KR20220039602A - 배선 시스템의 제조 방법 및 배선 시스템 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 전기 자동차 또는 전기 자동차의 충전 스테이션에서 전력을 송신하기 위한, 배선 시스템(10)을 제조하기 위한 방법 그리고 배선 시스템(10)에 관한 것으로, 적어도 하나의 전기 전도체(30)를 갖는 전기 케이블(20), 및 종단 부분(85)을 갖는 접촉 요소(80)가 제공되며, 케이블 절연부(25)가 전기 케이블(20)의 제1 서브-부분(50)에서 제거되고, 그리고 케이블 절연부(25)는 제1 서브-부분(50)으로부터 오프셋되도록 배열된 전기 케이블(20)의 제2 서브-부분(55)에서 전기 전도체(30) 상에 유지되며, 전기 전도체(30)는 제1 서브-부분(50)에 의해 종단 부분(85)의 종단 표면(95)에 용접되고, 용접 동안, 제1 서브-부분(50)은 종단 부분(85)에 대해 가압된다. 홀딩 수단(320)은 제2 서브-부분(55)을 적어도 부분적으로, 바람직하게는 그의 전체 원주에 걸쳐 에워싸고, 홀딩 수단(320)은 적어도 제1 서브-부분(50)의 압축 및 용접 동안 제2 서브-부분(55)을 지지하고, 그리고 제2 서브-부분(55)의 포지션을 유지한다.

Description

배선 시스템의 제조 방법 및 배선 시스템 {METHOD FOR MANUFACTURING A WIRING SYSTEM, AND WIRING SYSTEM}
본 발명은 제1 항에 따른 배선 시스템을 제조하기 위한 방법, 및 제7 항에 따른 배선 시스템에 관한 것이다.
전기 전도체가 각각의 경우에 접촉 표면의 양측들 상에 초음파 용접되는 배선 시스템이 US 6,854,637B2로부터 알려져 있다.
전기 전도체의 꼬임선들(stranded wires)의 배향에 따라, 2개의 접촉 표면들 사이의 배선 구역에서의 수직 방향의 거리가 전기 케이블의 상이한 배치들(batches)에 걸쳐 크게 변한다는 것이 밝혀졌다. 그 결과, 생산 기계는 전기 케이블의 각각의 배치에 대해 리셋되어야 한다.
본 발명의 목적은, 자동차 또는 자동차의 충전소에서 전력을 송신하기 위한 배선 시스템을 제조하기 위한 개선된 방법, 및 그 방법의 사용에 의해 그에 따라 제조되는 배선 시스템을 제공하는 것이다.
이 목적은, 제1 항에 따른 방법 및 제7 항에 따른 배선 시스템에 의해 달성된다. 유리한 실시예들은 종속항들에서 특정된다.
배선 시스템을 제조하기 위한 개선된 방법은, 적어도 하나의, 바람직하게는 꼬임식(stranded) 전기 전도체, 및 종단 부분을 갖는 접촉 요소를 갖는 전기 케이블이 제공된다는 점에서 제공될 수 있다. 케이블 절연부가 전기 케이블의 제1 서브-부분에서 제거되고, 그리고 케이블 절연부는 제1 서브-부분으로부터 오프셋되도록 배열된 전기 케이블의 제2 서브-부분에서 전기 전도체 상에 유지된다. 전기 전도체는, 제1 서브-부분에 의해 종단 부분의 종단 표면에 용접된다. 제1 서브-부분이 종단 부분에 초음파 용접되는 경우에 특히 유리하다. 용접 동안, 제1 서브-부분은 종단 부분에 대해 가압된다. 홀딩 수단은 제2 서브-부분을 적어도 부분적으로, 바람직하게는 그의 전체 원주에 걸쳐 포함한다. 홀딩 수단은 적어도 제1 서브-부분의 압축 및 용접 동안 제2 서브-부분을 지지하고, 제2 서브-부분의 포지션을 유지한다.
이러한 설계는, 지지부로 인해, 용접 후에도 제1 서브-부분에 대한 제2 서브-부분의 포지션이 유지되고, 이로써 제2 서브-부분의 원하지 않는 변형을 방지하는 이점을 갖는다. 더욱이, 압축 후에 제1 서브-부분이 연장되는 제1 중심 축과 제2 서브-부분이 연장되는 제2 중심 축 사이의 거리는 좁은 허용오차(narrow tolerance)로 규정될 수 있다.
제2 서브-부분이 밀봉 요소를 통과하면, 밀봉 요소는 케이블 절연부에 대해 완전히 원주 방향으로 지탱된다. 따라서, 유체가 케이블 절연부와 밀봉 요소 사이를 통과하는 것이 방지된다.
다른 실시예에서, 전기 케이블의 제1 서브-부분에서, 전기 전도체는 제1 중심 축을 따라 연장된다. 전기 케이블의 제2 서브-부분에서, 전기 전도체는 제2 중심 축을 따라 연장된다. 제1 및 제2 중심 축들은 압축 전에 중첩된다. 제1 서브-부분은, 제1 중심 축이 종단 표면에 평행하게 배향되는 방식으로 배향된다. 이러한 설계는, 제1 서브-부분이 넓은 구역에 걸쳐 종단 표면에 평행하게 이어지고, 그에 따라 응력에 대해 유리한 방식으로 종단 표면에 용접될 수 있다는 이점을 갖는다.
다른 실시예에서, 전기 케이블의 제1 서브-부분에서, 전기 전도체는 제1 중심 축을 따라 연장되고, 그리고 전기 케이블의 제2 서브-부분에서, 전기 전도체는 제2 중심 축을 따라 연장되고, 제1 및 제2 중심 축은 압축 전에 중첩되며, 제1 서브-부분은 제1 서브-부분과 제2 서브-부분이 서로에 대해 미리 규정된 각도로 배열되는 방식으로 제2 서브-부분에 대해 구부러진다. 이는, 제1 서브-섹션 및 제2 서브-섹션이 서로에 대해 정확한 각도로 정렬되는 것을 보장한다.
다른 실시예에서, 홀딩 수단은, 제2 서브-부분의 외부 윤곽이 압축 및 용접 전반에 걸쳐 유지되는 방식으로, 밀봉 요소에 대한 접촉 표면의 구역에서 제2 서브-부분을 포함한다. 이러한 설계는, 특히 케이블 절연부의 파쇄가 회피되는 이점을 갖는다. 이로써, 제1 서브-부분의 중심 축의 변위 및 제1 서브-부분의 용접 동안의 접촉 표면에 대한 손상이 방지될 수 있다. 이는, 접촉 수단의 하우징으로부터 전기 케이블을 통과시키기 위한, 접촉 표면에서의, 예컨대 밀봉 수단에서의 신뢰할 수 있는 유체 밀봉을 보장한다. 특히, 제2 서브-부분에서의 케이블 절연부의 동심도(concentricity)가 보장된다.
다른 실시예에서, 소노트로드는 종단 표면을 등지는(faces away from) 측 상의 제1 서브-부분에 적용된다. 소노트로드는 종단 표면의 방향으로 작용하는 가압력(pressing force)을 제1 서브-부분에 도입하며, 제1 서브-부분은 종단 표면에 대해 측 방향으로 경사진 채 지지된다. 이러한 설계는, 제1 서브-부분이 간단한 방식으로 압축되고, 그리고 전기 전도체의 꼬임선들이 초음파 용접 동안 함께 용접되는 이점을 갖는다.
다른 실시예에서, 전기 전도체는 용접 전에 제1 및 제2 서브-부분에 걸쳐 원래의 단면적을 가지며, 원래의 단면적은 6㎟ 내지 200㎟이다. 전기 전도체는 제1 서브-부분에서 압축되고, 그리고 제1 서브-부분의 제1 단면적은 원래의 단면적보다 더 작다.
위에서 설명된 방법에 따라 제조되는 자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템은, 전기 케이블 및 적어도 하나의 접촉 요소를 갖는 접촉 수단을 갖는다. 전기 케이블은 꼬임식 전기 전도체 및 케이블 절연부를 갖는다. 접촉 요소는 종단 부분을 갖는다. 전기 케이블의 제1 서브-부분에서, 전기 전도체는 종단 부분에 용접된다. 전기 케이블의 제1 서브-부분에서, 전기 전도체가 종단 부분에 초음파 용접되는 경우에 특히 유리하다. 케이블 절연부는, 제1 서브-부분으로부터 오프셋되도록 배열된 전기 케이블의 제2 서브-부분에서 전기 전도체를 적어도 부분적으로 덮는다(sheaths). 제1 서브-부분에서, 전기 전도체는 제1 중심 축을 따라 연장된다. 제2 서브-부분에서, 전기 전도체는 제2 중심 축을 따라 연장된다. 제1 중심 축은, 제2 중심 축으로부터 종단 부분을 향해 미리 규정된 거리에서 오프셋되도록 배열된다.
이러한 설계는, 제2 서브-부분이, 밀봉 요소를 통과할 때, 밀봉 요소에 어떠한 간극(gap)도 형성되지 않으면서, 밀봉 요소에 의해 자신의 전체 원주에 걸쳐 밀봉 방식으로 에워싸이는 이점을 갖는다.
다른 실시예에서, 전기 전도체는 제1 서브-부분에 제1 단면적을 갖고, 제2 서브-부분에 제2 단면적을 갖는다. 제1 단면적은 제2 단면적보다 더 작다. 이는 압축에 의해 달성된다. 결과적으로, 접촉 요소의 종단 부분과 제1 서브-부분 사이의 전기 접촉 저항은 특히 낮다.
다른 실시예에서, 제1 서브-부분은 제2 서브-부분의 제2 중심 축에 대해 편심 배열된다.
제1 중심 축이 종단 부분에 평행하게 정렬되는 경우, 제1 서브-부분의 범위에 걸쳐, ±0.5mm, 특히 ±0.2mm, 특히 ±0.1mm의 허용오차를 갖는, 종단 부분과 중심 축 사이의 평행도가 특히 유리하다.
배선 시스템의 다른 실시예에서, 제1 중심 축 및 제2 중심 축은 공통 평면에 배열되며, 공통 평면은 종단 표면에 대해 경사지고, 바람직하게는 수직으로 배향된다.
본 발명은 도면들에 기초하여 하기에서 더 상세히 설명된다.
도 1은 제1 실시예에 따른, 자동차 또는 충전 스테이션의 배선 시스템의 개략적인 표현을 도시한다.
도 2는 도 1에 도시된 배선 시스템을 제조하기 위한 방법의 흐름도를 도시한다.
도 3은 제5 방법 단계 동안의 생산 기계 및 배선 시스템의 측면도를 도시한다.
도 4는 도 3에 도시된 단면 평면(A-A)을 따른 생산 기계 및 배선 시스템을 통한 단면도를 도시한다.
도 5는 제6 방법 단계 동안, 도 3에 도시된 단면 평면(B-B)을 따른 단면도를 도시한다.
도 6은 배선 시스템을 생산하기 위한 제7 방법 단계 동안 생산 기계의 일부를 통한 길이 방향 단면을 도시한다.
도 7은 도 1에 도시된 배선 시스템을 제조하기 위한 제2 실시예에 따른 방법을 수행할 때 생산 기계를 통한 길이 방향 단면을 도시한다.
도 8은 제7 방법 단계 동안, 도 3에 도시된 단면 평면(A-A)을 따른 단면도를 도시한다.
도 9는 제2 실시예에 따른, 자동차의 배선 시스템 또는 자동차를 충전하기 위한 충전소의 개략적인 표현을 도시한다.
다음의 도 1, 도 3 내지 도 9에서, 이해를 돕기 위해, 좌표계가 참조된다. 좌표계는 x- 축(길이 방향), y- 축(횡단 방향) 및 z- 축(수직 방향)을 갖는다.
도 1은 제1 실시예에 따른, 자동차 또는 자동차를 충전하기 위한 충전 스테이션의 배선 시스템(10)의 개략적인 표현을 도시한다.
배선 시스템(10)은, 적어도 하나의 접촉 수단(15) 및 적어도 하나의 전기 케이블(20)을 갖는다. 실시예에서, 접촉 수단(15)은, 예컨대 자동차의 충전 소켓으로서 실현된다. 또한, 접촉 수단(15)은 예컨대, 전기 자동차를 위한 충전 스테이션의 충전 플러그로서 실현될 수 있다. 접촉 수단(15)을 등지는 측에서, 전기 케이블(20)은, 예컨대 자동차의 전기 구동 에너지를 저장하기 위한 전기 에너지 저장 디바이스에 전기적으로 연결된다.
전기 케이블(20)은 케이블 절연부(25) 및 전기 전도체(30)를 갖는다. 전기 전도체(30)는 복수의 꼬임선들(45)을 포함하는 꼬임선 다발(stranded-wire bundle)(35)로 형성될 수 있다. 꼬임선들(45)은 하나 이상의 꼬임선 편조물들(stranded-wire braids)(40)을 형성하도록 꼬일(twisted) 수 있으며, 꼬임선 편조물들(40)은 차례로, 전기 전도체(30)를 형성하도록 꼬여진다. 전기 전도체(30)는 또한 단일 꼬임선 편조물(40)만을 가질 수 있다.
꼬임선들(45)은 극세 꼬임식이며(extra-finely stranded), 전기 전도성 재료, 예컨대 구리 및/또는 알루미늄을 포함한다. 명확하게는, 다른 전기 전도성 재료들이 또한 가능하다. 전기 전도체(30)는, 100암페어 내지 1,000암페어, 바람직하게는 100암페어 내지 500암페어의 고전류 범위에서 전력을 송신하도록 설계된다.
전기 케이블(20)은 적어도 제1 서브-부분(50) 및 제2 서브-부분(55)을 가지며, 케이블 절연부(25)는 제2 서브-부분(55)에서 원주 방향으로 전기 전도체(30)를 덮는다. 케이블 절연부(25)는 전기 비-전도성 재료, 예컨대 플라스틱, 특히 폴리우레탄 또는 실리콘을 포함한다. 제1 서브-부분(50)에서, 케이블 절연부(25)는 전기 전도체(30)로부터 원주 방향으로 제거된다.
제1 서브-부분(50)은 전기 케이블(20)의 자유 단부(140)에서 시작하여 제1 중심 축(65)을 따라 연장된다. 제1 서브-부분(50)의 질량 중심은 제1 중심 축(65) 상에 위치된다. 제1 서브-부분(50)에서, 전기 전도체(30)는 제1 단면적을 갖는다. 또한, 제1 단면적의 제1 중심은 제1 중심 축(65) 상에 위치된다. 제1 서브-부분(50)은, 예컨대 실질적으로 정사각형 구성을 가질 수 있다. 제1 중심 축(65)은 x- 축에 평행하다.
제2 서브-부분(55)은 제2 중심 축(70)을 따라 연장된다. 제2 중심 축(70)은, 제1 중심 축(65)으로부터 오프셋된 제1 중심 축(65)(z-방향)에 수직인 방향으로 배향된다. 제2 서브-부분(55)에서, 전기 전도체(30)는 제2 단면적을 갖고, 제2 서브-부분(55)의 제2 단면적은 6㎟ 내지 150㎟이다. 제2 서브-부분(55)의 질량 중심 및 전기 전도체(30)의 중심은 제2 중심 축(70) 상에 위치된다. 제1 중심 축(65)과 제2 중심 축(70)은 서로 평행하다. 이 경우에, 제1 중심 축(65) 및 제2 중심 축(70)은 공통 평면에 배열될 수 있다. 공통 평면은 xz 평면으로서 실현될 수 있다. 제2 중심 축(70)은, 제1 중심 축(65)으로부터 거리(H)에서 z-방향으로 오프셋되어 배열될 수 있다.
제2 서브-부분(55)에서, 전기 전도체(30)는, 예컨대 실질적으로 원형인 제1 외부 윤곽을 가질 수 있다. 제2 서브-부분(55)에서, 케이블 절연부(25)는 전기 전도체(30)의 제1 외부 윤곽과 동심이다. 케이블 절연부(25)는 외부 제1 원주 측(60) 상에 제2 외부 윤곽을 가지며, 제2 외부 윤곽은 예컨대 원형이다.
제1 서브-부분(50) 및 제2 서브-부분(55)에 부가하여, 전기 케이블(20)은 예컨대, 제3 서브-부분(56) 및 제4 서브-부분(57)을 가질 수 있다. 제3 서브-부분(56)은 또한 생략될 수 있다.
제3 서브-부분(56) 및 제4 서브-부분(57)에서, 제1 서브-부분(50)에서와 같이, 케이블 절연부(25)가 제거되어, 그에 따라 전기 전도체(30)가 원주 방향으로 노출된다. 제3 서브-부분(56)에서, 전기 전도체(30)는 제2 단면적을 갖는다. 제3 서브-부분(56)은, 제1 서브-부분(50)을 향하는 제2 서브-부분(55)의 측 상에서 제2 서브-부분(55)에 길이 방향으로 인접하게 배열된다. 제1 서브-부분(50)을 향하는 측 상에서, 제4 서브-부분(57)은 제3 서브-부분(56)에 바로 인접하게 배열되고, 제3 서브-부분(56)은 제4 서브-부분(57)을 제2 서브-부분(55)에 연결한다. 제4 서브-부분(57)에서, 전기 전도체(30)는 제2 및 제3 서브-부분들(55, 56)에 존재하는 제2 단면적으로부터 제1 단면적으로 테이퍼링된다. 제4 서브-부분(57)은 예를 들어, 원뿔대(truncated cone)의 방식으로 실현되는 반면, 제2 및 제3 서브-부분(55, 56)은 실질적으로 원통형 형상이다.
제2 내지 제4 서브-부분(55, 56, 57)에서, 꼬임선들(45)은 원주 방향으로 서로에 대해 지탱될 수 있다. 그러나, 꼬임선들(45)은 재료 접합에 의해 함께 결합되는 것이 아니라, 기껏해야 형상 끼워맞춤(form fit)에 의해, 예컨대 비틀림(twisting)으로써, 꼬임선 편조물들(40) 또는 꼬임선 다발(35)을 형성한다. 꼬임선 다발(35) 및 꼬임선 다발(35)에서 이어지는 개별 꼬임선들(45)은 또한, 케이블 절연부(25)에 의해 강제 끼워맞춤 및 형상 끼워맞춤 방식으로 함께 유지된다. 제1 서브-부분(50)에서, 꼬임선들(45)은 적어도 부분적으로 원주 방향으로 함께 용접된다. 이는 꼬임선들(45)이 제1 서브-부분(50)에서 서로 느슨해지는 것을 방지한다.
더욱이, 제1 서브-부분(50)에서의 전기 전도체(30)의 전기 저항은 특히 낮다. 또한, 제1 서브-부분(50)의 전기 전도체(30)는 제2 서브-부분(55)에 대해 압축되며, 이는 동일한 수의 꼬임선들(45)에 대해, 제1 서브-부분(50)의 제1 단면적이 제2 서브-부분(55)의 제2 단면적에 비해 감소된다는 것을 의미한다.
접촉 수단(15)은 접촉 하우징(75) 및 적어도 하나의 접촉 요소(80)를 갖는다. 접촉 요소(80)는 종단 부분(85), 접촉 수단(90), 및 바람직하게는 연결 부분(100)을 갖는다. 종단 부분(85) 및 연결 부분(100)은 플레이트-형상 재료로 일체로 형성되고, 동일한 재료로 제조된다. 종단 부분(85)은 xy-평면으로 연장되고 편평한 종단 표면(95)을 갖는다. 도 1에서 뷰어를 향하는 측 상에서 그리고 뷰어를 등지는 측 상에서, 종단 부분(85)은 각각의 경우 측 방향 표면(370)에 의해 범위가 정해진다. 측 방향 표면들(370)은 각각 상이한 xz 평면들에서 연장된다. 따라서, 측 방향 표면(370)은 각각의 경우에 종단 표면(95)에 대해 수직으로 배향된다.
제1 서브-부분(50)은 종단 표면(95)에서 종단 부분(85)에 용접, 바람직하게는 초음파 용접된다. 도 1에서, 연결 부분(100)은 종단 부분(85)에 대해 각지게 배열된다. 이 경우에, 접촉 수단(90)의 고정 단부(105)는 종단 표면(95)을 등지는 연결 부분(100)의 측에 부착된다. 접촉 수단(90)은 접촉 핀 또는 접촉 소켓일 수 있다. 연결 부분(100)은, 접촉 수단(90)을 종단 부분(85)에 전기적으로 그리고 기계적으로 연결한다.
접촉 하우징(75)은, 예컨대 하우징 내부(125)를 가지며, 접촉 요소(80)는 하우징 내부(125)에 배열된다. 하우징 내부(125)에서, 접촉 수단(90)은 플러그-인 축(115)을 따라 연장된다. 하우징 내부(125)는, 플러그-인 축(115)을 따라 접촉 수단(90)과 접촉하기 위한 추가 접촉 수단의 소켓 접촉부(도시 생략)를 삽입하기 위해 접촉 수단(90)에서 개방된다. 플러그-인 축(115), 제1 중심 축(65) 및 제2 중심 축(70)은 공통 xz-평면에 배열될 수 있다.
접촉 수단(90)을 등지는 측 상에서, 제2 서브-부분(55)의 전기 케이블(20)은 접촉 하우징(75)의 리드 스루(leadthrough)(120)를 통해, 접촉 하우징(75)의 하우징 내부(125) 밖으로 인출된다. 바람직하게는, 리드 스루(120)에 배열된 밀봉 요소(130)가 존재한다. 밀봉 요소(130)는, 예컨대 실리콘으로 제조될 수 있고, 예컨대 재료 접합된 방식으로 접촉 하우징(75)에 연결될 수 있다. 밀봉 요소(130)는 제2 서브-부분(55)에서 전기 케이블(20)의 제1 외주 측(60)의 접촉 표면(131)에 대해 원주 방향으로 지탱되고, 유체-밀폐 방식으로 배선 시스템(10)의 환경(135)으로부터 하우징 내부(125)를 밀봉한다. 접촉 표면(131)은 제1 외주 측(60)의 일부이고, 제2 중심 축(70)에 대해 원통형 형상을 갖는다. 특히, 이는 부식성 매체, 특히 물이 하우징 내부(125) 내로 침투하는 것을 방지하고, 그에 따라, 특히 제1 서브-부분(50)에서의 접촉 요소(80) 및/또는 전기 전도체(30)의 부식을 방지한다.
제1 중심 축(65)과 제2 중심 축(70) 사이의 거리(H)는, 바람직하게는 0.5 내지 15mm이며, 최대 허용오차는 ±0.5, 바람직하게는 ±0.2mm, 특히 ±0.1mm이다. 미리 규정된 거리(H)는, 밀봉 요소(130)가 일 측에서, 예컨대 종단 표면(95)을 향하는 측에서 리드 스루(120)의 접촉 표면(131)에 대해 가압되지 않으며, 종단 표면(95)을 등지는 측 상에서 경감되고 그리고 가능하게는, 접촉 표면(131)과 밀봉 요소(130) 사이에 간극이 형성되는 것을 보장한다. 따라서, 밀봉 요소(130)가 케이블 절연부(25)의 제1 외주 측(60)과 완전 원주 베어링 접촉하는 것이 보장된다. 더욱이, 전기 케이블(20)의 기계적 응력들이 회피됨에 따라, 제1 서브-부분(50)과 종단 표면(95) 사이의 양호한 전기적 및 기계적 연결이 보장된다. 이는, 예컨대 도로의 고르지 않은 섹션에서 자동차에서 발생하는 진동들과 같은 높은 진동들의 경우에도, 제1 서브-부분(50)과 종단 표면(95) 사이의 용접된 연결부의 높은 피로 강도를 보장한다. 제1 중심 축(65)이 편평한 종단 표면(95)에 평행하게 이어지는 것이 특히 유리하다. 제1 중심 축(65)과 종단 표면(95) 사이의 평행도는, 바람직하게는 0° 내지 1°, 바람직하게는 0° 내지 0.5°의 허용오차를 갖는다.
제2 중심 축(70)은 마찬가지로 종단 표면(95)에 평행하고, x-방향으로 종단 표면(95)과 관련하여 오프셋된다. 제2 중심 축(70)은 또한 종단 표면(95)과 관련하여 특히 높은 평행도를 갖는다. 제2 중심 축(70)과 종단 표면(95) 사이의 평행도는, 바람직하게는 0° 내지 3°, 바람직하게는 0° 내지 2°의 허용오차를 갖는다.
실시예에서, 제2 서브-부분(55)은 하우징 내부(125)에서 제2 중심 축(70)을 따라 접촉 하우징(75) 외부로 연장된다. 거리(H)로 인해, 제1 실시예에 따른, 전기 케이블(20), 특히 제2 서브-부분(55)에서의 전기 전도체(30)의 구부러짐(bending) 또는 오프셋팅(offsetting)을 생략하는 것이 가능하다.
도 2는, 도 1에 도시된 배선 시스템(10)을 제조하기 위한 방법의 흐름도를 도시한다. 도 3은 제1 내지 제5 방법 단계(205 내지 225) 동안의 생산 기계(300) 및 배선 시스템(10)의 부분 측면도를 도시한다. 도 4는, 생산 기계(300) 및 배선 시스템(10)을 통한, 도 3에 도시된 단면 평면(A-A)을 따른 단면도를 도시한다. 도 5는, 제6 방법 단계(230) 동안 배선 시스템(10) 및 생산 기계(300)를 통한, 도 3에 도시된 단면 평면(B-B)을 따른 단면도를 도시한다. 도 6은 배선 시스템(10)을 생산하기 위한 제7 방법 단계(235) 동안 생산 기계(300)의 일부를 통한 길이 방향 단면을 도시한다.
제1 내지 제5 방법 단계들(205내지 225)은 도 3을 참조하여 아래에서 설명된다.
제1 방법 단계(205)에서, 전기 케이블(20) 및 접촉 요소(80)가 제공된다. 접촉 요소(80)는, 예컨대 이송 스트립(도시 생략)에 연결될 수 있다. 이송 스트립은, 예컨대, 종단 부분(85)에 인접한 측 상에 배열될 수 있다. 이송 스트립은, 생산 기계(300)의 매거진으로부터 생산 기계(300)의 앤빌(305)로 접촉 요소(80)를 자동으로 이송하는 역할을 한다. 전기 케이블(20)은, 예컨대 제1 방법 단계(205)에서 길이에 맞게 절단될 수 있도록 제공될 수 있다.
제2 방법 단계(210)에서, 생산 기계(300)는 자유 단부(140)로부터 시작하여, 제1 서브-부분(50)으로부터, 그리고 적용 가능하다면 제3 및 제4 서브-부분(56, 57)으로부터 케이블 절연부(25)를 제거한다. 제2 서브-부분(55)에서, 케이블 절연부(25)는 전기 전도체(30) 상에 유지되고, 전기 전도체(30)를 전기적으로 절연시킨다. 제1, 제3 및 제4 서브-부분들(50, 56, 57)로부터 케이블 절연부(25)의 제거 후에, 전기 전도체(30)는 원주 방향으로 노출된다. 제2 방법 단계(210)에서, 전기 전도체(30)는 제2 단면적에 대응하는 서브-부분들(50, 55, 56, 57)에 걸쳐 원래의 단면적을 갖는다. 제1 및 제2 중심 축(65, 70)은 중첩된다. 추가로, 예컨대, 서브-부분들(50, 55, 56, 57)에 걸쳐, 제1 외부 윤곽은 동일하고 실질적으로 원통형이다.
부가적으로, 제2 방법 단계(210)에서, 종단 부분(85)은, 예컨대, 접촉 요소(80)의 제조로부터의, 종단 표면(95)으로부터 오염을 제거하기 위해 세정될 수 있다.
제3 방법 단계(215)에서, 접촉 요소(80)의 종단 부분(85)은 생산 기계(300)의 앤빌(305) 상에 위치결정된다. 앤빌(305)은, 예컨대 고정 포지션에 배열된다. 이 경우에, 종단 부분(85)은 종단 표면(95)을 등지고 그리고 종단 표면(95)에 평행하고 평면인 측 상에 앤빌(305)의 평면형 제1 가압 표면(315) 상에 평평하게 놓인다. 제1 가압 표면(315)은, 예컨대 평면형이고 xy-평면으로 연장된다.
제3 방법 단계(215)에 후속하는 제4 방법 단계(220)에서, 제1 서브-부분(50)은 종단 표면(95)에 위치결정된다. 실시예에서, 위치결정은, 횡단 방향(y-방향)으로, 제4 방법 단계(220)에서 제2 중심 축(70)과 중첩하는 제1 중심 축(65)이 종단 부분(85)의 최대 범위(b)(도 5 참조)에 대해 중심에 위치결정되는 방식으로 수행된다.
제5 방법에서, 단계(225)(도 3 및 도 4 참조)에서, 생산 기계(300)의 홀딩 수단(320)은 제2 서브-부분(55)에 적용된다. 홀딩 수단(320)은 앤빌(305) 및 종단 부분(85)으로부터 x-방향으로 일정 거리에 배열된다.
홀딩 수단(320)(도 4 참조)은 제1 홀딩 쉘(325) 및 적어도 하나의 제2 홀딩 쉘(330)을 갖는다. 제1 홀딩 셸(325)은, 예컨대 도 4에서와 같이 제2 서브-부분(55)의 최상부 측 상에 배열될 수 있다. 제1 홀딩 셸(325)은 바람직하게는, 예컨대 제2 중심 축(70)을 중심으로 180° 연장되는 환형이다. 제2 홀딩 쉘(330)은, 예컨대 도 4에서, 제2 서브-부분(55)의 하부측 상에 배열되고, 그리고 제1 홀딩 쉘(325)과 같이, 예컨대 제2 중심 축(70)을 중심으로 180° 연장되는 부분적인 환형 형상을 갖는다. 홀딩 수단(325, 330)의 수는 고정되지 않는다. 따라서, 홀딩 수단(320)은 또한 도 4에 도시된 더 많은 수의 홀딩 셸들(325, 330)을 가질 수 있다. 필수적인 것은, 홀딩 셸들(325, 330) 각각이 제2 서브-부분(55)의 제1 외주 측(60)에 대해 내주 측(335)을 평평하게 지탱한다는 것이다. 이 경우에, 제2 서브-부분(55)의 전기 케이블(20)은 바람직하게, 홀딩 셸들(325, 330)에 의해 자신의 전체 원주에 걸쳐 에워싸인다. 이 경우에, 내주 측(335)은 제1 외주 측(60)에 대응하도록 실현될 수 있다. 홀딩 셸들(325, 330)이 전기 케이블(20)의 제2 서브-부분(55)의 접촉 표면(131)에 대해 지탱되는 경우, 밀봉 요소(130)가 조립된 상태에서 지탱되는 것이 특히 유리하다.
제5 방법 단계(225)에 후속하는 제6 방법 단계(230)에서, 용접 수단(341), 바람직하게는 소노트로드(345)(도 3 및 도 5 참조)는 제1 서브-부분(50) 상에, 종단 부분(85)을 등지는 측에 배치된다. 또한, 용접 수단(341)은 상이한 방식으로 실현될 수 있다. 따라서, 예컨대, 전기 용접 프로세스가 또한 가능할 것이다.
용접 수단(341)은 종단 부분(85)을 향하는 측에 제2 가압 표면(350)을 가지며, 제2 가압 표면(350)은 앤빌(305)의 제1 가압 표면(315) 및 종단 표면(95)에 평행하게 배향된다. 바람직하게는, 제2 가압 표면(350)은 xy-평면으로 연장된다.
또한, 제1 죠(jaw)(355)(도 5 참조) 및 y-방향으로 반대로 배열된 제2 죠(360)는 바람직하게, 종단 부분(85) 상의 소노트로드(345)의 측에 배열된다. 제1 및 제2 죠(355, 360) 각각은 제1 서브-부분(50)을 향하는 측 상에 측 방향으로 홀딩 표면(365)을 가지며, 홀딩 표면(365)은 각각, 예컨대, yz-평면으로 연장된다. 이 경우에, 제1 죠(355)의 홀딩 표면(365)은 홀딩 표면(365)에 대향하게 배열된 제2 죠(360)에 평행하게 배열된다.
바람직하게는, 죠(355, 360)는 z-방향으로 종단 표면(95) 상에 직접 배치된다. 죠(355, 360)와 종단 표면(95) 사이에 위치된 z-방향의 간극이 또한 존재할 수 있지만, z-방향의 간극은 바람직하게는 꼬임선 편조물(40) 또는 꼬임선(45)의 단일 직경보다 더 좁다.
제6 방법 단계(230)에 후속하는 제7 방법 단계(235)에서(도 6 참조)에서, 제1 서브-부분(50)은 용접 프로세스, 특히 초음파 용접에 의해 종단 표면(95)에 용접된다. 초음파 용접은, 공지된 초음파 용접 방법들에 의해 수행된다. 이 경우에, 초음파 범위의 주파수를 갖는 기계적 진동이 소노트로드(345)를 통해 종단 표면(95)을 등지는 측 상에서 제1 서브-부분(50) 내로 도입된다.
부가하여, 용접 수단(341)은 가압력(FP)으로 제1 서브-부분(50)에 대해서 소노트로드(345)를 가압한다. 가압력(FP)은 제1 가압 표면(315)에 대해 수직으로 작용하고, 그리고 z-방향으로 배향된다. 제1 가압 표면(315)에서, 앤빌(305)은 가압력(FP)과 반대로 지향되는 제1 카운터포스(FG1)를 제공한다. 이로써, 종단 부분(85)은 z-방향으로 편향되는 것이 방지된다. 가압력(FP)은, 용접 프로세스, 특히 초음파 용접 프로세스 동안, 제2 가압 표면(350)이 제1 서브-부분(50)을 압축(compress) 및 압밀(compact)하는 방식으로 선택된다. 이 경우에, 가압력(FP)에 의한 압축은, 감소된 제1 단면적에도 불구하고, 제1 서브-부분(50) 및 제2 서브-부분(55)에서의 전기 전도도가 동일하도록, 개별 꼬임선들(45) 사이의 공동들(cavities)을 감소시킨다.
전기 전도체(30)의 제1 서브-부분(50)의 원래의 단면적에 대응하는 제2 단면적은 이 경우에, 제1 서브-부분(50)의 제1 단면적으로 감소된다. 또한, 제1 서브-부분(50)이 형성된다. 용접 프로세스, 특히 초음파 용접 프로세스 동안, 제1 서브-부분(50) 내의 전기 전도체(30)의 꼬임선들(45)은 함께 용접된다. 압축에 기인하여, 제1 중심 축(65)은 제2 중심 축(70)과의 중첩 배열체로부터 종단 표면(95)을 향해 변위된다. 미리 규정된 거리(H)는, 가압력(FP) 및 제1 카운터포스(FG1)에 의해 정밀하게 설정될 수 있다. 추가로, 종단 표면(95)에 대한 제1 중심 축(65)의 평행도는, 제1 중심 축(65)을 따르는 제1 서브-부분(50)의 범위에 걸쳐, ±0.5mm, 특히 ±0.2mm, 특히 ±0.1mm의 작은 허용오차로 유지될 수 있다.
제1 서브-부분(50)의 측 방향 편향을 제한하기 위해, 제7 방법 단계(235) 동안, 죠들(355, 360)은 횡단 방향(y-방향)으로 측 방향 표면(370) 내부에서 제1 서브-부분(50)의 측에 배열된다. 죠(355, 360)는, 용접 동안 제1 서브-부분(50)이 죠(355, 360)에 부착되는 것을 방지하는 재료 또는 세라믹 재료를 홀딩 표면(365) 상에 포함할 수 있다.
용접 프로세스 동안, 홀딩 셸들(325, 330)의 포지션은 유지되고 용접 프로세스 전반에 걸쳐 변경되지 않고 유지된다(도 6 참조). 제1 홀딩 쉘(325)은 제2 카운터포스(FG2)를 제공하고, 제2 홀딩 쉘(330)은 제3 카운터포스(FG3)를 제공한다. 제2 카운터포스(FG2) 및 제3 카운터포스(FG3)는 바람직하게 각각 z-방향으로 작용한다. 이 경우에, 제3 카운터포스(FG3)는 가압력(FP)에 대항하여 지향되고, 제2 서브-부분(55)이 z-방향으로 변위되는 것을 방지한다. 이는, 제1 서브-부분(50)의 압축시에, 제1 서브-부분(50)이 압축에 후속하여 제2 중심 축(70)에 대해 편심 배열되며, 그에 따라 제1 중심 축(65)은 제1 중심 축(65)과 제2 중심 축(70) 사이에 미리 규정된 거리(H)를 갖는 것을 보장한다.
도 6에서 최상부 상에 배열된 제1 홀딩 쉘(325)에 의해 제공되는 제2 카운터포스(FG2)는 가압력(FP)에 평행하게 작용하고, 그리고 제2 서브-부분(55)이 제1 서브-부분(50)의 압축 동안 z-방향으로 상방으로 구부러지는 것을 방지한다. 이로써, 압축 프로세스 동안의 제2 서브-부분(55)의 원통형 형상이 보장된다. 또한, 제3 및 제4 서브-부분들(56, 57)은 압축 및 용접 프로세스들 동안 실현된다. 이 경우에, 제3 서브-부분(56)은 원뿔대 형상으로 형성되며, 그의 제3 중심 축(375)은 제1 및 제2 중심 축들(65, 70)에 대해 각지게 경사지고 그리고 제1 및 제2 중심 축(65, 70)과 교차한다.
제2 가압 표면(350)의 단부 포지션이 달성된 후에, 그리고 제1 서브-부분(50)이 종단 부분(85)에 마무리-용접된 후에, 제2 가압 표면(350)은 제8 방법 단계(240)에서 제1 서브-부분(50)으로부터 제거된다. 또한, 죠들(355, 360)은 제1 서브-부분(50)으로부터 y-방향으로 측 방향으로 제거된다. 제2 가압 표면(350) 및 죠들(355, 360)의 제거 후에, 홀딩 셸들(325, 330)이 제거된다. 홀딩 셸들(325, 330)의 후속적인 제거는 죠(355, 360) 및/또는 소노트로드(345)의 제거 동안 홀딩 셸(325, 330)에 의해 해제력이 지지될 수 있다는 이점을 갖는다.
제8 방법 단계(240)에 후속하는 제9 방법 단계(245)에서, 위에 용접된 접촉 요소(80)를 갖는 배선 시스템(10)이 접촉 하우징(75)에 장착된다.
위에서 설명된 방법은, 거리(H)가 꼬임선들(45)의 레이아웃과 독립적으로 규정된 방식으로 세팅될 수 있어서, 접촉 하우징(75)에 배선 시스템(10)을 장착한 후에, 밀봉 요소(130)가 케이블 절연부(25)에 대한 완전한 원주 방향 접촉, 및 그에 따라 환경(135)에 대한 하우징 내부(125)의 신뢰성있는 밀봉이 보장된다는 이점을 갖는다. 또한, 전기 케이블(20)의 배치(batch) 변경 후의 생산 기계(300)의 시간 소모적인 셋업이 생략될 수 있다. 그 결과, 배선 시스템(10)은 특히 비용 효율적으로 제조될 수 있다.
도 3에 설명된 방법의 개량예에서, 앤빌(305)은 제2 서브-부분(55)과 관련하여, 제1 중심 축(65)과 함께, 특히 제1 서브 부분(50)의 큰 거리(H)를 설정하기 위해, 제1 서브-부분(50)의 압축 및 용접 동안 제2 가압 표면(350)과 z-방향으로 이동될 수 있다. 특히, 압축 및 용접 프로세스들 동안 z-방향으로 거리(H)가 설정되기 때문에, 전기 케이블(20)을 오프셋하는 것을 생략하는 것이 가능하다. 더욱이, 접촉 하우징(75) 내의 전기 케이블(20)의 부가적인 오프셋팅, 구부림 등이 생략될 수 있다.
도 7은, 제2 실시예에 따른 배선 시스템(10)을 제조하기 위한 방법을 실행하는 생산 기계(300)의 길이 방향 단면을 도시한다.
방법은, 도 3에서 설명된 방법과 실질적으로 동일하다. 다음에서, 도 7에서 설명된 방법과 도 3에서 설명된 방법 사이의 차이들만이 논의될 것이다. 홀딩 셸들(325, 330)은, 제3 서브-부분(56)에 위치결정된다. 제1 및 제2 홀딩 셸(325, 330)이 케이블 절연부(25)의 축 방향 단부에 바로 인접하게 전기 전도체(30) 상에 위치결정되고 전기 전도체(30)를 내주 측(335)으로 에워싸는 것이 특히 유리하다.
도 8은, 제7 방법 단계(235) 동안, 도 3에 도시된 단면 평면(A-A)을 따른 단면도를 도시한다.
이 경우에, 제7 방법 단계(235) 동안, 홀딩 셸들(325, 330)의 내주 측(335)은 제3 서브-부분(56)에 대해 지탱되고, 그리고 전기 전도체(30)에 직접 도입되는 제2 및 제3 카운터포스(FG2, FG3)를 제공한다. 이러한 설계는, 도 3과 비교하여, 제1 서브-부분(50)의 압축 동안 제3 서브-부분(56)의 구부러짐을 방지하는 이점을 갖는다.
도 9는 제2 실시예에 따른, 자동차 또는 자동차를 충전하기 위한 충전 스테이션의 배선 시스템(10)의 개략적인 표현을 도시한다.
도 9에 도시된 배선 시스템(10)의 제2 실시예는, 도 1에서 설명된 제1 배선 시스템(10)과 실질적으로 동일하다. 이하에서, 도 9에 도시된 배선 시스템(10)과 도 1에 도시된 배선 시스템(10) 사이의 차이들만이 논의될 것이다. 차이로서, 예컨대, 제2 서브-부분(55) 내지 제4 서브-부분(57)은 제1 서브-부분(50)에 대해 미리 규정된 각도(α)로 구부러져 배열된다. 각도(α)는 바람직하게는 둔각이다. 특히, 각도(α)는 125° 내지 180°의 값을 갖는다.
제1 중심 축(65) 및 제2 중심 축(70)은 마찬가지로 각도(α)로 배열된다. 제1 중심 축(65) 및 제2 중심 축(70)은 공통 평면(145)에 배열되며, 공통 평면(145)은 종단 표면(95)에 대해 바람직하게는 수직으로 경사진다.
도 9에 도시된 배선 시스템(10)을 제조하기 위해, 도 2에서 설명된 방법이 사용될 수 있다. 부가적으로, 제6 방법 단계(230)에서, 전기 전도체는 제3 및 제4 서브-부분(56, 57)에서 구부러져, 제2 서브-부분(55)은 제1 서브-부분(50)에 대해 각도(α)로 배열된다. 구부러짐은, 예컨대, 앤빌(305) 및 소노트로드(345)에 대해 홀딩 수단(320)을 이동시킴으로써 수행될 수 있다. 미리 규정된 각도(α)를 달성하기 위해, 제2 서브-부분(55)은 또한 전기 케이블(20)의 구부러짐 동안 제1 서브-부분(50)에 대해 구부러질 수 있다. 홀딩 수단(320)은 제1 서브-부분(50)이 용접되고 있는 동안 제2 서브-부분(55)을 경사지게 유지한다. 방법은, 방법의 실행 후에, 제2 서브-부분(55)이 미리 규정된 각도(α)로 정밀하게 정렬되는 이점을 갖는다.
10 : 배선 시스템
15 : 접촉 수단
20 : 전기 케이블
25 : 케이블 절연부
30 : 전기 전도체
35 : 꼬임선 다발, 전기 전도체
40 : 꼬임선 편조물
45 : 꼬임선
50 : 제1 서브-부분
55 : 제2 서브-부분
56 : 제3 서브-부분
57 : 제4 서브-부분
60 : 제1 외주 측
65 : 제1 중심 축
70 : 제2 중심 축
75 : 접촉 하우징
80 : 접촉 요소
85 : 종단 부분
90 : 접촉 핀
95 : 종단 표면
100 : 연결 부분
105 : 고정 단부
110 : 접촉 리시버
115 : 플러그-인 축
120 : 리드 스루
125 : 하우징 내부
130 : 밀봉 요소
135 : 환경
140 : 자유 단부
205 : 제1 방법 단계
210 : 제2 방법 단계
215 : 제3 방법 단계
220 : 제4 방법 단계
225 : 제5 방법 단계
230 : 제6 방법 단계
235 : 제7 방법 단계
240 : 제8 방법 단계
245 : 제9 방법 단계
300 : 생산 기계
305 : 앤빌
310 : 추가 접촉 표면
315 : (앤빌의) 제1 가압 표면
320 : 홀딩 수단
325 : 제1 홀딩 쉘
330 : 제2 홀딩 쉘
335 : 내주 측
340 : 제2 외주 측
341 : 용접 수단
345 : 소노트로드
350 : 제2 가압면
355 : 제1 죠
360 : 제2 죠
365 : 홀딩 표면
370 : 측 방향 표면
375 : 제3 중심 축
H : 거리
FP : 가압력
FG1 : 제1 카운터포스
FG2 : 제2 카운터포스
FG3 : 제3 카운터포스

Claims (11)

  1. 전기 자동차 또는 전기 자동차의 충전 스테이션에서 전력을 송신하기 위한, 배선 시스템(10)을 제조하기 위한 방법으로서,
    적어도 하나의 전기 전도체(30)를 갖는 전기 케이블(20), 및 종단 부분(85)을 갖는 접촉 요소(80)가 제공되며,
    케이블 절연부(25)가 상기 전기 케이블(20)의 제1 서브-부분(50)에서 제거되고, 그리고 상기 케이블 절연부(25)는 상기 제1 서브-부분(50)으로부터 오프셋되도록 배열된 상기 전기 케이블(20)의 제2 서브-부분(55)에서 상기 전기 전도체(30) 상에 유지되며,
    상기 전기 전도체(30)는 상기 제1 서브-부분(50)에 의해 상기 종단 부분(85)의 종단 표면(95)에 용접되고,
    용접 동안, 상기 제1 서브-부분(50)은 상기 종단 부분(85)에 대해 가압되며,
    홀딩 수단(320)은 제2 서브-부분(55)을 적어도 부분적으로, 바람직하게는 그의 전체 원주에 걸쳐 에워싸고,
    상기 홀딩 수단(320)은 적어도 상기 제1 서브-부분(50)의 압축 및 용접 동안 상기 제2 서브-부분(55)을 지지하고, 상기 제2 서브-부분(55)의 포지션을 유지하는,
    배선 시스템을 제조하기 위한 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 전기 케이블(20)의 제1 서브-부분(50)에서, 상기 전기 전도체(30)는 제1 중심 축(65)을 따라 연장되고, 그리고 상기 전기 케이블(20)의 제2 서브-부분(55)에서, 상기 전기 전도체(30)는 제2 중심 축(70)을 따라 연장되며, 상기 제1 및 제2 중심 축(65, 70)은 압축 이전에 중첩되고, 그리고
    상기 제1 서브-부분(50)은, 상기 제1 중심 축(65)이 상기 종단 표면(95)에 평행하게 배향되는 방식으로 가압되는,
    배선 시스템을 제조하기 위한 방법.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 전기 케이블(20)의 제1 서브-부분(50)에서, 상기 전기 전도체(30)는 제1 중심 축(65)을 따라 연장되고, 그리고 상기 전기 케이블(20)의 제2 서브-부분(55)에서, 상기 전기 전도체(30)는 제2 중심 축(70)을 따라 연장되며, 상기 제1 및 제2 중심 축(65, 70)은 압축 이전에 중첩되고, 그리고
    상기 제1 서브-부분(50)은, 상기 제1 서브-부분(50) 및 제2 서브-부분(55)이 서로에 대해 미리 규정된 각도(α)로 배열되는 방식으로 제2 서브-부분(55)에 대해 구부러지는,
    배선 시스템을 제조하기 위한 방법.
  4. 제1 항 내지 제3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 홀딩 수단(320)은 상기 제2 서브-부분(55)의 외부 윤곽이 압축 및 용접 전반에 걸쳐 유지되는 방식으로 밀봉 요소(130)에 대한 접촉 표면(131)의 구역에서, 제2 서브-부분(55)을 에워싸는,
    배선 시스템을 제조하기 위한 방법.
  5. 제1 항 내지 제4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    소노트로드(345)가 상기 종단 표면(95)을 등지는 측 상의 제1 서브-부분(50)에 적용되고,
    상기 소노트로드(345)는 상기 종단 표면(95)의 방향으로 작용하는 가압력(FP)을 상기 제1 서브-부분(50)에 도입하며,
    상기 제1 서브-부분(50)은 상기 종단 표면(95)에 대해 측 방향으로 경사 지지되는,
    배선 시스템을 제조하기 위한 방법.
  6. 제1 항 내지 제5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전기 전도체(30)는 용접 전에 상기 제1 및 제2 서브-부분(50, 55)에 걸쳐 원래의 단면적을 갖고,
    상기 원래의 단면적은 6㎟ 내지 150㎟이며,
    상기 전기 전도체(30)는 상기 제1 서브-부분(50)에서 압축되고, 그리고 상기 제1 서브-부분(50)의 제1 단면적은 상기 원래의 단면적보다 더 작은,
    배선 시스템을 제조하기 위한 방법.
  7. 제1 항 내지 제6 항 중 어느 한 항에 따라 제조되는, 자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템(10)으로서,
    전기 케이블(20) 및 적어도 하나의 접촉 요소(80)를 갖는 접촉 수단(15)을 갖고,
    상기 전기 케이블(20)은 꼬임식(stranded) 전기 전도체(30) 및 케이블 절연부(25)를 가지며,
    상기 접촉 요소(80)는 플레이트-유형 종단 부분(85)을 갖고,
    상기 전기 케이블(20)의 제1 서브-부분(50)에서, 상기 전기 전도체(30)는 종단 부분(85)에 용접, 특히 초음파 용접되고, 그리고 상기 케이블 절연부(25)는 제1 서브-부분(50)으로부터 오프셋되도록 배열된 전기 케이블(20)의 제2 서브-부분(55) 내의 전기 전도체(30)를, 적어도 부분적으로 덮으며,
    상기 제1 서브-부분(50)에서, 상기 전기 전도체(30)는 제1 중심 축(65)을 따라 연장되고, 그리고 상기 제2 서브-부분(55)에서, 상기 전기 전도체(30)는 제2 중심 축(70)을 따라 연장되고,
    상기 제1 중심 축(65)은 제2 중심 축(70)으로부터 종단 부분(85)을 향해 미리 규정된 거리(H) 및/또는 미리 규정된 각도(α)로 오프셋되도록 배열되는,
    자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 전기 전도체(30)는 제1 서브-부분(50)에 제1 단면적을 가지며,
    상기 전기 전도체(30)는 제2 서브-부분(55)에 제2 단면적을 갖고,
    상기 제1 단면적은 상기 제2 단면적보다 더 작은,
    자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템.
  9. 제7 항 또는 제8 항에 있어서,
    상기 제1 서브-부분(50)은 상기 제2 서브-부분(55)의 제2 중심 축(70)에 대해 편심 배열되는,
    자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템.
  10. 제7 항 내지 제9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 중심 축(65)은 상기 종단 부분(85)에 평행하게 정렬되고,
    상기 종단 부분(85)과 상기 제1 중심 축(65) 사이의 평행도는 상기 제1 서브-부분(50)의 범위에 걸쳐, ±0.5mm, 특히 ±0.2mm, 특히 ±0.1mm의 허용오차를 갖는,
    자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템.
  11. 제7 항 내지 제10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제1 중심 축(65) 및 상기 제2 중심 축(70)은 공통 평면에 배열되고,
    상기 공통 평면은, 바람직하게 상기 종단 표면(95)에 대해 수직으로 배향되는,
    자동차 또는 충전소에서의 고전류 송신을 위한 배선 시스템.
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