KR20220079516A - 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치 - Google Patents

Abstract

유리판(G)의 제조 방법은, 유리 리본(Gr)으로부터 유리판(G)을 잘라내는 절단 공정과, 유리판(G)을 반송하는 반송 공정과, 반송 공정의 반송 경로(R)로부터 분기된 분기 경로(T)로부터 유리판(G)을 채취하는 채취 공정을 구비한다.

Description

유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치

본 발명은 유리판의 제조 방법 및 그 제조 장치에 관한 것이다.

주지와 같이 액정 디스플레이 유기 EL 디스플레이 등의 디스플레이용의 기판을 비롯한 여러가지 분야에 있어서, 유리판이 사용되고 있다.

이 종류의 유리판의 제조공정에서는 우선, 오버플로우 다운드로우법이나 플로트법 등의 공지의 방법에 의해, 장척인 유리 리본을 연속적으로 성형한다. 다음에 유리 리본을 소정의 길이마다 폭방향으로 절단하고, 유리 리본으로부터 유리판을 잘라낸다. 그 후에 잘라내어진 유리판은 반송 장치에 의해 반송 경로 상에 반송된다. 이 반송 경로 상에서, 예를 들면 유리판의 귀부를 제거하는 공정이나, 유리판의 결함의 유무 등을 검사하는 공정 등이 필요에 따라 실시된다. 그리고, 이러한 각종 공정을 거친 후에, 반송 장치의 반송 경로의 하류단에서는 복수의 유리판이 적재 장치에 의해 팰릿에 곤포되고, 보관 또는 수송(출하)된다(예를 들면 특허문헌 1 및 2를 참조).

일본 특허공개 2010-30744호 공보 일본 특허공개 2019-89674호 공보

그런데, 유리판의 제조라인에서는 예를 들면 평가용 샘플로서 유리판을 어느 정도의 빈도로 빼내어 유리판의 절단 끝면의 관찰 등의 소정의 평가를 할 필요가 있다.

그러나, 종래의 유리판의 제조라인에서는 평가용 샘플을 빼내는 것을 상정한 전용 설계가 이루어져 있지 않고, 예를 들면 반송 경로의 하류단으로부터 평가용 샘플을 빼내고 있었다. 이 경우, 평가용 샘플을 빼내기 위해서, 유리판의 제품생산(예를 들면 유리판의 팰릿에의 적재)을 일시 중단할 필요가 있으므로, 유리판의 제조 효율이 저하되어 버린다.

본 발명은 유리판의 제조 효율의 저하를 초래하지 않고, 유리판의 제조라인으로부터 유리판을 채취하는 것을 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 절단 공정과, 잘라내어진 유리판을 반송하는 반송 공정을 구비한 유리판의 제조 방법으로서, 반송 공정의 반송 경로로부터 분기된 분기 경로를 형성하고, 분기 경로로부터 유리판을 채취하는 채취 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 한다.

이렇게 하면, 유리판을 반송 경로와는 별도의 전용의 분기 경로로부터 채취할 수 있으므로, 예를 들면 평가용 샘플로서 유리판을 채취하기 위해서 유리판의 제조를 일시 중단할 필요가 없다. 따라서, 유리판의 제조 효율의 저하를 초래하지 않고, 유리판의 제조라인으로부터 유리판을 채취할 수 있다.

상기 구성에 있어서, 반송 경로는 제 1 직선부와, 제 1 직선부의 하류측에 형성되고, 제 1 직선부와 다른 방향으로 연장되는 제 2 직선부와, 제 1 직선부와 제 2 직선부가 연결되는 굴곡부를 갖고, 분기 경로가 굴곡부로부터 분기되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 제 1 직선부로부터 제 2 직선부로 유리판을 반송할 때도, 굴곡부에서 유리판이 반송방향을 변경하기 위해서 일단 감속(정지도 포함한다)한다. 따라서, 굴곡부로부터 분기 경로를 분기시키면, 감속한 상태의 유리판을 취급할 수 있으므로, 유리판을 분기 경로로 공급하기 쉬워진다. 또한 반송 공정의 하류단(곤포 위치)으로부터 분기 경로를 분기시키는 것도 가능하지만, 이 경우에는 분기 경로가 곤포체를 이동시키는 포크리프트의 통로 등을 제한할 우려가 있다. 이것에 대해서 상기 구성과 같이, 분기 경로가 굴곡부로부터 분기되어 있으면, 이러한 문제의 발생도 확실하게 회피할 수 있다.

분기 경로가 굴곡부로부터 분기되어 있는 경우, 분기 경로는 제 3 직선부를 갖고, 제 3 직선부가 제 2 직선부와 평행 또한 굴곡부로부터 제 2 직선부와는 반대측으로 연장되는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 복수의 제조라인을 병렬로 배치할 경우에, 제조라인간의 거리를 좁게 할 수 있으므로, 제조 설비 전체의 공간 절약화를 꾀할 수 있다.

분기 경로가 굴곡부로부터 분기되어 있는 경우, 반송 공정은 제 1 직선부 상에서 세로자세의 유리판을 그 표면과 수직인 방향을 따라 반송하는 수직 반송 공정과, 제 2 직선부 상에서 세로자세의 유리판을 그 표면과 평행인 방향을 따라 반송하는 평행 반송 공정을 갖고, 평행 반송 공정의 도중에서 유리판의 귀부를 제거하는 공정을 더 구비하고, 분기 경로에는 귀부가 붙은 유리판을 공급해도 좋다.

이렇게 하면, 분기 경로가 분기되는 굴곡부의 단계에서는 유리판의 귀부가 제거되지 않고 남겨져 있다. 따라서, 분기 경로로부터 귀부가 붙은 유리판도 채취할 수 있으므로, 필요에 따라 귀부의 평가도 할 수 있다.

분기 경로에 귀부가 붙은 유리판을 공급할 경우, 분기 경로의 도중에서 스크라이브 장치에 의해, 유리판에 귀부를 제거하기 위한 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 더 구비하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 채취한 유리판을 귀부를 제거해서 사용할 경우에, 대형의 유리판에 대해서도 용이하게 스크라이브 라인을 형성할 수 있으므로, 귀부의 제거를 확실하게 행할 수 있다.

상기 구성에 있어서, 절단 공정에서는 반송 경로에 공급하는 제품이 되는 유리판의 사이즈보다도, 분기 경로에 공급하는 유리판의 사이즈가 작게 되도록 유리 리본으로부터 잘라내는 유리판의 사이즈를 변경해도 좋다.

채취한 유리판은 예를 들면 절단 끝면의 관찰 등의 소정의 평가를 행한 후에 폐기되는 경우가 있다. 이 때문에, 상기 구성과 같이 분기 경로에 공급하는 유리판의 사이즈를 제품이 되는 유리판의 사이즈보다도 작게 하면, 폐기하는 유리량을 줄일 수 있다.

상기 구성에 있어서, 절단 공정을 행하는 공간과, 채취 공정을 행하는 공간이 구획되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 절단 공정에서 발생하는 유리분말이 채취 공정을 행하는 공간에 침입하는 것을 억제할 수 있으므로, 채취하는 유리판이 유리분말로 오염되는 것을 저감할 수 있다.

상기 구성에 있어서, 채취 공정에서는 분기 경로로부터 유리판을 평가용 샘플로서 채취하는 것이 바람직하다.

평가용 샘플을 어느 정도의 빈도로 정기적으로 빼내는 경우가 있다. 이 경우에, 본 발명을 적용하면, 유리판의 제품생산을 정기적으로 일시 중단할 필요가 없어져서 유리판의 제조 효율의 저하를 적확하게 방지할 수 있다.

상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명은 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 절단 장치와, 잘라내어진 유리판을 반송하는 반송 장치를 구비한 유리판의 제조 장치로서, 반송 장치의 반송 경로로부터 분기되어 유리판을 채취하기 위한 분기 경로가 설치되어 있는 것을 특징으로 한다.

이렇게 하면, 상술한 대응하는 구성과 동일한 작용 효과를 향수할 수 있다.

본 발명에 의하면, 유리판의 제조 효율의 저하를 초래하지 않고, 유리판의 제조라인으로부터 유리판을 채취할 수 있다.

도 1은 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 나타내는 개략 종단면도이다.
도 2는 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 나타내는 개략 횡단면도이다.
도 3은 도 2의 D-D 단면도이다.
도 4는 제 2 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 나타내는 개략 횡단면도이다.
도 5는 제 3 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 나타내는 개략 횡단면도이다.
도 6은 제 4 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치를 나타내는 개략 종단면도이다.

이하, 본 발명에 따른 실시형태를 첨부 도면에 의거하여 설명한다. 또, 도면 중의 XYZ는 직교 좌표계이다. X방향 및 Y방향은 수평방향이며, Z방향은 연직방향이다.

(제 1 실시형태)

도 1∼도 3에 나타내듯이, 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법은 유리 리본(Gr)을 성형하는 성형 공정과, 유리 리본(Gr)으로부터 유리판(G)을 잘라내는 절단 공정과, 잘라내어진 유리판(G)을 반송하는 반송 공정과, 반송 공정의 반송 경로(R)의 하류단으로부터 유리판(G)을 취출해서 곤포하는 곤포 공정과, 반송 공정의 반송 경로(R)로부터 분기된 분기 경로(T)로부터 유리판(G)을 평가용 샘플(Gx)로서 채취하는 채취 공정을 구비하고 있다.

바꿔 말하면, 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치는 유리 리본(Gr)을 성형하는 성형 장치(1)와, 유리 리본(Gr)으로부터 유리판(G)을 잘라내는 절단 장치(2)와, 잘라내어진 유리판(G)을 반송하는 반송 장치(3)와, 반송 장치(3)의 반송 경로(R)로부터 분기되어 유리판(G)을 평가용 샘플(Gx)로서 채취하기 위한 분기 경로(T)를 구비하고 있다.

본 제조 방법에 포함되는 각 공정은 외부로부터의 오염물질을 어느 정도 차단할 수 있는 공간을 구획 형성하는 처리실(4)(예를 들면 클린룸) 내에서 행해진다. 처리실(4) 내는 복수의 공간(S1,S2,S3)으로 구획되어 있고, 인접하는 공간을 구획하는 벽(5,6)에는 유리판(G)을 통과시키기 위한 개구부(예를 들면 슬릿)(5a,6a)가 형성되어 있다. 처리실(4) 내의 분할 양태는 적당하게 변경할 수 있지만, 본 실시형태에서는 절단 공정을 행하는 공간(S1)과 채취 공정을 행하는 공간(S3)이 벽(5)에 의해 구획됨과 아울러, 절단 공정을 행하는 공간(S1)과 곤포 공정을 행하는 공간(S2)이 벽(6)에 의해 구획되어 있다. 이것에 의해, 절단 공정을 행하는 공간(S1)에서 발생하는 유리분말이 인접하는 다른 공간(S2,S3)에 침입하는 것을 억제할 수 있다. 또, 벽(5,6)의 개구부(5a,6a)에는 개구부(5a,6a)를 개폐하기 위한 셔터가 설치되어 있어도 좋다.

도 1에 나타내듯이, 성형 공정에서는 성형 장치(1)에 의해 유리 리본(Gr)을 연속 성형한다. 성형 장치(1)는 유리 리본(Gr)을 성형하는 성형로(11)와, 유리 리본(Gr)의 내부 변형을 저감하기 위해서 유리 리본(Gr)을 서랭(어닐 처리)하는 서랭로(12)와, 유리 리본(Gr)을 실온 부근까지 냉각하는 냉각존(13)과, 성형로(11), 서랭로(12) 및 냉각존(13)의 각각에 상하 복수단으로 설치되는 롤러쌍(14)을 구비하고 있다. 롤러쌍(14)은 유리 리본(Gr)의 폭방향 양단부를 협지하면서, 유리 리본(Gr)을 반송해서 강하시킨다.

성형로(11)의 내부공간에는 오버플로우 다운드로우법에 의해 용융 유리로부터 유리 리본(Gr)을 성형하는 성형체(15)가 배치되어 있다. 성형체(15)에 공급된 용융 유리는 성형체(15)의 정부(頂部)로부터 넘쳐 나온 후에, 성형체(15)의 양측면을 따라서 이동하여 성형체(15)의 하단에서 합류한다. 이것에 의해, 판형상의 유리 리본(Gr)이 연속 성형된다.

또, 본 실시형태에서는 성형 장치(1)에 의해 성형된 유리 리본(Gr)의 폭방향 양단부는 성형 과정의 수축 등의 영향에 의해, 폭방향 중앙부에 비해서 두께가 큰 귀부를 포함한다.

도 1에 나타내듯이, 절단 공정에서는 절단 장치(2)에 의해, 성형 장치(1)의 하방에서 세로자세의 유리 리본(Gr)을 소정의 길이마다 폭방향으로 절단함으로써, 유리 리본(Gr)으로부터 유리판(G)을 순차적으로 잘라낸다. 여기에서, 폭방향은 유리 리본(Gr)의 길이방향(연신방향)과 직교하는 방향이며, 본 실시형태에서는 실질적으로 수평방향과 일치한다.

절단 장치(2)는 유리 리본(Gr)의 한쪽의 표면 상에 폭방향을 따라 스크라이브 라인(L1)을 형성하는 스크라이브 장치(도시생략)와, 스크라이브 라인(L1)에 대응하는 위치에서, 유리 리본(Gr)의 다른쪽의 표면을 지지하는 접촉부(21)와, 잘라냄 대상의 유리판(G)에 대응하는 부분(스크라이브 라인(L1)보다 아래 부분)의 유리 리본(Gr)을 유지하고, 스크라이브 라인(L1)에 굽힘 응력을 작용시키는 응력 부여부(22)를 구비하고 있다.

스크라이브 장치는 휠 커터를 구비하고 있다. 휠 커터는 강하 중의 유리 리본(Gr)에 추종 강하하면서, 유리 리본(Gr)의 폭방향으로 스크라이브 라인(L1)을 형성한다. 또, 스크라이브 장치는 예를 들면 레이저의 조사 등의 다른 방법으로 스크라이브 라인(L1)을 형성하는 것이어도 좋다.

접촉부(21)는 강하 중의 유리 리본(Gr)에 추종 강하하면서, 유리 리본(Gr)의 폭방향으로 접촉하는 평면형상의 접촉면을 갖는 판자형상체(정반)로 구성되어 있다. 또, 접촉부(21)의 접촉면은 폭방향으로 만곡한 곡면이어도 좋다.

응력 부여부(22)는 유리 리본(Gr)의 폭방향 양단부를 협지하는 척 기구에 의해 구성되어 있다. 응력 부여부(22)는 유리판(G)의 액자가장자리형상의 둘레 가장자리부를 제외한 중앙측 영역에 형성되는 유효면(품질이 보증된 부분)에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 본 실시형태에서는 응력 부여부(22)가 강하 중의 유리 리본(Gr)에 추종 강하하면서, 접촉부(21)를 지점으로 해서 유리 리본(Gr)을 만곡시키기 위한 동작(A방향의 동작)을 행한다. 이 응력 부여부(22)의 동작에 의해, 스크라이브 라인(L1)에 굽힘 응력이 부여된다. 그 결과, 유리 리본(Gr)이 스크라이브 라인(L1)을 따라 폭방향으로 브레이킹되어 유리 리본(Gr)으로부터 유리판(G)이 잘라내어진다. 또, 응력 부여부(22)는 유리 리본(Gr)(유리판(G))을 부압흡착 등의 다른 방법에 의해 유지하는 것이어도 좋다. 또한 절단 장치(2)는 예를 들면 레이저 할단이나 레이저 용단 등의 다른 방법으로 유리 리본(Gr)을 절단하는 것이어도 좋다.

응력 부여부(22)는 잘라내어진 유리판(G)을 세로자세인 채 B방향을 따라 반송한 후, 주고받기 위치(P1)에서 반송 장치(3)에 유리판(G)을 주고받는다. 주고받기 후, 응력 부여부(22)는 유리판(G)의 폭방향 양단부의 유지를 해제함과 아울러, 유리 리본(Gr)으로부터 다음 유리판(G)을 잘라내기 위해서, 잘라냄을 개시하기 전의 위치로 되돌아온다.

또, 절단 공정에서는 반송 경로(R)에 공급하는 제품이 되는 유리판(G)의 사이즈보다도, 분기 경로(T)에 공급하는 평가용 샘플(Gx)이 되는 유리판(G)의 사이즈가 작게 되도록 유리 리본(Gr)으로부터 잘라내는 유리판(G)의 길이를 변경해도 좋다. 평가용 샘플(Gx)은 절단 끝면의 관찰 등의 소정의 평가를 행한 후에 폐기되므로, 평가용 샘플(Gx)이 되는 유리판(G)의 사이즈를 제품이 되는 유리판(G)의 사이즈보다도 작게 하면, 유리의 폐기량을 줄일 수 있다.

도 1∼도 3에 나타내듯이, 반송 공정에서는 반송 장치(3)에 의해 유리판(G)을 세로자세인 채로 반송한다. 즉, 유리판(G)의 상하방향이 유리 리본(Gr)의 연신방향과 일치한다.

본 실시형태에서는 반송 공정에 있어서의 반송 장치(3)의 반송 경로(R)는 X방향으로 연장되는 제 1 직선부(R1)와, 제 1 직선부(R1)의 하류측에 형성되고, 제 1 직선부(R1)와 다른 방향(본 실시형태에서는 X방향과 직교하는 Y방향)으로 연장되는 제 2 직선부(R2)와, 제 1 직선부(R1)와 제 2 직선부(R2)가 연결되는 굴곡부(R0)를 포함한다. 또, 반송 장치(3)에서 반송 경로(R)를 따라 유리판(G)을 반송할 때, 유리판(G)은 굴곡부(R0)에 있어서, 반송방향을 변경하기 위해서 일단 감속(정지도 포함한다)하도록 되어 있다. 반송 장치(3)의 반송 경로(R)의 형태(형상, 길이, 방향 등)는 특별히 한정되는 것은 아니고, 제조라인에 따라 적당하게 변경할 수 있다.

반송 장치(3)는 세로자세의 유리판(G)을 그 상단부에서 유지해서 매달아 지지하는 제 1 유지부(31) 및 제 2 유지부(32)를 구비하고 있다. 또, 본 실시형태에서는 반송 경로(R) 상에서 동시에 복수의 유리판(G)을 반송하기 위해서, 제 1 유지부(31) 및/또는 제 2 유지부(32)가 반송 경로(R) 상에 복수 배치되어 있다.

제 1 유지부(31) 및 제 2 유지부(32)는 유리판(G)의 상단부를 협지하는 척 기구로 구성되어 있다. 제 1 유지부(31) 및 제 2 유지부(32)는 유리판(G)의 유효면에는 접촉하지 않도록 하는 것이 바람직하다. 또, 제 1 유지부(31) 및 제 2 유지부(32)는 유리판(G)을 부압흡착 등의 다른 방법에 의해 유지하는 것이어도 좋다.

제 1 유지부(31)는 주고받기 위치(P1)에 있어서 절단 장치(2)의 응력 부여부(22)로부터 유리판(G)을 받은 후, 제 1 직선부(R1) 상에서, 세로자세의 유리판(G)을 그 표면과 수직인 방향을 따라 반송하는 수직 반송 공정을 행한다. 또, 제 1 유지부(31)는 제 1 직선부(R1)의 상류단(주고받기 위치(P1))과 하류단(굴곡부(R0)) 사이를 왕복 이동하도록 구성되어 있어도 좋다. 또는 제 1 유지부(31)는 제 1 직선부(R1)의 상류단과 하류단 사이를 복수의 구간으로 분할하고, 각 분할 구간을 왕복 이동하면서, 인접하는 분할 구간 사이에서 유리판(G)을 주고받도록 구성되어 있어도 좋다.

제 2 유지부(32)는 제 1 직선부(R1)의 하류단에 위치하는 굴곡부(R0)에 있어서 제 1 유지부(31)로부터 유리판(G)을 받은 후, 제 2 직선부(R2) 상에서, 세로자세의 유리판(G)을 그 표면과 평행인 방향을 따라 반송하는 평행 반송 공정을 행한다. 본 실시형태에서는 유리판(G)의 반송시의 공기저항을 저감하기 위해서, 평행 반송 공정을 행하는 제 2 직선부(R2)가 수직 반송 공정을 행하는 제 1 직선부(R1)보다도 길다. 또, 제 2 유지부(32)는 제 2 직선부(R2)의 상류단(굴곡부(R0))과 하류단(취출 위치(P2)) 사이를 왕복 이동하도록 구성되어 있어도 좋다. 또는 제 2 유지부(32)는 제 2 직선부(R2)의 상류단과 하류단 사이를 복수의 구간으로 분할하고, 인접하는 분할 구간 사이에서 유리판(G)을 주고 받으면서, 각 분할 구간을 왕복 이동하도록 구성되어 있어도 좋다.

도 2∼도 3에 나타내듯이, 본 실시형태에서는 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법은 평행 반송 공정의 도중에, 제 2 직선부(R2) 상에 있어서, 세로자세의 유리판(G)의 귀부(Ga)를 제거하는 귀부 제거 공정과, 세로자세의 유리판(G)을 검사하는 검사 공정을 더 포함한다. 바꿔 말하면, 제 1 실시형태에 따른 유리판의 제조 장치는 반송 장치(3)의 제 2 직선부(R2)에 있어서, 세로자세의 유리판(G)의 귀부(Ga)를 제거하는 귀부 제거 장치(도시생략)와, 세로자세의 유리판(G)의 검사를 행하는 검사 장치(7)를 더 구비하고 있다.

귀부 제거 공정에서는 스크라이브 장치와 브레이킹 장치를 포함하는 귀부 제거 장치(도시생략)에 의해, 유리판(G)의 폭방향 양단부에 대응하는 위치에서, 유리판(G)의 상하 방향을 따라 스크라이브 라인(L2)을 형성한 후, 스크라이브 라인(L2)을 따라 굽힘 응력을 작용시켜서 유리판(G)을 브레이킹한다. 이것에 의해, 유리판(G)의 귀부(Ga)를 제거한다. 또, 귀부 제거 장치는 예를 들면 레이저 할단이나 레이저 용단 등의 다른 방법으로 귀부(Ga)를 제거하는 것이어도 좋다.

검사 공정에서는 검사 장치(7)에서 유리판(G)을 자동 검사한다. 검사 장치(7)는 예를 들면 유리판(G)의 편육(偏肉)(판두께), 줄무늬(맥리), 결함의 종류(예를 들면 거품, 이물 등)·위치(좌표)·크기 등을 측정한다.

도 2에 나타내듯이, 곤포 공정에서는 적재 장치(8)에 의해, 제 2 직선부(R2)의 하류단의 취출 위치(P2)로부터 유리판(G)(제품이 되는 유리판)을 취출함과 아울러, 취출한 유리판(G)을 팰릿(C)에 적재해서 곤포한다. 적재 장치(8)는 취출 위치(P2)와 팰릿(C) 사이를 왕복 이동한다. 적재 장치(8)는 세로자세의 유리판(G)을 유지(예를 들면 흡착 또는 협지)한 상태에서, 유리판(G)을 그 표면과 수직인 방향을 따라 반송함과 아울러, 팰릿(C)에 유리판(G)을 세로자세로 겹쳐서 적재한다. 이 때, 팰릿(C) 상의 유리판(G)의 상호간에는 합지 등의 보호 시트(도시생략)가 개재된다. 또, 복수의 적재 장치(8)에 의해 복수의 팰릿(C)에 동시에 유리판(G)을 적재하도록 해도 좋다. 이 경우, 취출 위치(P2)도 복수 형성하는 것이 바람직하다.

도 2∼도 3에 나타내듯이, 채취 공정에서는 반송 장치(3)의 반송 경로(R)로부터 분기된 분기 경로(T)에 유리판(G)을 공급하고, 분기 경로(T)의 하류단의 채취 위치(P3)로부터 유리판(G)을 평가용 샘플(Gx)로서 채취한다. 본 실시형태에서는 분기 경로(T)는 제 3 직선부(T1)를 갖고, 제 3 직선부(T1)가 제 2 직선부(R2)와 평행 또한 굴곡부(R0)로부터 제 2 직선부(R2)와는 반대측으로 연장되어 있다. 또, 분기 경로(T)의 형태(형상, 길이, 방향 등)는 특별히 한정되는 것은 아니고 제조라인에 의해 적당하게 변경할 수 있다.

채취 공정은 평가용 샘플(Gx)의 채취가 필요할 때에만 행해진다. 즉, 굴곡부(R0)에서 유리판(G)을 유지한 제 2 유지부(32)가 평가용 샘플(Gx)의 채취가 필요한 타이밍에서 제 3 직선부(T1)측으로 이동한다. 이것에 의해, 제 2 유지부(32)에 의해 유지된 세로자세의 유리판(G)이 제 3 직선부(T1) 상을 유리판(G)의 표면과 평행인 방향을 따라 이동한다. 또, 분기 경로(T)에 유리판(G)을 공급하는 반송 장치는 반송 경로(R)에 유리판(G)을 공급하는 반송 장치(3)로부터 독립된 전용의 반송 장치이어도 좋다.

채취 공정에서는 평가용 샘플(Gx)을 반송 경로(R)와는 별도의 전용의 분기 경로(T)로부터 채취할 수 있으므로, 평가용 샘플(Gx)을 채취하기 위해서 유리판(G)의 제조를 일시 중단할 필요도 없다. 따라서, 유리판(G)의 제조 효율의 저하를 초래하지 않고, 유리판(G)의 제조라인으로부터 평가용 샘플(Gx)을 채취할 수 있다. 채취된 평가용 샘플(Gx)을 이용하여, 예를 들면 절단 장치(2)에 의한 절단 끝면의 관찰 등의 소정의 평가가 행해진다.

본 실시형태에서는 분기 경로(T)에 귀부(Ga)가 붙은 유리판(G)이 공급된다. 그 때문에 분기 경로(T)의 도중에 배치된 스크라이브 장치(도시생략)에 의해, 유리판(G)의 폭방향 양단부에 대응하는 위치에서, 유리판(G)의 상하방향을 따라 스크라이브 라인(L3)을 형성하고 있다. 이렇게 하면, 유리판(G)을 분기 경로(T)로부터 채취한 후에, 유리판(G)을 스크라이브 라인(L3)을 따라 브레이킹함으로써, 귀부(Ga)의 제거를 확실하게 행할 수 있다. 또, 유리판(G)의 귀부(Ga)의 제거는 유리판(G)의 자세가 세로자세인 채로 행해도 좋고, 세로자세로부터 평평자세로 변경된 후에 행해도 좋다. 귀부(Ga)는 필요에 따라 두께 등이 평가된다.

(제 2 실시형태)

도 4에 나타내듯이, 제 2 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법 및 제조 장치가 제 1 실시형태와 상위하는 부분은 복수의 제조라인을 병렬로 배치한 점에 있다.

상세하게는 제 2 실시형태에서는 복수(도시예는 3개)의 제조라인(ML)이 X방향으로 병렬로 배치되어 있고, 각 제조라인(ML)에 있어서, 반송 경로(R)로부터 분기 경로(T)가 Y방향으로 연장되는 제 2 직선부(R2)와 평행 또한 굴곡부(R0)로부터 제 2 직선부(R2)와는 반대측으로 연장되는 제 3 직선부(T1)를 갖고 있다. 이렇게 하면, 각 제조라인(ML)에 있어서, 반송 경로(R)의 제 2 직선부(R2)와 분기 경로(T)의 제 3 직선부(T1)가 모두 Y방향으로 연장되므로, 각 제조라인(ML)간의 X방향의 거리를 좁게 할 수 있어 제조 설비 전체의 공간 절약화를 꾀할 수 있다.

본 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성은 제 1 실시형태와 같다. 본 실시형태에 있어서, 제 1 실시형태와 공통되는 구성요소에는 공통 부호를 붙이고 있다.

(제 3 실시형태)

도 5에 나타내듯이, 제 3 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법 및 제조 장치가 제 1∼제 2 실시형태와 상위하는 부분은 분기 경로(T)를 반송 경로(R)의 하류단의 취출 위치(P2)로부터 분기시킨 점에 있다. 즉, 본 발명은 반송 경로(R)의 굴곡부(R0)로부터 분기 경로(T)를 분기시키는 경우에 한정되지 않는다.

상세하게는 제 3 실시형태에서는 반송 경로(R)의 취출 위치(P2)에 있어서, 제 2 직선부(R2)와 평행 또한 제 2 직선부(R2)를 같은 방향으로 연장하도록 분기 경로(T)가 형성되고, 곤포 공정을 행하는 공간(S2)과 같은 공간 내에서, 분기 경로(T)의 채취 위치(P3)로부터 평가용 샘플(Gx)이 채취된다. 이 경우, 유리판(G)은 분기 경로(T)에 이르기 전의 반송 경로(R) 상에서 귀부(Ga)가 제거되므로, 분기 경로(T)에 전용의 귀부 제거 장치를 배치할 필요가 없다.

단, 반송 경로(R)의 취출 위치(P2)로부터 분기 경로(T)를 분기시킨 경우, 분기 경로(T)가 팰릿(C)(또는 팰릿(C)에 유리판(G)을 곤포한 곤포체)을 이동시키는 포크리프트의 통로 등을 제한할 우려가 있다. 따라서, 이러한 문제의 발생을 회피하는 관점으로부터는 제 1 실시형태에서 설명한 바와 같이 분기 경로(T)는 반송 경로(R)의 하류단이 아닌, 반송 경로(R)의 굴곡부(R0) 등의 상류측 영역으로부터 분기시키는 것이 바람직하다.

본 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성은 제 1∼제 2 실시형태와 같다. 본 실시형태에 있어서, 제 1∼제 2 실시형태와 공통되는 구성요소에는 공통 부호를 붙이고 있다.

(제 4 실시형태)

도 6에 나타내듯이, 제 4 실시형태에 따른 유리판의 제조 방법 및 제조 장치가 제 1∼제 3 실시형태와 상위하는 부분은 분기 경로(T)를 반송 경로(R)로부터 하방으로 분기시킨 점에 있다. 즉, 본 발명은 분기 경로(T)의 채취 위치(P3)가 반송 경로(R)와 동일 수평면 상에 있는 경우에 한정되지 않는다.

상세하게는 제 4 실시형태에서는 반송 경로(R)가 형성된 공간(S1,S2)이 상방(예를 들면 건물의 2층), 분기 경로(T)의 채취 위치(P3)가 형성된 공간(S3)이 하방(예를 들면 건물의 1층)에 배치되어 있고, 공간(S1,S2)과 공간(S3)이 반송 경로(R)가 형성된 공간(S1,S2)의 플로어면(9)에 의해 구획되어 있다. 도시예에서는 분기 경로(T)가 반송 경로(R)의 굴곡부(R0)로부터 하방으로 분기되어 있고, 굴곡부(R0)에 대응하는 플로어면(9)에 유리판(G)을 통과시키기 위한 개구부(9a)가 형성되어 있다. 또, 개구부(9a)에는 개구부(9a)를 개폐하기 위한 셔터가 설치되어 있어도 좋다.

본 실시형태에 있어서의 그 밖의 구성은 제 1∼제 3 실시형태와 같다. 본 실시형태에 있어서, 제 1∼제 3 실시형태와 공통되는 구성요소에는 공통 부호를 붙이고 있다.

또, 본 발명은 상기 실시형태에 조금도 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위 내에 있어서, 더 여러가지 형태로 실시할 수 있다.

상기 실시형태에서는 유리판을 세로자세로 반송하는 경우를 설명했지만, 유리판의 반송 양태는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 컨베이어 등으로 유리판을 평평자세(바람직하게는 수평자세)나 경사자세로 반송해도 좋다.

상기 실시형태에서는 오버플로우 다운드로우법에 의해 유리 리본을 성형하는 경우를 설명했지만, 슬롯 다운드로우법, 리드로우법, 플로트법 등의 다른 공지의 성형 방향에 의해 유리 리본을 성형하도록 해도 좋다. 또, 플로트법의 경우, 유리 리본을 성형하는 성형 장치는 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 절단 장치의 상방이 아닌, 절단 장치의 옆에 설치된다.

상기 실시형태에서는 유리판을 평가용 샘플로서 채취하는 경우를 설명했지만, 유리판을 통상 사이즈의 제품 또는 주류의 제품 사이즈와 다른 사이즈의 제품으로서 채취해도 좋다.

1: 성형 장치
11: 성형로
12: 서랭로
13: 냉각존
14: 롤러쌍
15: 성형체
2: 절단 장치
21: 접촉부
22: 응력 부여부
3: 반송 장치
31: 제 1 유지부
32: 제 2 유지부
4: 처리실
7: 검사 장치
8: 적재 장치
G: 유리판
Ga: 귀부
Gx: 평가용 샘플
R: 반송 경로
R0: 굴곡부
R1: 제 1 직선부
R2: 제 2 직선부
T: 분기 경로
T1: 제 3 직선부

Claims (9)

1. 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 절단 공정과, 잘라내어진 상기 유리판을 반송하는 반송 공정을 구비한 유리판의 제조 방법으로서,
   상기 반송 공정의 반송 경로로부터 분기된 분기 경로를 형성하고, 상기 분기 경로로부터 상기 유리판을 채취하는 채취 공정을 더 구비하는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 반송 경로는 제 1 직선부와, 상기 제 1 직선부의 하류측에 형성되고, 상기 제 1 직선부와 다른 방향으로 연장되는 제 2 직선부와, 상기 제 1 직선부와 상기 제 2 직선부가 연결되는 굴곡부를 갖고,
   상기 분기 경로가 상기 굴곡부로부터 분기되어 있는 유리판의 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 분기 경로는 제 3 직선부를 갖고,
   상기 제 3 직선부가 상기 제 2 직선부와 평행 또한 상기 굴곡부로부터 상기 제 2 직선부와는 반대측으로 연장되는 유리판의 제조 방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 반송 공정은, 상기 제 1 직선부 상에서 세로자세의 상기 유리판을 그 표면과 수직인 방향을 따라 반송하는 수직 반송 공정과, 상기 제 2 직선부 상에서 세로자세의 상기 유리판을 그 표면과 평행인 방향을 따라 반송하는 평행 반송 공정을 갖고,
   상기 평행 반송 공정의 도중에서 상기 유리판의 귀부를 제거하는 공정을 더 구비하고, 상기 분기 경로에는 상기 귀부가 붙은 상기 유리판을 공급하는 유리판의 제조 방법.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 분기 경로의 도중에서 스크라이브 장치에 의해, 상기 유리판에 상기 귀부를 제거하기 위한 스크라이브 라인을 형성하는 공정을 더 구비하는 유리판의 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 절단 공정에서는 상기 반송 경로에 공급하는 제품이 되는 상기 유리판의 사이즈보다도, 상기 분기 경로에 공급하는 상기 유리판의 사이즈가 작게 되도록 상기 유리 리본으로부터 잘라내는 상기 유리판의 사이즈를 변경하는 유리판의 제조 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 절단 공정을 행하는 공간과, 상기 채취 공정을 행하는 공간이 구획되어 있는 유리판의 제조 방법.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 채취 공정에서는 상기 분기 경로로부터 상기 유리판을 평가용 샘플로서 채취하는 유리판의 제조 방법.
9. 유리 리본으로부터 유리판을 잘라내는 절단 장치와, 잘라내어진 상기 유리판을 반송하는 반송 장치를 구비한 유리판의 제조 장치로서,
   상기 반송 장치의 반송 경로로부터 분기되고, 상기 유리판을 채취하기 위한 분기 경로가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리판의 제조 장치.

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