KR20210090235A - 광경화성 수지 조성물 및 화상 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
잉크젯 코팅법에 있어서 양호한 토출이 가능한 광경화성 수지 조성물은, 수산기가가 120mgKOH/g 이상이고, (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머와, 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머와, 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머와, 수소 인발형 광중합 개시제를 함유하며, 25℃에서 10mPa·s 이상이고 또한 60℃에서 30mPa·s 이하의 점도를 갖는다.
Description
본 발명은, 우수한 광투과성과 밀착성을 나타내는 광경화물을 부여할 수 있으며, 게다가 잉크젯 코팅법에 바람직하게 적용 가능한 광경화성 수지 조성물에 관한 것이다.
투명 커버재 등의 광투과성 커버 부재와 액정 표시 패널 등의 화상 표시 부재가 광경화 수지층을 개재하여 적층되어 있는 화상 표시 장치로서, 액정 표시 장치나 유기 EL 표시 장치 등이 널리 알려져 있다. 이와 같은 표시 장치는, 종래, 플랫한 화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재 중 어느 한쪽의 표면에 광경화성 수지 조성물을 다이 코팅법이나 스크린 코팅법 등으로 도포하여 광경화성 수지 조성물막을 형성하고, 이 광경화성 수지 조성물막에 자외선을 조사하여 가경화시켜 가경화 수지층을 형성하며, 가경화 수지층에 다른 쪽의 부재를 적층하고, 광투과성 커버 부재 측으로부터 자외선을 조사하여 가경화 수지층을 본경화시킴으로써 제조되고 있다.
그런데, 최근, 만곡한 화상 표시 장치가 출시되게 되어, 가로홈통 형상, 볼 형상 등의 형상으로 만곡한 화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재에 광경화성 수지 조성물을 도포하는 것이 행해지게 되어 있다. 이 경우, 화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재의 중심부에는 광경화성 수지 조성물을 비교적 두껍게 도포하고, 주연부를 향하여 서서히 얇게 도포할 필요가 있기 때문에, 종래의 다이 코팅법이나 스크린 코팅법 대신에, 잉크 도포량을 미세 영역마다 용이하게 설정할 수 있는 잉크젯 코팅법으로 광경화성 수지 조성물을 화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재에 도포하는 것이 제안되어 있다(특허문헌 1).
특허문헌 1에서는, 화상 표시 장치의 제조에 잉크젯 코팅법을 적용하기 위하여, 광경화성 수지 조성물로서, (메타)아크릴레이트 모노머에 더하여 분자량 5000 이상의 (메타)아크릴레이트 올리고머를 함유하고, 또한 광 또는 열라디칼 중합 개시제를 함유하는 광경화성 수지 조성물이며, 점도가 150mPa·s 이하, 구체적으로는 27~141mPa·s(25℃)(실시예 참조)로 조정된 아크릴계 광경화성 수지 조성물을 사용하고 있다.
그러나, 특허문헌 1에서 사용되고 있는 광경화성 수지 조성물은, (메타)아크릴레이트 모노머에 (메타)아크릴로일기를 갖는 (메타)아크릴레이트 올리고머를 병용하고 있기 때문에, 산소 저해의 영향을 받기 쉬워, 강한 택성(tackiness)이 발현되기 어렵다고 하는 문제가 있고, 또 소정의 점도 범위 내이더라도, 잉크젯 노즐로부터 양호한 토출을 할 수 없는 경우가 있었다.
본 발명은, 이와 같은 종래의 과제를 해결하려고 하는 것이고, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치를 제조할 때에, 잉크젯 코팅법을 이용하여 도포되는 광경화성 수지 조성물로서, (메타)아크릴로일기를 갖는 (메타)아크릴레이트 올리고머의 사용에 유래하는 문제가 없고, 잉크젯 코팅법에 있어서 양호한 토출이 가능한 광경화성 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본원 발명자들은, 광경화성 수지 조성물을 구성하는 (메타)아크릴레이트 모노머에 병용해야 할 고분자 물질로서, (메타)아크릴로일기를 갖는 (메타)아크릴레이트 올리고머 대신에, 수산기가가 소정 수치 이상이고 또한 (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머를 사용하며, 게다가 광중합 개시제로서 수소 인발형 광중합 개시제를 사용하고, 또한 광경화성 수지 조성물의 점도를 25℃에서 10mPa·s 이상, 60℃에서 30mPa·s 이하로 조정함으로써, 상술한 목적을 달성할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치에 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물이며, 이하의 성분 (A)~(D):
<성분 (A)>
수산기가가 120mgKOH/g 이상이고, (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머;
<성분 (B)>
수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머;
<성분 (C)>
수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머;
<성분 (D)>
수소 인발형 광중합 개시제
를 함유하며, 점도가 25℃에서 10mPa·s 이상이고 또한 60℃에서 30mPa·s 이하인 광경화성 수지 조성물을 제공한다.
또, 본 발명은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법이며, 이하의 공정 (a)~(c):
<공정 (a)>
화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재 중 어느 한쪽의 부재 표면에, 상술한 본 발명의 광경화성 수지 조성물을 잉크젯 코팅 장치의 노즐로부터 토출시켜 광경화성 수지 조성물막을 형성하는 공정;
<공정 (b)>
광경화성 수지 조성물막에 다른 쪽의 부재를 적층하여, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 합착하는 공정; 및
<공정 (c)>
양 패널 사이에 끼인 광경화성 수지 조성물막에 자외선을 조사하여 경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 광경화 수지층으로 적층한 화상 표시 장치를 얻는 공정
를 갖는 제조 방법을 제공한다.
또, 본 발명은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법이며, 이하의 공정 (aa)~(dd):
<공정 (aa)>
화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재 중 어느 한쪽의 부재 표면에, 본 발명의 광경화성 수지 조성물을 잉크젯 코팅 장치의 노즐로부터 토출시켜 광경화성 수지 조성물막을 형성하는 공정;
<공정 (bb)>
광경화성 수지 조성물막에 자외선을 조사하여, 가경화 수지층을 형성하는 공정;
<공정 (cc)>
가경화 수지층에 다른 쪽의 부재를 적층하여, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 합착하는 공정; 및
<공정 (dd)>
양 패널 사이에 끼인 가경화 수지층에 자외선을 조사하여 본경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 광경화 수지층으로 적층한 화상 표시 장치를 얻는 공정
를 갖는 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치에 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물이며, 주된 중합 성분인 (메타)아크릴레이트 모노머에 병용해야 할 성분으로서, 당해 모노머와 중합할 수 있는 (메타)아크릴로일기를 갖는 올리고머가 아니라, 수산기가가 120mgKOH/g 이상이고, (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머를 사용하며, 게다가 광중합 개시제로서 수소 인발형 광중합 개시제를 사용한다. 이와 같은 (메타)아크릴레이트 폴리머는, (메타)아크릴로일기에 의거하는 광중합에는 기여하지 않지만, 수소 인발형 광중합 개시제에 의하여 수소가 인발되어 라디칼을 생성하고, 그 결과, (메타)아크릴레이트 모노머로 형성되는 중합쇄에, 측쇄로서 삽입되거나 혹은 폴리머 가교쇄로서 삽입되어, 광경화성 수지 조성물에 양호한 가소성(可塑性), 성막성, 접착성을 부여할 수 있다.
게다가, 본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 25℃에서 10mPa·s 이상, 60℃에서 30mPa·s 이하의 점도를 나타내므로, 25℃, 60℃라고 하는 온도를 포함하는 넓은 잉크젯 코팅 온도 조건하에서 양호한 잉크젯 코팅 적성을 나타낼 수 있다.
도 1은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (a)의 설명도이다.
도 2는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (a)의 설명도이다.
도 3은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (b)의 설명도이다.
도 4는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (b)의 설명도이다.
도 5는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (c)의 설명도이다.
도 6은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (aa)의 설명도이다.
도 7은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (aa)의 설명도이다.
도 8은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (bb)의 설명도이다.
도 9는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (bb)의 설명도이다.
도 10은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (cc)의 설명도이다.
도 11은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (dd)의 설명도이다.
도 12는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (dd)의 설명도이다.
도 2는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (a)의 설명도이다.
도 3은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (b)의 설명도이다.
도 4는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (b)의 설명도이다.
도 5는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (c)의 설명도이다.
도 6은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (aa)의 설명도이다.
도 7은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (aa)의 설명도이다.
도 8은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (bb)의 설명도이다.
도 9는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (bb)의 설명도이다.
도 10은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (cc)의 설명도이다.
도 11은, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (dd)의 설명도이다.
도 12는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 공정 (dd)의 설명도이다.
이하, 먼저, 본 발명의 광경화성 수지 조성물에 대하여 설명하고, 그 후에 당해 광경화성 수지 조성물을 이용하여 화상 표시 장치를 제조하는 방법에 대하여 설명한다.
<광경화성 수지 조성물>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치에 바람직하게 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물이며, 이하의 성분 (A), 성분 (B), 성분 (C) 및 성분 (D)를 함유하고, 점도가 25℃에서 10mPa·s 이상이며 또한 60℃에서 30mPa·s 이하인 것이다.
또한, 본 발명의 광경화성 수지 조성물이 바람직하게 적용할 수 있는 화상 표시 장치, 및 그것을 구성하는 화상 표시 부재나 광투과성 커버 부재에 대해서는, 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법의 설명에 있어서 아울러 설명한다.
<성분 (A)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 경화물에 가소성을 부여함과 더불어, 양호한 성막성(막성 유지)과 접착성을 확보하기 위하여, 수산기가가 120mgKOH/g 이상, 바람직하게는 170mgKOH/g 이상이고, (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머를 함유한다. 수산기가를 갖는 것은 분자 내에 수산기를 갖고 있는 것을 나타내고 있고, 수산기를 가짐으로써, 후술하는 성분 (D)의 수소 인발형 광중합 개시제와 협동하여 중합쇄의 측쇄에 결합하는 것이 가능해진다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「(메타)아크릴레이트」는, 아크릴레이트와 메타크릴레이트를 포함하는 용어이다.
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머에 관하여, 수산기가란, 폴리머 1g 중의 수산기를 아세틸화한 후, 아세틸기를 가수 분해하여 생긴 아세트산을 중화하는 데에 필요한 KOH의 질량(mg)이다. 따라서, 수산기가가 클수록 수산기가 많은 것을 의미한다. 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머의 수산기가를 120mgKOH/g 이상으로 한 것은, 120mgKOH/g 미만이면, 광경화성 수지 조성물의 경화물의 가교 밀도가 낮고, 특히 고온하에서의 탄성률 저하가 현저해진다고 하는 경향이 있기 때문이다. 또한, 그 경화물의 가교 밀도만을 단순하게 증대시킨 것이라면, 후술하는 성분 (E)의 다관능 (메타)아크릴레이트 모노머를 많이 사용하면 되지만, 광경화성 수지 조성물의 경화물이 취약해질 것이 우려되기 때문에, 어느 정도 분자량이 높은 폴리머로 가교시킴으로써, 양호한 유연성과 응집력을 경화물에 부여하는 것이 가능해진다. 따라서, 수산기가가 너무 높으면 광경화성 수지 조성물의 경화물의 가교 밀도가 너무 높아져, 유연성을 잃는 경향이 있으므로, 400mgKOH/g 이하, 바람직하게는 350mgKOH/g 이하이다.
또, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머로서 (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 것을 사용하는 이유는, (메타)아크릴로일기를 가지면, 성분 (B) 및 성분 (C)의 (메타)아크릴레이트 모노머로 구성되는 중합쇄의 주쇄에 과도하게 삽입되어 버릴 가능성이 높아지므로, 그것을 방지하기 위해서이다.
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머의 중량 평균 분자량 Mw는, 너무 작으면 수산기가 도입되어 있지 않은 분자가 증가하여, 블리드 등의 리스크 상승의 경향이 있으므로, 바람직하게는 5000 이상, 보다 바람직하게는 100000 이상이고, 너무 크면 점도 상승에 의한 토출 불량이 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 500000 이하, 보다 바람직하게는 300000 이하이다. 또한, 본 명세서 중, 폴리머의 중량 평균 분자량 Mw 및 수평균 분자량 Mn은, 겔 퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)로 측정할 수 있다(표준 폴리스티렌 분자량 환산).
또, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머의 분산도(Mw/Mn)는, 너무 낮으면, 폴리머와 미반응의 모노머류가 분리하기 쉬워지는 경향이 있으므로, 바람직하게는 3 이상이고, 너무 높으면 요망되지 않은 비교적 저분자량의 폴리머 성분을 혼입시키게 되므로, 바람직하게는 10 이하이다.
이와 같은 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머로서는, 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 모노머와 수산기 비함유 (메타)아크릴레이트 모노머의 코폴리머를 바람직하게 들 수 있다. 상온에서 액상인 것이 바람직하다. 또한, 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 모노머의 호모폴리머도 예시할 수 있지만, 폴리머의 극성이 너무 높아져, 상온에서 고점도 액체 혹은 고체가 되어 버리는 경향이 있고, 또한 다른 성분과의 상용성이 저하할 것이 우려된다.
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머를 구성하는 모노머 단위인 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 모노머란, 분자 중에 1 이상의 수산기를 갖는 (메타)아크릴레이트이며, 구체적으로는, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-3-클로로프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시-3-페녹시프로필(메타)아크릴레이트, 에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜(메타)아크릴레이트, 프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜(메타)아크릴레이트, 시클로헥실디메탄올모노(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 극성 컨트롤이나 가격의 점에서 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트를 바람직하게 예시할 수 있다.
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머를 구성할 수 있는 수산기 비함유 (메타)아크릴레이트 모노머로서는, 예를 들면, 알킬기의 탄소수가 1~18인 직쇄 또는 분기를 갖는 단관능 (메타)아크릴산 알킬에스테르가 바람직하고, 예를 들면, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, 헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 노닐(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 이소데실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 트리데실(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머의 특히 바람직한 예로서는, 입수 용이성이나 발명의 효과의 실현성 등의 관점에서, 2-히드록시에틸아크릴레이트와 2-에틸헥실아크릴레이트의 공중합체를 들 수 있다. 이소보닐아크릴레이트를 추가로 공중합시켜도 된다.
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 너무 적으면 취약해지는 경향이 있으므로, 바람직하게는 1질량% 이상, 보다 바람직하게는 10질량% 이상이며, 너무 많으면 점도 상승에 의한 토출 불량이 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 55질량% 이하, 보다 바람직하게는 45질량% 이하이다.
<성분 (B)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 중합 성분으로서 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머를 함유한다. 수산기를 함유하는 것을 사용하는 이유는, 성분 (A)의 수산기를 함유하는 (메타)아크릴레이트 폴리머와의 친화성이 높고, 또, 고온 고습 환경에 있어서의 신뢰성 향상을 위해서이다. 이 경우, 수산기는, 모노머 분자 내에 복수 개 있어도 되지만, 모노머 분자 중에 1개 존재하는 것이 바람직하다.
성분 (B)의 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 구체예로서는, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머를 구성할 수 있는 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 모노머와 동일한 모노머를 예시할 수 있다. 그 중에서도, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트 및 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종이 바람직하다.
성분 (B)의 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 너무 적으면 고온 고습 환경에 있어서의 신뢰성 부족이 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 1질량% 이상, 보다 바람직하게는 5질량% 이상이며, 너무 많으면 경화 전 혹은 경화 후의 수지의 극성의 밸런스가 무너져, 불투명해지는 경향이 있으므로, 바람직하게는 30질량% 이하, 보다 바람직하게는 25질량% 이하이다.
또한, 성분 (B)의 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머와의 관계에서는, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머 100질량부에 대하여, 바람직하게는 1~3000질량부 함유한다. 이 범위 내이면, 다양한 환경하에서 높은 투명성을 유지할 수 있다고 하는 효과가 얻어진다.
<성분 (C)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 중합 성분으로서 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머를 함유한다. 수산기를 함유하지 않는 것을 사용하는 이유는, 성분 (A)와 성분 (B)로 구성되는 광경화성 수지 조성물의 경화물의 접착성이나 점도를 각각 양호한 범위로 설정하기 위해서이다.
성분 (C)의 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 구체예로서는, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머를 구성할 수 있는 수산기 비함유 (메타)아크릴레이트 모노머와 동일한 모노머를 예시할 수 있다. 그 중에서도, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트 및 옥틸(메타)아크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종이 바람직하다.
성분 (C)의 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 너무 적으면 고점도가 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 30질량% 이상, 보다 바람직하게는 65질량% 이상이며, 너무 많으면 취약해지는 경향이 있으므로, 바람직하게는 90질량% 이하, 보다 바람직하게는 75질량% 이하이다.
또한, 성분 (C)의 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머와의 관계에서는, 성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머 100질량부에 대하여, 바람직하게는 54~9000질량부 함유한다. 이 범위 내이면, 다양한 환경하에서 높은 투명성을 유지하면서, 접착제로서 높은 퍼포먼스를 발휘할 수 있다고 하는 효과가 얻어진다.
<성분 (D)>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 광중합 개시제로서, 벤조인 유도체와 같은 분자 내 개열형(開裂型) 광중합 개시제가 아니라, 수소 인발형 광중합 개시제를 함유한다. 성분 (A)의 수산기를 함유하는 (메타)아크릴레이트 폴리머를, 중합쇄의 측쇄에 결합시키기 위해서이다.
성분 (D)의 수소 인발형 광중합 개시제로서는, 공지의 수소 인발형 광중합 개시제를 사용할 수 있고, 예를 들면, 벤조페논 등의 디아릴케톤류, 메틸벤조일포르메이트 등의 페닐글리옥실레이트류를 들 수 있다. 바람직한 예로서는, 무황변이고 또한 수소 인발 능력이 높다는 점에서 메틸벤조일포르메이트를 들 수 있다.
성분 (D)의 수소 인발형 광중합 개시제의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 너무 적으면 가교 부족이 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 0.1질량% 이상, 보다 바람직하게는 1질량% 이상이며, 너무 많으면 환경 신뢰성 악화의 원인이 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 10질량% 이하, 보다 바람직하게는 5질량% 이하이다.
<성분 E>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 반응 속도 향상이나 고온 탄성률 유지를 위하여, 다관능 (메타)아크릴레이트 모노머를 함유할 수 있다. 다관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 구체예로서는, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(HDDA), 1,9-노난디올디아크릴레이트, 1,10-데칸디올디아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리아크릴레이트, 히드록시피발산 네오펜틸글리콜디아크릴레이트 등의 2관능 이상의 (메타)아크릴레이트류 등을 들 수 있다. 이들은, 발명의 효과를 해치지 않는 한, 수산기 등의 다른 관능기를 가질 수 있다. 그 중에서도, 다관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 바람직한 구체예로서, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리아크릴레이트, 및 히드록시피발산 네오펜틸글리콜디아크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종을 들 수 있다.
성분 (E)의 다관능 (메타)아크릴레이트 모노머의 광경화성 수지 조성물 중의 함유량은, 너무 적으면 저가교 밀도가 되는 경향이 있으므로, 바람직하게는 0.1질량% 이상, 보다 바람직하게는 1질량% 이상이며, 너무 많으면 취약해지는 경향이 있으므로, 바람직하게는 5질량% 이하, 보다 바람직하게는 3질량% 이하이다.
<그 외의 성분>
본 발명의 광경화성 수지 조성물에는, 상술한 성분 (A)~(D), 또한 필요에 따라 (E)에 더하여, 본 발명의 효과를 해치지 않는 범위에서 다양한 첨가제를 배합할 수 있다. 예를 들면, 경화 수축률을 저감시키기 위한 액상 가소 성분으로서, 폴리부타디엔계 가소제, 폴리이소프렌계 가소제, 프탈산 에스테르계 가소제, 아디프산 에스테르계 가소제 등을 배합할 수 있다. 또, 택성을 향상시키기 위한 점착 부여제(태키파이어)로서, 테르펜계 수지, 로진 수지, 석유 수지 등을 배합할 수 있다. 또, 경화물의 분자량의 조정을 위하여 연쇄 이동제로서, 2-메르캅토에탄올, 라우릴메르캅탄, 글리시딜메르캅탄, 메르캅토아세트산, 티오글리콜산 2-에틸헥실, 2,3-디메르캅토-1-프로판올, α-메틸스티렌 다이머 등을 배합할 수 있다. 또한, 필요에 따라, 실란 커플링제 등의 접착 개선제, 산화 방지제 등의 일반적인 첨가제를 함유할 수 있다.
<광경화성 수지 조성물의 점도 특성>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 이상 설명한 성분을 함유하는 것이지만, 통상의 잉크젯 토출 조건으로 양호한 잉크젯 적성을 실현하기 위하여, 점도가 25℃에서 10mPa·s 이상, 바람직하게는 15mPa·s 이상, 또한 60℃에서 30mPa·s 이하, 바람직하게는 20mPa·s 이하로 조정되어 있다. 여기에서, 25℃에서 10mPa·s 미만이면, 잉크젯 노즐로부터의 액 흘림이 생기기 쉬워지고, 60℃에서 30mPa·s를 넘으면, 불토출이 발생하기 쉬워진다. 또한, 광경화성 수지 조성물의 점도는, 일반적인 점탄성 측정 장치로 측정할 수 있다. 구체예로서는, 레오미터(Haake RheoSress600, Thermo Fisher Scientific사; 측정 조건: 콘 로터, φ=35mm, 로터 각도 2°, 전단 속도 120 1/s)를 이용하여 측정할 수 있다.
본 발명의 광경화 수지 조성물의 점도의 조정은, 각 구성 성분의 종류, 함유량 등을 조정함으로써 행할 수 있다.
<광경화성 수지 조성물의 조제>
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 성분 (A)~(D) 및 필요에 따라 배합되는 다른 성분을 통상의 방법에 따라 균일하게 혼합함으로써 조제할 수 있다.
<화상 표시 장치의 제조 방법>
다음으로, 이하, 공정 (a)~(c)를 갖는 본 발명의 화상 표시 장치의 제조 방법을, 도면을 참조하면서 공정마다 상세하게 설명한다. 또한, 도면에 있어서, 같은 도면 번호는 동일하거나 또는 유사한 구성 요소를 나타내고 있다.
<공정 (a)(도포 공정)>
먼저, 도 1에 나타내는 바와 같이, 광투과성 커버 부재(1)를 준비하고, 도 2에 나타내는 바와 같이, 광투과성 커버 부재(1)의 표면(1a)에, 광경화성 수지 조성물(2)을 잉크젯 노즐(3)로부터 도포하여, 광경화성 수지 조성물막(4)을 형성한다. 이 경우의 도포 두께는, 광투과성 커버 부재(1)나 화상 표시 부재의 표면 상태, 필요로 하는 광경화 수지층의 막 물성 등에 따라 적절하게 설정할 수 있다.
또한, 이 광경화성 수지 조성물(2)의 도포는, 필요한 두께가 얻어지도록 복수 회 행해도 된다.
광투과성 커버 부재(1)로서는, 화상 표시 부재에 형성된 화상이 시인(視認) 가능해지는 것과 같은 광투과성이 있으면 되고, 유리, 아크릴 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리카보네이트 등의 판 형상 재료나 시트 형상 재료를 들 수 있다. 이들 재료에는, 편면 또는 양면 하드 코팅 처리, 반사 방지 처리 등을 실시할 수 있다. 광투과성 커버 부재(1)의 두께나 탄성 등의 물성은, 사용 목적에 따라 적절하게 결정할 수 있다.
또, 광투과성 커버 부재(1)에는, 상술한 판 형상 재료나 시트 형상 재료에 터치 패드 등과 같은 위치 입력 소자를 공지의 접착제나 본 발명의 광경화성 수지 조성물의 가경화 수지층이나 경화 수지층을 개재하여 일체화한 것도 포함된다.
본 공정에서 사용하는 광경화성 수지 조성물(2)의 성상은 잉크젯 조건하에서 액상이다. 액상의 것을 사용하므로, 광투과성 커버 부재(1)의 표면 형상이나 화상 표시 부재의 표면 형상에 왜곡이 있어도 그 왜곡을 캔슬할 수 있다.
<공정 (b)(합착 공정)>
다음으로, 도 3에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재(5)를, 광투과성 커버 부재(1)의 광경화성 수지 조성물막(4) 측으로부터 합착한다. 합착은, 공지의 압착 장치를 이용하여, 10℃~80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
화상 표시 부재(5)로서는, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다. 여기에서, 터치 패널이란, 액정 표시 패널과 같은 표시 소자와 터치 패드와 같은 위치 입력 소자를, 공지의 접착제나 본 발명의 광경화성 수지 조성물의 가경화 수지층이나 경화 수지층을 개재하여 일체화한 것이다. 또한, 터치 패드가 광투과성 커버 부재(1)에 이미 일체화되어 있는 경우에는, 화상 표시 부재(5)로서 터치 패널을 채용하지 않아도 된다.
<공정 (c)(경화 공정)>
다음으로, 도 4에 나타내는 바와 같이, 공정 (b)에서 형성된 광경화성 수지 조성물막(4)에 대하여, 광투과성 커버 부재(1) 측으로부터 자외선(UV)을 조사하여 경화시켜, 도 5에 나타내는 바와 같이 광투과성의 광경화 수지층(6)을 형성한다. 이에 의하여 화상 표시 장치(100)가 얻어진다. 또한, 광경화성 수지 조성물막(4)을 경화시키는 것은, 광경화성 수지 조성물(2)을 액상으로부터 유동하지 않는 상태로 하고, 또한 광경화 수지층(6)에 점착성을 부여하며, 또, 위아래를 뒤집어도 흘러 떨어지지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위해서이다. 이와 같은 경화의 레벨은, 광투과성의 광경화 수지층(6)의 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 40% 이상, 보다 바람직하게는 60% 이상이 되는 것과 같은 레벨이다. 여기에서, 경화율(겔 분율)이란, 자외선 조사 전의 광경화성 수지 조성물(2) 중의 (메타)아크릴로일기의 존재량에 대한 자외선 조사 후의 (메타)아크릴로일기의 존재량의 비율(소비량 비율)이라고 정의되는 수치이며, 이 수치가 클수록, 경화가 진행되고 있는 것을 나타낸다.
또한, 경화율(겔 분율)은, 자외선 조사 전의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640~1620cm-1의 흡수 피크 높이(X)와, 자외선 조사 후의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640~1620cm-1의 흡수 피크 높이(Y)를, 이하의 수식에 대입함으로써 산출할 수 있다.
자외선의 조사에 관하여, 경화율(겔 분율)이 바람직하게는 40% 이상이 되도록 경화시킬 수 있는 한, 광원의 종류, 출력, 누적 광량 등은 특별히 제한은 없고, 공지의 자외선 조사에 의한 (메타)아크릴레이트의 광라디칼 중합 프로세스 조건을 채용할 수 있다.
또한, 광투과성의 광경화 수지층(6)의 광투과성의 레벨은, 화상 표시 부재(5)에 형성된 화상이 시인 가능해지는 것과 같은 광투과성이면 된다.
또, 광경화성 수지 조성물을 한 번에 본경화시키지 않고, 이하의 공정 (aa)~(dd)와 같이, 가경화시킨 후에 합착하여, 추가로 본경화시켜도 된다.
<공정 (aa)(도포 공정)>
먼저, 도 6에 나타내는 바와 같이, 광투과성 커버 부재(10)를 준비하고, 도 7에 나타내는 바와 같이, 광투과성 커버 부재(10)의 표면(10a)에, 광경화성 수지 조성물(20)을 잉크젯 노즐(30)로부터 도포하여, 광경화성 수지 조성물막(40)을 형성한다. 이 경우의 도포 두께는, 광투과성 커버 부재(10)나 화상 표시 부재의 표면 상태, 필요로 하는 광경화 수지층의 막 물성 등에 따라 적절하게 설정할 수 있다.
또한, 이 광경화성 수지 조성물(20)의 도포는, 필요한 두께가 얻어지도록 복수 회 행해도 된다.
<공정 (bb)(가경화 공정)>
다음으로, 도 8에 나타내는 바와 같이, 공정 (aa)에서 형성된 광경화성 수지 조성물막(40)에 대하여 자외선(UV)을 조사하여 가경화시킴으로써 도 9에 나타내는 바와 같이 가경화 수지층(45)을 형성한다. 여기에서, 가경화시키는 것은, 광경화성 수지 조성물(20)을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 하고, 위아래를 뒤집어도 흘러 떨어지지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위해서이다. 이와 같은 가경화의 레벨은, 가경화 수지층(45)의 경화율(겔 분율)이, 바람직하게는 40% 이상, 보다 바람직하게는 60% 이상이다. 상한은 100%여도 되지만, 바람직하게는 100% 미만이다. 보다 바람직하게는 95% 미만이다.
<공정 (cc)(합착 공정)>
다음으로, 도 10에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재(50)에, 광투과성 커버 부재(10)를 그 가경화 수지층(45) 측으로부터 합착한다. 합착은, 공지의 압착 장치를 이용하여, 10℃~80℃에서 가압함으로써 행할 수 있다.
<공정 (dd)(본경화 공정)>
다음으로, 도 11에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재(50)와 광투과성 커버 부재(10)의 사이에 끼여 있는 가경화 수지층(45)에 대하여 광투과성 커버 부재(10) 측으로부터 자외선(UV)을 조사하여 본경화시킨다. 이에 의하여, 화상 표시 부재(50)와 광투과성 커버 부재(10)를 광투과성의 광경화 수지층(60)을 개재하여 적층해서 화상 표시 장치(100)를 얻는다(도 12). 또한, 가경화 수지층의 경화율이 100%인 경우에는, 본공정 (dd)를 생략해도 되지만, 확실히 본경화시키기 위하여 항상 실시하는 것이 바람직하다.
또, 본공정에 있어서 본경화시키는 것은, 가경화 수지층(45)을 충분히 경화시키고, 화상 표시 부재(50)와 광투과성 커버 부재(10)를 접착하여 적층하기 위해서이다. 이와 같은 본경화의 레벨은, 가경화 수지층(45)의 경화율보다 낮아지지 않도록 설정된다. 통상, 광투과성의 광경화 수지층(60)의 경화율(겔 분율)을 바람직하게는 95% 이상, 보다 바람직하게는 98% 이상이 되도록 설정한다.
또한, 광투과성의 광경화 수지층(60)의 광투과성의 레벨은, 화상 표시 부재(50)에 형성된 화상이 시인 가능해지는 것과 같은 광투과성이면 된다. 또한, 이상의 공정 (aa)~(dd)에서는 광경화 수지 조성물을 광투과성 커버 부재에 도포했지만, 화상 표시 부재에 도포하고, 그 후에 광투과성 커버 부재를 적층해도 된다.
[실시예]
이하, 본 발명을 실시예에 의하여 구체적으로 설명하지만, 본 발명은, 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예, 비교예에서 사용한 성분은 이하와 같다.
(메타)아크릴레이트 폴리머
히타로이드(등록상표) 7927(히타치 화성(주)); MW190,000, 170mgKOH/g
ARUFON(등록상표) UH-2041(도아 합성(주)); MW 2,500, 120mgKOH/g
ARUFON(등록상표) UH-2000(도아 합성(주)); MW 11,000, 20mgKOH/g
ARUFON(등록상표) UP-1110(도아 합성(주)); MW 2,500, 0mgKOH/g
수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머
4-HBA(4-히드록시부틸아크릴레이트)
수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머
ISTA(이소스테아릴아크릴레이트)
NOA(노말옥틸아크릴레이트)
다관능 (메타)아크릴레이트 모노머
TMPTA(트리메틸올프로판트리아크릴레이트)
수소 인발형 광중합 개시제
Omnirad(등록상표) MBF(IGM Resins B.V.), 메틸벤조일포르메이트
개열형 광중합 개시제
Speedcure(등록상표) 84LC(램슨 재팬(주))
실시예 1~4, 비교예 1~5
표 1에 나타내는 배합 성분을 균일하게 혼합함으로써 광경화성 수지 조성물을 조제했다. 얻어진 광경화성 수지 조성물에 대하여, 광경화 전의 「점도[mPa·s]」를 이하와 같이 측정하고, 잉크젯 도포 성능을 판정했다. 또, 광경화 후의 「시어 탄성률[Pa]」, 「접착 강도(할렬 강도)[N/cm2]」, 「광투과율[%]」을 측정하고, 투명 접착제 성능을 판정했다.
<광경화 전>
광경화성 수지 조성물의 25℃ 및 60℃에 있어서의 점도를, 레오미터(Haake RheoSress600, Thermo Fisher Scientific사; 측정 조건: 콘 로터, φ=35mm, 로터 각도 2°, 전단 속도 120 1/s)를 이용하여 측정했다. 측정 결과를 표 1에 나타낸다.
(잉크젯 도포 성능의 판정)
광경화성 수지 조성물의 25℃에 있어서의 점도가 10mPa·s 이상이고 또한 60℃에 있어서의 점도가 30mPa·s 이하인 경우, 당해 광경화성 수지 조성물의 잉크젯 도포 성능을 양호로 판정하고, 25℃에 있어서의 점도가 10mPa·s 미만인 경우 또는 60℃에 있어서의 점도가 30mPa·s를 초과하는 경우, 당해 광경화성 수지 조성물의 잉크젯 도포 성능을 불량으로 판정했다.
<광경화 후>
광경화성 수지 조성물의 광경화 후의 「시어 탄성률[Pa]」, 「접착 강도(할렬 강도)[N/cm2]」, 「광투과율[%]」을 이하에 설명하는 바와 같이 측정했다.
(시어 탄성률[Pa])
광경화성 수지 조성물에 대하여, 자외선 조사 장치(LC-8, 하마마쓰 포토닉스(주) 제조)를 이용하여, 적산 광량이 2500mJ/cm2가 되도록, 200mW/cm2 강도의 자외선을 조사함으로써 광경화성 수지 조성물을 경화시켰다. 얻어진 경화물의 25℃ 및 85℃에 있어서의 시어 탄성률을, 레오미터(Haake MarkII, Thermo Fisher Scientific사; 측정 조건: 콘 로터, φ=8mm, 주파수 1Hz)를 이용하여 측정했다. 측정 결과를 표 1에 나타낸다.
(접착 강도(할렬 강도)[N/cm2])
슬라이드 글라스(마쓰나미 유리 공업(주) 제조)(40(W)×70(L)×0.4(t)mm, 모델 번호 S1112)를 2장 준비하고, 한쪽의 슬라이드 글라스의 중앙에, 광경화성 수지 조성물을 직경 5mm, 평균 150μm의 두께로 도포하여, 광경화성 수지 조성물막을 형성한 후, 다른 쪽의 슬라이드 글라스를 직교하도록 재치하고, 2장의 슬라이드 글라스 사이에 끼여 있는 광경화성 수지 조성물막에 대하여, 자외선 조사 장치(LC-8, 하마마쓰 포토닉스(주) 제조)를 이용하여, 적산 광량이 2500mJ/cm2가 되도록, 200mW/cm2 강도의 자외선을 조사함으로써 광경화성 수지 조성물막을 경화시켜, 광투과성의 광경화 수지층을 형성했다. 이에 의하여, 접착 강도 시험용 샘플이 얻어졌다. 이 샘플의 접착 강도를, 인장 시험기(Autograph AGX-X, (주)시마즈 제작소 제조; 시험 속도 5mm/min, 시험 온도 85℃)를 이용하여 측정했다.
(광투과율[%])
슬라이드 글라스(마쓰나미 유리 공업(주) 제조)(40(W)×70(L)×0.4(t)mm, 모델 번호 S1112)를 2장 준비하고, 한쪽의 슬라이드 글라스의 중앙에, 광경화성 수지 조성물을 직경 5mm, 평균 150μm의 두께로 도포하여, 광경화성 수지 조성물막을 형성한 후, 다른 쪽의 슬라이드 글라스를 재치하고, 2장의 슬라이드 글라스 사이에 끼여 있는 광경화성 수지 조성물막에 대하여, 자외선 조사 장치(LC-8, 하마마쓰 포토닉스(주) 제조)를 이용하여, 적산 광량이 2500mJ/cm2가 되도록, 200mW/cm2 강도의 자외선을 조사함으로써 광경화성 수지 조성물막을 경화시켜, 광투과성의 광경화 수지층을 형성했다. 이에 의하여, 광투과율 시험용 샘플이 얻어졌다. 이 샘플의 550nm 광투과율을, 분광 광도계(MPS-2450, (주)시마즈 제작소 제조)를 이용하여 측정했다.
(투명 접착제 성능 판정)
광경화성 수지 조성물의 광경화 후의 접착 강도가 70N/cm2 이상인 경우, 투명 접착제 성능을 양호로 판정하고, 70N/cm2 미만인 경우, 투명 접착제 성능을 불량으로 판정했다.
<잉크젯 도포 가능한 광학용 접착제로서의 적용 가능 여부>
광경화성 수지 조성물의 「잉크젯 도포 성능 판정」 및 「투명 접착제 성능 판정」 중 어느 하나가 「불량」 판정인 경우에는, 잉크젯 적용성이 불량으로 판정되고, 쌍방이 「양호」 판정인 경우에는, 잉크젯 적용성이 양호로 판정되었다.
(평가 결과의 고찰)
실시예 1~4의 광경화성 수지 조성물은, 수산기가가 120mgKOH/g 이상이고, (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머와, 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머와, 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머와, 수소 인발형 광중합 개시제를 함유하며, 그 점도가 25℃에서 10mPa·s 이상이고 또한 60℃에서 30mPa·s 이하이므로, 경화 전 물성도 경화 후 물성도 실용상 문제가 없는 레벨이었다. 실시예 1~3의 광경화성 수지 조성물에 대하여, 60℃에 있어서의 점도를 측정하고 있지 않은 이유는, 25℃에 있어서 30mPa·s 이하이기 때문에, 60℃에 있어서의 점도는 그것보다 더욱 낮은 점도가 될 것이 분명하기 때문이다. 또한, 수산기 함유 (메타)아크릴레이트 폴리머의 배합이 상대적으로 많아지면, 경화 전의 25℃에 있어서의 점도가 상대적으로 높아지는 것을 알 수 있다.
한편, 비교예 1의 경우, 수소 인발형 광중합 개시제가 아니라 개열형 광중합 개시제를 사용했으므로, 경화 후의 접착 강도가 불충분했다. 비교예 2의 경우, 수산기가가 20mgKOH/g인 (메타)아크릴레이트 폴리머를 사용했으므로, 경화 후의 접착 강도가 불충분했다. 또, 비교예 3의 경우, (메타)아크릴레이트 폴리머로서 수산기를 함유하지 않는 것을 사용했으므로, 경화 후의 접착 강도가 불충분했다. 비교예 4의 경우, (메타)아크릴레이트 폴리머의 함유량이 너무 많았으므로, 경화 전의 점도가 너무 높아, 잉크젯 도포 성능에 문제가 있었다. 비교예 5의 경우, (메타)아크릴레이트 폴리머를 사용하지 않으므로, 경화 후의 접착 강도가 불충분했다.
본 발명의 광경화성 수지 조성물은, 잉크젯 코팅법을 이용하여 도포할 수 있으므로, 화상 표시 장치와 광투과성 커버 부재가 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치를 제조할 때에, 광경화 수지층의 형성에 유용하다.
1, 10 광투과성 커버 부재
1a, 10a 광투과성 커버 부재의 표면
2, 20 광경화성 수지 조성물
3, 30 잉크젯 노즐
4, 40 광경화성 수지 조성물막
45 가경화 수지층
5, 50 화상 표시 부재
6, 60 광경화 수지층
100 화상 표시 장치
1a, 10a 광투과성 커버 부재의 표면
2, 20 광경화성 수지 조성물
3, 30 잉크젯 노즐
4, 40 광경화성 수지 조성물막
45 가경화 수지층
5, 50 화상 표시 부재
6, 60 광경화 수지층
100 화상 표시 장치
Claims (12)
- 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치에 적용될 수 있는 당해 광경화성 수지 조성물로서, 이하의 성분 (A)~(D):
<성분 (A)>
수산기가가 120mgKOH/g 이상이고, (메타)아크릴로일기를 갖지 않는 (메타)아크릴레이트 폴리머;
<성분 (B)>
수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머;
<성분 (C)>
수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머;
<성분 (D)>
수소 인발형 광중합 개시제
를 함유하며, 점도가 25℃에서 10mPa·s 이상이고 또한 60℃에서 30mPa·s 이하인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1에 있어서,
광경화성 수지 조성물 중의 각 성분의 함유량이,
성분 (A): 1~55질량%,
성분 (B): 1~30질량%,
성분 (C): 30~90질량%,
성분 (D): 0.1~10질량%
인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1에 있어서,
광경화성 수지 조성물 중의 각 성분의 함유량이,
성분 (A): 10~45질량%,
성분 (B): 5~25질량%,
성분 (C): 65~75질량%,
성분 (D): 1~5질량%
인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
성분 (A) 100질량부에 대하여, 성분 (B)를 1~3000질량부 함유하는, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
성분 (A)의 (메타)아크릴레이트 폴리머가, 2-히드록시에틸아크릴레이트와 2-에틸헥실아크릴레이트의 공중합체인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 있어서,
성분 (B)의 수산기 함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머가, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1 내지 청구항 6 중 어느 한 항에 있어서,
성분 (C)의 수산기 비함유 단관능 (메타)아크릴레이트 모노머가, 이소스테아릴(메타)아크릴레이트 및 옥틸(메타)아크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1 내지 청구항 7 중 어느 한 항에 있어서,
성분 (D)의 수소 인발형 광중합 개시제가 메틸벤조일포르메이트인, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
추가로, 성분 (E)
<성분 (E)>
다관능 (메타)아크릴레이트 모노머
를, 광경화성 수지 조성물 중에 0.1~5질량% 함유하는, 광경화성 수지 조성물. - 청구항 9에 있어서,
성분 (E)의 다관능 (메타)아크릴레이트 모노머가, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리아크릴레이트로부터 선택되는 적어도 1종인, 광경화성 수지 조성물. - 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법으로서, 이하의 공정 (a)~(c):
<공정 (a)>
화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재 중 어느 한쪽의 부재 표면에, 청구항 1에 기재된 광경화성 수지 조성물을 잉크젯 코팅 장치의 노즐로부터 토출시켜 광경화성 수지 조성물막을 형성하는 공정;
<공정 (b)>
광경화성 수지 조성물막에 다른 쪽의 부재를 적층하여, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 합착하는 공정; 및
<공정 (c)>
양 패널 사이에 끼인 광경화성 수지 조성물막에 자외선을 조사하여 경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 광경화 수지층으로 적층한 화상 표시 장치를 얻는 공정
를 갖는, 제조 방법. - 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재가, 광경화성 수지 조성물로 형성된 광투과성의 광경화 수지층을 개재하여 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법으로서, 이하의 공정 (aa)~(dd):
<공정 (aa)>
화상 표시 부재 또는 광투과성 커버 부재 중 어느 한쪽의 부재 표면에, 청구항 1에 기재된 광경화성 수지 조성물을 잉크젯 코팅 장치의 노즐로부터 토출시켜 광경화성 수지 조성물막을 형성하는 공정;
<공정 (bb)>
광경화성 수지 조성물막에 자외선을 조사하여, 가경화 수지층을 형성하는 공정;
<공정 (cc)>
가경화 수지층에 다른 쪽의 부재를 적층하여, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 합착하는 공정; 및
<공정 (dd)>
양 패널 사이에 끼인 가경화 수지층에 자외선을 조사하여 본경화시킴으로써, 화상 표시 부재와 광투과성 커버 부재를 광경화 수지층으로 적층한 화상 표시 장치를 얻는 공정
를 갖는, 제조 방법.
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