KR20220130347A - 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법 및 이에 따라 제조된 간소시지 - Google Patents
소화율이 향상된 간소시지의 제조방법 및 이에 따라 제조된 간소시지 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법 및 이에 따라 제조된 간소시지에 관한 것으로 (A) 원료육, 지방 및 스킨을 염지시킨 후 분쇄하는 단계; (B) 분쇄된 분쇄물을 단백질 분해효소로 처리하는 단계; (C) 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시키는 단계; (D) 간을 가열하여 분쇄시킨 후 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물과 혼합하여 다시 분쇄시키는 단계; 및 (E) 상기 (D)단계에서 제조된 혼합 분쇄물을 유화시킨 후 케이싱에 충진시켜 훈연 및 가열시키는 단계;를 포함함으로써, 소화율이 우수하여 고령자도 섭취가 가능하며 오랜 시간 보관이 용이할 뿐만 아니라 기호도가 우수한 고급의 간소시지를 제공할 수 있다.
Description
본 발명은 소화율이 우수하여 소화력이 낮은 노인 및 환자들에게 유용한 고급 간소시지의 제조방법 및 이에 따라 제조된 간소시지에 관한 것이다.
일반적으로 소시지는 소고기, 돼지고기 등의 육류를 이용한 가공식품으로서, 맛이 좋고 영양이 골고루 함유되어 있기 때문에 어린이들의 영양 간식은 물론 성인들의 간단한 식사대용으로도 손색이 없는 대표적인 식품이다.
원료육 이외에 여러 종류의 부산물을 섞어서 만드는 소시지로는 간소시지(liver sausage), 혈액 소시지(blood sausage), 혀 소시지(tongue sausage) 등의 가열 소시지가 있다.
이 중 간소시지는 돼지, 소, 말, 양 또는 가금 등의 간을 갈아서 각종 축육이나 가금육, 소, 돼지의 위, 돈피(豚皮), 베이컨 잔육 등의 원료육에 조미료, 향신료와 돈지방을 첨가하여 세절 후 혼합한 것을 플라스틱이나 셀룰로오스 케이싱에 충진하여 가열처리 또는 훈연한 소시지를 말한다.
통상적으로, 간소시지는 15~40%의 간을 첨가하여 소시지로 제조한다.
간은 영양학적으로 우수한 부산물로서 100 g당 열량이 123 내지 131 kcal이며, 단백질은 19.3 내지 19.8%가 포함되어 있고, 비타민 A, 칼슘, 철분의 함량이 풍부하다. 또한, 간은 인체 발육, 시력보호, 빈혈 예방 및 치료에 매우 중요한 영양소로 알려져 있다.
미국 및 유럽에서는 간소시지를 이유기의 영아에게 이유식으로, 성장기 어린이에게는 발육 촉진식품으로, 임산부나 노약자들에게는 빈혈 예방식품으로 많이 이용되고 있다.
이러한 간소시지는 가열 또는 비가열된 원료육 및 지방과 함께 사용되어 세절형 간소시지와 퍼짐형 간소시지로 나눌 수 있다.
상기와 같은 간소시지에 대하여 국내에서는 문헌을 통해 소개되고 있으나 부산물을 이용한 육가공 제품의 개발이 아직 미미한 상태이고, 특히 한국인의 입맛에 부합하는 기본적인 배합비도 정립되어 있지 아니하다.
일반적으로 간소시지는 간의 비린내 및 특유의 냄새를 제거하기 위해 서양의 향신료를 사용하므로 한국인의 입맛에 맞지 않는 문제가 있을 뿐만 아니라, 한국인의 입맛에 맞는 간 소시지에 대한 이화학적인 특성 및 관능적 특성에 대한 구체적인 연구가 이루어지지 않고 있다.
한편, 노인의 건강상태를 최고로 유지하는 건강수명의 연장으로 신체 상태에 맞는 식품 섭취가 중요하다. 그러나, 식품과 영양소 섭취에 관련된 신체기능인 치아손실로 인한 저작기능의 저하, 타액 분비 기능의 저하, 인후와 입주변의 근력 저하, 연하 반사 기능의 저하, 식욕감퇴 및 소화기능의 저하로 인해 영양섭취 불균형으로 건강이 위험해질 수 있으며, 뇌혈관질환 등과 같은 질환이 있으면 이러한 신체기능은 더욱 저하되어 회복을 더디게 할 뿐 아니라 삶의 질까지 위협할 수 있다.
이러한 노인들을 위해 신체, 생리적 특성을 고려하여 노화억제, 건강상태 유지, 질병 예방 및 치료를 돕도록 고안된 식품이 고령친화식품(노인식)이다. 고령친화식품은 초기 기술개발 비용에 대한 부담으로 대부분 수입에 의존하고 있어 아직은 활성화되지 못하고 있는 상황이다. 반면, 일본의 경우 많은 기업들이 노인식의 중요성을 인식하여 식품의 물성을 고려한 다양한 가공식품을 개발하여 공급하고 있다. 따라서 우리나라도 노인의 영양섭취 증진 및 건강 유지를 위한 노인식의 개발 및 보급이 시급한 실정이다.
따라서, 별도의 향신료를 사용하지 않아도 간의 비린내 및 특유의 냄새가 발생하지 않으며 소화율이 높아 노인 및 환자들이 섭취할 수 있는 간소시지가 요구되고 있다.
본 발명의 목적은 소화율이 우수하여 소화력이 낮은 노인 및 환자들에게 유용한 고급 간소시지를 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 상기 제조방법에 따라 제조된 간소시지를 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 소화율이 향상된 간소시지를 제조하는 방법은 (A) 원료육, 지방 및 스킨을 염지시킨 후 분쇄하는 단계; (B) 상기 분쇄된 분쇄물을 단백질 분해효소로 처리하는 단계; (C) 상기 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시키는 단계; (D) 간을 가열하여 분쇄시킨 후 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물과 혼합하는 단계; 및 (E) 상기 (D)단계에서 제조된 혼합 분쇄물을 유화시키는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 (A)단계에서 원료육, 지방 및 스킨의 혼합물과 염지물질은 1 : 0.01 내지 0.1의 중량비로 혼합될 수 있다.
상기 (A)단계에서는 원료육 100 중량부에 대하여 지방 50 내지 80 중량부 및 스킨 20 내지 50 중량부로 혼합될 수 있다.
상기 (B)단계에서는 분쇄물 100 중량부에 대하여 단백질 분해효소 0.4 내지 1 중량부로 첨가되어 60 내지 70 ℃에서 1 내지 5일 동안 발효될 수 있다.
상기 단백질 분해효소는 브로멜라인(Bromelain), 알카라제(Alcalase), 뉴트라제(Neutrase), 프로타맥스(Protamax), 펩신(Pepsin), 플라보자임(Flavourzyme), 피신(Ficin), 파파인(Papain), 및 프로테아제(Protease)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 (C)단계에서는 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시킨 후 초고압으로 처리할 수 있다.
상기 초고압은 100 내지 500 MPa의 압력으로 1 내지 5분 동안 수행될 수 있다.
상기 (C)단계에서 가열은 70 내지 90 ℃에서 20 내지 60분 동안 수행될 수 있다.
상기 (D)단계에서는 간을 70 내지 120 ℃에서 20 내지 60분 동안 가열시킨 후 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 분쇄할 수 있다.
상기 (D)단계에서 분쇄된 간 분말은 원료육 100 중량부에 대하여 30 내지 80 중량부로 이용될 수 있다.
상기 (D)단계에서는 간 분말과 (C)단계에서 제조된 분쇄물을 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 분쇄할 수 있다.
상기 (E)단계에서는 유화물에 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산의 혼합물을 첨가할 수 있다.
상기 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산은 1 : 0.5-3의 중량비로 혼합될 수 있다.
상기 혼합물은 유화물 100 중량부에 대하여 0.5 내지 2의 중량부로 혼합될 수 있다.
원료육은 소고기 우둔살, 소고기 앞다리살, 소고기 사태, 소고기 목심, 돼지고기 앞다리살 및 돼지고기 뒷다리살로 이루어진 군에서 선택된 1종일 수 있다.
또한, 상기한 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 소화율이 향상된 간소시지는 상기 제조방법에 따라 제조될 수 있다.
본 발명의 간소시지는 소화율이 높으므로 소화력이 낮은 노인 및 환자들 뿐만 아니라 이유기 영아의 이유식 및 성장기 어린이의 발육 촉진식품으로도 이용될 수 있다.
또한, 본 발명의 소화율이 향상된 간소시지는 간소시지 특유의 간취를 제거함으로써 맛 및 풍미를 충족시켜 기호도를 높일 수 있으며, 간(肝)에 풍부한 비타민 A, 철분, 무기질 등의 영양성분의 섭취가 가능하므로 영양을 충족시킬 수 있다.
뿐만 아니라, 본 발명의 소화율이 향상된 간소시지는 오랜 시간 보관이 용이하며 기호도가 우수하며 간소시지 특유의 낮은 결착력을 해소하였다.
본 발명은 소화율이 우수하여 소화력이 낮은 노인 및 환자들에게 유용한 고급 간소시지의 제조방법 및 이에 따라 제조된 간소시지에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법은 (A) 원료육, 지방 및 스킨을 염지시킨 후 분쇄하는 단계; (B) 상기 분쇄된 분쇄물을 단백질 분해효소로 처리하는 단계; (C) 상기 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시키는 단계; (D) 간을 가열하여 분쇄시킨 후 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물과 혼합하는 단계; 및 (E) 상기 (D)단계에서 제조된 혼합 분쇄물을 유화시키는 단계;를 포함할 수 있다.
먼저, 상기 (A)단계에서는 원료육, 지방 및 스킨에 NPS(소금:아질산염 = 99.4:0.6의 중량비)를 첨가하여 3 내지 5 ℃의 냉장상태에서 10 내지 15시간 동안 염지시킨 후 평균입경이 6 내지 15 mm, 바람직하게는 8 내지 10 mm가 되도록 분쇄시킨다.
간소시지의 관능성 및 결착력을 높이기 위하여 상기 원료육 100 중량부에 대하여 지방은 50 내지 80 중량부, 바람직하게는 60 내지 70 중량부로 혼합된다.
또한, 상기 스킨(피, 皮)은 소시지의 조직감을 높이고 가열감량을 낮추기 위하여 사용하는 것으로서, 원료육 100 중량부에 대하여 20 내지 50 중량부, 바람직하게는 30 내지 40 중량부로 사용된다. 스킨의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 조직감이 우수하지 못하며, 상기 상한치 초과인 경우에는 단백질 분해효소로 처리하더라도 소화흡수율이 저하될 수 있다.
본 발명에서는 원료육, 지방 및 스킨을 함께 혼합하여 추후 단백질 분해효소로 처리하는 것으로서, 원료육, 지방 및 스킨을 따로 단백질 분해효소로 처리한 후 혼합하는 경우에는 관능성 및 조직감이 저하될 수 있다.
상기 혼합물(원료육, 지방 및 스킨)과 염지물질(NPS)은 1 : 0.01 내지 0.1의 중량비, 바람직하게는 1 : 0.02 내지 0.05의 중량비로 혼합하여 염지를 수행한다. 혼합물을 기준으로 염지물질의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 관능성 및 보존성이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 관능성이 저하될 수 있다.
상기 혼합물(원료육, 지방 및 스킨)의 평균입경이 상기 하한치 미만인 경우에는 스프레더블 타입의 간소시가 제조되지 않으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 조직감 및 관능성이 저하될 수 있다.
또한, 원료육 및 지방의 보존성을 높이고 풍미, 결착력, 보수성 등을 좋게 하기 위하여 상기 염지 과정에서 통상의 소시지 제조에 사용되는 정제염과 발색제를 혼합할 수도 있다.
본 발명의 원료육은 간소시지를 제조할 수 있는 원료육이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 소고기 우둔살, 소고기 앞다리살, 소고기 사태, 소고기 목심, 돼지고기 앞다리살 및 돼지고기 뒷다리살로 이루어진 군에서 선택된 1종을 들 수 있다.
또한, 본 발명의 스킨은 간소시지를 제조할 수 있는 스킨이라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 돼지 스킨, 오리 스킨, 닭 스킨 및 거위 스킨으로 이루어진 군에서 선택된 1종을 들 수 있다.
다음으로, 상기 (B)단계에서는 상기 분쇄된 분쇄물을 단백질 분해효소로 60 내지 70 ℃에서 1 내지 5일 동안 처리된다.
상기 (A)단계에서 제조된 분쇄물을 단백질 분해효소로 처리함으로써 단백질의 소화율을 향상시키고 더욱 부드러운 간소시지를 제공한다.
상기 단백질 분해효소는 (A)단계에서 제조된 분쇄물 100 중량부에 대하여 0.4 내지 1 중량부, 바람직하게는 0.5 내지 0.7의 중량부로 사용된다. 단백질 분해효소의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 소화율이 향상되지 못하고 스프레더블 타입이 아닌 단단한 소시지가 제조될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 관능성 및 식감이 저하되고 가열감량이 높을 수 있다.
상기 단백질 분해효소로는 소화율을 향상시킬 수 있는 효소라면 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 브로멜라인(Bromelain), 알카라제(Alcalase), 뉴트라제(Neutrase), 프로타맥스(Protamax), 펩신(Pepsin), 플라보자임(Flavourzyme), 피신(Ficin), 파파인(Papain), 및 프로테아제(Protease)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 들 수 있다.
단백질 분해효소로 처리하는 온도 및 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 소화율이 향상되지 못할 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 관능성, 식감 및 보존성이 저하될 수 있다.
다음으로, 상기 (C)단계에서는 상기 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 70 내지 90 ℃, 바람직하게는 70 내지 80 ℃에서 20 내지 60분, 바람직하게는 30 내지 40분 동안 가열시킨다.
바람직하게는 상기 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시킨 후 초고압으로 처리함으로써 소화율을 더욱 향상시킨다.
상기 가열은 단백질 분해효소를 비활성화시킬 뿐만 아니라 부드러움 및 조직감을 향상시키고 장시간 저장을 가능하게 하는 것으로서, 가열온도 및 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 부드럽지 못하여 스프레더블 타입의 간소시지의 형성이 어려울 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 간소시지가 부드럽지 못하여 고령자, 환자 및 어린 아이가 섭취하기 불편할 수 있다.
상기 초고압은 단백질 분해효소로 처리되어 단백질이 분쇄된 분쇄물의 단백질 잔기를 더욱 분해시킴으로써 소화율을 더욱 향상시킨다. 본 발명은 원료육, 지방 및 스킨의 혼합물을 단백질 분해효소로 처리 후 초고압으로 처리함으로써 소화율을 현저히 향상시키는 것으로서, 초고압 처리 후 단백질 분해효소로 처리하거나, 초고압 처리와 단백질 분해효소로의 처리 중 하나만 수행하는 경우에는 단백질 분해효소로 처리 후 초고압으로 처리하는 경우에 비하여 소화율이 2 내지 5배 낮다.
본 발명의 초고압은 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 100 내지 500 MPa, 바람직하게는 200 내지 300 MPa의 압력으로 1 내지 5분, 바람직하게는 2 내지 3분 동안 처리한 것이다.
초고압 처리 시 압력 및 시간이 상기 하한치 미만인 경우에는 단백질 잔기가 분해되지 못하여 소화율이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 소화율이 저하될 뿐만 아니라 간소시지가 부드럽지 못하고 조직감이 단단해질 수 있다.
별도로, 상기 (D)단계에서는 간(肝)을 70 내지 120 ℃, 바람직하게는 80 내지 90 ℃에서 20 내지 50분, 바람직하게는 30 내지 40분 동안 가열시킨 후 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 분쇄시킨 다음, 간 분말과 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물을 혼합하여 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 다시 분쇄시킨다.
간 분말은 소화율을 향상시킬 뿐만 아니라 연화가 유리하도록 유동성을 강화시키는 것으로서; 원료육 100 중량부에 대하여 30 내지 80 중량부, 바람직하게는 45 내지 55 중량부로 사용된다. 간 분말의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 수화율이 향상되지 않고 연화가 원활히 수행되지 않을 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 관능성 및 조직감이 저하될 수 있다.
간 분말은 단백질 분해효소로 처리하지 않은 것으로서, 간 분말을 단백질 분해효소로 처리하는 경우에는 오히려 조직감이 단단해지고 간취를 억제하는 물질을 첨가하더라도 간취가 많이 발생할 뿐만 아니라 풍미 및 관능성이 저하될 수 있다.
상기 간 분말과 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물을 혼합하여 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 다시 분쇄하는데, 분쇄물의 평균입경이 상기 하한치 미만인 경우에는 식감이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 조직감 및 결착력이 저하될 수 있다.
상기 간 분말과 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물을 혼합하여 다시 분쇄하지 않고 바로 유화시키는 경우에는 결착력이 저하될 수 있으므로 간 분말과 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물을 혼합하여 분쇄 후 유화를 수행하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 (E)단계에서는 상기 (D)단계에서 제조된 혼합 분쇄물을 유화시켜 유화물을 수득한다. 바람직하게는 상기 유화물에 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산의 혼합물을 첨가하여 간취를 저하시키고 소화율 및 관능성을 더욱 향상시킨다.
카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산을 함께 사용하지 않고 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질 또는 알긴산을 사용하는 경우에는 소화율이 향상되지 않고 간취가 제거되지 않으며 관능성이 향상되지 못할 수 있다.
상기 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산의 혼합물은 유화물 100 중량부에 대하여 0.5 내지 2의 중량부, 바람직하게는 0.6 내지 1 중량부로 혼합된다. 혼합물의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 간취, 조직감 및 관능성이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 시간이 흐를수록 관능성이 급격히 저하될 수 있다.
상기 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산은 1 : 0.5-3의 중량비, 바람직하게는 1 : 1-1.5의 중량비로 혼합된다. 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질을 기준으로 알긴산의 함량이 상기 하한치 미만인 경우에는 간취가 저하되지 못하고 관능성이 저하될 수 있으며, 상기 상한치 초과인 경우에는 조직감이 저하될 수 있다.
상기 유화는 통상적인 방법으로 수행하여 제조되며, 유화된 유화물은 케이싱에 충진시켜 훈연 및 가열시킴으로써 간소시지를 수득할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
대조군 1. 가열
돈후지 100 중량부, 돈지방 61 중량부 및 돈스킨 30 중량부의 혼합물 100 중량부에 염지물질(NPS) 0.03 중량부를 혼합한 염지시킨 후 평균입경이 8 mm가 되도록 분쇄하였다. 상기 분쇄물을 80 ℃에서 30분 동안 가열시켰다.
한편, 돈간을 80 ℃에서 30분 동안 가열시킨 후 평균입경이 3 mm가 되도록 분쇄시킨 다음 상기 간 분말 46 중량부와 상기 분쇄물을 혼합하여 평균입경이 3 mm가 되도록 분쇄시키고 유화시킨 후 케이싱에 충진하여 훈연기에서 중심온도가 75 ℃가 될 때까지 훈연 및 가열한 다음 가열이 완료되면 냉수로 냉각하고 포장하여 간소시지를 제조하였다.
실시예 1. 효소
돈후지 100 중량부, 돈지방 61 중량부 및 돈스킨 30 중량부의 혼합물 100 중량부에 염지물질(NPS) 0.03 중량부를 혼합한 염지시킨 후 평균입경이 8 mm가 되도록 분쇄하였다. 상기 분쇄물 100 중량부에 브로멜라인(단백질 분해효소) 0.5 중량부를 첨가한 후 65 ℃에서 3일 동안 처리한 다음 효소로 처리된 분쇄물을 80 ℃에서 30분 동안 가열시켰다.
한편, 돈간을 80 ℃에서 30분 동안 가열시킨 후 평균입경이 3 mm가 되도록 분쇄시킨 다음 상기 간 분말 46 중량부와 상기 효소로 처리된 분쇄물을 혼합하여 평균입경이 3 mm가 되도록 다시 분쇄시키고 유화시킨 후 유화물을 케이싱에 충진하여 훈연기에서 중심온도가 75 ℃가 될 때까지 훈연 및 가열한 다음 가열이 완료되면 냉수로 냉각하고 포장하여 간소시지를 제조하였다.
실시예 2. 효소+곤약+알긴산
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 유화물 100 중량부에 곤약과 알긴산이 1 : 1의 중량비로 혼합된 혼합물 0.6 중량부를 첨가하여 간소시지를 제조하였다.
실시예 3. 효소+초고압+곤약+알긴산
상기 실시예 2와 동일하게 실시하되, 효소로 처리된 분쇄물을 가열시킨 후 200 MPa의 압력으로 3분 동안 초고압처리를 수행한 다음 이를 간 분말과 혼합하여 간소시지를 제조하였다.
비교예 1. 효소처리 생략_초고압+곤약+알긴산
상기 실시예 3과 동일하게 실시하되, 효소를 사용하지 않고 간소시지를 제조하였다.
비교예 2. 돈간 생략_효소+초고압+곤약+알긴산
상기 실시예 3과 동일하게 실시하되, 돈간을 사용하지 않고 간소시지를 제조하였다.
비교예 3. 초고압 후 효소 처리
돈후지 100 중량부, 돈지방 61 중량부 및 돈스킨 30 중량부의 혼합물 100 중량부에 염지물질(NPS) 0.03 중량부를 혼합한 염지시킨 후 평균입경이 8 mm가 되도록 분쇄하였다. 상기 분쇄물을 80 ℃에서 30분 동안 가열시킨 후 200 MPa의 압력으로 3분 동안 초고압처리를 수행한 다음 초고압처리된 분쇄물 100 중량부에 브로멜라인(단백질 분해효소) 0.5 중량부를 첨가하여 65 ℃에서 3일 동안 처리한 다음 가열시켜 불활성화시켰다.
한편, 돈간을 80 ℃에서 30분 동안 가열시킨 후 평균입경이 3 mm가 되도록 분쇄시킨 다음 상기 간 분말 46 중량부와 효소로 처리된 분쇄물을 혼합하여 평균입경이 3 mm가 되도록 분쇄시키고 유화시킨 후 케이싱에 충진하여 훈연기에서 중심온도가 75 ℃가 될 때까지 훈연 및 가열한 다음 가열이 완료되면 냉수로 냉각하고 포장하여 간소시지를 제조하였다.
비교예 4. 효소 및 곤약+알긴산 생략_초고압
상기 실시예 3과 동일하게 실시하되, 분쇄물을 효소로 처리하지 않고 80 ℃에서 30분 동안 가열시킨 후 200 MPa의 압력으로 3분 동안 초고압처리를 수행한 다음 간 분말과 혼합하여 간소시지를 제조하였다.
유화물에 곤약 및 알긴산을 첨가하는 공정을 수행하지 않았다.
비교예 5. 곤약+알긴산 생략_효소+초고압
상기 실시예 3과 동일하게 실시하되, 분쇄물을 효소로 처리하고 80 ℃에서 30분 동안 가열시킨 후 200 MPa의 압력으로 3분 동안 초고압처리를 수행한 다음 간 분말과 혼합하여 간소시지를 제조하였다.
유화물에 곤약 및 알긴산을 첨가하는 공정을 수행하지 않았다.
비교예 6. 단백질 분해 효소 각각 처리
상기 실시예 3과 동일하게 실시하되, 돈후지 100 중량부 및 돈지방 61 중량부의 혼합물 100 중량부에 염지물질(NPS) 0.03 중량부를 혼합한 염지시킨 후 평균입경이 8 mm가 되도록 분쇄하고 상기 분쇄물 100 중량부에 브로멜라인(단백질 분해효소) 0.5 중량부를 첨가한 후 65 ℃에서 3일 동안 처리하였다.
돈스킨 30 중량부에 염지물질(NPS) 0.01 중량부를 혼합한 염지시킨 후 평균입경이 8 mm가 되도록 분쇄하고 상기 분쇄물 100 중량부에 브로멜라인(단백질 분해효소) 0.5 중량부를 첨가한 후 65 ℃에서 3일 동안 처리하였다.
상기 각각 효소 처리된 원료육, 지방 및 스킨을 혼합한 후 가열시키고 간 분말과 혼합하여 간소시지를 제조하였다.
<시험예>
시험예 1. 소화율 측정
소화액의 제작
단백질 소화율은 in vitro 위장관 소화를 통하여 측정했다. 소화 효소는 pepsin from porcine mucosa, gastric lipase from Rhizopus oryzae, porcine bile extract, trypsin from bovine pancreas, chymotrypsin from bovine pancreas, pancreatic lipase from porcine pancreas를 Sigma-Aldrich (St. Louis, MO, USA)에서 구매하였다. 소화액의 조성은 Lee 등(2019)의 방법에 따라 다음과 같이 제작하였다. 위장 소화액은 pepsin 182 unit/mg, gastric lipase 21 unit/mg을 0.15 M NaCl에 용해한 후 0.1 M HCl을 이용하여 pH 1.8로 조정하였다. 십이지장 소화액은 trypsin 34.5 unit/mg, chymotrypsin 0.4 unit/mg, pancreatic lipase 2,000 unit/mg을 0.15 M NaCl에 용해하였고, 담즙액은 4 mM bile extract를 증류수에 용해한 후 모두 1.0 M NaOH를 이용하여 pH를 7.5로 조정하였다.
In vitro
소화
간소시지의 균질물 4 mL(단백질 함량 194 mg)에 위장액 10 mL을 첨가한 후 37 ℃의 shaking water bath에서 2시간 교반했다. 소장 소화는 위장 소화액에 10 mL의 십이지장액과 5 mL의 담즙액을 첨가하고 다시 2시간 교반했다. 소화물은 소화의 종료를 위해 즉시 -70 ℃에 냉동하여 분석 전까지 보관하였다. 소화는 각기 다른 날에 세 번 진행(3배치)하였다.
| 구분 | 대조군 1 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | 비교예 4 | 비교예 5 | 비교예 6 |
| 소화율(%) | 13.98 | 35.47 | 36.51 | 38.72 | 15.13 | 27.09 | 18.08 | 19.11 | 33.42 | 20.62 |
위 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 간소시지는 대조군 1 및 비교예 1 내지 6의 간소시지에 비하여 소화율이 우수한 것을 확인하였다.
특히, 실시예 3은 다른 군에 비하여 소화율이 더욱 우수한 것을 확인하였다.
시험예 2. 조직감 측정
시료의 물성은 texture analyzer(TA-XT2i, Stable Micro Systems, England)에 5 mm 직경 실린더 모양 probe(5 mm diameter cylinder probe)를 장착한 후 제조된 시료의 근섬유 방향과 수직으로 관통시켜 hardness(경도, kg), springiness(탄력성), cohesiveness(응집성), gumminess(검성, kg) 및 chewiness(씹음성, kg)를 분석하였다. 이때의 분석조건은 stroke 20 g, test speed 2.0 mm/sec, distance 10.0 mm로 설정하여 측정하였다.
| 구분 | 대조군 1 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | 비교예 4 | 비교예 5 | 비교예 6 |
| 경도 | 0.84 | 0.19 | 0.19 | 0.17 | 0.62 | 0.28 | 0.55 | 0.39 | 0.21 | 0.60 |
| 탄력성 | 0.22 | 0.37 | 0.38 | 0.42 | 0.24 | 0.30 | 0.20 | 0.21 | 0.30 | 0.27 |
| 응집성 | 0.90 | 0.92 | 0.92 | 0.92 | 0.90 | 0.91 | 0.90 | 0.89 | 0.91 | 0.91 |
| 검성 | 0.12 | 0.07 | 0.07 | 0.08 | 0.10 | 0.08 | 0.05 | 0.05 | 0.11 | 0.09 |
| 씹음성 | 0.21 | 0.06 | 0.07 | 0.05 | 0.21 | 0.17 | 0.18 | 0.14 | 0.08 | 0.22 |
위 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 간소시지는 대조군 1 및 비교예 1 내지 6의 간소시지에 비하여 조직감이 우수한 것을 확인하였다.
특히, 실시예 3은 다른 군에 비하여 탄력성 및 검성이 우수하며, 경도 및 씹음성이 낮은 것을 확인하였다.
시험예 3. VBN, TBA, 가열감량 측정
VBN 및 TBA 측정은 조리된 간소시지를 5 ℃에서 10일 동안 저장 후 측정하였다.
3-1. 단백질 변패도(VBN: 휘발성염기태질소): 시료 5 g에 증류수 50 g을 가하여 13,500 rpm에서 1분간 균질화한 후 여과지(Whatman No. 1)로 여과하였다. 그 후 콘웨이(conway)용기를 이용하여 내실에 0.01N H3BO3 1 ㎖와 지시약(0.066% methyl red in ethanol : 0.066% bromocresol green in ethanol = 1:1) 50 ㎕를 넣고, 외실에 시료 여액 1 ㎖를 넣은 후 50% K2CO3 1 ㎖를 첨가한 후 재빨리 밀폐하였다. 이 후 37 ℃ 인큐베이터에서 90분간 반응시키고 0.02N H2SO4로 신속히 적정하였다. 공실험구는 K2CO3를 넣지 않았다. 단백질 변패도는 하기 수학식 1에 따라 계산하였다.
[수학식 1]
VBN(mg %) = {(a-b) X f X 0.02 X 14.007}/S X 100
(a: 본 실험 적정 소비량(ml), b: 공실험 적정 소비량(ml), f: 0.02N H2SO4 표준화 지수, S: 시료 중량)
3-2. 지방 산패도(TBA)(mg MA/kg): 지질 산화는 Tarladgis et al. (1960)의 TBARS 방법을 이용하여 평가하였고, 육제품의 kg 당 말론디알데히드(MD)의 mg으로 표현하였다. 10 g의 샘플에 50 ml 증류수를 첨가하여 균질화기(AM-7, Nihonseiki, Kaisha Ltd., Japan)로 2분 동안 혼합한 후 47.5 ml의 증류수를 첨가한 다음 2.5 ml의 4N HCl, 소포제(KMK-73, Shin-Etsu Silicone Co., Ltd., Seoul, Korea) 몇 방울을 첨가하였다. 상기 혼합물을 증류시키고 증류물 50 ml를 수집하였다.
90% 아세트산에 0.02 M TBA(TBA 시약)가 첨가된 5 ml를 증류수 5 ml가 함유된 테스트 튜브에 첨가하여 혼합한 후 상기 튜브를 밀봉시켜 30분 동안 끓는 물에 가열시킨 다음 실온으로 냉각하였다. 흡광도는 UV/VIS 분광 광도계(Optizen 2120 UV plus, Mecasys Co. Ltd., Seoul, South Korea)를 사용하여 5 ml 증류수 및 5 ml TBA 시약으로 제조된 블랭크(blank)에 대하여 538 nm에서 측정되었다.
3-3. 가열감량(%): 가열 전 무게를 측정하고 80 ℃ water bath에서 30분간 가열하고 30분 방냉 후 가열 전, 후의 손실된 중량을 측정하여 가열 전 간소시지의 중량에 대한 감소비율로 계산하였다.
[수학식 2]
가열감량(%) = {(가열 전 무게 - 가열 후 무게)/가열 전 무게} X 100
| 구분 | 대조군 1 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | 비교예 4 | 비교예 5 | 비교예 6 |
| VBN (mg%) |
16.04 | 13.88 | 13.02 | 12.15 | 14.52 | 14.09 | 15.24 | 15.50 | 14.11 | 14.33 |
| TBA (mg MA/kg) |
4.82 | 2.85 | 2.68 | 2.47 | 3.68 | 3.18 | 3.94 | 4.27 | 3.21 | 3.35 |
| 가열 감량 (%) |
4.65 | 3.91 | 3.88 | 3.75 | 4.33 | 4.19 | 4.20 | 4.17 | 4.21 | 4.11 |
위 표 3에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 간소시지는 대조군 1 및 비교예 1 내지 6의 간소시지에 비하여 VBN 값 및 TBA 값이 모두 낮은 것을 확인하였다.
특히, 실시예 3은 다른 군에 비하여 미생물을 억제시켜 변패가 속도가 느리며, 가열 후 감량되는 양도 적은 것을 확인하였다.
시험예 4. 관능 검사
실시예 및 비교예에서 제조된 간소시지를 전문패널 15명에게 시식하게 한 후 10점 척도법으로 관능검사를 실시하여 평균값을 구하였으며, 이를 하기 표 4에 나타내었다.
- 색, 향, 연도, 다즙성 및 종합적 기호도: 1점= 매우 나쁘다, 10점= 매우 좋다
| 구분 | 대조군 1 | 실시예 1 | 실시예 2 | 실시예 3 | 비교예 1 | 비교예 2 | 비교예 3 | 비교예 4 | 비교예 5 | 비교예 6 |
| 색 | 5.89 | 7.98 | 7.85 | 8.11 | 7.02 | 7.94 | 6.98 | 6.75 | 7.02 | 6.45 |
| 향 | 6.08 | 8.03 | 8.32 | 8.21 | 6.92 | 8.02 | 6.82 | 6.61 | 7.01 | 6.81 |
| 연도 | 5.49 | 8.62 | 8.42 | 8.75 | 5.88 | 5.15 | 5.98 | 5.40 | 7.06 | 5.21 |
| 다즙성 | 5.72 | 8.34 | 8.32 | 8.57 | 5.75 | 6.84 | 5.89 | 5.31 | 6.98 | 5.05 |
| 종합적 기호도 | 5.99 | 8.34 | 8.41 | 8.59 | 5.95 | 6.12 | 6.07 | 5.51 | 7.02 | 5.81 |
위 표 4에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 3에 따라 제조된 간소시지는 대조군 1 및 비교예 1 내지 6의 간소시지에 비하여 색, 향, 연도, 다즙성 및 종합적 기호도가 모두 우수한 것을 확인하였다.
특히, 실시예 3은 다른 군에 비하여 관능성이 우수한 것을 확인하였다.
Claims (16)
- (A) 원료육, 지방 및 스킨을 염지시킨 후 분쇄하는 단계;
(B) 상기 분쇄된 분쇄물을 단백질 분해효소로 처리하는 단계;
(C) 상기 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시키는 단계;
(D) 간을 가열하여 분쇄시킨 후 상기 (C)단계에서 가열된 분쇄물과 혼합하는 단계; 및
(E) 상기 (D)단계에서 제조된 혼합 분쇄물을 유화시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법. - 제1항에 있어서, 상기 (A)단계에서 원료육, 지방 및 스킨의 혼합물과 염지물질은 1 : 0.01 내지 0.1의 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (A)단계에서는 원료육 100 중량부에 대하여 지방 50 내지 80 중량부 및 스킨 20 내지 50 중량부로 혼합되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (B)단계에서는 분쇄물 100 중량부에 대하여 단백질 분해효소 0.4 내지 1 중량부로 첨가되어 60 내지 70 ℃에서 1 내지 5일 동안 발효되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제4항에 있어서, 상기 단백질 분해효소는 브로멜라인(Bromelain), 알카라제(Alcalase), 뉴트라제(Neutrase), 프로타맥스(Protamax), 펩신(Pepsin), 플라보자임(Flavourzyme), 피신(Ficin), 파파인(Papain), 및 프로테아제(Protease)로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (C)단계에서는 단백질 분해효소로 처리된 분쇄물을 가열시킨 후 초고압으로 처리하는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제6항에 있어서, 상기 초고압은 100 내지 500 MPa의 압력으로 1 내지 5분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (C)단계에서 가열은 70 내지 90 ℃에서 20 내지 60분 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (D)단계에서는 간을 70 내지 120 ℃에서 20 내지 60분 동안 가열시킨 후 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 분쇄하는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (D)단계에서 분쇄된 간 분말은 원료육 100 중량부에 대하여 30 내지 80 중량부로 이용되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (D)단계에서는 간 분말과 상기 (C)단계에서 제조된 분쇄물을 평균입경이 2 내지 5 mm가 되도록 분쇄하는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (E)단계에서는 유화물에 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산의 혼합물을 첨가하는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 상기 카라기난, 곤약, 한천, 펙틴, 전분 및 식이섬유로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 물질과 알긴산은 1 : 0.5-3의 중량비로 혼합되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제12항에 있어서, 상기 혼합물은 유화물 100 중량부에 대하여 0.5 내지 2의 중량부로 혼합되는 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 원료육은 소고기 우둔살, 소고기 앞다리살, 소고기 사태, 소고기 목심, 돼지고기 앞다리살 및 돼지고기 뒷다리살로 이루어진 군에서 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 소화율이 향상된 간소시지의 제조방법.
- 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항의 제조방법에 따라 제조된 소화율이 향상된 간소시지.
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