紡
糸）することが困難となる。

【００３１】本発明に関わるポリオレフィン系樹脂は、
本発明の効果を妨げない範囲内でさらに、酸化防止剤、
光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、造核剤、エポキシ安
定剤、滑剤、抗菌剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、可塑
剤、親水剤などの添加剤を適宜必要に応じて添加しても
良い。

【００３２】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
の形状は繊維内部に中空部を有し、かつ繊維断面におい
て、繊維外周部及び／または繊維内周部が変形された形
状をしていれば、該形状は特に限定されない。該複合繊
維の繊維外周部及び該繊維内周部の形状は、円形や異形
形状とすることができる。異形形状とは、扁平形、三角
形〜八角形等の多角形等を例示することができる。例え
ば図１〜１２に示したようなＡ、Ｂ２成分のポリオレフ
ィン系樹脂から構成される分割型複合繊維にあっては、
該Ａ、Ｂ２成分が交互に配列した断面形状を例示するこ
とができる。もちろん、多成分のポリオレフィン系樹脂
から構成される分割型複合繊維にあっては、各成分が互
いに交互に配列した断面形状をとることが好ましい。

【００３３】本発明で得られる分割型複合繊維を高圧液
体流処理等で分割する場合、分割後の極細繊維の平均単
糸繊度は０．６デシテックス未満、特に０．３デシテッ
クス以下となることが好ましい。従って、繊維内部が変
形された中空形状の分割型複合繊維の分割セグメント数
は、極細繊維の平均繊度が０．６デシテックス未満とな
るように決めれば良く、分割型複合繊維のセグメント数
が多ければ分割後の繊度が小さくなる利点があるが、実
際には繊維製造上の容易さから４〜３２セグメント数と
することが好ましい。また個々のセグメントの繊度は同
一である必要はなく、分割型複合繊維が完全に分割して
いない場合には、未分割の分割型複合繊維と完全に分割
した極細繊維との中間に複数の異なった繊度の繊維が混
在していても良い。

【００３４】次に、本発明の分割型複合繊維の繊維断面
について説明する。本発明の分割型複合繊維の繊維断面
は、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂が、交互
に配列され、繊維内部に中空部を有する複合繊維であっ
て、該複合繊維の断面は扁平形状に変形され、かつ繊維
を構成する各成分の少なくとも一部が剥離した構造をし
ていることを特徴とする分割型複合繊維である。この中
でも外部応力を繊維表面のどの部分から受けてもほぼ同
じ様な効果が得られる構造、例えば各成分が放射状に配
置されている構造が好ましい。さらには各成分の各分割
セグメントの一部が繊維外周部に少なくとも露出してい
ることが易分割化を達成するためにはより好ましい。

【００３５】該複合繊維の繊維断面が扁平形状に変形さ
れるとは、ポリオレフィン系樹脂が交互に配列された繊
維内部が中空部を有する複合繊維断面に於いて、紡糸後
もしくは延伸後に繊維の外周部を何らかの外部応力によ
って、押しつけて変形させることにより、該複合繊維を
扁平形状にすることをいう。扁平形状に変形させるため
の外部応力を加える手段としては特に限定はないが、例
えばロール／ロール間加圧により該複合繊維を変形させ
る方法（Ａ法）、ロール面または角材の端部に通過接触
させて擦過により該複合繊維を変形させる方法（Ｂ
法）、広い開口部から徐々に狭くなる隙間を通し、この
時、繊維に辛うじて通過し得る押圧で複合繊維を変形さ
せる方法（Ｃ法）、該複合繊維を集束した状態で撚りに
よる捻り及び引張張力を加えて該複合繊維を変形させる
方法（Ｄ法）、あるいはこれらの方法の組み合わせても
良い。また上記外部応力を加えた後、所定長に切断する
場合にもローターカッター、ギロチンカッター等の切断
面には物理的な応力が加わりさらに各成分の接触界面は
分割し易くなる。該複合繊維の断面形状はこのような前
記の種々の手法で扁平形状に変形されるとき、同時に２
成分の間の接触界面の一部が剥離されることが重要であ
る。

【００３６】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
の断面の変形率（短軸Ｗ／長軸Ｌ）は０．２〜０．９、
より好ましくは０．２〜０．８、さらに好ましくは０．
３〜０．８である。ここで変形率とは、該複合繊維の繊
維横断面における繊維外周部の最も長い部分を長軸Ｌと
し、該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部分を
短軸Ｗとした場合の短軸Ｗ／長軸Ｌの比で表したもので
ある。変形率が０．２未満では、該中空部が完全に押し
潰され、さらに所期の各成分の断面形状まで潰されて変
形するため、分割細繊化後の極細繊維を用いて得られる
繊維成形体（不織布）の強力が非常に弱いものとなって
しまう。一方、変形率が０．９を超えると、ロール加圧
等の外部応力が弱く、各成分の界面に分割性を著しく向
上させるほどの歪みを与えることができない。

【００３７】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
の繊維断面において、各構成成分の接触界面の少なくと
も一部が剥離することにより更に分割し易くなる。各構
成成分の接触界面は、１０％以上剥離していることが更
に好ましい。該複合繊維の分割セグメント数に応じて発
生する接触界面は、任意の接触界面の一部分のみ剥離し
ていても良いし、全て剥離していても良く、繊維の全接
触界面のうち剥離部分をたして１０％以上剥離していれ
ばよい。剥離部分が１０％未満では、易分割化の傾向を
示すものの、低い水圧での高圧液体流処理で、高い分割
率で分割するのが難しくなる。一方、各成分の接触界面
の１０％以上が剥離している場合は、その近傍の界面は
外部からの物理的応力を確実に受けているため、剥離に
までは至らなくても確実に歪みが加わっており、より低
エネルギーでの分割細繊化が可能となる。

【００３８】本発明の分割型複合繊維の繊維断面を得る
には、まず紡糸段階で繊維内部の中空部が占める面積、
いわゆる中空率を５％〜４０％、より好ましくは１０〜
３０％とすることが好ましい。また、中空形状は特に限
定されるものではない。中空率が５％未満では隣接成分
同士の接触面積が大きく、外部応力で該複合繊維を扁平
形状に変形させようとしても扁平にし難く、結果として
易分割化の度合いは小さくなる。また、中空率が４０％
を超えると、隣接成分同士の接触面積が小さく物理的応
力による扁平形状への変形は容易に進行するものの、曳
糸性、生産性を維持したまま未分割繊維を生産すること
が難しくなる。即ち中空率は５％〜４０％、より好ま
しくは１０〜３０％とすることにより、曳糸性、生産性
を維持したまま、本発明の扁平形状に変形させ易くする
ことができる。

【００３９】さらに、繊維内部の中空部は、中心部に一
カ所のみに限定されることはなく、中空部は２カ所以上
でも良いし、繊維断面のどこに配置されていても良い。
またＡ成分またはＢ成分のいずれか一方に発泡剤を混入
して複合繊維に成形すると、発泡剤の作用でＡ成分また
はＢ成分のいずれか一方に非常に細かな中空部を存在さ
せることができる。この中空部はＡ、Ｂ成分境界部に存
在し、隣接成分同士の接触面積を小さくするので、結果
として易分割性を著しく向上させることができる。

【００４０】ここで発泡剤としては、例えばアゾジカル
ボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート、Ｎ，Ｎ
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエン
スルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン
等を例示することができる。

【００４１】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
において、少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂か
ら構成される該複合繊維の複合比は、１０／９０〜９０
／１０重量％の範囲でその用いた樹脂成分の合計が１０
０重量％であれば良く、より好ましくは３０／７０〜７
０／３０重量％であり、最も好ましくは２成分のポリオ
レフィン系樹脂からなりその複合比が５０／５０重量％
である。かかる範囲の複合比とすることにより、用いた
少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂が均一に配置
された断面形状となる。さらに分割細繊化後の繊度が一
定であり、より均一な繊維集合体とすることができる。

【００４２】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
の分割前の単糸繊度は、特に限定されることはないが、
０．６〜１０デシテックスであることが好ましく、より
好ましくは、１〜６デシテックスである。単糸繊度が
０．６デシテックス未満であると溶融紡糸工程での曳糸
性が低下する傾向にある。また１０デシテックスを超え
ると、得られたウェブを高圧水流法等で分割細繊化した
場合でも、均一性が高く緻密な繊維集合体とすることが
難しくなる。また分割後の平均単糸繊度は、０．６デシ
テッックス未満であることが好ましく、より好ましく
は、０．５デシテックス未満である。０．６デシテック
ス以上だと、分割型複合繊維の最大の特徴である細繊度
化による均一で地合によい柔軟な繊維成形体が得られ難
くなる。

【００４３】以下、本発明の分割型複合繊維の１例とし
て、ポリプロピレン樹脂と高密度ポリエチレン樹脂を組
み合わせた分割型複合繊維の製造方法を例示する。通常
の溶融紡糸機を用いて上記樹脂からなる長繊維を紡出す
る。紡糸に際し、紡糸温度は２００〜３３０℃の範囲で
紡糸することが好ましく、引き取り速度は４０ｍ／分〜
１５００ｍ／分程度とするのが良い。延伸は必要に応じ
て多段延伸を行っても良く、延伸倍率は通常３〜９倍程
度とするのが良い。さらに該複合繊維を扁平形状に変形
させる例えばＡ法の場合、ロールとロール間圧力は１ｋ
ｇ／ｃｍ〜５０ｋｇ／ｃｍの範囲とすることにより、扁
平状に変形させ、各成分の接触界面を剥離もしくは、歪
みを与え、本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維を
得る。さらに所定長に切断して短繊維とする。また得ら
れたトウは必要に応じて捲縮を付与しても良い。

【００４４】該複合繊維を加圧して扁平形状に変形させ
るロールは、特に限定されるものではないが、例えば金
属ロールと金属ロール、金属ロールとゴムロール、ゴム
ロールとゴムロールが例示できる。またロール表面は、
平面であっても、凹凸状であっても良い。凹凸形状に
は、ロール回転方向に直交した直線状、或いは波線状等
の凸部を有するものなどを例示することができる。これ
らのロールのなかで好ましいものとして、表面が平面で
ある金属ロール同士の組み合わせ、及び一方が平面、他
方が凹凸状面の金属ロールの組合わせを例示できる。加
圧して変形させる工程は、紡糸延伸工程の任意の場所で
行うことができるが、延伸工程とカット工程の間、即ち
延伸工程終了後、上記ロール加圧処理を行って、該複合
繊維を変形させた後、所定長に切断する。これは延伸後
繊維は製造工程中最も結晶化し剛直な構造となっている
ため、ロールなどで加圧して扁平に変形させる場合、各
成分への接触界面に歪みが起こりやすい。また、従来設
備にあっては、新たにロール加圧装置を設置しなくて
も、捲縮付与装置のクリンパーロール同士でも行うこと
ができる。

【００４５】以上は短繊維の製造工程を開示したが、ト
ウを切断せず、長繊維トウを分繊ガイドなどによりウェ
ブとすることもできる。その後は必要に応じて高次加工
工程を経て、種々の用途に応じて繊維成形体に成形され
る。また紡糸延伸後、フィラメント糸条として巻き取
り、これを編成または織成して編織物とした繊維成形
体、あるいは前記短繊維を紡績糸とした後、これを編成
または織成して編織物とした繊維成形体に成形しても良
い。

【００４６】ここで、繊維成形体とは、例えば織物、編
物、不織布あるいは不織繊維集合体などがある。不織繊
維集合体とは、例えばカード法、エアレイド法、あるい
は抄紙法などの方法で均一にしたウェブ状物を示す。ま
た、繊維成形体としては、織物、編物、不織布、繊維集
合体を種々積層したものあるいはロッド状物、充填物で
も何ら問題ない。

【００４７】かかる工程において、繊維を紡出後、繊維
の静電気防止、繊維成形体への加工性向上、例えば抄紙
時の分散性、平滑性付与などを目的として界面活性剤を
付着させることができる。界面活性剤の種類、濃度は用
途に合わせて適宜調整する。付着の方法は、ローラ法、
浸漬法などを用いることができる。付着は、紡糸工程、
延伸工程、捲縮工程のいずれで付着させても差し支えな
い。さらに短繊維、長繊維に問わず、紡糸工程、延伸工
程、捲縮工程以外の、例えば繊維成形体に成形後、界面
活性剤を付着させることもできる。

【００４８】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
の繊維長は、特に限定されるものではないが、カード機
を用いてウェブを作製する場合は、一般に２０〜７６ｍ
ｍのものを用い、抄紙法やエアレイド法では、一般に繊
維長が２ｍｍ〜２０ｍｍのものが好ましく用いられる。
繊維長が２ｍｍ未満の場合には、物理的衝撃で繊維が動
いてしまい、分割に必要なエネルギーを繊維自体が受け
にくくなってしまう恐れがある。また、繊維長が７６ｍ
ｍを大幅に超える場合はカード機等でのウェブ形成が均
一にできず、均一な地合のウェブとするのが難しくな
る。

【００４９】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
からなる繊維成形体の製造方法の一例として、不織布の
製造方法を例示する。例えば前記ポリオレフィン系分割
型複合繊維の短繊維を用いて、カード法、エアレイド
法、あるいは抄紙法を用いて必要な目付のウェブを作製
する。上記の方法で作製したウェブを、ニードルパンチ
法、高圧液体流処理等の公知の方法で分割細繊化して繊
維成形体を得ることができる。さらに、この繊維成形体
を熱風あるいは熱ロール等の公知の加工方法でさらに処
理することもできる。また抄紙法などの非常に短い繊維
で構成されたウェブをニードルパンチ法、高圧液体流処
理等の公知の方法で分割細繊化する場合に、その物理的
応力で繊維が分割すると同時に動いて地合不良となる場
合があるため、予め本発明の分割型複合繊維を構成する
樹脂の融点よりも低融点で熱融着する繊維を混綿してお
き、この低融点繊維で接着された不織布を作製しておく
ことで地合不良を抑えることができる。

【００５０】繊維成形体の目付は、特に限定されるもの
ではないが、１０〜２００ｇ／ｍ²のものが好ましく使
用できる。目付が１０ｇ／ｍ²未満では、高圧液体流処
理などの物理的応力で分割細繊化する場合、地合不良な
不織布となる場合がある。また目付が２００ｇ／ｍ²を
超えると、目付が高く、高圧水流が必要となり、地合良
く、均一な分割を行うことが困難となる場合がある。

【００５１】本発明の繊維成形体は、本発明の妨げにな
らない範囲で、必要に応じて本発明の分割型複合繊維に
他の繊維を混合して用いることができる。該他の繊維と
しては、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン、
アクリルなどの合成繊維、綿、羊毛、麻などの天然繊
維、レーヨン、キュプラ、アセテートなどの再生繊維、
半合成繊維などが挙げられ、混綿、混紡等の方法で任意
に混合することができる。

【００５２】次に、高圧液体流処理について説明する。
高圧液体流処理に用いる高圧液体流装置としては、例え
ば、孔径が０．０５〜１．５ｍｍ、特に０．１〜０．５
ｍｍの噴射孔を孔間隔０．１〜１．５ｍｍで一列あるい
は複数列に多数配列した装置を用いる。噴射孔から高水
圧で噴射させて得られる高圧液体流を多孔性支持部材上
に置いた前記ウェブに衝突させる。これにより本発明の
未分割の分割型複合繊維は高圧液体流により、交絡され
ると同時に細繊化される。噴射孔の配列は前記ウェブの
進行方向と直交する方向に列状に配列する。高圧液体流
としては、常温あるいは温水を用いても良いし、任意に
他の液体を用いても良い。

【００５３】噴射孔とウェブとの間の距離は、１０〜１
５０ｍｍとするのが良い。この距離が１０ｍｍ未満であ
るとこの処理により得られる繊維成形体の地合が乱れ、
一方、この距離が１５０ｍｍを超えると液体流がウェブ
に与える物理的衝撃が弱くなり、交絡及び分割細繊化が
十分に施されない場合がある。この高圧液体流の処理圧
力は、製造方法及び繊維成形体の要求性能によって、制
御されるが、一般的には、２０ｋｇ／ｃｍ²〜２００ｋ
ｇ／ｃｍ²の高圧液体流を噴射するのが良い。なお処理
する目付等にも左右されるが、前記処理圧力の範囲内に
おいて、高圧液体流は順次、低水圧から高水圧へ圧力を
上げて処理すると、ウェブの地合が乱れることなく、交
絡及び分割細繊化が可能となる。高圧液体流を施す際に
ウェブを載せる多孔性支持部材としては、例えば５０〜
２００メッシュの金網製あるいは合成樹脂製のメッシュ
スクリーンや有孔板など高圧液体流が上記ウェブを貫通
するものであれば特に限定されない。

【００５４】尚、ウェブの片面より高圧液体流処理を施
した後、引き続き交絡処理されたウェブを反転させて、
高圧液体流処理を施すことによって、表裏共に緻密で地
合の良い繊維成形体を得ることができる。さらに高圧液
体流処理を施した後、処理後の繊維成形体から水分を除
去する。この水分を除去するに際しては、公知の方法を
採用することができる。例えば，マングロール等の絞り
装置を用いて、水分をある程度除去した後、熱風循環式
乾燥機等の乾燥装置を用いて完全に水分を除去して本発
明の繊維成形体を得ることができる。

【００５５】本発明のポリオレフィン系分割型複合繊維
は、従来のポリオレフィン系分割型複合繊維に比べ、分
割し易く、高圧液体流による物理的衝撃が少なく分割、
細繊化が可能である。このため、スパンレースの律速段
階である高圧液体流処理の高速化及び高圧液体流の低圧
化による地合改善、例えば抄紙法のような繊維長の短い
繊維からなるウェブでは、高圧液体流の圧力を低くする
ことができ、繊維成形体の地合が乱れたり、貫通孔が開
くなどの問題を改善することができる。

【００５６】さらに、本発明の繊維成形体の片面もしく
は両面に不織布、フィルム、編物、織物等から選ばれた
少なくとも１種からなるシートを積層した、積層繊維成
形体（以下Ａタイプ）や、さらには該繊維成形体を逆に
前記シートの両面に積層した積層繊維成形体（以下Ｂタ
イプ）として使用することもできる。Ａタイプの場合は
分割処理した繊維成形体を他のシートの片面もしくは両
面に積層する方が分割効率が良く、好ましい。Ｂタイプ
の場合は積層前後、どちらでも繊維成形体は分割される
が、特に積層後の分割処理は他のシートと繊維成形体と
の絡合作用が得られ好ましい。

【００５７】以上のように、ポリオレフィン系樹脂から
構成された分割型複合繊維であっても、容易に分割させ
ることができ、緻密で地合の良い繊維成形体を得ること
ができる。これにより、本発明のポリオレフィン系分割
型複合繊維は、従来のポリオレフィン系分割型複合繊維
に比べ、樹脂の耐薬品性を生かしたバッテリセパレータ
ーやワイパー等の産業資材分野等及び衛生材料に好適に
使用することができる。

【００５８】

【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例によって説
明するが、本発明はこれにより限定されるものではな
い。なお実施例、比較例における用語と物性の測定方法
は以下の通りである。

【００５９】（１）ＭＦＲ：ＪＩＳＫ７２１０に準拠
して測定した。原料ポリプロピレン樹脂：条件１４原料ポリエチレン樹脂：条件４繊維成形後のポリオレフィン系樹脂：条件１４

【００６０】（２）ロール加圧前の中空率（％）：外部
応力により扁平形状に変形させる前の未分割の繊維の断
面写真から以下の式により算出した。中空率（％）＝（中空部の断面積／繊維の中空部を含む
総断面積）×１００

【００６１】（３）繊維引張強伸度：ＪＩＳ−Ｌ１０１
７法に準じ、島津製作所（株）製オートグラフＡＧＳ
５００Ｄを用い、試長１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ
／分で測定した。

【００６２】（４）変形率：外部応力により扁平形状に
変形し、高圧液体流処理を行っていない任意に選んだ分
割型複合繊維１０本の断面写真から、以下の値を計算
し、その平均値から変形率を算出した。変形率＝短軸Ｗ／長軸Ｌ長軸Ｌ：該複合繊維の繊維断面における繊維外周部の最
も長い部分短軸Ｗ：該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短い部
分

【００６３】（５）剥離率（％）：変形率を求めた写真
を用いて、各成分の接触界面の剥離部分の長さと非剥離
部分の長さから以下の式より算出した。剥離率（％）＝（全接触界面の剥離部分の長さ／全接触
界面の非剥離部分の長さ）×１００

【００６４】（６）分割率の測定：分割後の不織布をワ
ックスにて包含し、ミクロトームで繊維軸に対して、直
角にスライスして試料片を作成する。これを顕微鏡で観
察し、繊維の断面像を画像処理して、セグメントの７０
％以上が分割された繊維の総断面積（Ａ）と未分割繊維
の総断面積（Ｂ）を測定し、以下の式で算出した。分割率（％）＝｛Ａ／（Ａ＋Ｂ）｝×１００

【００６５】（７）地合：１０人のパネラーに対し、分
割細繊化加工後の不織布（１ｍ角）の繊維の分布斑を目
視により次のように判定した。 ○：７人以上が斑が少なく、また貫通孔もないと感じ
た。 △：４〜６人が斑が少なく、貫通孔もないと感じた。 ×：斑が少ないと感じたのは３人以下であった。

【００６６】（８）高圧液体流処理：ローラカード機、
エアレイド機、抄紙機等で作成したウェブを８０メッシ
ュの平織りからなるコンベアーベルト上に載せ、コンベ
アーベルト速度２０ｍ／分の速度で、ノズル径０．１ｍ
ｍ、ノズルピッチ１ｍｍのノズル直下を通過させ、高圧
液体流を噴射した。まず、２ＭＰａで予め予備処理（２
段）した後、水圧５ＭＰａの高圧液体流で３段処理し
た。ウェブを反転させ、さらに水圧５ＭＰａの高圧液体
流で３段処理することにより、分割細繊化した不織布を
得た。ここで段とは、ノズル直下を通過した回数のこと
である。

【００６７】実施例１高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、
低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１
℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）とし、分割型複合繊維用
口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、
単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸し
た。得られた未延伸糸は９０℃、４．３倍で延伸し、５
ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を
通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断
した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、
Ａ、Ｂ成分（白地部分と黒地部分で表示、以下、同じ）
の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊維断
面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであっ
た。水分率は２０重量％であった。この短繊維にポリプ
ロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合
繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ
（株））を２０重量％添加し、角型シートマシン（２５
ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブとした。熊谷
理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１０５℃で３
分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。前記高圧液
体流処理を行った後、さらに８０℃のドライヤーで乾燥
させ、目付５５ｇ／ｍ²の分割型複合繊維を用いた繊維
成形体とした。

【００６８】実施例２金属ロールの圧力を５ｋｇ／ｃｍから２０ｋｇ／ｃｍに
変更した以外は実施例１に準拠して、目付５０g/ｍ²の
分割型複合繊維を用いた繊維成型体を得た。

【００６９】実施例３高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、
低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１
℃、ＭＦＲ：２６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊
維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５
０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡
糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．０倍で延伸
し、１０ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロー
ルの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍ
ｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変
形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜
図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混
在したものであった。水分率は２０重量％であった。こ
の短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン
（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×
５ｍｍ、チッソ（株））を２０ｗｔ％添加し、角型シー
トマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェ
ブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用
い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを
得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃の
ドライヤーで乾燥させ、目付６０ｇ／ｍ²の分割型複合
繊維を用いた繊維成形体を得た。

【００７０】実施例４高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ１６）、低融点樹脂Ｂ
に高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、ＭＦＲ：１
６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口金を用い
て、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、単糸デニー
ル７．０ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡糸した。得られ
た未延伸糸は９０℃、３．８倍で延伸し、３５ｋｇ／ｃ
ｍで加圧された表面が平面の金属ロールの間を通過させ
た後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍｍに切断した。得
られた複合繊維の断面は扁平形状に変形され、Ａ、Ｂ両
成分の接触界面の一部が剥離した図１〜図６に示した繊
維断面形状を有する分割型複合繊維が混在したものであ
った。この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリ
エチレン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄ
ｔｅｘ×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、
角型シートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙
法でウェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤ
ーを用い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウ
ェブを得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８
０℃のドライヤーで乾燥させ、目付５５ｇ／ｍ²の分割
型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。

【００７１】実施例５高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：３５ｇ／１０分）、
低融点樹脂Ｂに直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（融点１
３１℃、ＭＦＲ：２６ｇ／１０分）を使用し、分割型複
合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０
／５０、単糸デニール８．０ｄｔｅｘの分割型複合繊維
を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．５倍で延
伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロー
ルの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍ
ｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変
形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜
図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混
在したものであった。水分率は２０重量％であった。こ
の短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン
（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×
５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シー
トマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェ
ブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用
い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを
得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃の
ドライヤーで乾燥させ、目付５０ｇ／ｍ²の分割型複合
繊維を用いた繊維成形体を得た。

【００７２】実施例６高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、
低融点樹脂Ｂに直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（融点１
２３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を使用し、分割型複
合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０
／５０、単糸デニール７．０ｄｔｅｘの分割型複合繊維
を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、３．７倍で延
伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の金属ロー
ルの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着させ、５ｍ
ｍに切断した。得られた複合繊維の横断面は扁平形状に
変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１
〜図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が
混在したものであった。水分率は２０重量％であった。
この短繊維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレ
ン（鞘）の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ
×５ｍｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シ
ートマシン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウ
ェブとした。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用
い、１０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを
得た。前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃の
ドライヤーで乾燥させ、目付５０ｇ／ｍ²の分割型複合
繊維を用いた繊維成形体を得た。

【００７３】実施例７本発明の分割型複合繊維の断面形状を図７を主体とする
ものに変更した以外は、実施例１に準拠して、目付６０
ｇ／ｍ²の分割型複合繊維を作製し、該分割型複合繊維
を用いて繊維成型体を得た。

【００７４】実施例８高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、
低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１
℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊
維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５
０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型複合繊維を紡
糸した。引き取り工程において、アルキルフォスフェー
トＫ塩を付着させた。得られた未延伸糸を９０℃、４．
３倍で延伸した。さらに機械捲縮付与装置のクリンパー
ロールを３ｋｇ／ｃｍに加圧して機械捲縮をかけ５１ｍ
ｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平形状に変
形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離した図１〜
図６に示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混
在したものであった。得られた短繊維をローラカード機
にてウェブとし、前記高圧液体流処理を行った後、さら
に８０℃のドライヤーで乾燥させて、目付５０ｇ／ｍ²
の分割型複合繊維を用いた繊維成形体を得た。剥離率が
１０％であるが、ローラカード機の通過時に分割が過度
に進行することはなく、ウェブの地合は良好であった。

【００７５】実施例９高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（プロピレン単独重
合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、低融
点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１℃、Ｍ
ＦＲ：２０ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊維用口
金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０、中
空率１０％の分割型複合繊維をスパンボンド法にて紡糸
した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエアーサッカ
ーに導入して牽引延伸し、単糸デニール２.０ｄｔｅｘ
の複合長繊維とし、続いてエアーサッカーより排出され
た前記長繊維群を、帯電装置により同電荷を付与せしめ
帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊した長
繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コンベヤ
ー上に、長繊維ウェブとして捕集した。該長繊維ウェブ
を表面が平面の金属ロールを圧力１０ｋｇ／ｃｍで加圧
し、１２０℃に加熱した面積率１５％のエンボスロール
機にて処理し、前記高圧液体流処理を行った後、さらに
８０℃のドライヤーで乾燥させて図１〜図６に示した繊
維横断面形状を有する分割型複合繊維が混在した目付５
０ｇ／ｍ²の繊維成形体とした。

【００７６】実施例１０高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）、
融点樹脂Ｂに発泡剤（ダイブローＨＣ、大日精化（株）
製）を０．４重量％添加した高密度ポリエチレン樹脂
（融点１３１℃、ＭＦＲ：１６ｇ／１０分）を使用し、
分割型複合繊維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積
比率５０／５０、単糸デニール７．５ｄｔｅｘの分割型
複合繊維を紡糸した。得られた未延伸糸は９０℃、４．
０倍で延伸し、５ｋｇ／ｃｍで加圧された表面が平面の
金属ロールの間を通過させた後、抄紙用分散剤を付着さ
せ、５ｍｍに切断した。得られた複合繊維の断面は扁平
形状に変形され、Ａ、Ｂ成分の接触界面の一部が剥離
し、各分割セグメント内に気泡が含まれた図１〜図６に
示した繊維断面形状を有する分割型複合繊維が混在した
ものであった。水分率は２０重量％であった。この短繊
維にポリプロピレン（芯）／低密度ポリエチレン（鞘）
の鞘芯複合繊維（ＥＡＣ繊維、２．２ｄｔｅｘ×５ｍ
ｍ、チッソ（株））を２０重量％添加し、角型シートマ
シン（２５ｃｍ×２５ｃｍ）を用い、抄紙法でウェブと
した。熊谷理器工業社製ヤンキードライヤーを用い、１
０５℃で３分間乾燥、予備接着を行い、ウェブを得た。
前記高圧液体流処理を行った後、さらに８０℃のドライ
ヤーで乾燥させ、目付５５ｇ／ｍ²の分割型複合繊維を
用いた繊維成形体を得た。

【００７７】実施例１１、１２実施例８の本発明の分割型複合繊維をローラカード機に
て目付１０g/ｍ²のウェブ（Ｃと略す）とポリプロピレ
ン（芯）／高密度ポリエチレン（鞘）の鞘芯複合繊維
（ＥＳＣ繊維、チッソ（株））２．２ｄｔｅｘ×５１ｍ
ｍの短繊維をローラカード機にて目付１０g/ｍ²のカー
ドウェブ（Ｄと略す）を得た。Ｃを上層、Ｄを下層に積
層したもの（実施例１１）及びＣを上下層、Ｄを中層に
積層したもの（実施例１２）を各々、前記高圧液体流処
理を行った後、８０℃のドライヤーで乾燥させて繊維成
形体を得た。さらに、この繊維成形体を拭き取り用ワイ
パーに使用したところ、ともに非常に優れた拭き取り性
を示した。

【００７８】実施例１３高融点樹脂Ａにポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン単
独重合体、融点１６３℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）、
低融点樹脂Ｂに高密度ポリエチレン樹脂（融点１３１
℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を使用し、分割型複合繊
維用口金を用いて、樹脂Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５
０、中空率１０％の分割型複合繊維をスパンボンド法に
て紡糸した。紡糸口金より吐出した複合繊維群をエアー
サッカーに導入して牽引延伸し、単糸デニール２.０ｄ
ｔｅｘの複合長繊維とし、続いてエアーサッカーより排
出された前記長繊維群を、帯電装置により電荷を付与せ
しめ帯電させた後、反射板に衝突させて開繊し、開繊し
た長繊維群を裏面に吸引装置を設けた無端ネット状コン
ベヤー上に、長繊維ウェブとして捕集し、目付１０g/ｍ
²のウェブを中層とした。次に芯側にポリプロピレン樹
脂（ポリプロピレン単独重合体、融点１６３℃、ＭＦ
Ｒ：２０ｇ／１０分）、鞘側に高密度ポリエチレン（融
点１３１℃、ＭＦＲ：２０ｇ／１０分）を用いて、樹脂
Ａと樹脂Ｂの容積比率５０／５０とし、単糸デニール
２．０ｄｔｅｘの鞘芯複合繊維をスパンボンド法で紡糸
して目付５．０g/ｍ²のウェブを中間層の上下に積層し
た。さらに該長繊維ウェブを表面が平面の金属ロールを
圧力２０ｋｇ／ｃｍで加圧し、中間層が図１〜図６に示
した繊維断面形状の混在した分割型複合繊維のウェブと
した後、１２０℃に加熱した面積率１５％のエンボスロ
ール機にて処理し、前記高圧液体流処理を行った後、さ
らに８０℃のドライヤーで乾燥させ本発明の分割型複合
繊維を用いた繊維成形体とした。該繊維成形体を大人用
オムツの表面材として使用したところ、耐水圧、不織布
強力等に優れ、吸収性物品として非常に良好なものであ
った。

【００７９】比較例１延伸後、加圧された金属ロールに延伸糸を通さず、図１
３に示した繊維断面形状にする以外は、実施例１に準拠
して、目付５５ｇ／ｍ²の分割型複合繊維を得、ついで
該複合繊維を用いて繊維成形体とした。

【００８０】比較例２延伸後、加圧された金属ロールに延伸糸を通さず、図１
３に示した繊維断面形状にする以外は、実施例６に準拠
して、目付５０ｇ／ｍ²の分割型複合繊維を作製し、該
複合繊維を用いて繊維成形体とした。

【００８１】比較例３加圧された金属ロールに通さず、図１３に示した繊維断
面形状にする以外は、実施例９に準拠して、目付５０ｇ
／ｍ²の分割型複合繊維を作製し、該複合繊維を用いて
繊維成形体とした。

【００８２】実施例１〜１０、比較例１〜３の紡糸・延
伸条件、繊維物性、形状、不織布物性、分割率等を表１
及び表２に示した。

【００８３】

【表１】

【００８４】

【表２】

【００８５】表１、２から明らかなように、本発明の分
割型複合繊維を用いた実施例１〜１３の繊維成形体は、
比較例１〜３のそれと比べて、同条件でも高度に分割し
ている。即ち、従来のような高水圧の高圧液体流処理を
行わなくても、分割細繊化が容易に進行するため、抄紙
用短繊維であっても地合が乱れることなく分割が可能で
あり、さらに高圧液体流処理のコストも大幅に削減する
ことができる。さらにスパンボンド法で得られた繊維集
合体であっても高度に分割させることができることが分
かる。

【００８６】

【発明の効果】本発明の分割型複合繊維は、非常に分割
し易いため、特別に易分割させるための添加剤を一切添
加せずに、物理衝撃を大きくしなくても極細繊維化が容
易に行えるため、特に抄紙用の短繊維として好適に使用
でき、緻密で地合いの良い繊維成形体を作製することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図２】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図３】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図４】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図５】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図６】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図７】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図８】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図９】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断面
の１模式図

【図１０】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断
面の１模式図

【図１１】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断
面の１模式図

【図１２】本発明に用いられる分割型複合繊維の繊維断
面の１模式図

【図１３】比較例に用いられる分割型複合繊維の繊維断
面の１模式図

【符号の説明】

Ｌ（長軸）：複合繊維の繊維断面における繊維外周部の
最も長い部分Ｗ（短軸）：該長軸と直交し、かつ繊維外周部の最も短
い部分

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ａ６１Ｆ 13/53 Ａ６１Ｆ 13/18 ３０３ 13/15 Ｆターム(参考） 4C003 AA16 AA19 BA08 4L041 AA07 AA20 BA04 BA05 BA11 BA37 BA42 BA49 BA59 BD03 BD06 BD07 BD11 BD20 CA36 CA37 CA38 CB28 DD05 DD14 DD21 EE06 EE11 EE14 EE20 4L047 AA14 AA27 AB08 AB09 BB09 CA04 CA05 CA06 CA07 4L055 AF16 AF17 AF47 AJ01 AJ02 BE20 EA04 EA09 EA16 EA40 FA09 FA19 GA39 GA50

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂
からなり、繊維断面において、各成分は交互に配列さ
れ、かつ繊維内部に中空部を有する複合繊維であって、
該繊維の断面は外部応力により扁平形状に変形され、変
形率（短軸Ｗ／長軸Ｌ）が０．２〜０．９であり、かつ
繊維を構成する各成分の少なくとも一部が剥離した構造
を有することを特徴とするポリオレフィン系分割型複合
繊維。
【請求項２】該複合繊維の断面の形状において、各成分
の接触界面の１０％以上が剥離している請求項１記載の
ポリオレフィン系分割型複合繊維。
【請求項３】該複合繊維の繊維断面において、各成分が
放射状に交互に配置されている請求項１若しくは請求項
２項のいずれか１項記載のポリオレフィン系分割型複合
繊維。
【請求項４】少なくとも２成分のポリオレフィン系樹脂
の組み合せが、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系
樹脂との組み合わせである請求項１〜３のいずれか１項
記載のポリオレフィン系分割型複合繊維。
【請求項５】該複合繊維の分割前の平均単糸繊度が０．
６〜１０デシテックス、分割後の平均単糸繊度が０．６
デシテックス未満である請求項１〜４のいずれか１項記
載のポリオレフィン系分割型複合繊維
【請求項６】請求項１〜５のいずれか１項記載の分割型
複合繊維を少なくとも３０重量％以上含み、かつ該複合
繊維の５０重量％以上が分割している繊維成形体。
【請求項７】繊維成形体が繊維集合体である請求項６記
載の繊維成形体。
【請求項８】繊維成形体がスパンボンド法により得られ
る繊維集合体である請求項６もしくは請求項７のいずれ
か１項記載の繊維成形体。
【請求項９】請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維成
形体の片面または両面にシートを積層してなる積層繊維
成形体。
【請求項１０】請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維
成形体をシートの両面に積層してなる積層繊維成形体。
【請求項１１】シートが不織布、フィルム、編物、織物
の少なくとも１種から選ばれた請求項９もしくは請求項
１０のいずれか１項記載の積層繊維成形体。
【請求項１２】請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維
成形体もしくは請求項９〜１１のいずれか１項記載の積
層繊維成形体を用いた吸収性物品。
【請求項１３】請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維
成形体もしくは請求項９〜１１のいずれか１項記載の積
層繊維成形体を用いたワイパー。
【請求項１４】請求項６〜８のいずれか１項記載の繊維
成形体もしくは請求項９〜１１のいずれか１項記載の積
層繊維成形体を用いたバッテリーセパレーター。
【請求項１５】少なくとも２成分のポリオレフィン系樹
脂が繊維断面において交互に配列され、内部に中空部を
有する複合繊維に押圧処理及び／または擦過処理を施し
て該複合繊維の断面を変形させ、２成分接触界面の少な
くとも一部を剥離させることを特徴とするポリオレフィ
ン系分割型複合繊維の製造方法。