KR20220113519A - 분사 시스템용 유체 분배기, 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템용 연료 분배기 레일 - Google Patents

분사 시스템용 유체 분배기, 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템용 연료 분배기 레일 Download PDF

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젠기츠 오툭
오메르칸 유루메츠
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로베르트 보쉬 게엠베하
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Abstract

본 발명은 바람직하게는 1단 또는 다단 단조 공정에서 가공되는 관형 본체(2)를 포함하는 분사 시스템(100)용 유체 분배기(1), 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템(100)용 연료 분배기 레일(1)에 관한 것이다. 상기 본체(2)에는 제 1 고압 출구(9), 제 2 고압 출구(10) 및 제 3 고압 출구(11)가 구비되며, 상기 제 2 고압 출구(10)는 지정된 거리(24)만큼 상기 관형 본체(2)의 길이방향 축(4)을 따라 제 1 방향(X1)으로 상기 제 1 고압 출구(9)에 오프셋되고, 상기 제 3 고압 출구(11)는 상기 지정된 거리(24)만큼 상기 길이방향 축(4)을 따라 상기 제 1 방향(X1)으로 상기 제 2 고압 출구(10)에 오프셋된다. 상기 본체(2)를 적어도 간접적으로 고정하는데 사용되는 제 1 홀딩 요소(5) 및 제 2 홀딩 요소(6)는 상기 본체(2)에 제공되며, 상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)는 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 축(7)이 상기 제 1 방향(X1)으로 상기 제 1 고압 출구(9)의 축(12)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 최대 0.5배 거리에 위치하고, 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 축(8)이 상기 제 1 방향(X1)과 반대로 상기 제 3 고압 출구(11)의 축(14)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 최대 0.5배 거리에 위치하도록 상기 관형 본체(2)에 형성된다.

Description

분사 시스템용 유체 분배기, 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템용 연료 분배기 레일
본 발명은 분사 시스템용 유체 분배기, 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템용 연료 분배기 레일, 및 분사 시스템에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 연료 분배기 레일이 예를 들어 자동차의 엔진룸에 배치되고, 내연 기관의 실린더 헤드에 고정되며 작동 중에 내연 기관의 연소실로 연료를 직접 분사하기 위해 사용되는, 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템의 분야에 관한 것이다.
JP 2018-158372 A의 요약서 및 도면들로부터, 단조에 의해 분배기 레일용 본체를 제조하는 것이 알려져 있다. 여기서 재료는 편심 단조되므로, 단조된 본체에는, 단조 후 천공되는 5개의 연결 요소 및 마찬가지로 단조 후에 천공되는 2개의 홀딩 요소가 단조에 의해 형성된다.
JP 2018-158372 A의 요약서 및 도면들로부터 알려진 방법에 따라 제조되는 분배기 레일용 본체에서, 단조에 의해 본체에 형성된 다음 천공된 고정 요소들은 고강도를 가지므로 전체 분배기 레일은 적절한 부착 부품에 의해 예를 들어 엔진실 내의 실린더 헤드에 안정적으로 조립 및 고정될 수 있다.
청구항 제 1 항의 특징들을 갖는 본 발명에 따른 유체 분배기 및 청구항 제 10 항의 특징들을 갖는 본 발명에 따른 분사 시스템은 개선된 설계 및 기능이 가능하게 된다는 이점을 갖는다. 특히 밸브들이 고압 출구들에 직접 연결될 수 있다.
청구항 제 1 항에 제시된 유체 분배기 및 청구항 제 10 항에 제시된 분사 시스템의 바람직한 개선들은 종속 청구항들에 제시된 조치에 의해 가능하다.
제안된 분사 시스템은 특히 연료 또는 적어도 하나의 연료와의 혼합물을 분사하는데 사용되는 연료 분사 시스템으로 설계될 수 있다. 또한, 분사 시스템은 액체 유체에 사용될 수 있을 뿐만 아니라 필요한 경우 기체 유체, 특히 가연성 가스의 분사도 허용한다.
유체 분배기는 바람직하게는 정확히 2개의 홀딩 요소를 통해 적합한 바디에 고정될 수 있으며, 이는 예를 들어 적절한 홀딩 구조물을 통해 직접 또는 간접적으로 가능하다. 분사 시스템이 예를 들어 자동차용 연료 분사 시스템으로 설계된 경우 일반적으로 높은 부하가 발생하는 엔진룸, 특히 실린더 헤드에 분사 시스템을 고정할 필요가 있다. 여기서 홀딩 요소라는 용어는 적절한 부하 용량을 갖고 적절한 바디, 특히 실린더 헤드에 대한 유체 분배기의 적어도 간접적인 고정이 일어나는 유체 분배기의 요소를 말한다.
따라서, 여기서 (고강도) 홀딩 요소와, 제공되는 경우 낮은 부하에만 사용되며 예를 들어 케이블 하니스를 고정하는데 사용되는 적어도 하나의 고정 요소가 구별될 수 있다. 홀딩 요소들은 일반적으로 매우 높은 부하를 견뎌야 한다. 홀딩 요소들이 바람직한 바와 같이, 관형 본체에 단조된 경우 이를 위해 일반적으로 상당한 양의 재료 사용이 고려되어야 한다.
그러나 원칙적으로 홀딩 요소들이 납땜에 의해 관형 본체에 연결되는 납땜 구성이 구현되는 것도 가능하다.
단조 구성에서, 바람직하게는 단조된 홀딩 요소들 및 고압 출구들을 가진 관형 본체를 제조하기 위한 재료는 예를 들어 원형 재료로부터 길이 절단된다. 재료의 양은 특정 공차를 갖게 된다. 길이 절단된 재료는 다이의 아래쪽 절반과 위쪽 절반으로 구성될 수 있는 프레스 내로 삽입된다. 다이 반쪽들은 본체의 단조된 형태를 정의하는 단조 공정을 위한 윤곽을 지정한다. 공차의 하단에서도 윤곽은 단조 중에 100% 채워질 수 있어야 한다. 본체의 윤곽은 국부적으로 변하고 예를 들어 편심 또는 국부적 추가 재료 수요를 제공할 수 있기 때문에, 일반적으로 다이 반쪽들 사이에서 변위된 재료를 수용하는데 사용되는 갭 내로 변위되는 재료의 양이 국부적으로 변한다. 결과적으로, 단조 윤곽은 하나 이상의 단조 단계에서 안정적으로 달성될 수 있다. 여기서는 고품질 재료, 특히 고품질 강을 사용하는 것이 바람직하다. 스테인레스 스틸은 바람직하게는 본체, 고압 출구들 및 홀딩 요소들을 설계하는데 사용되며, 일체형 설계는 바람직하게는 단조에 의해 달성된다.
유체 분배기의 홀딩 요소들은 작동 중에 유압에 의해 생성된 밸브들의 반력에 반작용하여 바람직하게는 관형 본체가 구부러지는 것을 방지할 수 있다; 특히, 실린더 헤드에 밸브를 장착하면 실린더 헤드로부터 유체 분배기로 향하는 반력이 발생할 수 있다. 이는 고압 출구들에 대한 밸브의 움직임을 감소시킨다. 이는 밸브들과 고압 출구들 사이의 시일들에 가해지는 부하를 감소시킨다. 특히 밀봉 링 등의 마모가 방지된다. 다른 한편으로, 유체 분배기는 예를 들어 유체 분배기의 관형 본체를 실린더 헤드에 고정하는 나사가 과부하되지 않도록 실린더 헤드에 잘 지지되어야 한다.
제안된 실시예에 의해, 특히 3개의 고압 출구의 경우에 단 2개의 홀딩 요소로 이러한 요건들이 충족될 수 있다. 여기서는, 관형 본체에 홀딩 요소의 배치가 필수적이다. 특히, 관형 본체에 홀딩 요소의 배치는 유체 분배기의 고유 진동수에도 영향을 미치며, 진동 하중 하에서 홀딩 요소와 이와 관련한 고정은 유체 분배기를 예를 들어 실린더 헤드에서 제자리에 단단히 홀딩해야 한다.
바람직한 배향들 또는 배치들은 청구항 제 2 항 및/또는 청구항 제 3 항에 따라 가능하다. 바람직하게 홀딩 요소들은 청구항 제 4 항에 제시된 바와 같이, 관형 본체의 길이방향 축에 가능한 한 가깝게 배치된다.
청구항 제 5 항에 따른 바람직한 실시예에 의해 추가의 최적화가 가능하다. 이러한 방식으로, 특히 이러한 시일들 중 하나가 과부하되는 것을 방지하기 위해 개별 고압 출구에서 시일들, 특히 O-밀봉 링들에 대한 유사한 부하가 달성될 수 있다. 주어진 경계 조건, 특히 기하학적 파라미터에 따른 홀딩 요소의 포지셔닝은 바람직하게는 시뮬레이션을 통해 결정될 수 있다. 여기서 핵심 파라미터는 예를 들어 실린더가 3개인 내연 기관의 실린더 거리로 지정된 거리이다. 홀딩 요소들의 특히 바람직한 배치는 청구항 제 6 항 및/또는 청구항 제 7 항에 따라 실현될 수 있다. 특히 일체형 설계가 단조에 의해 달성되는 유체 분배기의 바람직한 실시예는 청구항 제 8 항에 제시되어 있다. 청구항 제 9 항에 제시된 바람직한 실시예는 특히 오토(Otto) 엔진에 또는 가솔린과 가솔린 혼합물의 분사에 특히 적합하다.
가능한 실시예에서, 고압 출구들은 관형 본체에 방사상 고압 출구들로서 설계된다. 관형 본체는 바람직하게는 내식성 스테인리스 스틸, 특히 재료 번호 1.4301, 1.4307, 1.4462 또는 1.4362의 스테인리스 스틸로 제조된다.
본 발명의 바람직한 실시예들은 대응하는 요소들에 동일한 도면 부호가 제공되는 첨부 도면을 참조하여 이하의 설명에서 더 상세하게 설명된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른, 연료 분배기 레일로서 구현된 유체 분배기를 갖는 연료 분사 시스템으로서 구현된 분사 시스템을 개략도로 도시한다.
도 2는 본 발명의 상기 실시예에 따른 도 1에 도시된 유체 분배기를 X2로 표시된 시야 방향에서 본 개략도로 도시한다.
도 3은 변형 실시예에 따른 도 1에 도시된 유체 분배기를 X1으로 표시된 시야 방향으로부터 본 개략도로 도시한다.
분사 시스템(100), 및 상기 분사 시스템(100)용 유체 분배기(1)의 가능한 구성이 도면을 참조하여 설명된다. 구체적으로, 이러한 유체 분배기(1)는 연료 분배기 레일(1)로서 설계될 수 있고, 유체가 바람직하게는 다수의 밸브(분사 밸브)(101 내지 103), 특히 연료 분사 밸브(101 내지 103)에 분배되는 연료 분사 시스템(100)에 사용될 수 있다. 이 경우에, 유체 분배기(1)는 바람직하게는 유체 분배기(1) 내에 저장되고 예를 들어 연료 분사 밸브(101 내지 103)에 분배되는 유체의 압력과 관련하여 매우 높은 부하 용량이 있는 방식으로 설계된다. 유체 분배기(1)는 바람직하게는 단조된 유체 분배기(1)로 구현되어 유체의 압력과 관련하여 높은 부하가 가능하다. 따라서 여기서 유체 분배기(1)가 고려되며, 이의 관형 본체(2)는 단조된다. 유체 분배기(1)는 또한 본체(2)에 나사 결합되거나 예를 들어 용접 또는 납땜에 의해 연결되는 적어도 하나의 추가 부품을 갖는 것이 가능하다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 연료 분배기 레일(1)로서 구현된 유체 분배기(1)를 갖는 연료 분사 시스템(100)으로서 구현된 분사 시스템(100)을 개략도로 도시한다. 도 2는 도 1에서 X2로 표시된 시야 방향으로부터의 유체 분배기(1)를 도시한다. 단조의 경우, 본체(2)의 원하는 형상은 복잡한 방식으로 지정될 수 있다. 이 실시예에서, 관형 본체(2)는 도 3에 도시된 바와 같이, 내부 공간(41)을 형성하기 위해 길이방향 축(4)을 따라 길이방향 보어(42)가 제공된 관형 부분(3)을 갖는다. 또한, 본체(2)는 여기서 편심으로 단조된 홀딩 요소들(5, 6)을 갖는다. 홀딩 요소들(5, 6)의 축들(7, 8)은 이 실시예에서 길이방향 축(4)으로부터 이격된다.
이 실시예에서, 연료 분사 밸브(101 내지 103)를 연결하기 위한 컵(9 내지 11)으로서 설계된 고압 출구들(9 내지 11)이 본체(2) 상에 단조된다. 이 실시예에서, 고압 출구들(9 내지 11)의 축들(12 내지 14)은 도 3에서 고압 출구(9)에 대한 축(12.0)으로 도시된 바와 같이, 길이방향 축(4)과 교차한다.
또한, 적어도 하나의 연결 피스(15)는 예를 들어 압력 센서(16)를 연결하는데 사용될 수 있는 본체에 단조에 의해 형성된다. 축방향 고압 입구(17)는 관형 부분(3)에 형성된다.
구성 및 작동을 설명하기 위해, 방향들 X1, X2, X3은 오른쪽 시스템(3 좌표의 오른쪽 시스템)에 따라 정해질 수 있다. 이 경우, 방향 X1은 길이방향 축(4)을 따라 배향된다. 방향 X2는 유체 분배기(1)가 조립될 때 관형 본체(2)의 길이방향 축(4)으로부터 내연 기관(19)의 실린더 헤드(18)를 가리킨다. 이 실시예에서, 홀딩 요소들(5, 6)의 축들(7, 8) 및 고압 출구들(9 내지 11)의 축들(12 내지 14)은 서로 평행하게 그리고 방향 X2를 따라 배향된다. 방향들 X1 및 X2의 결정에 의해 방향 X3이 배향되고, 따라서 방향 X3은 유체 분배기(1)가 조립될 때 실린더 헤드(18)의 상부면(20)에 평행하다. 실린더 헤드(18)에 대한 유체 분배기(1)의 고정은 각각 홀딩 요소들(5, 6) 중 하나와 맞물리고 축들(7, 8)을 따라 배향되는 고정 요소(나사)(30, 31)로 개략적으로 도시된다.
내연 기관(19)은 3개의 실린더(21-23)를 갖는다. 그 결과, 고압 출구(9)의 축(12)과 고압 출구(10)의 축(13) 사이 또는 고압 출구(10)의 축(13)과 고압 출구(11)의 축(14) 사이의 거리(24)가 지정되고, 상기 거리(24)는 이 실시예에서 실린더 거리(24)이다.
조립된 상태에서, 이 실시예의 밸브들(101 내지 103)은 방향 X2로 실린더 헤드(18)에 지지된다. 작동 동안, 이 실시예에서 특히 유압에 의해, 밸브들(101 내지 103)에 방향 X2와 반대로 작용하는 반력이 발생하여 길이방향 축(4)에 대한 관형 본체(2)의 탄성 변형이 나타난다. 특히, 방향 X2로 그리고 방향 X2와 반대로 고압 출구들(9 내지 11)의 변위가 여기에서 발생할 수 있으며, 이 변위는 밸브(101 내지 103)에 대한 대응하는 밀봉 지점을 변형시킨다.
2개의 홀딩 요소들(5, 6)은, 단 2개의 홀딩 요소(5, 6)로만 시일에 과부하가 걸리지 않고 충분한 고정이 가능하도록 관형 본체(2) 상에 배치된다. 여기서는, 방향 X2를 따른 홀딩 요소들(5, 6)의 축들(7, 8)의 배향에 추가하여, 관형 본체(2)의 길이방향 축(4)을 따른 포지셔닝이 필수적이다.
길이방향 축(4)을 따라 볼 때, 이 실시예에서 고압 출구(9)의 축(12)과 홀딩 요소(5)의 축(7) 사이에는 제 1 거리(28)가 있다. 따라서, 고압 출구(11)의 축(14)과 홀딩 요소(6)의 축(8) 사이에는 제 2 거리(29)가 있다. 변형 실시예에서, 거리들(28, 29) 중 적어도 하나가 적어도 실질적으로 사라지도록 하여 길이 방향 축(4)을 따라 볼 때, 축(7)은 적어도 실질적으로 축(12) 상에 있고 및/또는 축(8)은 적어도 실질적으로 축(14) 상에 있다.
그러나, 이 실시예에서, 제 1 거리(28) 및 제 2 거리(29)는 0보다 크다. 이 경우, 홀딩 요소(5)의 축(7)은 고압 출구(9)의 축(12)으로부터 볼 때 항상 방향 X1에 있는 반면, 홀딩 요소(6)의 축(8)은 고압 출구(11)의 축(14)으로부터 볼 때 항상 방향 X1과 반대로 있다. 이 경우, 제 1 거리(28)는 지정된 거리(실린더 거리)(24)의 최대 0.5배이다. 또한, 제 2 거리(29)는 지정된 거리(24)의 최대 0.5배이다. 제 1 거리(28) 및 제 2 거리(29)는 반드시 동일한 크기로 선택될 필요는 없다. 제 1 거리(28) 및/또는 제 2 거리(29)는 바람직하게는 양의 값으로 지정되며, 특히 각각 지정된 거리(24)의 적어도 0.1배로 지정된다. 또한, 제 1 거리(28) 및/또는 제 2 거리(29)는 각각 바람직하게는 지정된 거리(24)의 최대 0.3배인 값으로 지정된다.
홀딩 요소들(5, 6)의 가능한 배치를 위한 추가 파라미터는 방향 X3을 따라 발생한다. 홀딩 요소들(5, 6) 또는 축들(7, 8)은 바람직하게는 방향 X3에 대해 길이방향 축(4)의 상이한 측면에 배치된다. 또한, 축(7)과 길이방향 축(4) 사이 또는 축(8)과 길이방향 축(4) 사이의 거리들(35, 36)은 바람직하게는 적어도 하나의 요구되는 벽 두께, 특히 관형 본체(2)의 벽 두께와 관련하여 최소화된다.
홀딩 요소들(5, 6)의 축들(7, 8)은, 바람직하게는 작동 중에 발생하는 관형 본체(2)의 변형이 방향 X2로 그리고 방향 X2와 반대로 고압 출구들(9 ~ 11)의 균일해진, 특히 적어도 대략 동일한 크기의 최대 변위를 일으키도록 길이방향 축(4)을 따라 위치한다. 이는 밸브들(101 내지 103)에 대한 밀봉 지점에서 유사한 부하를 초래한다. 이러한 균일화가 발생하지 않는 실시예와는 달리, 균일해진 부하는 최대 개별 부하보다 낮다.
그러나 특정 개별 사례에서 선택된 설계는 추가 경계 조건을 참조하여 정해질 수도 있다. 특히, 길이방향 축(4)을 따른 질량 축적을 방지하기 위해 거리들(28, 29)이 양으로 지정되는 것도 바람직하며, 이는 단조 동안 필요한 재료 사용에 유리한 영향을 미친다. 또한, 관형 본체(2)의 구성이 반드시 대칭일 필요는 없다. 예를 들어, 거리들(28, 29) 중 하나는 지정된 거리(24)의 0.3배이고, 다른 하나는 지정된 거리(24)의 0.2배일 수 있다. 이러한 방식으로, 예를 들어 도 3에 도시된 바와 같이, 축들(12 내지 14)이 방향 X3과 관련하여 축 오프셋(방사형 컵 오프셋)(40)만큼 길이방향 축(4)에 대해 오프셋된, 편심으로 배치된 고압 출구들(9 내지 11)이 보상될 수 있다.
도 3에 도시된 바와 같이, 그러한 양의, 즉 0이 아닌 축 오프셋(40)이 지정되면, 이것은 길이방향 축(4)으로부터 방향 X3으로 또는 방향 X3과 반대로 배향될 수 있다. 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 홀딩 요소들(5, 6)의 배치에 기초하여, 양의 축 오프셋(40)을 가진 여기에 도시된 가능한 변형 실시예에 대해, 이 축 오프셋(40)은 길이방향 축(4)으로부터 볼 때 방향 X3과 반대로 배향된다. 명확히 나타내기 위해, 도 3에서 축 오프셋(40)이 사라질 때 축(12)은 12.0으로 표시되고 양의 축 오프셋(40)이 있는 축(12)은 12.1로 표시된다.
길이방향 축(4) 및/또는 홀딩 요소들(5, 6)의 축들(7, 8) 및/또는 고압 출구들(9 내지 11)의 축들(12 내지 14)은 적합한 보어들의 보어 축들로서 결정될 수 있다.
기존 설계에 비해 더 적은 수의 홀딩 요소들(5, 6), 즉 3개의 실린더에서 단 2개의 홀딩 요소(5, 6)에 의해, 유체 분배기(1)는 더 적은 설치 공간을 차지하고 더 가볍게 만들어질 수 있다. 재료 사용이 줄면 제조 비용이 크게 줄 수 있다. 한편으로, 필요한 로드 재료의 양이 감소될 수 있다. 다른 한편으로, 특히 단조 설계의 경우 단조 온도까지 로드를 가열하기 위한 공정 에너지가 절감될 수 있다.
본 발명은 설명된 실시예로 제한되지 않는다.
1: 유체 분배기
2: 본체
4: 길이방향 축
5, 6: 홀딩 요소
7, 8, 12, 13, 14: 축
9, 10, 11: 고압 출구
18: 실린더 헤드
100: 분사 시스템

Claims (10)

  1. 바람직하게는 1단 또는 다단 단조 공정에서 가공되는 관형 본체(2)를 포함하는 분사 시스템(100)용 유체 분배기(1), 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템(100)용 연료 분배기 레일(1)로서, 상기 본체(2)에는 제 1 고압 출구(9), 제 2 고압 출구(10) 및 제 3 고압 출구(11)가 구비되며, 상기 제 2 고압 출구(10)는 지정된 거리(24)만큼 상기 관형 본체(2)의 길이방향 축(4)을 따라 제 1 방향(X1)으로 상기 제 1 고압 출구(9)에 오프셋되고, 상기 제 3 고압 출구(11)는 상기 지정된 거리(24)만큼 상기 길이방향 축(4)을 따라 상기 제 1 방향(X1)으로 상기 제 2 고압 출구(10)에 오프셋되고, 상기 본체(2)를 적어도 간접적으로 고정하는데 사용되는 제 1 홀딩 요소(5) 및 제 2 홀딩 요소(6)는 상기 본체(2)에 제공되며, 상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)는 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 축(7)이 상기 제 1 방향(X1)으로 상기 제 1 고압 출구(9)의 축(12)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 최대 0.5배 거리에 위치하고 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 축(8)이 상기 제 1 방향(X1)과 반대로 상기 제 3 고압 출구(11)의 축(14)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 최대 0.5배 거리에 위치하도록 상기 관형 본체(2)에 배치되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 고압 출구(9)의 상기 축(12), 상기 제 2 고압 출구(10)의 축(13), 상기 제 3 고압 출구(11)의 상기 축(14), 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 상기 축(7)과 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 상기 축(8)은 상기 제 1 방향(X1)에 수직인 제 2 방향(X2)을 따라 적어도 실질적으로 배향되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  3. 제 2 항에 있어서,
    제 3 방향(X3)은 상기 제 1 방향(X1)에 수직이고 상기 제 2 방향(X2)에 수직이며, 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 상기 축(7)과 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 상기 축(8)은 상기 제 3 방향(X3)을 따라 볼 때 상기 길이 방향 축(4)과 관련해서 상기 제 3 방향(X3)으로 그리고 상기 제 3 방향(X3)과 반대로 또는 상기 제 3 방향(X3)과 반대로 그리고 상기 제 3 방향(X3)으로 위치하는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 3 방향(X3)을 따른 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 상기 축(7)과 상기 길이방향 축(4) 사이의 거리(35)는 적어도 하나의 요구되는 벽 두께와 관련하여 최소화되고 및/또는 상기 제 3 방향(X3)을 따른 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 상기 축(8)과 상기 길이방향 축(4) 사이의 거리(36)는 적어도 하나의 요구되는 벽 두께와 관련하여 최소화되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  5. 제 2 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 홀딩 요소(5)의 상기 축(7)과 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 상기 축(8)은, 작동 중에 발생하는 상기 관형 본체(2)의 변형이 상기 제 2 방향(X2)으로 그리고 상기 제 2 방향(X2)과 반대로 상기 제 1 고압 출구(9), 상기 제 2 고압 출구(10) 및 상기 제 3 고압 출구(11)의 균일해진, 특히 적어도 대략 동일한 크기의 최대 변위를 일으키도록 상기 길이방향 축(4)을 따라 위치하는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)는, 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 상기 축(7)이 상기 제 1 방향(X1)으로 상기 제 1 고압 출구(9)의 상기 축(12)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 최대 0.3배 거리에 위치하고 및/또는 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 상기 축(8)이 상기 제 1 방향(X1)과 반대로 상기 제 3 고압 출구(11)의 상기 축(14)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 최대 0.3배 거리에 위치하도록 상기 관형 본체(2)에 배치되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)는, 상기 길이방향 축(4)을 따라 볼 때 상기 제 1 홀딩 요소(5)의 상기 축(7)이 상기 제 1 방향(X1)으로 상기 제 1 고압 출구(9)의 상기 축(12)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 적어도 0.1배 거리에 위치하고 및/또는 상기 제 2 홀딩 요소(6)의 상기 축(8)이 상기 제 1 방향(X1)과 반대로 상기 제 3 고압 출구(11)의 상기 축(14)으로부터 상기 지정된 거리(24)의 적어도 0.1배 거리에 위치하도록 상기 관형 본체(2)에 배치되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 관형 본체(2)를 갖는 상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)는 1단 또는 다단 단조에 의해 가공되고 및/또는 상기 관형 본체(2)를 갖는 상기 제 1 고압 출구(9), 상기 제 2 고압 출구(10) 및 상기 제 3 고압 출구(11)는 1단 또는 다단 단조에 의해 가공되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    적어도 상기 관형 본체(2)는 내식성 스테인리스 스틸, 특히 재료 번호가 1.4301, 1.4307, 1.4462 또는 1.4362인 스테인리스 스틸로 형성되고 및/또는 상기 관형 본체(2)는 적어도 상기 제 1 고압 출구(9), 상기 제 2 고압 출구(10) 및 상기 제 3 고압 출구(11) 및/또는 상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)를 가지고 스테인리스 스틸로 형성되고 및/또는 상기 제 1 홀딩 요소(5) 및 상기 제 2 홀딩 요소(6)로 정확히 2개의 홀딩 요소(5, 6)가 특히 실린더 헤드(18)에 적어도 간접적으로 고정하는 역할을 하는 상기 관형 본체(2)에 제공되며 및/또는 상기 제 1 고압 출구(9), 상기 제 2 고압 출구(10) 및 상기 제 3 고압 출구(11)로 정확히 3개의 고압 출구(9, 10, 11)가 밸브들(101, 102, 103)을 직접 연결하는 역할을 하는 상기 관형 본체(2)에 제공되는 것을 특징으로 하는 유체 분배기.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 적어도 하나의 유체 분배기(1)를 구비한 분사 시스템(100), 특히 혼합물 압축 불꽃 점화식 내연 기관용 연료 분사 시스템.
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