JP2024024968A - ガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス板を作業エリアに搬送する過程で、ガラス板を保持する保持手段の前後方向移動を案内する案内機構から潤滑油が外方に漏出する事態を回避して、潤滑油のガラス板への付着などを阻止する。【解決手段】縦姿勢のガラス板Ｇを保持して作業エリアＥに搬送する搬送装置２を備えるガラス板の製造装置につき、搬送装置２が、ガラス板Ｇの上部を保持すると共に前後方向に移動可能とされ且つ前進動することでガラス板Ｇを作業エリアＥに到達させる保持手段５と、潤滑油を用いて保持手段５の前後方向移動を案内する案内機構６とを備え、案内機構６の前方の端部位置に、潤滑油の外方への漏出を防止する漏出防止部材９を配置する。【選択図】図８

Description

本発明は、縦姿勢のガラス板をその上部を保持して作業エリアに搬送する搬送装置を備えたガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法に関する。

ガラス板製造の分野では、オーバーフローダウンドロー法やスロットダウンドロー法に代表されるダウンドロー法等により成形されるガラスリボンを幅方向に沿って切断して切り出されたガラス板を縦姿勢で各種の作業エリアに搬送することが行われている。

その具体例として、特許文献１には、前記切り出して得られたガラス板を、受け渡しエリア、第二切断エリア、検査エリア、及び梱包エリアなどの作業エリアに、複数の搬送装置を用いて搬送することが開示されている。この複数の搬送装置は何れも、前記切り出して得られたガラス板や、そのガラス板の幅方向両端部を第二切断エリアで切断除去して得られたガラス板の上部を保持して縦姿勢で吊り下げ支持した状態で搬送するものである。

ここで、特許文献２には、この種の搬送装置の構成の一例が開示されている。詳しくは、同文献の図２には、ガラス板を鎖線で示す前進端位置（作業エリアに存する位置）から実線で示す後退位置に後退動させる保持手段と、保持手段の前後方向移動を案内する案内機構とが開示されている。

同文献に開示された保持手段は、ガラス板の上部を把持するチャックと、このチャックを前端で支持するプレートとを備える。また、同文献に開示された案内機構は、ベース上に固定され且つ前後方向に延びるＬＭレールと、プレートの下端に固定され且つＬＭレールに沿って前後方向に移動するＬＭブロックとを備える。

この場合、同文献（同文献の図２）に開示された搬送装置は、先ず、ガラス板を保持していない保持手段を作業エリアまで前進動させ、その後、作業エリアでガラス板を受け取って後退動させるものである。

また、同文献に開示された搬送装置は、ＬＭレールがガラス板の上端よりも低い位置に配置されている。換言すれば、ＬＭレールがガラス板の主面と対向するように配置されている。

さらに、特許文献３には、縦姿勢のガラス板の上方に位置する搬送装置から発生した汚染物質としての潤滑剤が、ガラス板に付着しやすいことが開示されている。

国際公開第２０２０／０９０６２５号 特開２０１７－２０２９５８号公報 特開２０２０－０４５２６７号公報

本発明の課題は、ガラス板を作業エリアに搬送する過程で、ガラス板を保持する保持手段の前後方向移動を案内する案内機構から潤滑油が外方に漏出する事態を回避して、潤滑油のガラス板への付着などを阻止することである。

（１） 上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、縦姿勢のガラス板を保持して作業エリアに搬送する搬送装置を備えるガラス板の製造装置であって、前記搬送装置は、前記ガラス板の上部を保持すると共に前後方向に移動可能とされ且つ前進動することで前記ガラス板を前記作業エリアに到達させる保持手段と、潤滑油を用いて前記保持手段の前後方向移動を案内する案内機構と、を備え、前記案内機構の前方の端部位置に、前記潤滑油の外方への漏出を防止する漏出防止部材を配置したことに特徴づけられる。ここでいう「潤滑油」は、粘性の低い液状の潤滑オイルだけでなく粘性の高いグリースなどを含む（以下、同様）。また、ここいう「案内機構の前方の端部位置」とは、案内機構の前端位置だけでなく、当該前端位置から僅かな長さ（例えば５０ｍｍ以内）だけ前方の位置又は当該前端位置から僅かな長さ（例えば５０ｍｍ以内）だけ後方の位置を含む（以下、同様）。

このような構成によれば、ガラス板を作業エリアに搬送するために保持手段が前進動していく際に、案内機構から外方に潤滑油が漏出しようとしても、案内機構の前方の端部位置に配置された漏出防止部材によってそのような潤滑油の漏出が防止される。これにより、ガラス板に潤滑油が付着する事態を回避でき、ガラス板の品質の低下や洗浄作業の困難化等による生産効率の低下を阻止できる。また、ガラス板に潤滑油が付着しない場合であっても、工場の床面等や製造設備に潤滑油が落下する事態を防止でき、作業環境の改善が図られる。

（２） 上記（１）の構成において、前記保持部材が移動可能な前後方向は、前記ガラス板の主面と交差する方向であってもよい。

この場合、ガラス板の主面に向かって潤滑油が漏出したならば、ガラス板への潤滑油の付着量が多くなり得る。ここでの構成によれば、このような方向性を持つ潤滑油の漏出が漏出防止部材によって阻止されるため、より顕著な効果を得ることができる。

（３） 上記（１）又は（２）の構成において、前記案内機構は、前記作業エリアに搬送される前記ガラス板の上方に配置され又は該ガラス板の主面と対向するように配置されてもよい。

ここでいう「ガラス板の上方に配置され」は、ガラス板の鉛直上方に配置される場合だけでなくガラス板の斜め上方に配置される場合も含む。また、「ガラス板の主面と対向するように配置され」は、厳密には、前後方向に沿う案内機構の前端がガラス板の主面と対向するように配置されることを意味する。案内機構がガラス板の上方に配置されることで、保持手段と案内機構とを接近させることができ、安定してガラス板を搬送することができる。また、案内機構がガラス板の主面と対向するように配置されることで、搬送装置の高さを抑えることができる。

（４） 上記（３）の構成において、前記漏出防止部材は、前記潤滑油の下方への落下を防止するように構成されていてもよい。

このようにすれば、ガラス板の上方に案内機構が配置される場合は、案内機構から潤滑油が下方に落下しようとしても（飛散して下方に落下しようとする場合を含む）、その潤滑油の落下は、漏出防止部材により阻止される。これにより、ガラス板への潤滑油の付着が阻止される。一方、ガラス板の主面と対向するように案内機構が配置される場合は、案内機構から潤滑油が斜め前方に向かって落下しようとしても、その潤滑油の落下は、漏出防止部材により阻止される。これにより、ガラス板の主面への潤滑油の付着が阻止される。

（５） また、上記（３）の構成において、前記漏出防止部材は、前記潤滑油の前方への飛散を防止するように構成されていてもよい。

このようにすれば、ガラス板の上方に案内機構が配置される場合は、案内機構から潤滑油が前方に向かって飛散して下方に落下しようとしても、その潤滑油の飛散及び落下は漏出防止部材により阻止される。一方、ガラス板の主面と対向するように案内機構が配置される場合は、案内機構から潤滑油が前方に向かって飛散しようとしても、その潤滑油の飛散は漏出防止部材により阻止される。

（６） 上記（１）～（５）のいずれかの構成において、前記漏出防止部材は、平板状部材のみで構成されていてもよい。

このようにすれば、極めて簡素な構成で潤滑油の落下や前方への飛散などが阻止される。これにより、漏出防止部材の製作作業や取り付け作業の簡略化さらには制作費用や取り付け費用の削減が図られる。なお、平板状部材を途中で折り曲げて縦姿勢となる部位と横姿勢になる部位とを形成すれば、縦姿勢となる部位で潤滑油の前方への飛散などを阻止し、横姿勢となる部位で潤滑油の下方への落下などを阻止するようにできる。

（７） 上記（１）～（６）のいずれかの構成において、前記案内機構は、直動ガイドを用いて構成されていてもよい。

このようにすれば、案内機構の製作作業や取り付け作業の簡略化さらには制作費用や取り付け費用の削減が図られる。

（８） 上記（１）～（７）のいずれかの構成において、縦方向に延びるガラスリボンを連続成形する成形装置と、前記ガラスリボンを幅方向に切断して前記ガラス板を切り出す切断装置と、をさらに備え、前記作業エリアは、前記切断装置により切り出された前記ガラス板を前記搬送装置が搬送することで前記ガラス板が到達する受け渡しエリアであり、前記受け渡しエリアは、前記ガラス板を前記搬送装置から他の搬送装置に受け渡すためのエリアであってもよい。

この場合、受け渡しエリアで既述の構成の搬送装置から他の搬送装置にガラス板を受け渡す際には、既述の案内機構から潤滑油が外方に漏出してガラス板に付着するおそれがある。しかも、ここでのガラス板は、成形されたガラスリボンから切り出されたものであるために高温である。そのため、ガラス板に潤滑油が付着した場合には、潤滑油が焼き付くおそれがあり、洗浄が極めて困難になる。しかし、ここでの構成によれば、案内機構からの潤滑油の外方への漏出が漏出防止部材によって阻止されるため、このような不具合が回避され得る。

（９） 上記（１）～（７）のいずれかの構成において、前記ガラス板の検査を行う検査装置をさらに備え、前記作業エリアは、前記ガラス板を他の搬送装置から前記搬送装置が受け取って搬送することで前記ガラス板が到達する検査エリアであり、前記検査エリアは、前記検査装置により前記ガラス板の検査を行うためのエリアであってもよい。

この場合、検査エリアでは、検査装置によってガラス板に発生している欠陥や汚れなどの検査が行われる。そして、既述の構成の搬送装置が他の搬送装置から受け取ったガラス板を検査エリアに到達させる際には、既述の案内機構から潤滑油が外方に漏出してガラス板に付着するおそれがある。また、検査装置が既述の構成の搬送装置を備える場合もあり、この場合には検査装置にも潤滑油が付着するおそれがある。しかし、ここでの構成によれば、案内機構からの潤滑油の外方への漏出が漏出防止部材によって阻止されるため、これらの不具合が回避され得る。

（１０） 上記（１）～（７）のいずれかの構成において、前記作業エリアは、前記ガラス板を他の搬送装置から前記搬送装置が受け取って搬送することで前記ガラス板が到達する梱包エリアであり、前記梱包エリアは、梱包用パレットを用いて前記ガラス板を梱包するためのエリアであってもよい。

この場合、既述の構成の搬送装置が他の搬送装置から受け取ったガラス板を梱包エリアに到達させた際には、既述の案内機構から潤滑油が外方に漏出してガラス板や梱包用パレットに付着するおそれがある。しかし、ここでの構成によれば、案内機構からの潤滑油の外方への漏出が漏出防止部材によって阻止されるため、このような不具合が回避され得る。

（１１） 上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、縦姿勢のガラス板を保持して作業エリアに搬送する搬送工程を備えるガラス板の製造方法であって、前記搬送工程では、前記ガラス板の上部を保持すると共に前後方向に沿って移動可能な保持手段が前進動することで前記ガラス板を前記作業エリアに到達させ、案内機構が潤滑油を用いて前記保持手段の前後方向移動を案内すると共に、前記案内機構の前方の端部位置に配置された漏出防止部材が前記潤滑油の外方への漏出を防止することに特徴づけられる。

この方法によれば、前述の対応するガラス板の製造装置と実質的に同一の作用効果を享受することができる。

本発明によれば、ガラス板を作業エリアに搬送する過程で、ガラス板を保持する保持手段の前後方向移動を案内する案内機構から潤滑油が外方に漏出する事態が回避され、潤滑油のガラス板への付着などが阻止される。

本発明の実施形態に係る製造装置を用いてガラス板を製造する過程におけるガラス板の搬送手順を模式的に示す概略平面図である。 図１の製造装置をＸ－Ｘ線に則して視た概略側面図である。 図１の製造装置をＹ－Ｙ線に則して視た概略側面図である。 図１の製造装置をＺ－Ｚ線に則して視た概略側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第一例に係る搬送装置を示す側面図である。 図５のＶ－Ｖ線断面図である。 図５のＷ－Ｗ線断面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第一例に係る搬送装置の作用を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第一例に係る搬送装置の第一の変形例を示す要部側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第一例に係る搬送装置の第二の変形例を示す要部側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第二例に係る搬送装置を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第二例に係る搬送装置の作用を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第二例に係る搬送装置のより詳細な構成を示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置が備える第二例に係る搬送装置の変形例を示す要部側面図である。

以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置及びガラス板の製造方法について添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る製造装置を用いてガラス板を製造する過程におけるガラス板の搬送手順を模式的に示す概略平面図である。なお、本発明では、製造装置が備える複数の搬送装置のうち、構成に特徴がある搬送装置を主たる要素としている。そこで、以下の説明では、その構成に特徴がある搬送装置を本搬送装置と記述する。また、図例では、製造装置が備える複数の搬送装置につき、それぞれの構成要素であるガラス板の上部を把持する把持爪のみを図示し、それら把持爪に各搬送装置の符号を付す。

先ず、オーバーフローダウンドロー法を実行する成形装置によって連続成形されつつ下方に送られるガラスリボンは、図１に示す第一ゾーン１内の第一切断エリアＥ１で切断装置によりガラスリボンの幅方向に沿って切断される。これにより、両端部に不要部（幅方向中央部よりも板厚が厚い耳部）を有する不要部付きガラス板Ｇ１が切り出される。

同図に示すように、本搬送装置２Ａは、切り出された不要部付きガラス板Ｇ１を第一切断エリアＥ１から受け取った後、第一ゾーン１内の受け渡しエリアＥ２に搬送する。このとき、不要部付きガラス板Ｇ１は、その主面Ｇａと交差する方向（本実施形態では直交する方向）（矢印Ａ方向）に搬送される。受け渡しエリアＥ２では、不要部付きガラス板Ｇ１が本搬送装置２Ａから他の搬送装置２Ｂに受け渡される。

他の搬送装置２Ｂは、不要部付きガラス板Ｇ１を受け渡しエリアＥ２から同図右側の第二ゾーン２内の第二切断エリアＥ３に搬送する。このとき、不要部付きガラス板Ｇ１は、その幅方向（矢印Ｂ方向）に搬送される。第二切断エリアＥ３では、不要部付きガラス板Ｇ１の幅方向両端部の内側縁にそれぞれ上下方向（紙面と直交する方向）に沿うスクライブ線Ｓを刻設する。そして、これらスクライブ線Ｓに沿って折割りを行うことで、不要部が切断除去されたガラス板Ｇ２を得る。なお、第二切断エリアＥ３は、スクライブ線Ｓを刻設するためのエリアと、スクライブ線Ｓに沿って折割りを行うためのエリアとを備えてもよい。不要部付きガラス板Ｇ１の幅方向両端部の不要部は、レーザ割断又はレーザ溶断によって除去してもよい。

この後、他の搬送装置２Ｂは、ガラス板Ｇ２を第二切断エリアＥ３から同図右側の第三ゾーン３に搬送する。このとき、ガラス板Ｇ２はその幅方向に搬送される。第三ゾーン３では、先ず、ガラス板Ｇ２を他の搬送装置２Ｂから本搬送装置２Ｃに受け渡す。然る後、本搬送装置２Ｃは、ガラス板Ｇ２を第三ゾーン３内の検査エリアＥ４に搬送する。このとき、ガラス板Ｇ２は、その主面Ｇａと交差する方向（本実施形態では直交する方向）に搬送される。検査エリアＥ４では、検査装置（例えば、撮像手段を含む画像処理装置）Ｄ１によってガラス板Ｇ２の汚れや欠陥（例えば、白金異物や泡の混入、歪、或いはチッピング（割断端面の不当なクラック））などの検査が行われる。なお、検査エリアＥ４は、複数のエリアを備え、各エリアで異なる検査を行ってもよい。

検査が行われた後、本搬送装置２Ｃは、第三ゾーン３内の当初の位置に戻り、ガラス板Ｇ２を本搬送装置２Ｃから他の搬送装置２Ｂに受け渡す。他の搬送装置２Ｂは、ガラス板Ｇ２を第三ゾーン３から同図右側の第四ゾーン４に搬送する。このとき、ガラス板Ｇ２はその幅方向に搬送される。第四ゾーン４では、ガラス板Ｇ２を他の搬送装置２Ｂから本搬送装置２Ｄに受け渡す。この後、本搬送装置２Ｄは、ガラス板Ｇ２を第四ゾーン４内の梱包エリアＥ５に搬送する。このとき、ガラス板Ｇ２は、その主面Ｇａと交差する方向（本実施形態では直交する方向）に搬送される。梱包エリアＥ５では、梱包用パレットＤ２を用いてガラス板Ｇ２を梱包するための作業が行われる。

ここで、上記の各本搬送装置２Ａ、２Ｃ、２Ｄが各作業エリアＥ２、Ｅ４、Ｅ５にガラス板Ｇ１、Ｇ２を搬送する態様についてさらに説明を加える。図２は、図１の第一ゾーン１をＸ－Ｘ線に則して視た側面図である。同図に示すように、本搬送装置２Ａは、不要部付きガラス板Ｇ１の上端部を把持爪２ａにより把持して受け渡しエリアＥ２まで搬送し、受け渡しエリアＥ２で一旦停止する。受け渡しエリアＥ２では、待機していた鎖線で示す他の搬送装置２Ｂが、不要部付きガラス板Ｇ１の上端部を把持爪２ｂにより把持し、本搬送装置２Ａの把持爪２ａによる把持を解除することで受け渡しが行われる。

図３は、図１の第三ゾーン３をＹ－Ｙ線に則して視た側面図である。同図に示すように、本搬送装置２Ｃは、ガラス板Ｇ２の上端部を把持爪２ｃにより把持して検査エリアＥ４まで搬送し、同図に鎖線で示すように検査エリアＥ４で一旦停止する。検査エリアＥ４では、本搬送装置２Ｃの把持爪２ｃがガラス板Ｇ２の上端部を把持した状態のままで、検査装置Ｄ１がガラス板Ｇ２に対して検査を行う。

図４は、図１の第四ゾーン４をＺ－Ｚ線に従って視た側面図である。同図に示すように、本搬送装置２Ｄは、ガラス板Ｇ２の上端部を把持爪２ｄにより把持して梱包エリアＥ５まで搬送し、同図に鎖線で示すように梱包エリアＥ５で一旦停止する。梱包エリアＥ５では、例えば先端に吸盤を備えたロボットアーム（図示略）などがガラス板Ｇ２を保持し、本搬送装置２Ｄの把持爪２ｄによる把持を解除する。そして、ロボットアームなどの動作によりガラス板Ｇ２が保護シート（図示略）と交互に梱包用パレットＤ２上に積載されていく。なお、ガラス板Ｇ２を本搬送装置２Ｄからロボットアームに受け渡すことなく、本搬送装置２Ｄによってガラス板Ｇ２を梱包用パレットＤ２上に積載してもよい。この場合、本搬送装置２Ｄは、ガラス板Ｇ２を上下方向に搬送する機構（図示略）を備える。

ここで、ガラス板Ｇ２は、厚みが１００～１５００μｍ、上下方向長さが７００～３３００ｍｍ、幅方向長さが９００～３９００ｍｍであって、所定の加工や処理が行われることでパネルディスプレイ用の基板やカバーガラスなどになる。

以下、上記の本搬送装置２Ａ、２Ｃ、２Ｄの構成を詳細に説明する。なお、本搬送装置２Ａ、２Ｃ、２Ｄは、何れも、基本的な構成が同一であるため、以下の説明では、これら装置２Ａ、２Ｃ、２Ｄを、本搬送装置２と記述する。また、本搬送装置２は、受け渡しエリアＥ２、検査エリアＥ４及び梱包エリアＥ５に対して共通して使用できるため、以下の説明では、これらエリアＥ２、Ｅ４、Ｅ５を、作業エリアＥと記述する。さらに、本搬送装置２は、不要部付きガラス板Ｇ１及び不要部が切断除去されたガラス板Ｇ２の何れについても適用できるため、以下の説明では、これらＧ１、Ｇ２を、ガラス板Ｇと記述する。なお、把持爪２ａ、２ｃ、２ｄについては、便宜上、把持爪５ｃａと記述する。

先ず、本搬送装置２の第一例について説明する。図５は、第一例に係る本搬送装置２の側面図であり、図６は、図５のＶ－Ｖ線断面図であり、図７は、図５のＷ－Ｗ線断面図である。なお、これら各図に基づく説明では、作業エリアＥに向かう方向を前方とし、その逆方向を後方とする。また、ガラス板Ｇの幅方向に沿う方向を、幅方向とする。これら各図に示すように、第一例に係る本搬送装置２は、ガラス板Ｇの上端部を保持すると共に前後方向に移動可能とされた保持手段５と、潤滑油を用いて保持手段５の前後方向移動を案内する案内機構６と、保持手段５を前後方向に移動させる駆動手段７とを備える。

保持手段５は、平面視が矩形で板状をなす基部材５ａと、基部材５ａの上面に立設固定されたアーム部材５ｂと、アーム部材５ｂの前端部に装着された把持機構５ｃとを備える。アーム部材５ｂは、基部材５ａから上方に延びる支持部５ｂａと、支持部５ｂａの上端から前方に延び出す前方延出部５ｂｂとを有する。前方延出部５ｂｂの前端部の下方には、把持機構５ｃが取り付けられている。把持機構５ｃは、ガラス板Ｇの上端部を把持する把持爪５ｃａを有する。把持機構５ｃ（把持爪５ｃａを含む）は、ガラス板Ｇの幅方向の複数箇所（本実施形態では二箇所）に配置されている。なお、本実施形態では、複数の把持機構５ｃが複数のアーム部材５ｂに取り付けられているが、アーム部材５ｂの幅方向長さを長くして、複数の把持機構５ｃが一つのアーム部材５ｂに取り付けられるようにしてもよい。

案内機構６は、直動ガイド（例えばＬＭガイド（登録商標）など）を用いて構成されている。詳述すると、案内機構６は、ベース８の上面に固定された前後方向に延びるレール６ａと、レール６ａに上方から係合して前後方向に移動可能に保持されたブロック６ｂとを備える。ベース８は定位置に設置されている。レール６ａは、幅方向の複数箇所（本実施形態では二箇所）に配置されている。ブロック６ｂは、各レール６ａの前後方向の複数箇所（本実施形態では二箇所）に配置されている。ブロック６ｂの上面には、保持手段５の基部材５ａが固定されている。ブロック６ｂとレール６ａとの間は、潤滑油で潤滑される構成とされている。また、案内機構６の前端部（詳しくはレール６ａの前端６ａｘ）は、ガラス板Ｇの主面（後側の主面）Ｇｂと対向するように配置されている。

駆動手段７は、本実施形態では、正転及び逆転が可能なサーボモータ７ａと、サーボモータ７ａの正転及び逆転を前後方向移動に変換するボールねじ機構、ベルト機構、又はラックピニオン機構などの前後方向移動機構７ｂとを備える。したがって、サーボモータ７ａの正転及び逆転によって、保持手段５はブロック６ｂと共にレール６ａに沿って前後方向に移動する構成とされている。この場合、ブロック６ｂの前方への移動の規制は、サーボモータ７ａによる位置制御により行ってもよく、或いはブロック６ｂの位置を検出するセンサを設け、このセンサからの信号に基づいてサーボモータ７ａがブロック６ｂの前方への移動を規制するようにしてもよい。なお、同様にしてブロック６ｂの後方への移動も規制される。

本搬送装置２は、さらに潤滑油の外方への漏出を防止する漏出防止部材９を備える。漏出防止部材９は、案内機構６の前方の端部位置（定義は既述の通り）に配置される。ここで、案内機構６の前方の端部位置とは、例えば図５に示す点Ｐ１から点Ｐ２までの前後方向に沿う領域ＥＡ内の位置である。漏出防止部材９は、各図例では、上下方向及び幅方向に延びる一枚の平板状部材としてのプレートで構成されている。プレート９は、各種金属や樹脂などで形成することができるが、耐熱性や加工性が良好である等の理由により炭素鋼やステンレス鋼、アルミニウム合金等の金属で形成することが好ましい。この場合、プレート９は、ベース８の前端８ａに固定されている。なお、プレート９は、ベース８の前方からボルト等の止着部材を用いて固定されていてもよく、溶接等によって固定されていてもよい。また、図例（図５参照）では、ベース８の前端８ａとレール６ａの前端６ａｘとが前後方向の同一位置に配置されているため、プレート９は、この両者に固定されていてもよく、レール６ａの前端６ａｘのみに固定されていてもよい。また、図例とは異なり、ベース８の前端８ａがレール６ａの前端６ａｘから前方に突出していてもよく（この場合、プレート９はベース８に固定される）、レール６ａの前端６ａｘがベース８の前端８ａから突出していてもよい（この場合、プレート９はレール６ａに固定される）。なお、図例では、プレート９の後面（受け面）９ａがレール６ａの前端６ａｘ及びベース８の前端８ａに当接しているが、ベース８の前端８ａがレール６ａの前端６ａｘから前方に突出する場合は、プレート９の受け面９ａはレール６ａの前端６ａｘから離反する。また、図例では、プレート９の下端とベース８の下面とが同一の高さ位置になっているが、プレート９の下端がレール６ａの下面よりも低い位置にあれば、プレート９の下端は、ベース８の下面よりも高くても低くてもよい。

さらに、プレート９は、レール６ａの上面６ａｙから上方に突出しており、その突出長さＬ１の下限値は、好ましくは３０ｍｍ以上、より好ましくは５０ｍｍ以上であり、突出長さＬ１の上限値は、好ましくは２００ｍｍ以下であり、より好ましくは１００ｍｍ以下である（図５参照）。また、プレート９は、二本のレール６ａの何れからも幅方向外側に突出しており、その突出長さＬ２の下限値は、好ましくは１００ｍｍ以上、より好ましくは２００ｍｍ以上であり、突出長さＬ２の上限値は、好ましくは４００ｍｍ以下であり、より好ましくは３００ｍｍ以下である（図６参照）。したがって、二本のレール６ａの前端６ａｘは、全周に亘って前側からプレート９により覆われている。

次に、上記構成を備えた第一例に係る本搬送装置２の作用効果を、図５及び図８に基づいて説明する。ここで、図８は、保持手段５及びブロック６ｂが、前進端位置に達してサーボモータ７ａの動作により停止した状態を例示している。この停止した時点では、前後二つのブロック６ｂのうちの前側のブロック（以下、前側ブロック６ｂという）が、レール６ａの前端部位置６ａｚに達する。さらに、この停止した時点では、ガラス板Ｇが作業エリアＥに到達する。

本搬送装置２によってガラス板Ｇが前方に搬送されている間において、前側ブロック６ｂが図５に示す位置から図８に示すレール６ａの前端部位置６ａｚまで移動する際には、前側ブロック６ｂによって潤滑油が掻き集められて溜まっていく。そして、前側ブロック６ｂがレール６ａの前端部位置６ａｚに達するとき又は達するまでの間に、溜まった潤滑油が前側ブロック６ｂにより押し出されて外方に漏出しようとする。この潤滑油の漏出としては、図８に符号Ｈ１で示すような潤滑油の前方に向かう飛散や、同図に符号Ｈ２で示すような飛散を伴わない潤滑油の斜め前方への落下などが挙げられる。

この場合、前側ブロック６ｂが図８に示すようにレール６ａの前端部位置６ａｚに達して停止した時点では、ガラス板Ｇの後側の主面Ｇｂと、レール６ａの前端６ａｘとの前後方向に沿う離間距離Ｌ３の下限値は、好ましくは１００ｍｍ以上、より好ましくは１５０ｍｍ以上、離間距離Ｌ３の上限値は、好ましくは４００ｍｍ以下、より好ましくは３００ｍｍ以下と短くされている。しかも、レール６ａの前端６ａｘは、ガラス板Ｇの後側の主面Ｇｂの上部と対向するように配置されている。そのため、上述のような潤滑油の漏出が生じた場合には、ガラス板Ｇの後側の主面Ｇｂに潤滑油が付着し、その後の洗浄工程でのガラス板Ｇの清浄化を困難にすると共に、ガラス板Ｇの品質低下などを招く。しかし、本搬送装置２では、レール６ａの前端６ａｘが全周に亘って前側からプレート９により覆われているため、そのような不具合は生じない。

図９は、第一例に係る本搬送装置２が備える漏出防止部材９の第一の変形例を示すものである。同図に示すように、第一の変形例に係る漏出防止部材９は、レール６ａの前端６ａｘから下方に落下する潤滑油を受ける受け部材である。受け部材９には、下方に落下した潤滑油を溜めるための凹部９ｂが形成されている。受け部材９は、ベース８の下面８ｂの前端部８ｂａに取り付けられている。受け部材９の幅方向の状態は、既述のプレート９と同一である。この構成によれば、潤滑油が工場等の床面や製造設備に落下して作業環境が悪化する事態を阻止できる。また、この受け部材９と既述のプレート９とを併用すれば、プレート９により完全に潤滑油の漏出を阻止できずに下方に落下してしまう潤滑油を受け部材９で受けることが可能となる。

図１０は、第一例に係る本搬送装置２が備える漏出防止部材９の第二の変形例を示すものである。同図に示すように、第二の変形例に係る漏出防止部材９は、既述のプレートを下方に延ばし且つその延ばした部位を折り曲げることで後方に延びる受け部９ｃを形成したものである。換言すれば、この漏出防止部材は、一枚のプレート９を途中で折り曲げることで、上下方向及び幅方向に延びる縦姿勢部９ｄと、後方向及び幅方向に延びる横姿勢部９ｃとを形成したものである。縦姿勢部９ｄは、既述のプレート９と同様に取り付けられており、横姿勢部９ｃは、ベース８の下面８ｂから隙間をあけて配置されている。このような漏出防止部材９によれば、縦姿勢部９ｄにより完全に潤滑油の漏出を阻止できずに下方に落下してしまう潤滑油を横姿勢部９ｃで受けることが可能となる。

図１１は、第二例に係る本搬送装置２の側面図である。この第二例に係る本搬送装置２が既述の第一例に係る本搬送装置２と基本的に相違している点は、保持手段５及び案内機構６が上下逆になっているところである。したがって、この第二例に係る本搬送装置２の説明は、図１１の側面図のみに基づいて行い、既述の第一例に係る本搬送装置２と共通する構成要素については、図１１に同一符号を付し、その説明を省略する。ここで、第二例に係る本搬送装置２が、既述の第一例に係る本搬送装置２と相違している点を詳細に説明する。同図に示すように、案内機構６については、ベース８の下面にレール６ａが固定され、ブロック６ｂがレール６ａに下方から係合している。保持手段５については、基部材５ａの下面にアーム部材５ｂが固定されている。アーム部材５ｂは、基部材５ａから下方に延びる支持部５ｂａと、支持部５ｂａの下端から前方に延びる前方延出部５ｂｂとで構成されている。前方延出部５ｂｂの前端部の下方には、ガラス板Ｇの上端部を把持する把持爪５ｃａを有する把持機構５ｃが取り付けられている。基部材５ａは、ブロック６ｂの下面に固定されている。レール６ａは、ガラス板Ｇの上方に配置されている。漏出防止部材であるプレート９は、レール６ａの下面６ａｙから下方に突出している。この場合の下方への突出長さＬ１は、既述の第一例におけるプレート９の上方への突出長さＬ１と同一である。また、このプレート９の幅方向の状態も、既述の第一例におけるプレート９の幅方向の状態と同一である。なお、駆動手段７は、既述の第一例における駆動手段７と同様に、サーボモータ７ａと前後方向移動機構７ｂとで構成されている。

上記の構成を備えた第二例に係る本搬送装置２の作用効果を、図１１及び図１２に基づいて説明する。ここで、図１２は、保持手段５及びブロック６ｂが、前進端位置に達してサーボモータ７ａの動作により停止した状態を例示している。この停止した時点では、前後二つのブロック６ｂのうちの前側ブロック６ｂが、レール６ａの前端部位置６ａｚに達する。さらに、この停止した時点では、ガラス板Ｇが作業エリアＥに到達する。

第二例に係る本搬送装置２についても、前側ブロック６ｂがレール６ａの前端部位置６ａｚに達するとき又は達するまでの間に、溜まった潤滑油が前側ブロック６ｂにより押し出されて外方に漏出しようとする。この潤滑油の漏出としては、図１２に符号Ｈ３で示すような潤滑油の前方に向かう飛散後の落下や、同図に符号Ｈ４で示すような飛散を伴わない潤滑油の斜め前方への落下などが挙げられる。

この場合、前側ブロック６ｂが図１２に示すようにレール６ａの前端部位置６ａｚに達して停止した時点では、ガラス板Ｇの後側の主面Ｇｂと、レール６ａの前端６ａｘとの前後方向に沿う離間距離Ｌ４の下限値は、好ましくは１００ｍｍ以上、より好ましくは１５０ｍｍ以上、離間距離Ｌ４の上限値は、好ましくは４００ｍｍ以下、より好ましくは３００ｍｍ以下と短くされている。また、レール６ａの下面６ａｙと、ガラス板Ｇの上端Ｇｃとの上下方向に沿う離間距離Ｌ５の下限値は、好ましくは１５０ｍｍ以上、より好ましくは２００ｍｍ以上、離間距離Ｌ５の上限値は、好ましくは４００ｍｍ以下、より好ましくは３５０ｍｍ以下とされている。そのため、上述のような潤滑油の漏出が生じた場合には、ガラス板Ｇの後側の主面Ｇｂや上端Ｇｃに潤滑油が付着する事態を招く。しかし、本搬送装置２では、レール６ａの前端６ａｘが全周に亘って前側からプレート９により覆われているため、そのような不具合は生じない。

図１３は、第二例に係る本搬送装置２が第二の案内機構１０を備える構成を例示している。同図に示すように、第二の案内機構１０は、ベース８の上面に固定された複数本（図例では二本）の幅方向に延びるレール１０ａと、これらレール１０ａに上方からそれぞれ係合するブロック１０ｂとを備える。そして、基体１１の下面１１ａにブロック１０ｂが固定されている。基体１１は、定置に設置されている。したがって、ベース８ひいてはガラス板Ｇは、幅方向にも移動できるように構成されている。

図１４は、第二例に係る本搬送装置２が備える漏出防止部材９の変形例を示すものである。同図に示すように、変形例に係る漏出防止部材９は、既述のプレートを下方に延ばし且つその延ばした部位を折り曲げることで後方に延びる受け部９ｅを形成したものである。換言すれば、この漏出防止部材は、一枚のプレート９を途中で折り曲げることで、上下方向及び幅方向に延びる縦姿勢部９ｆと、後方向及び幅方向に延びる横姿勢部９ｅとを形成したものである。縦姿勢部９ｆは、既述のプレート９と同様に取り付けられており、横姿勢部９ｅは、保持手段５の基部材５ａの下面５ａａから隙間をあけて配置されるようになっている。このような漏出防止部材９によれば、基部材５ａの前端５ａｂと縦姿勢部９ｆとの間の隙間１２を通じて下方に落下する潤滑油を横姿勢部９ｅで受けることが可能となる。これにより、潤滑油が保持手段５のアーム部材５ｂに付着する事態をも回避できる。

次に、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法を簡単に説明する。この製造方法は、縦姿勢のガラス板Ｇをその上部を保持して作業エリアＥに搬送する搬送工程を備える。搬送工程では、ガラス板Ｇを保持すると共に前後方向に沿って移動可能な保持手段５が前進動することでガラス板Ｇを作業エリアＥに到達させる。また、搬送工程では、案内機構６が潤滑油を用いて保持手段５の前後方向移動を案内すると共に、案内機構６の前方の端部位置に配置された漏出防止部材９が潤滑油の外方への漏出を防止する。これらの詳細な構成は、既に説明した通りであるので、ここではその説明を省略する。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態では、第一例及び第二例に係る本搬送装置２が、何れも、ガラス板Ｇをその主面と直交する方向に搬送するように構成されているが、ガラス板Ｇをその幅方向に搬送するように構成されていてもよい。このように構成されるためには、第二例に係る本搬送装置２では、複数の把持機構５ｃの向き及び配置状態を変更するだけで済む。一方、第一例に係る本搬送装置２では、アーム部材５ｂの前方延出部５ｂｂの前端からさらに下方に延びる下方延出部を追加して設け、この下方延出部の下端部に前後方向に延びる支持部材を取り付け、この支持部材に複数の把持機構５ｃを装着することで、ベース８よりも下方に、支持部材、把持機構５ｃ、及びガラス板Ｇの上端が配置されるようにすればよい。これらの構成にすれば、第一例及び第二例に係る本搬送装置２の何れもが、ガラス板Ｇの上方にレール６ａの前端部位置６ａｚが配置されることになるため、上記実施形態と同様にガラス板Ｇへの潤滑油の付着を阻止することができる。

上記実施形態では、漏出防止部材９が、複数本のレール６ａに対して幅方向で分割されていないが、複数本のレール６ａごとに幅方向で分割されていてもよい。

上記実施形態では、漏出防止部材９をベース８及び／又はレール６ａに固定したが、案内機構６の前方の端部位置に漏出防止部材９が配置されるのであれば、定置に設置されたそれら以外の部材に漏出防止部材９を固定してもよい。

上記実施形態では、保持手段５として、基部材５ａ及びアーム部材５ｂを備えるが、これら基部材５ａ及びアーム部材５ｂは、一体化されたものであってもよく、また図例とは形状が異なる他の部材であってもよい。

上記実施形態では、案内機構６としてＬＭガイド（登録商標）を用いたが、これに限定されない。本搬送装置２の直線運動を案内する機構であれば、転がり案内を使用した機構（例えばクロスローラウェイやボールスプラインなど）であってもよく、滑り案内を使用した機構（例えばリニアブッシュなど）であってもよい。

上記実施形態では、ベース８の幅方向の複数箇所（本実施形態では二箇所）にレール６ａを設けたが、一箇所にレール６ａを設けても良い。また、レール６ａの前後方向の複数箇所（本実施形態では二箇所）にブロック６ｂを配置したが、一箇所にブロック６ｂを配置してもよい。

上記実施形態では、本搬送装置２を、受け渡しエリアＥ２、検査エリアＥ４、及び梱包エリアＥ５の三つの作業エリアに適用したが、これら以外の作業エリアについても本搬送装置２を適用することが可能である。

上記実施形態では、オーバーフローダウンドロー法で成形されたガラス板を本搬送装置２により搬送するようにしたが、それ以外のダウンドロー法やフロート法によって成形されたガラス板であっても、同様にして本搬送装置２により搬送することができる。

上記実施形態における第一例に係る本搬送装置２では、案内機構６の前端部（レール６ａの前端６ａｘ）が、ガラス板Ｇの主面Ｇｂと対向するように配置されているが、ガラス板Ｇを仮想的に幅方向に延長した場合の仮想主面と対向するように配置されていてもよい。すなわち、案内機構６の前端部（レール６ａの前端６ａｘ）は、ガラス板Ｇの幅方向においてその主面Ｇｂに沿う面と対向するように配置されていればよい。

２ 搬送装置（本搬送装置）
２Ａ 搬送装置（本搬送装置）
２Ｃ 搬送装置（本搬送装置）
２Ｄ 搬送装置（本搬送装置）
５ 保持手段
６ 案内機構
６ａ レール
６ｂ ブロック
９ 漏出防止部材（プレート）
Ｄ１ 検査装置
Ｄ２ 梱包用パレット
Ｅ２ 受け渡しエリア
Ｅ４ 検査エリア
Ｅ５ 梱包エリア
Ｇ ガラス板
Ｇ１ ガラス板
Ｇ２ ガラス板
Ｇａ ガラス板の主面
Ｇｂ ガラス板の主面

Claims (11)

1. 縦姿勢のガラス板を保持して作業エリアに搬送する搬送装置を備えるガラス板の製造装置であって、
   前記搬送装置は、前記ガラス板の上部を保持すると共に前後方向に移動可能とされ且つ前進動することで前記ガラス板を前記作業エリアに到達させる保持手段と、潤滑油を用いて前記保持手段の前後方向移動を案内する案内機構と、を備え、
   前記案内機構の前方の端部位置に、前記潤滑油の外方への漏出を防止する漏出防止部材を配置したことを特徴とするガラス板の製造装置。
2. 前記保持部材が移動可能な前後方向は、前記ガラス板の主面と交差する方向である請求項１に記載のガラス板の製造装置。
3. 前記案内機構は、前記作業エリアに搬送される前記ガラス板の上方に配置され又は該ガラス板の主面と対向するように配置されている請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
4. 前記漏出防止部材は、前記潤滑油の下方への落下を防止するように構成される請求項３に記載のガラス板の製造装置。
5. 前記漏出防止部材は、前記潤滑油の前方への飛散を防止するように構成される請求項３に記載のガラス板の製造装置。
6. 前記漏出防止部材は、平板状部材のみで構成される請求項５に記載のガラス板の製造装置。
7. 前記案内機構は、直動ガイドを用いて構成されている請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
8. 縦方向に延びるガラスリボンを連続成形する成形装置と、前記ガラスリボンを幅方向に切断して前記ガラス板を切り出す切断装置と、をさらに備え、
   前記作業エリアは、前記切断装置により切り出された前記ガラス板を前記搬送装置が搬送することで前記ガラス板が到達する受け渡しエリアであり、前記受け渡しエリアは、前記ガラス板を前記搬送装置から他の搬送装置に受け渡すためのエリアである請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
9. 前記ガラス板の検査を行う検査装置をさらに備え、
   前記作業エリアは、前記ガラス板を他の搬送装置から前記搬送装置が受け取って搬送することで前記ガラス板が到達する検査エリアであり、前記検査エリアは、前記検査装置により前記ガラス板の検査を行うためのエリアである請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
10. 前記作業エリアは、前記ガラス板を他の搬送装置から前記搬送装置が受け取って搬送することで前記ガラス板が到達する梱包エリアであり、前記梱包エリアは、梱包用パレットを用いて前記ガラス板を梱包するためのエリアである請求項１又は２に記載のガラス板の製造装置。
11. 縦姿勢のガラス板を保持して作業エリアに搬送する搬送工程を備えるガラス板の製造方法であって、
    前記搬送工程では、前記ガラス板の上部を保持すると共に前後方向に沿って移動可能な保持手段が前進動することで前記ガラス板を前記作業エリアに到達させ、案内機構が潤滑油を用いて前記保持手段の前後方向移動を案内すると共に、前記案内機構の前方の端部位置に配置された漏出防止部材が前記潤滑油の外方への漏出を防止することを特徴とするガラス板の製造方法。
    

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