KR20210082409A - 모종 이식기 - Google Patents

Abstract

[과제] 원하는 포장에 대해 원하는 모종 매트수로 식부 작업을 실시할 수 있는 모종 이식기를 제공한다.
[해결 수단] 모종 적재대 (33) 에 재치되어 있는 모종 매트 (M) 로부터 모종을 스크레이핑하여 포장에 식부 가능하고, 또한 모종 매트 (M) 로부터 스크레이핑하는 모종 인출량을 변경 가능하게 구성된 식부 작업기 (3) 와, 식부 작업을 실시하는 포장 면적과 포장 면적에 사용하는 모종 매트수를 입력 가능한 제어 장치 (70) 를 구비하고, 제어 장치 (70) 는, 입력된 포장 면적과 모종 매트수로부터 식부 작업기 (3) 가 식부를 실시하는 기준 모종 인출량을 산출한다.

Description

모종 이식기{SEEDLING TRANSPLANTER}

본 발명은, 모종 매트로부터 포장에 모종을 이식하는 모종 이식기에 관한 것이다.

특허문헌 1 에는, 모종 적재대에 재치 (載置) 되는 모종 매트를 하단측으로 간헐적으로 반송 (搬送) 하는 세로 이송 기구와, 모종 적재대를 좌우 방향으로 왕복 이동하는 가로 이송 기구와, 모종 적재대의 하단측으로부터 모종 매트의 모종을 스크레이핑하여 포장에 식부하는 식부 클로를 구비한 식부 작업기를 갖는 모종 이식기가 개시되어 있다. 가로 이송 기구에 의한 좌우 방향으로 왕복 이동 중에 모종 적재대가 좌우의 왕복 이동단 (移動端) 에 이르렀을 때에, 세로 이송 기구가 모종 매트를 소정 간격만큼 모종 적재대의 하단측으로 반송함으로써, 모종 적재대에 재치되어 있는 모종 매트를 식부 클로에 안정적으로 공급할 수 있다.

또, 이 모종 이식기에서는, 모종 적재대를 승강시킴으로써, 모종 매트에 대한 식부 클로의 세로 방향으로의 위치를 다단계로 변경 가능한 세로 인출량 조절 레버가 설치되어 있고, 세로 인출량 조절 레버를 오퍼레이터가 조작함으로써, 식부 클로가 스크레이핑하는 모종 매트의 세로 인출량 (세로 방향으로의 모종 인출량) 을 조절할 수 있다. 또한, 이 모종 이식기에서는, 가로 이송 기구에 의한 모종 적재대의 가로 이송 횟수 (가로 이송 속도) 를 변경하는 가로 이송 횟수 조절 레버가 설치되어 있고, 가로 이송 횟수 조절 레버를 오퍼레이터가 조작함으로써, 식부 클로가 스크레이핑하는 모종 매트의 가로 인출량 (가로 방향으로의 모종 인출량) 을 조절할 수 있다.

또한, 특허문헌 2 에는, 이와 같은 모종 이식기에 있어서, 포장 정보 격납부로부터 판독된 지도 데이터로부터 포장 면적을 산출하고, 모종 이식기에 준비되어 있는 농용 자재의 사용 가능량으로부터, 주간 (株間), 모종 인출량, 가로 이송 횟수 등의 모종 이식기에 있어서의 각 동작 기기의 설정을 자동적으로 실시하는 것이 개시되어 있지만, 구체적으로 어떻게 각 동작 기기의 설정을 실시하는지에 대해서는 개시되어 있지 않다.

일본 공개특허공보 2010－213638호 일본 공개특허공보 2015－112069호

모종을 포장에 식부하는 식부 작업을 실시할 때, 작업자는, 미리 포장 면적당의 수량을 예측하여, 포장 면적당의 주수, 및 그 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트수를 계획하고 있다. 그러나, 포장 면적당의 주수, 및 그 포장 면적에 대해 사용하는 모종 매트수를 계획해도, 작업자가, 경험칙 등에 의해, 실제로 계획대로의 모종 매트수로 식부 작업을 실시할 수 있도록 모종 인출량을 적절히 조절하는 것은 어려워, 포장에 대해 원하는 모종 매트수를 사용할 수 있지 않은 것이 실정이었다.

이 실정을 감안하여, 본 발명의 주된 과제는, 원하는 포장에 대해 원하는 모종 매트수로 적절히 식부 작업을 실시할 수 있는 모종 이식기를 제공하는 점에 있다.

본 발명의 제 1 특징 구성은, 모종 적재대에 재치되어 있는 모종 매트로부터 모종을 스크레이핑하여 포장에 식부 가능하고, 또한 모종 매트로부터 스크레이핑하는 모종 인출량을 변경 가능하게 구성된 식부 작업기와,

식부 작업을 실시하는 포장 면적과 상기 포장 면적에 사용하는 모종 매트수를 입력 가능한 제어 장치를 구비하고,

상기 제어 장치는, 입력된 상기 포장 면적과 상기 모종 매트수로부터 상기 식부 작업기가 식부를 실시하는 기준 모종 인출량을 산출하는 것을 특징으로 하는 점에 있다.

본 구성에 의하면, 제어 장치는, 식부 작업을 실시하는 포장 면적과 상기 포장 면적에 사용하는 모종 매트수로부터 식부 작업기가 식부를 실시하는 기준 모종 인출량을 산출할 수 있다. 그리고, 그 산출한 기준 모종 인출량으로 식부 작업기의 모종 인출량을 조절함으로써, 원하는 포장에 대해 준비하고 있던 모종 매트를 과부족 없이 사용하는 등, 원하는 포장에 대해 원하는 모종 매트수로 적절히 식부 작업을 실시할 수 있다.

본 발명의 제 2 특징 구성은, 상기 제어 장치는, 식부 작업한 실제 작업 면적 및 실제 작업 면적에 대해 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 상기 기준 모종 인출량의 보정량을 산출하고, 그 보정량을 가미하여 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 것을 특징으로 하는 점에 있다.

식부 작업을 실시하는 포장 면적과, 그 포장 면적에 사용하는 모종 매트수로부터 산출한 모종 인출량으로 식부 작업을 실시해도, 예를 들어 모종 매트의 상태나 포장의 상태 등의 요인에 의해, 식부 작업한 실제 작업 면적에 대해 실제의 모종 매트 사용수가 예정되어 있던 모종 매트 사용수와는 상이한 것도 생각된다.

이에 대하여, 본 구성에 의하면, 제어 장치는, 식부 작업한 실제 작업 면적 및 실제 작업 면적에 대해 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 기준 모종 인출량의 보정량을 산출하고, 그 보정량을 가미하여 기준 모종 인출량을 자동적으로 변경하므로, 식부 작업한 실제 작업 면적에 대해 실제의 모종 매트 사용수가 예정되어 있던 모종 매트 사용수와 다른 경우에 자동적으로 기준 모종 인출량을 수정할 수 있다. 따라서, 원하는 포장에 대해 원하는 모종 매트수로 한층 적절히 식부 작업을 실시할 수 있다.

상기 식부 작업기는, 상기 모종 적재대의 세로 방향으로의 모종 인출량인 세로 인출량과, 상기 모종 적재대의 가로 방향으로의 모종 인출량인 가로 인출량을 변경 가능하고,

상기 제어 장치는, 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 경우에, 상기 세로 인출량과, 상기 가로 인출량을 변경하여 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 것을 특징으로 하는 점에 있다.

본 구성에 의하면, 기준 모종 인출량을 변경하는 경우에, 세로 인출량과 가로 인출량 양방을 변경하므로, 세로 인출량의 변경과 가로 인출량의 변경을 조합하여 기준 모종 인출량을 적절한 양으로 변경할 수 있다.

본 발명의 제 4 특징 구성은, 상기 식부 작업기는, 상기 모종 적재대의 세로 방향으로의 모종 인출량인 세로 인출량과, 상기 모종 적재대의 가로 방향으로의 모종 인출량인 가로 인출량을 변경 가능하고,

상기 제어 장치는, 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 경우에, 상기 세로 인출량이 소정의 범위를 초과하지 않을 때는 상기 기준 모종 인출량에 있어서의 상기 세로 인출량만을 변경 가능하고, 상기 세로 인출량이 소정의 범위를 초과할 때는 상기 기준 모종 인출량에 있어서의 상기 세로 인출량과 상기 가로 인출량을 변경 가능한 것을 특징으로 하는 점에 있다.

이러한 종류의 모종 이식기에서는, 세로 인출량의 변경은, 예를 들어 모종 적재대를 승강시켜 모종 매트에 대한 모종 식부 작업기의 식부 클로의 세로 방향으로의 위치를 변경하는 것 등에 의해 비교적 용이하게 실시할 수 있다. 한편, 가로 인출량의 변경은, 예를 들어 가로 이송 기구에 의한 모종 적재대의 가로 이송 횟수 (가로 이송 속도) 를 변경하는 것이 필요로 되는 등, 세로 인출량의 변경 정도는 용이하게 실시할 수 없다.

본 구성에 의하면, 기준 모종 인출량을 변경하는 경우에, 세로 인출량이 소정의 범위를 초과하지 않을 때는 세로 인출량만을 변경하여 기준 모종 인출량을 용이하게 변경할 수 있다. 그러면서도, 세로 인출량이 소정의 범위를 초과할 때는 세로 인출량과 가로 인출량을 변경하여 기준 모종 인출량을 적절한 양으로 변경할 수 있다.

본 발명의 제 5 특징 구성은, 상기 식부 작업기는, 상기 모종 적재대에 재치되어 있는 모종 매트를 세로 방향으로 간헐 반송하는 세로 이송 기구와, 상기 모종 적재대를 가로 방향으로 왕복 이동시키는 가로 이송 기구를 구비하고,

상기 식부 작업기는, 상기 가로 이송 기구에 의한 상기 모종 적재대의 이동 속도를 변경함으로써 상기 가로 인출량을 변경 가능하고,

상기 제어 장치는, 상기 식부 작업기가 식부를 실시하는 모종 인출량이 상기 기준 모종 인출량이 되도록 상기 식부 작업기를 구동 제어 가능하고,

상기 제어 장치는, 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 데에 수반하여 상기 가로 인출량을 변경하는 경우에, 상기 세로 이송 기구로 모종 매트를 세로 방향으로 반송한 후에 상기 가로 인출량을 변경하는 것을 특징으로 하는 점에 있다.

본 구성에 의하면, 식부 작업기는, 가로 이송 기구로 모종 적재대를 가로 방향으로 왕복 이동시켜 모종 매트로부터 모종을 가로 방향으로 순차적으로 스크레이핑하여 모종을 식부하면서, 당해 가로 이송 기구에 의한 가로 방향의 반전 시에 세로 이송 기구로 모종 매트를 세로 방향으로 소정 거리만큼 반송할 수 있다.

또, 제어 장치는, 식부 작업기에 의한 모종 인출량이 기준 모종 인출량이 되도록 식부 작업기를 구동 제어 가능하므로, 기준 세로 인출량의 산출이나 변경을 실시한 경우에, 식부 작업기에 의한 모종 인출량을 자동적으로 기준 세로 인출량으로 변경할 수 있다.

그리고, 제어 장치는, 기준 모종 인출량을 변경하는 데에 수반하여 가로 인출량을 변경하는 경우에, 세로 이송 기구로 모종 매트를 세로 방향으로 반송한 후에 가로 인출량을 변경하므로, 가로 이송 기구에 의한 가로 이송의 도중에 가로 인출량이 변경되는 일이 없고, 가로 이송 기구에 의한 가로 이송의 도중에 가로 인출량이 변경됨으로써, 예를 들어 모종 매트의 폭 방향에 있어서 마지막에 스크레이핑하는 부분의 가로 인출량에 과부족이 생기는 등의 문제를 미연에 회피할 수 있다.

도 1 은 이앙기의 측면도.
도 2 는 이앙기의 평면도.
도 3 은 식부부의 일 측면도 (기체 우측면도).
도 4 는 식부부의 타측면도 (기체 좌측면도).
도 5 는 대시보드를 나타내는 도면.
도 6 의 (a) 는 모종 적재대의 조마다의 재치면의 배면도, (b) 는 모종 적재대의 조마다의 재치면의 측면도.
도 7 은 모종 적재대의 조마다의 재치면의 주요부의 측면도.
도 8 은 존부 검출부를 배면측으로부터 본 사시도.
도 9 는 존부 검출부를 배면측으로부터 본 분해 사시도.
도 10 은 이동량 검출부를 배면측으로부터 본 사시도.
도 11 은 이동량 검출부를 배면측으로부터 본 분해 사시도.
도 12 는 이동량 검출부의 단면을 모식적으로 나타내는 도면.
도 13 은 제어 장치의 제어 블록도.
도 14 는 모종 매트의 잔량의 검출을 나타내는 도면.
도 15 는 모종 보충 경보 제어의 제어 플로우를 나타내는 도면.
도 16 은 모종 인출량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 를 나타내는 블록도.
도 17 의 (a) 는 후륜의 포장에의 침하량을 나타내는 측면도, (b) 는 후륜의 접지면으로부터 플로트 저면까지의 높이를 나타내는 측면도.
도 18 은 후륜의 접지면으로부터 논바닥까지의 높이를 나타내는 측면도.
도 19 는 후륜의 포장에의 침하량과 슬립률의 상관을 나타내는 그래프.
도 20 은 모종 매트의 사용수의 검출을 나타내는 도면.
도 21 은 모종 매트의 사용수의 검출을 나타내는 도면.
도 22 는 모종 인출량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 의 제어 플로우를 나타내는 도면.
도 23 은 정보 단말에 표시되는 항목을 나타내는 도면.
도 24 는 모종 인출량 제어 (세로 인출량 제어) 를 나타내는 블록도.
도 25 는 모종 인출량 제어 (세로 인출량 제어) 의 제어 플로우를 나타내는 도면.
도 26 은 이동량 검출부의 다른 실시형태를 나타내는 도면.

본 발명에 관련된 모종 이식기의 실시형태를 도면에 기초하여 설명한다.

[제 1 실시형태]

＜전체 구성＞

도 1 및 도 2 를 참조하여, 모종 이식기의 일례인 이앙기 (1) 의 전체 구성에 대해 설명한다. 이앙기 (1) 는, 주행 기체 (2) 와, 그 후방부에 장착되는 식부 작업기 (3) 를 구비하고, 주행 기체 (2) 에 의해 주행하면서 식부 작업기 (3) 에 의해 식부 작업을 실시하도록 구성되어 있다. 또한, 본 실시형태에서는, 이앙기 (1) 의 식부 조수 (條數) 가 6 조인 경우를 예로 나타내고 있지만, 물론 이앙기 (1) 의 식부 조수는 몇 조여도 된다.

주행 기체 (2) 는, 엔진 (4), 엔진 (4) 으로부터의 동력을 변속하는 트랜스미션 (5), 엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 을 지지하는 기체 프레임 (6), 엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 으로부터 전달되는 동력에 의해 구동되는 전륜 (7) 및 후륜 (8) 등을 구비한다.

엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 으로부터의 동력은, 각각 프론트 엑슬 케이스 (9), 리어 액슬 케이스 (10) 로 전달된다. 프론트 엑슬 케이스 (9) 는, 기체 프레임 (6) 의 전방부에 지지됨과 함께, 그 좌우 양단부 (兩端部) 에 전륜 (7) 이 지승된다. 동일하게, 리어 액슬 케이스 (10) 는, 기체 프레임 (6) 의 후방부에 지지됨과 함께, 그 좌우 양단부에 후륜 (8) 이 지승된다. 기체 프레임 (6) 의 상부는, 스텝 (11) 에 의해 피복되어 있고, 오퍼레이터 (작업자) 는, 스텝 (11) 상을 이동 가능하다.

또, 엔진 (4) 및 트랜스미션 (5) 으로부터의 동력은, 주간 설정기 (9a) (도 13 참조) 를 거쳐 식부 작업기 (3) 로 전달된다. 주간 설정기 (9a) 는, 주행 기체 (2) 의 진행 방향을 따라 식부되는 모종의 식부 간격을 무단계로 변경 가능하게 구성된다. 후술의 제어 장치 (70) 는, 주간 설정기 (9a) 와 접속되고, 모종의 식부 간격을 취득 가능하게 구성된다.

주행 기체 (2) 의 전후 중도부에 운전석 (12) 이 배치되고, 그 전방에 조향 핸들 (13), 조작 페달 (14), 및 대시보드 (15) 등이 설치된다. 대시보드 (15) 에는, 조향 핸들 (13) 에 추가하여 각종 조작용의 조작구, 표시 장치가 배치되어 있다.

식부 작업기 (3) 는, 주행 기체 (2) 에 대해, 승강 링크 기구 (20) 를 통하여 연결되어 있다.

승강 링크 기구 (20) 는, 좌우 1 쌍의 상측 링크 (21) 및 하측 링크 (22), 승강 실린더 등을 구비한다. 승강 실린더에 의해 하측 링크 (22), 상측 링크 (21) 를 회동시켜 식부 작업기 (3) 를 승강시킨다.

식부 작업기 (3) 는, 식부 아암 (31), 식부 클로 (32), 모종 적재대 (33), 모종 적재대 (33) 를 가로 방향 (기체 폭 방향) 으로 왕복 이동시키는 가로 이송 기구, 모종 적재대 (33) 에 놓이는 모종 매트 (M) (도 6 참조) 를 하단측을 향하여 세로 방향 (기체 전후 방향) 으로 반송하는 세로 이송 기구, 플로트 (34) 등을 구비한다. 식부 클로 (32) 는, 식부 아암 (31) 에 장착되어 있다. 본 실시형태에서는, 이앙기 (1) 의 식부 조수가 6 조이기 때문에, 6 개의 식부 아암 (31) 과 12 의 식부 클로 (32) 를 구비하고 있다.

식부 작업기 (3) 는, 트랜스미션 (5) 으로부터 후방을 향하여 연장되는 PTO 축 (16) 에 의해 구동된다.

보다 상세하게는, PTO 축 (16) 으로부터 식부 센터 케이스 (35) 를 통하여 식부 작업기 (3) 에 설치되는 3 개의 식부 전동 케이스 (36) 로 동력이 전달되고, 3 개의 식부 전동 케이스 (36) 의 각각으로부터 식부 전동 케이스 (36) 마다의 좌우 1 쌍의 식부 아암 (31) 및 좌우 1 쌍의 식부 클로 (32) 로 동력이 분배된다. 식부 센터 케이스 (35) 에는, 식부 클러치가 설치되고, 식부 클러치는 엔진 (4) 으로부터 식부 작업기 (3) 로의 동력의 전달을 접속/차단하도록 구성된다.

식부 아암 (31) 은, 식부 전동 케이스 (36) 로부터 전달되는 동력에 의해 회전한다. 식부 클로 (32) 에는, 모종 적재대 (33) 로부터 모종이 공급된다. 식부 아암 (31) 의 회전 운동에 수반하여, 식부 클로 (32) 가 포장 내에 삽입되고, 소정의 식부 깊이가 되도록 모종이 식부된다. 또한, 본 실시형태에서는, 로터리식의 식부 클로를 채용하고 있지만, 크랭크식의 것을 사용하여도 된다.

모종 적재대 (33) 는, 판상의 부재에 의해 구성되고, 기체 측면으로 볼 때에 있어서 전고후저상으로 경사지도록 배치 형성된다. 모종 적재대 (33) 의 후면에는, 모종 매트 (M) 를 재치하는 재치면이 식부 아암 (31) 의 수 (이앙기 (1) 의 조수) 에 따라 기체 폭 방향으로 나란히 배치된다. 본 실시형태의 이앙기 (1) 는, 식부 조수가 6 조이기 때문에, 재치면이 6 개 형성된다. 재치면에는, 모종 매트 (M) (도 6 참조) 가 경사진 상태로 놓인다.

플로트 (34) 는, 식부 프레임 (37) (도 17(b) 참조) 에 장착된다. 구체적으로는, 플로트 (34) 의 전단 (前端) 은 식부 프레임 (37) 에 대해 상하 방향으로 요동 가능하게 지지되고, 플로트 (34) 의 후단 (後端) 은 식부 프레임 (37) 에 설치되는 회동 지축 (38) 에 링크 기구 (39) 를 통하여 승강 가능하게 장착된다.

플로트 (34) 에 있어서, 식부 클로 (32) 의 식부 위치의 직전방에는, 포장 표면 (논바닥) 을 검출하는 센서 (40) (도 18 참조) 가 설치된다. 센서 (40) 는, 전방으로부터 후방을 향하여 연장된다. 센서 (40) 는, 식부 프레임 (37) 에 피칭 방향을 따르는 축심 둘레로 자유롭게 요동할 수 있게 (요컨대, 상하 방향으로 자유롭게 요동할 수 있게) 지지되고, 그 요동 지점을 중심으로 하여 중력에 의해 처지기 때문에, 선단부가 포장 표면에 접촉한 상태가 유지된다. 요컨대, 이앙기 (1) 는, 센서 (40) 의 선단부가 항상 포장 표면에 추종하는 상태로 진행한다.

도 3 을 이용하여, 모종 적재대 (33) 를 기체 폭 방향으로 왕복 이동시키는 가로 이송 기구에 대해 설명한다.

도 3 에 나타내는 바와 같이, 식부 센터 케이스 (35) 로부터 기체 폭 방향 일측 (기체 좌측) 을 향하여 이송 나사 (41) 가 연장된다. 이송 나사 (41) 의 외주면에는, 축심 방향을 따라 교차상의 홈이 형성된다. 이송 나사 (41) 에는, 그 홈을 따라 슬라이딩 가능한 슬라이더 (42) 및 슬라이더 (42) 를 지지하는 슬라이더 받이 (43) 가 형성된다. 슬라이더 받이 (43) 는 대략 T 자상으로 형성된다. 슬라이더 받이 (43) 에는, 이송 나사 (41) 가 관통 설치됨과 함께, 이송 나사 (41) 의 홈을 따라 슬라이딩 가능하게 슬라이더 (42) 가 수용된다.

모종 적재대 (33) 의 전방면 (재치면의 이면) 의 하부에는, 하부 레일 (44) 이 장착된다. 하부 레일 (44) 은, 기체 폭 방향을 길이 방향으로 하여 배치된다. 하부 레일 (44) 에는, 지지 아암 (45) 을 통하여 슬라이더 받이 (43) 가 고정된다.

하부 레일 (44) 의 하방에는, 하부 레일 (44) 을 기체 폭 방향으로 슬라이딩 가능하게 지지하는 가이드 레일 (46) 이 설치된다. 가이드 레일 (46) 은, 기체 폭 방향을 길이 방향으로 하여 배치된다. 가이드 레일 (46) 은, 하부 레일 (44) 에 걸어맞추는 걸어맞춤부 (46a) 와, 걸어맞춤부 (46a) 로부터 모종 적재대 (33) 의 저부의 형상을 따라 연장되는 연장부 (46b) 에 의해 구성된다. 하부 레일 (44) 이 가이드 레일 (46) 의 걸어맞춤부 (46a) 와 걸어맞춰짐으로써, 하부 레일 (44) 은 가이드 레일 (46) 을 따라 기체 폭 방향으로 슬라이딩 가능하게 구성된다. 가이드 레일 (46) 에는, 하부 레일 (44) 이 가이드 레일 (46) 로부터 벗어나는 것을 저지하기 위한 스토퍼 (47) 가 볼트에 의해 착탈 가능하게 장착된다.

식부 센터 케이스 (35) 의 이송 나사 (41) 가 연장되는 측면에는, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송량을 조절하는 가로 이송 전환 레버 (48) 가 설치되어 있다. 가로 이송 전환 레버 (48) 에는, 가로 이송 전환 레버 (48) 의 위치를 검출함으로써, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수를 검출하는 가로 이송 횟수 검출 센서 (48a) (도 13 참조) 가 설치된다.

제어 장치 (70) 는, 가로 이송 횟수 검출 센서 (48a) 와 접속되어, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수를 검출 가능하게 구성되고, 가로 이송 횟수로부터 후술하는 가로 인출량을 검출 가능하게 구성된다. 또, 가로 이송 전환 레버 (48) 에는, 액추에이터 (48b) (도 13 참조) 가 설치된다. 액추에이터 (48b) 가 구동 제어됨으로써, 가로 이송 전환 레버 (48) 는 조작 가능하게 구성된다.

따라서, 액추에이터 (48b) 에 의해 가로 이송 전환 레버 (48) 가 조작됨으로써, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송량을 조절하여, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수를 변경할 수 있다.

모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수가 변경됨으로써, 모종 적재대 (33) 의 가로 이송량 (가로 이송 속도) 이 변경되고, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 가로 인출량을 변경할 수 있다. 여기서의 가로 인출량이란, 식부 클로 (32) 에 의해 모종 매트 (M) 를 평면으로 볼 때 주행 기체 (2) 의 기체 폭 방향으로 스크레이핑하는 폭을 가리킨다. 가로 인출량이 조절됨으로써, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 모종 인출량을 변경 가능하게 구성된다.

도 4 를 이용하여, 모종 적재대 (33) 에 놓이는 모종 매트 (M) 를 하방으로 이송하는 세로 이송 기구에 대해 설명한다.

도 4 에 나타내는 바와 같이, 식부 센터 케이스 (35) 로부터 기체 폭 방향 타측 (기체 우측) 을 향하여, 세로 이송 캠 (51) 이 고정되는 세로 이송 캠축 (52) 이 연장된다. 세로 이송 캠축 (52) 은, 이송 나사 (41) 와 연결되어 있고, 스트로크단에 도달하면, 종동캠 (53) 과 맞닿게 된다.

종동캠 (53) 은, 모종 적재대 (33) 하부이고 반송 벨트 (54) 를 구동하는 반송 벨트 구동축 (55) 상에 설치되어 있다. 세로 이송 캠축 (52) 의 회동에 수반하여, 세로 이송 캠 (51) 과 종동캠 (53) 이 맞닿게 되면, 종동캠 (53) 은 회동한다. 종동캠 (53) 의 회동에 수반하여, 반송 벨트 구동축 (55) 이 회동됨으로써, 반송 벨트 (54) 가 순환되어 반송 벨트 (54) 상에 재치되는 모종 매트 (M) 를 소정의 거리만큼 반송한다.

각 식부 전동 케이스 (36) 의 전방 상부에 모종대 레일 지지축 (56) 이 좌우 방향으로 자유롭게 회동할 수 있게 지지된다. 모종대 레일 지지축 (56) 으로부터는 적절히 간격을 두고 복수의 지지 프레임 (57) 이 후방 상방으로 돌출 형성되고, 그 지지 프레임 (57) 에 가이드 레일 (46) 이 좌우 수평 방향으로 지지된다. 또, 모종대 레일 지지축 (56) 으로부터 전방 상방으로 아암 (58) 이 장착된다. 아암 (58) 의 타단에는, 모종대 레일 지지축 (56) 의 회전 각도를 검출하는 회전 각도 검출 센서 (59) 가 설치된다. 회전 각도 검출 센서 (59) 는, 식부 프레임 (37) 에 장착된다. 모종대 레일 지지축 (56) 에는, 액추에이터 (56a) (도 13 참조) 가 설치되어 있다. 제어 장치 (70) 는, 회전 각도 검출 센서 (59) 와 접속되어, 모종 매트 (M) 로부터의 세로 인출량을 검출 가능하게 구성된다.

액추에이터 (56a) 가 구동 제어됨으로써, 모종대 레일 지지축 (56) 은 회전 가능하게 구성된다. 따라서, 모종대 레일 지지축 (56) 의 회전에 수반하여 지지 프레임 (57) 이 회동됨으로써, 가이드 레일 (46) (모종 적재대 (33)) 이 상하로 이동 (승강 가능하게 구성) 되어, 식부 클로 (32) 를 지지하는 식부 전동 케이스 (36) 와 모종 적재대 (33) 의 거리를 변경할 수 있다.

그러므로, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 세로 인출량을 변경할 수 있다. 여기서의 세로 인출량이란, 모종 매트 (M) 를 평면으로 볼 때 주행 기체 (2) 의 진행 방향으로 스크레이핑하는 폭을 가리킨다. 세로 인출량이 조절됨으로써, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 로부터의 모종 인출량을 변경 가능하게 구성된다.

또, 모종대 레일 지지축 (56) 은, 연동 와이어 (60) 를 통하여 종동캠 (53) 과 접속되어 있다. 모종대 레일 지지축 (56) 의 회전에 수반하여, 연동 와이어 (60) 에 걸리는 장력에 의해 종동캠 (53) 을 소정의 각도만큼 회전시킴으로써, 모종 매트 (M) 로부터의 세로 인출량에 따라 반송 벨트 (54) 에 의한 이송량을 조절하고 있다.

이상의 구성에 있어서, 엔진 (4) 으로부터의 동력이 식부 센터 케이스 (35) 를 통하여 이송 나사 (41) 로 동력이 전달됨으로써, 이송 나사 (41) 의 홈에 대해 슬라이더 (42) 가 슬라이딩하고, 이것과 함께 슬라이더 받이 (43) 가 기체 폭 방향으로 슬라이딩 한다. 슬라이더 받이 (43) 가 슬라이딩됨으로써, 지지 아암 (45) 을 통하여 하부 레일 (44) 이 가이드 레일 (46) 을 따라 슬라이딩하고, 이것과 함께 모종 적재대 (33) 가 기체 폭 방향으로 슬라이딩한다. 그리고, 모종 적재대 (33) 가 기체 폭 방향의 스트로크단에 도달하면, 세로 이송 캠 (51) 이 종동캠 (53) 과 맞닿아 반송 벨트 구동축 (55) 이 회동함으로써, 반송 벨트 (54) 가 순환된다.

이송 나사 (41) 의 홈을 따라 슬라이더 (42) 가 왕복 이동함으로써, 모종 적재대 (33) 는 가이드 레일 (46) 을 따라 왕복 이동한다. 가로 이송 기구에 의해, 모종 적재대 (33) 가 가이드 레일 (46) 을 따라 왕복 이동함으로써, 모종 적재대 (33) 에 재치되는 모종 매트 (M) 의 기체 폭 방향 일측 (기체 좌측) 으로부터 기체 폭 방향 타측 (기체 우측) 또는 기체 폭 방향 타측 (기체 우측) 으로부터 기체 폭 방향 일측 (기체 좌측) 을 향하여 식부 클로 (32) 가 모종을 스크레이핑하고, 이식하는 것을 가능하게 하고 있다. 식부 클로 (32) 가 모종 매트 (M) 의 기체 폭 방향 일측 (기체 우측) 또는 기체 폭 방향 타측 (기체 좌측) 에 있는 모종을 스크레이핑하면, 세로 이송 기구에 의해, 반송 벨트 (54) 가 작동하여 모종 매트 (M) 를 재치면의 하단부 (후단부) 를 향하여 반송하는 것을 가능하게 하고 있다. 이상과 같이, 모종 매트 (M) 가 기체 폭 방향으로 왕복 이동되고, 적절히 하방으로 반송됨으로써, 모종 적재대 (33) 에 재치되는 모종 매트 (M) 로부터 모종을 스크레이핑 가능하게 하고 있다.

도 5 를 이용하여, 대시보드 (15) 에 대해 설명한다.

대시보드 (15) 의 좌우 중앙부에는, 조향 핸들 (13) 이 배치되고, 조향 핸들 (13) 의 좌방에는, 주변속 레버 (61) 가 설치되고, 조향 핸들 (13) 의 우방에는, 식부 승강 레버 (62) 가 설치된다. 조향 핸들 (13) 의 하방에는, 소정의 조마다의 식부 클로 (32) 의 구동을 정지하는 조 정지 스위치 (63), 최고 속도를 설정하는 속도 설정 볼륨 (64), 플로트 (34) 의 유압 감도를 설정하는 감도 설정 볼륨 (65), 식부 깊이나 모종 매트 (M) 로부터의 모종 인출량 (세로 인출량이나 가로 인출량 (가로 이송 횟수)) 등의 각종 항목을 설정하는 셀렉트 다이얼 (66) 등이 설치된다. 조향 핸들 (13) 의 전방에는, 셀렉트 다이얼 (66) 등의 설정, 주행 기체 (2) 의 속도 등을 표시하는 모니터 (67) 가 설치된다.

셀렉트 다이얼 (66) 은, 식부 깊이나 모종 인출량 (세로 인출량, 가로 인출량 (가로 이송 횟수)), 작업 속도 등의 작업 내용에 관한 각종 작업 조건, 모종 보충 경보의 통지 기준값 등을 설정 가능한 다이얼이다. 오퍼레이터는, 셀렉트 다이얼 (66) 을 좌우로 회전시켜 각종 항목으로부터 설정하고 싶은 항목을 선택하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 누름으로써 결정한다. 예를 들어, 모종 인출량으로서 세로 인출량을 설정하고 싶은 경우, 셀렉트 다이얼 (66) 을 좌우로 회전시켜 세로 인출량의 항목을 선택하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 누름으로써 그 항목으로 결정하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 좌우로 회전시켜 세로 인출량의 조절량을 선택하고, 셀렉트 다이얼 (66) 을 누름으로써 그 조절량으로 세로 인출량을 설정한다. 셀렉트 다이얼 (66) 은, 제어 장치 (70) (도 13 참조) 와 접속된다.

＜모종 보충 경보 제어＞

다음으로, 도 6 ∼ 도 12 를 이용하여, 모종 적재대 (33) 에 놓이는 모종 매트 (M) 의 잔량의 산출에 근거하여 실행되는 모종 보충 경보 제어에 대해 설명한다.

도 6, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 에 있어서 조마다의 모종 매트 (M) 가 놓이는 재치면에는, 모종 매트 (M) 의 존부를 검출 가능한 존부 검출부 (90) 와, 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량 (이송량) 을 검출 가능한 이동량 검출부 (80) 가 설치된다.

그리고, 도 13 에 나타내는 바와 같이, 이앙기 (1) 의 제어 장치 (70) 에는, 존부 검출부 (90) 의 검출 상태, 및 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태에 근거하여, 모종 매트 (M) 의 잔량을 검출하는 모종 매트 잔량 산출부 (72) 가 구비된다.

(존부 검출부)

존부 검출부 (90) 는, 예를 들어 도 6 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 조마다의 재치면에 있어서의 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 모종 매트 (M) 가 배치되는 제 1 영역 (A) 중의 상단측에 설치되고, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때, 모종 매트 (M) 와 접촉함으로써 모종 매트 (M) 의 존재를 검출 가능하게 구성된다. 또, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓고 있지 않을 때, 모종 매트 (M) 와 접촉하지 않음으로써 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출 가능하게 구성된다. 예를 들어, 존부 검출부 (90) 는, 모종 매트 (M) 의 1 장의 세로 방향의 길이가 580 mm 이고, 제 1 영역 (A) 의 길이가 580 mm 인 경우에, 제 1 영역 (A) 의 하단 (모종 적재대 (33) 의 재치면의 하단) 으로부터 510 mm 상방의 위치에 설치된다.

본 실시형태에 있어서, 존부 검출부 (90) 는, 도 7 ∼ 도 9 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 이면측에 볼트나 비스 등의 고정 수단 (K1) 으로 고정되는 제 1 장착 금구 (91) 와, 당해 제 1 장착 금구 (91) 에 볼트나 비스 등의 고정 수단 (94) 으로 고정되는 리미트 센서 (92) 와, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 관통 구멍 (33b) (도 7 참조) 을 통하여 선단측이 재치면보다 상방으로 돌출 위치하는 자세로 제 1 장착 금구 (91) 에 기단측을 가로 축심 둘레로 자유롭게 요동할 수 있게 장착되는 요동부 (93) 등으로 구성된다.

요동부 (93) 는, 제 1 장착 금구 (91) 에 가로 축심 둘레로 회전 가능하게 장착되는 축 부재 (93a) 와, 선단측이 재치면의 표측을 향하여 직립하는 자세로 축 부재 (93a) 에 장착되는 측면으로 볼 때 대략 L 자상의 판스프링제의 레버 부재 (93b) 와, 당해 레버 부재 (93b) 를 재치면의 표측으로부터 덮는 상태로 축 부재 (93a) 에 장착되는 커버 부재 (93c) 등으로 구성된다. 또, 제 1 장착 금구 (91) 로부터의 축 부재 (93a) 의 빠짐을 방지하는 빠짐 방지구 (95) 등이 설치된다.

이와 같이 구성된 존부 검출부 (90) 는, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 놓인 모종 매트 (M) 와 접촉하여 모종 매트 (M) 의 중량이 요동부 (93) 에 재하된 경우에, 요동부 (93) 가 하방으로 요동하여 요동부 (93) 의 레버 부재 (93b) 에 의해 리미트 센서 (92) 의 스위치부 (92a) 가 가압됨으로써, 모종 매트 (M) 의 존재를 검출할 수 있다. 또, 이것과는 반대로, 모종 매트 (M) 의 중량이 요동부 (93) 에 재하되고 있지 않는 경우에, 리미트 센서 (92) 의 스위치부 (92a) 가 가압되지 않음으로써, 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출할 수 있다.

(이동량 검출부)

이동량 검출부 (80) 는, 도 6 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 조마다의 재치면에 있어서의 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 모종 매트 (M) 가 배치되는 제 1 영역 (A) 중에 있어서 존부 검출부 (90) 보다 하방에 설치되고, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 적어도 1 장 놓은 상태에서 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량 (세로 이송량) 을 검출 가능하게 구성되어 있다. 예를 들어, 이동량 검출부 (80) 는, 제 1 영역 (A) 의 하단 (모종 적재대 (33) 의 재치면의 하단) 으로부터 180 mm 상방의 위치에 설치된다.

본 실시형태에 있어서, 이동량 검출부 (80) 는, 도 7, 도 10, 도 11 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 이면측에 볼트나 비스 등의 고정 수단 (K2) 으로 고정되는 제 2 장착 금구 (82) 와, 탄성 지지 스프링 (83) 에 의해 상방으로 요동 탄성 지지되는 상태에서 제 2 장착 금구 (82) 에 가로 축심 둘레로 자유롭게 요동할 수 있게 장착되는 요동 아암 (84) 과, 당해 요동 아암 (84) 의 선단측에 가로 축심 둘레로 자유롭게 회전할 수 있게 장착되는 회전체 (81) 와, 요동 아암 (84) 의 선단측에 장착되어 회전체 (81) 의 회전수를 검출하는 근접 센서 (85) 등으로 구성된다. 또, 제 2 장착 금구 (82) 로부터의 요동 아암 (84) 의 제 1 축부 (84a) 의 빠짐을 방지하는 빠짐 방지구 (86) 와, 요동 아암 (84) 의 제 2 축부 (84b) 로부터의 회전체 (81) 의 빠짐을 방지하는 빠짐 방지구 (87) 등이 설치된다.

회전체 (81) 의 외주부에는, 회전 중심을 기준으로 하여 방사상으로 배치되는 복수의 돌기 (81a) 를 구비한다. 회전체 (81) 는, 재치면의 이면측으로부터 관통 구멍 (33a) (도 7 참조) 을 통하여 돌기 (81a) 가 재치면보다 상방으로 돌출되도록 설치된다. 회전체 (81) 는, 돌기 (81a) 가 재치면에 있어서 세로 이송되는 모종 매트 (M) 의 저면으로 파고들면서 (걸어맞춤하면서), 모종 매트 (M) 의 세로 이송에 연동하여 회전하도록 구성된다. 돌기 (81a) 의 모종 매트 (M) 와의 맞닿음측의 면은, 회전체 (81) 의 회전 방향의 상류측으로 휜 형상에 의해 구성된다. 모종 적재대 (33) 와 회전체 (81) 의 관계성으로부터 서술하면, 돌기 (81a) 의 모종 매트 (M) 와의 맞닿음측의 면은, 모종 매트 (M) 의 이송원을 향하여 휜 형상에 의해 구성된다. 본 실시형태에서는, 돌기 (81a) 는, 측면으로 볼 때에 있어서, 기 단부로부터 선단부에 걸쳐 회전체 (81) 의 회전 방향의 상류측으로 만곡되어 형성된다.

이상과 같이, 회전체 (81) 의 돌기 (81a) 의 모종 매트 (M) 와의 맞닿음측의 면이 회전 방향의 상류측으로 휜 형상에 의해 구성됨으로써, 회전체 (81) 의 상방측 근방의 재치면으로 모종 매트 (M) 가 이송되어 왔을 때에, 돌기 (81a) 에 모종 매트 (M) 가 맞닿게 되기 쉽다 (걸리기 쉽다). 그 때문에, 회전체 (81) 의 미끄러짐을 방지할 수 있어, 도 7 에 나타내는 바와 같이, 모종 매트 (M) 의 세로 이송에 연동하여 회전체 (81) 를 회전시킬 수 있다.

또, 돌기 (81a) 는, 측면으로 볼 때에 있어서, 기단부로부터 선단부에 걸쳐 회전 방향의 상류측으로 만곡하는 일 없이, 스타휠로서 형성해도 되고, 측면으로 볼 때에 있어서, 기단부로부터 선단부에 걸쳐 회전 방향의 상류측으로 경사지게 형성되고, 선단부를 첨형상으로 형성해도 된다. 돌기 (81a) 는, 선단부를 첨형상으로 형성함으로써, 모종 매트 (M) 의 하류측면 또는 저면에 걸기 쉬워진다. 그 때문에, 회전체 (81) 의 미끄러짐을 방지할 수 있어, 모종 매트 (M) 의 세로 이송에 연동하여 회전체 (81) 를 회전시킬 수 있다.

회전체 (81) 의 회전 중심에는, 보스부 (81b) 가 설치된다. 보스부 (81b) 에는, 회전 방향 90 도마다 비스 (81c) 가 설치되어 있고, 그 비스 (81c) 를 근접 센서 (85) 에 의해 검출함으로써, 회전체 (81) 의 회전수를 검출하도록 되어 있다. 근접 센서 (85) 에서 회전체 (81) 의 회전수를 검출함으로써, 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량 (세로 이송량) 을 검출할 수 있다.

또, 도 10 ∼ 도 12 에 나타내는 바와 같이, 회전체 (81) 에 있어서의 모종 적재대 (33) 의 전방면 (재치면의 이면) 에 대향하는 부위에는, O 링 (81d) 이 설치된다. 도 12 는, O 링 (81d) 의 기능을 설명하기 위한 모식도이다.

회전체 (81) 는, 탄성 지지 스프링 (83) 에 의해 상방의 모종 적재대 (33) 측에 요동 탄성 지지되어 있고, 모종 적재대 (33) 에 모종 매트 (M) 가 재치되어 있지 않을 때는, 도 12(a) 에 나타내는 바와 같이, O 링 (81d) 이 모종 적재대 (33) 의 전방면과 맞닿아 마찰력에 의해 회전체 (81) 의 회전이 제지된다.

도 12(b) 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 에 모종 매트 (M) 가 재치되어 있을 때는, 회전체 (81) 가 탄성 지지 스프링 (83) 의 탄성 지지력에 저항하여 모종 매트 (M) 의 저면으로 압하되어, O 링 (81d) 이 모종 적재대 (33) 로부터 이간되고, 회전체 (81) 가 회전 가능하게 된다.

이상의 구성으로 함으로써, 모종 적재대 (33) 에 모종 매트 (M) 가 재치되어 있지 않을 때에, 회전체 (81) 가 회전하여 이동량 검출부 (80) 가 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량을 잘못 검출하는 것을 방지할 수 있고, 모종 매트 (M) 의 하방으로의 이동량을 적절히 검출할 수 있다. 또한, 회전체 (81) 의 회전을 제지하는 부재는 O 링 (81d) 으로 한정되지 않는다.

(모종 매트 잔량의 산출)

도 14 에 나타내는 바와 같이, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 는, 모종 매트 (M) 의 잔량이 적어지고, 도 14(a) 에 나타내는 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있는 상태로부터, 도 14(b) 에 나타내는 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출하고 있는 상태 (바꾸어 말하면, 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있지 않는 상태) 로 이행하면, 후술하는 모종 보충 횟수, 및 이동량 검출부 (80) 에서 검출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 등으로부터 수시 추정하고 있는 모종 매트 (M) 의 잔량 (이하 「모종 매트 잔량」이라고 부르는 경우가 있다) 을 미리 설정된 설정 잔량 (존부 검출부 (90) 의 하방측 근방 위치에 상당하는 잔량) 으로 보정한다. 그리고, 도 14(c) 에 나타내는 바와 같이, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 는, 그 설정 잔량으로부터 이동량 검출부 (80) 에서 검출되는 모종 매트 (M) 의 이동량을 수시 감산하는 형태로, 모종 매트 잔량을 수시 산출한다.

(모종 보충 경보 제어)

도 13 에 나타내는 바와 같이, 이앙기 (1) 에는, 제어 장치 (70) 의 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) (도 14(c) 참조) 을 하회했을 때에 오퍼레이터에게 모종 보충을 촉구하는 모종 보충 경보를 통지 가능한 경보 버저 등의 경보부 (68) 가 구비된다. 또, 제어 장치 (70) 에는, 통지 기준값 (RV) 을 변경 가능한 통지 기준 설정부 (73) 가 구비된다. 전술한 바와 같이, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 는, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 있어서, 상방측의 존부 검출부 (90) 와 하방측의 이동량 검출부 (80) 사이에서 모종 매트 잔량을 수시 산출하고 있으므로, 통지 기준 설정부 (73) 는, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 있어서의 상방측의 존부 검출부 (90) 와 하방측의 이동량 검출부 (80) 간의 영역 (L) (도 6 참조) 의 적절한 위치에 통지 기준값 (RV) 을 설정 가능하게 구성된다. 구체적으로는, 통지 기준값 (RV) 을 설정 가능한 영역 (L) 은, 상방측의 존부 검출부 (90) 의 검출 범위의 하단 위치와 하방측의 이동량 검출부 (80) 의 검출 범위의 상단 위치 사이의 영역이고, 모종 적재대 (33) 의 재치면의 하단으로부터 약 200 mm ∼ 약 400 mm 의 범위의 영역으로 되어 있다.

통지 기준 설정부 (73) 는, 통지 기준값 (RV) 을 자동으로 변경 가능하게 구성된다.

제어 장치 (70) 에는, 식부 작업기 (3) 의 작업 속도 등의 작업 내용에 관한 작업 조건을 변경 가능한 작업 설정부 (74) 가 구비되어 있고, 통지 기준 설정부 (73) 는, 자동으로 통지 기준값 (RV) 을 변경하는 경우에, 식부 작업기 (3) 의 작업 조건에 따라 자동으로 통지 기준값 (RV) 을 변경하도록 구성된다. 예를 들어, 통지 기준 설정부 (73) 는, 식부 작업기 (3) 의 작업 조건이 작업 속도가 빠른 설정일수록 통지 기준값 (RV) 이 큰 값 (도 6 중의 상방측의 위치) 이 되도록 통지 기준값 (RV) 을 자동으로 변경하도록 구성된다.

통지 기준 설정부 (73) 는, 통지 기준값 (RV) 을 수동으로도 변경 가능하고, 그 경우, 예를 들어 오퍼레이터가 셀렉트 다이얼 (66) 을 이용하여 통지 기준값 (RV) 을 입력함으로써, 수동으로 통지 기준값 (RV) 을 변경하도록 구성된다.

그 때문에, 통지 기준값 (RV) 을, 식부 작업의 작업 속도 등의 작업 조건이나 오퍼레이터의 희망 등에 따른 적절한 값으로 할 수 있고, 식부 작업의 작업 조건이나 작업자의 희망 등에 따른 적절한 타이밍에 모종 보충 경보를 통지할 수 있다.

제어 장치 (70) 에 의해 실행되는 모종 보충 경보 제어의 제어 플로우에 대해 설명을 더한다.

도 15 에 나타내는 바와 같이, 식부 작업 중 제어 장치 (70) 는, 식부 클러치가 「온」으로 되어 있는 경우 (스텝 ＃10 의 예) 에 있어서, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재가 검출되고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 의 존재가 검출되지 않는 상태가 되고, 모종 매트 (M) 의 부존재가 검출되면, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 모종 매트 잔량을 수시 산출한다 (스텝 ＃11 의 예, 스텝 ＃12).

그리고, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) 미만이 되어 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) 을 하회하면, 제어 장치 (70) 는, 경보부 (68) 로부터 모종 보충 경보를 통지한다 (스텝 ＃13 의 예, 스텝 ＃14). 또한, 제어 장치 (70) 는, 모종 보충 경보를 통지할 때에, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량과 식부 작업기 (3) 의 작업 조건의 설정으로부터, 식부 작업을 계속 가능한 거리를 산출하고, 오퍼레이터에 표시하도록 구성되어 있어도 된다.

그 후, 모종 보충 경보가 통지되고 있는 상태에서, 모종 매트 잔량 산출부 (72) 에서 산출되는 모종 매트 잔량이 통지 기준값 (RV) 이상이 되는 제 1 정지 조건과, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재가 검출되는 제 2 정지 조건 중 적어도 1 개의 조건이 성립하면, 제어 장치 (70) 는 모종 보충 경보를 정지한다 (스텝 ＃15 의 예, 스텝 ＃16). 그 때문에, 모종 보충 경보를 정지시키는 수단을 별도로 설치할 필요가 없고, 오퍼레이터가 모종 보충을 실시하는 것만으로 모종 보충 경보를 정지시킬 수 있다.

여기서, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 제 2 정지 조건이 만족되도록 할 수 있으면, 오퍼레이터가 모종 보충을 실시하는 것만으로 모종 보충 경보를 정지시킬 수 있다.

그 때문에, 존부 검출부 (90) 는, 모종 적재대 (33) 의 조마다의 재치면에 있어서의 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때에 모종 매트 (M) 가 배치되는 제 1 영역 (A) 중의 상단측 등, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 를 1 장 놓았을 때, 모종 매트 (M) 와 접촉함으로써 모종 매트 (M) 의 존재를 검출 가능한 위치에 설치되는 것이 바람직하다.

＜모종 인출량 제어＞

다음으로, 도 16 ∼ 도 22 를 이용하여, 식부 작업에 있어서, 모종 적재대 (33) 에 놓인 모종 매트 (M) 로부터 식부 작업기 (3) 로 스크레이핑하는 모종의 양 (모종 인출량) 을 제어하는 모종 인출량 제어에 대해 설명한다. 본 실시형태에서는, 모종의 스크레이핑 면적 (세로 인출량 및 가로 인출량) 에 기초하여 모종 인출량을 제어하도록 구성된다.

(기준 모종 인출량의 산출 및 변경)

이 이앙기 (1) 에서는, 제어 장치 (70) 가, 입력된 포장 면적과 모종 매트수로부터 식부 작업기 (3) 가 식부를 실시하기 위한 기준 모종 인출량을 산출 가능하게 구성된다. 기준 모종 인출량이란, 소정수의 모종 매트 (M) 를 사용하여 소정의 포장에 식부 작업을 실시할 때에 기준이 되는 모종 인출량을 가리킨다. 여기서, 제어 장치 (70) 는, 기준 모종 인출량으로서, 기준 스크레이핑 면적, 나아가서는 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 산출 가능하게 구성된다.

또, 제어 장치 (70) 는, 식부 작업 중에 있어서, 식부 작업한 실제 작업 면적과, 실제 작업 면적에 대해 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 기준 모종 인출량의 보정량을 산출하고, 그 보정량을 가미하여 기준 모종 인출량을 변경 가능하게 구성된다.

제어 장치 (70) 는, 기준 모종 인출량을 변경하는 데에 수반하여 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 변경하는 경우에, 세로 이송 기구로 모종 매트 (M) 를 세로 방향으로 반송한 후의 타이밍에 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 변경하도록 구성된다. 예를 들어, 기준 가로 인출량이나 보정한 기준 가로 인출량을 복수의 규정값으로부터 선택하는 경우에는, 모종 매트 (M) 의 1 장의 가로폭 치수는 대략 정해져 있으므로, 기준 가로 인출량의 규정값은, 대응한 소정의 스크레이핑 횟수로 모종 매트 (M) 의 1 장을 남기는 일 없이 다 스크레이핑할 수 있는 값이 된다. 이 경우, 모종 매트 (M) 의 세로 이송으로부터 다음의 세로 이송까지의 식부 작업을 하나의 스트로크로 하여, 하나의 스트로크 사이에 특정 규정값으로 설정한 기준 가로 인출량으로 식부 작업을 도중까지 실시한 후, 기준 가로 인출량을 다른 규정값으로 변경하면, 그 변경 후의 모종 매트 잔량으로는, 변경한 다른 규정값으로 남기는 일 없이 다 스크레이핑할 수 없는 어중간한 가로폭으로 되어 있을 가능성이 있다. 그 때문에, 하나의 스트로크 사이를 규정값으로 모종 매트 (M) 를 다 스크레이핑하기 위하여, 스트로크의 도중에서의 기준 가로 인출량의 변경은 실시하지 않고, 세로 이송 기구로 모종 매트 (M) 를 세로 방향으로 반송한 후의 타이밍 (스트로크의 개시나 종료의 타이밍) 에 기준 가로 이송량 (기준 가로 이송량) 을 변경하도록 하고 있다.

이하, 도 16 을 이용하여, 기준 모종 인출량의 산출 및 변경에 대해 설명한다.

먼저, 오퍼레이터는, 포장에 있어서 모종의 식부 작업을 실시하기 전에, 셀렉트 다이얼 (66) 을 이용하여, 사용하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력한다. 요컨대, 셀렉트 다이얼 (66) 은, 포장 면적 입력 수단 및 모종 매트수 설정 수단으로서 설치된다. 또한, 포장 면적 입력 수단 및 모종 매트수 설정 수단은, 전술한 구성으로 한정되지 않고, 예를 들어 외부 서버를 경유하여 이앙기 (1) 의 통신부에서 수신하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력하도록 구성하거나, 오퍼레이터 등의 유저가 소유하는 스마트 폰이나 태블릿 등의 정보 단말이나 관리 회사 등으로부터 이앙기 (1) 의 통신부에서 수신하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력하도록 구성해도 된다.

제어 장치 (70) 는, 입력되는 모종 매트수 및 포장 면적에 기초하여 기준 스크레이핑 면적을 산출하고, 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 세로 이송 기구의 설정을 실시하는 액추에이터 (56a) 나 가로 이송 기구의 설정을 실시하는 액추에이터 (48b) 등) 를 구동 제어한다.

제어 장치 (70) 는, 주간 설정기 (9a) 의 검출값으로부터, 주수 (오퍼레이터가 설정하는 식부 간격으로부터 산출되는 소정 면적당의 주수) 를 검출 가능하게 구성된다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 후술하는 슬립률을 고려한 주수를 산출 가능하게 구성된다. 여기서의 슬립률은, 작업 개시 지점에 있어서의 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 또는 소정의 기준값으로부터 설정된다.

제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수로부터 목표 매트수 (소정 면적당의 모종 매트수) 를 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 매트수 및 주수 (슬립률을 고려한 주수여도 된다) 로부터 기준 스크레이핑 면적을 산출하고, 또한 기준 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 기준 세로 인출량과 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 산출한다.

이상의 구성에 의해, 제어 장치 (70) 가 식부 작업을 실시할 때, 기준 세로 인출량이 되도록 액추에이터 (56a) 를 구동 제어함과 함께, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 이 되도록 액추에이터 (48b) 를 구동 제어함으로써, 오퍼레이터의 경험이나 감에 의존하지 않고, 원하는 모종 매트수로 원하는 포장에 대해 식부 작업을 실시할 수 있다.

제어 장치 (70) 는, 식부 작업이 개시되면, 실제의 식부 작업이 실시된 실제 작업 면적 및 실제의 식부 작업에 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 기준 모종 인출량 (기준 세로 인출량이나 기준 가로 인출량) 을 수시 보정한다.

구체적으로는, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수 (모종 매트 (M) 소비수) 에 기초하여 실적 스크레이핑 면적을 산출하고, 실적 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 실적 세로 인출량과 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 산출한다. 또한, 제어 장치 (70) 는, 작업 면적으로부터 실제 작업 면적을 감산함으로써 산출되는 잔여 작업 면적과, 모종 매트수로부터 모종 매트 사용수를 감산함으로써 산출되는 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 스크레이핑 면적을 산출하고, 목표 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 목표 세로 인출량과 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 산출한다.

그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 세로 인출량으로부터 실적 세로 인출량을 감산한 값을 기준 세로 인출량의 보정량으로서, 기준 세로 인출량에 가산함으로써 기준 세로 인출량을 보정함과 함께, 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 으로부터 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 감산한 값을 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량으로서, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 에 가산함으로써 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 보정 후의 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 이 되도록 식부 작업기 (3) (구체적으로는 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어한다.

이때, 전술한 바와 같이, 제어 장치 (70) 는, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 변경하는 경우에는, 세로 이송 기구로 모종 매트 (M) 를 세로 방향으로 반송한 후의 타이밍에 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 변경한다. 또한, 기준 세로 인출량을 변경하는 경우에는, 기준 세로 인출량이 보정된 타이밍에 기준 세로 인출량을 변경해도 되고, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 변경하는 타이밍과 동일한 타이밍에 기준 세로 인출량을 변경해도 된다.

(실제 작업 면적의 산출)

도 17 ∼ 도 19 를 이용하여, 전술한 실제 작업 면적의 산출에 대해 설명을 더한다.

실제 작업 면적은, 슬립률을 고려한 주행 기체 (2) 의 차속과, 식부 작업이 실시되는 조수로부터 설정되는 작업폭 (조 정치 위치) 으로부터 산출된다. 주행 기체 (2) 의 차속은, 주행륜의 회전수를 이용하여 산출된다. 본 실시형태에서는, 후륜 (8) 의 회전수를 이용하여 산출한다. 후륜 (8) 의 회전축에는, 그 회전수를 검출하는 후륜 회전수 검출 센서 (8a) (도 13 참조) 가 설치된다. 제어 장치 (70) 는, 후륜 회전수 검출 센서 (8a) 와 접속되어, 후륜 (8) 의 회전수를 검출 가능하게 구성된다. 또한, 후륜 (8) 의 회전수를 검출하는 구성은, 전술한 구성으로 한정되지 않고, 후륜 (8) 의 회전에 동기하여 회전하는 적절한 지점의 회전수를 검출하고, 그 회전수를 기어비 등을 이용하여 후륜 (8) 의 회전수로 환산하는 구성으로 해도 된다.

도 19 에 나타내는 바와 같이, 슬립률과, 주행륜 (본 실시형태에서는 후륜 (8)) 의 포장에의 침하량은, 일차함수적인 상관관계를 가지고 있다. 후륜 (8) 의 포장에의 침하량이란, 후륜 (8) 의 포장에의 접지면으로부터 논바닥 (포장 표면) 까지의 높이를 가리킨다. 후륜 (8) 의 포장에의 침하량이 증가함에 따라, 슬립률은 일차함수적으로 증가한다.

도 17 에 나타내는 바와 같이, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량은, 승강 링크 기구 (20) 에 설치되는 포텐셔 센서 등의 적절한 센서로 이루어지는 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) (도 13 참조) 및 플로트 (34) 의 링크 기구 (39) 또는 회동 지축 (38) 에 설치되는 포텐셔 센서 등의 적절한 센서로 이루어지는 식부 깊이 검출 센서 (39a) (도 13 참조) 로부터 산출된다.

식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) 는, 좌우 1 쌍의 상측 링크 (21) 및 하측 링크 (22) 의 후단부가 각각 장착되는 승강 링크 프레임 (71) 에 설치된다.

제어 장치 (70) 는, 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) 와 접속되어, 주행 기체 (2) 에 대한 식부 작업기 (3), 구체적으로는 식부 클로 (32) 의 최하점의 높이 (거리) 를 검출 가능하게 구성된다.

제어 장치 (70) 는, 식부 깊이 검출 센서 (39a) 와 접속되어, 식부 작업기 (3) 의 플로트 (34) 의 저면으로부터의 높이를 검출 가능하게 구성된다. 식부 깊이 검출 센서 (39a) 에 의해, 식부 클로 (32) 의 클로 돌출량 (h1) (식부 클로 (32) 의 선단부와 플로트 저면의 거리, 도 17(b) 참조) 을 검출 가능하게 구성된다.

제어 장치 (70) 는, 식부 작업기 위치 검출 센서 (71a) 및 식부 깊이 검출 센서 (39a) 로부터 주행 기체 (2) 에 대한 플로트 (34) 의 저면까지의 길이를 검출한다. 제어 장치 (70) 는, 주행 기체 (2) 에 대한 후륜 (8) 의 최하점 (접지면) 까지의 길이로부터 주행 기체 (2) 에 대한 플로트 (34) 의 저면까지의 길이를 감산함으로써, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 (h0) (도 17(b) 참조) 을 산출하고 있다. 또, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량은, 플로트 (34) 의 포장에의 침하량 (d) (도 18 참조) 을 고려하여 산출해도 된다.

도 18 에 나타내는 바와 같이, 센서 (40) 를 추가로 사용하여 플로트 (34) 의 포장에의 침하량 (d) 을 고려한 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 (h2) 을 산출할 수 있다. 센서 (40) 의 요동 각도 (θ) 를 계측함으로써, 모종을 식부하는 포장 표면 높이를 검출할 수 있다. 이와 같이, 센서 (40) 에 의해 포장 표면 높이를 검출함으로써, 플로트 (34) 의 침하량 (d) 을 계측할 수 있다. 제어 장치 (70) 는, 센서 (40) 의 회동 지점에 설치되는 포텐셔 센서 등의 적절한 포장 표면 검출 센서 (40a) (도 13 참조) 와 접속되어, 포장 표면 높이를 검출 가능하게 구성된다. 이상과 같이, 포장 표면을 추종하도록 설치되는 센서 (40) 를 사용함으로써, 플로트 (34) 의 포장에의 침하량 (d) 을 고려한 후륜 (8) 의 포장에의 침하량을 정확하게 산출할 수 있다.

작업폭은, 이앙기 (1) 의 기체 폭 방향의 식부 간격 및 식부 작업이 실시되는 조수로부터 설정되는 기체 폭 방향의 길이를 가리킨다. 식부 작업이 실시되는 조수는, 조마다의 식부 아암 (31) 에의 동력 전달을 접속/차단하는 유닛 클러치의 접속/차단 상태에 의해 검출된다. 제어 장치 (70) 는, 유닛 클러치의 접속/차단을 검출하는 유닛 클러치 센서 (63a) (도 13 참조) 와 접속되어, 식부 작업이 실시되는 조수를 검출 가능하게 구성된다.

이상의 구성에 있어서, 후륜 (8) 의 포장에의 침하량으로부터 산출되는 슬립률 및 후륜 (8) 의 회전수로부터, 슬립률을 고려한 후륜 (8) 의 주행 거리를 산출할 수 있다. 그리고, 슬립률을 고려한 후륜 (8) 의 주행 거리 및 식부 작업이 실시되는 조수에 따라 설정되는 작업폭으로부터 실제 작업 면적은 산출된다.

(모종 매트 (M) 사용수의 산출)

도 20, 도 21 을 이용하여, 모종 매트 (M) 의 사용수의 산출에 대해 설명을 더한다.

제어 장치 (70) 는, 모종 적재대 (33) 의 모종 적재면에 구비되는 존부 검출부 (90) 의 검출 상태, 및 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태에 기초하여, 모종을 보충한 모종 보충 횟수를 수시 검출하고, 검출한 모종 보충 횟수와 별도 산출한 모종 매트 (M) 의 압축률에 기초하여 모종 매트 사용수를 수시 산출하고 있다. 여기서, 제어 장치 (70) 는, 식부 클러치가 작동하면, 존부 검출부 (90) 에서의 모종 매트 (M) 의 존부 검출, 및 이동량 검출부 (80) 에서의 모종 매트 (M) 의 이동량 검출을 실시하도록 구성된다.

모종 매트 사용수의 산출예로서, 도 20 에 나타내는 바와 같이, 모종 적재대 (33) 의 재치면에 모종 매트 (M) 가 2 장 놓인 상태로부터 식부 클러치를 작동하여 식부 작업을 개시하는 경우를 예로 들어 설명한다.

도 20(a) 에 나타내는 바와 같이, 식부 작업을 개시했을 때에, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하면, 제어 장치 (70) 는, 모종 보충 횟수를 하나 가산한다 (1 장째의 모종 매트 (M) 를 검출한다).

그리고, 도 20(b) 에 나타내는 바와 같이, 1 장째의 모종 매트 (M) 가 세로 이송되는 것에 따라 1 장째의 모종 매트 (M) 의 상방측의 2 장째의 모종 매트 (M) 가 하단측으로 세로 이송된다. 1 장째의 모종 매트 (M) 의 상단 위치가 존부 검출부 (90) 보다 하방에 위치하도록 되어도, 2 장째의 모종 매트 (M) 의 하단측이 존부 검출부 (90) 에 접촉함으로써, 존부 검출부 (90) 는 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있는 상태로 유지된다. 이때, 제어 장치 (70) 는, 이동량 검출부 (80) 에서 검출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 으로부터 1 장째의 모종 매트 (M) 의 상단 위치 (모종 매트 잔량) 가 존부 검출부 (90) 보다 하방에 위치한다고 추정되는 경우여도, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있는 경우에, 모종 보충 횟수를 하나 가산한다 (2 장째의 모종 매트 (M) 를 검출한다).

도 20(c) 에 나타내는 바와 같이, 존부 검출부 (90) 의 하방측으로 2 장째의 모종 매트 (M) 가 세로 이송되면, 존부 검출부 (90) 가 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태로 천이하고, 모종 매트 (M) 의 부존재가 검출된다. 이때, 제어 장치 (70) 는, 모종 적재대 (33) 에 재치되는 모종 매트 (M) 의 이송 방향의 길이 (미리 계측되는 재치면의 하단으로부터 존부 검출부 (90) 까지의 길이이고, 전술한 설정 잔량에 해당한다) 와, 이동량 검출부 (80) 의 회전수로부터 산출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 을 가산한 것을, 모종 보충 횟수분의 압축 전의 모종 매트 (M) 의 길이 (압축 전의 모종 매트 (M) 의 설계상의 길이) 로 나눔으로써, 모종 매트 (M) 의 압축률을 산정한다.

또한, 도 21 에 나타내는 바와 같이, 제어 장치 (70) 는, 식부 작업 중에 있어서, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 의 존재를 검출하고 있지 않는 상태 (도 21(a) 의 상태) 로부터, 오퍼레이터가 모종 보충을 실시하는 등에 의해, 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태 (도 21(b) 에 나타내는 상태) 로 천이한 경우에도, 모종 보충 횟수를 하나 가산한다.

이상의 구성에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 압축률을 이용하여, 이동량 검출부 (80) 에서 산출되는 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 으로부터 압축 전의 모종 매트 (M) 의 길이를 기준으로 한 모종 매트 사용수를 산출할 수 있다.

(실적 모종 인출량의 산출)

제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 전체 조의 모종 매트 사용수에 기초하여 실적 스크레이핑 면적 (실적 모종 인출량) 을 산출한다. 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 사용수를 모두 가산한 모종 매트 사용수 및 실제 작업 면적으로부터 실적 매트수 (소정 면적당의 모종 매트 사용수) 를 산출한다.

그리고, 제어 장치 (70) 는, 실적 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 실적 스크레이핑 면적을 산출한다.

(목표 모종 인출량의 산출)

제어 장치 (70) 는, 포장 면적으로부터 실제 작업 면적을 감산함으로써 산출되는 잔여 작업 면적과, 모종 매트수로부터 모종 매트 사용수를 감산함으로써 산출되는 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 스크레이핑 면적 (목표 모종 인출량) 을 산출한다. 제어 장치 (70) 는, 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수로부터 목표 매트수 (소정 면적당의 모종 매트수) 를 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 목표 스크레이핑 면적을 산출한다.

(기준 모종 인출량의 보정량 산출)

제어 장치 (70) 는, 실적 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 실적 세로 인출량 및 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 산출함과 함께, 목표 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 목표 세로 인출량과 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 산출한다.

그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 세로 인출량으로부터 실적 세로 인출량을 감산한 값을 기준 세로 인출량의 보정량으로서, 기준 세로 인출량에 가산함으로써 기준 세로 인출량을 보정함과 함께, 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 으로부터 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 감산한 값을 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량으로서, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 에 가산함으로써 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 식부 작업기 (3) (구체적으로는 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어하고 있다.

또한, 이상의 구성에 있어서, 전체 조분의 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수로부터 실적 스크레이핑 면적 (실적 모종 인출량) 을 산출하고, 전체 조분의 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수로부터 목표 스크레이핑 면적 (목표 모종 인출량) 을 산출하고, 실적 스크레이핑 면적 및 목표 스크레이핑 면적으로부터 전체 조분의 기준 모종 인출량의 보정량을 산출하고 있지만, 이것으로 한정되지 않고, 조마다 보정량을 산출하고, 그 조마다의 보정량에 기초하여 전체 조분의 보정량을 산출해도 된다.

그 경우, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 실제 작업 면적 및 조마다의 모종 매트 사용수로부터 조마다의 실적 매트수를 산출하고, 그 조마다의 실적 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 조마다의 실적 스크레이핑 면적을 산출하고, 조마다의 실적 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 조마다의 실적 세로 인출량과 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 산출한다.

또, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 잔여 작업 면적 및 조마다의 잔여 모종 매트수로부터 조마다의 목표 매트수를 산출하고, 그 조마다의 목표 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 슬립률을 고려한 주수로부터 조마다의 목표 스크레이핑 면적을 산출하고, 조마다의 목표 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율로부터 조마다의 목표 세로 인출량과 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 산출한다.

그리고, 제어 장치 (70) 는, 조마다 산출되는 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 으로부터 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 감산함으로써 조마다의 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 산출하고, 그 조마다 산출되는 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량에 기초하여 전체 조분의 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 산출한다. 또, 제어 장치 (70) 는, 조마다 산출되는 목표 세로 인출량으로부터 실적 세로 인출량을 감산함으로써 조마다의 기준 세로 인출량의 보정량을 산출하고, 그 조마다 산출되는 기준 세로 인출량의 보정량에 기초하여 전체 조분의 기준 세로 인출량의 보정량을 산출한다.

이상과 같이, 식부 작업 중에 있어서, 실제의 식부 작업이 실시된 실제 작업 면적 및 실제의 식부 작업에 사용된 모종 매트 사용수를 산출 가능하게 함으로써, 기준 스크레이핑 면적 (기준 모종 인출량) 을 보정할 수 있다. 그 때문에, 원하는 포장에 대해 원하는 모종 매트수로 적절히 식부 작업을 실시할 수 있다. 그러므로, 모종 매트 (M) 의 소비 효율을 향상시킬 수 있다.

도 22 를 이용하여, 모종 인출량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 의 제어 플로우에 대해 설명한다. 이하에서는, 식부 클러치가 접속되어, 식부 작업기 (3) 는 작동하고 있는 것으로 한다. 모종 인출량 제어가 개시되면, 슬립률을 고려한 후륜 (8) 의 주행 거리 및 작업폭으로부터 실제 작업 면적은 수시 산출되고 있다. 또, 존부 검출부 (90) 및 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태로부터 모종 보충 횟수가 수시 검출됨과 함께, 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태로부터 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 이 수시 산출되고 있다.

스텝 ＃21 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수가 셀렉트 다이얼 (66) 을 사용하여 입력되었는지 여부를 판정한다. 포장 면적 및 모종 매트수가 입력된 경우, 스텝 ＃22 로 이행시킨다.

스텝 ＃22 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수에 기초하여 기준 스크레이핑 면적을 산출하고, 기준 스크레이핑 면적과 목표 종횡 비율에 기초하여 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 산출한다. 그리고, 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 이 되도록 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어하여, 스텝 ＃23 으로 이행시킨다.

스텝 ＃23 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 존부 검출부 (90) 가 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태로 천이했는지 여부를 판정한다. 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태를 검출하면, 스텝 ＃24 로 이행시킨다.

스텝 ＃24 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 (M) 의 이송량과 모종 매트 (M) 의 모종 보충 횟수에 기초하여 산출되는 압축률로부터 조마다의 모종 매트 사용수를 산출하고, 스텝 ＃25 로 이행시킨다.

스텝 ＃25 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 사용수가 산출되었는지 여부를 판정한다. 조마다의 모종 매트 사용수가 산출되면, 스텝 ＃26 으로 이행시킨다.

스텝 ＃26 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수에 기초하여 실적 스크레이핑 면적을 산출하고, 실적 스크레이핑 면적 및 목표 종횡 비율에 기초하여 실적 세로 인출량 및 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 을 산출하고, 스텝 ＃27 로 이행시킨다.

스텝 ＃27 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 스크레이핑 면적을 산출하고, 목표 스크레이핑 면적 및 목표 종횡 비율에 기초하여 목표 세로 인출량 및 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 산출하고, 스텝 ＃28 로 이행시킨다.

스텝 ＃28 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실적 세로 인출량 및 목표 세로 인출량에 기초하여 기준 세로 인출량의 보정량을 산출하고, 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 및 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 에 기초하여 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 산출하고, 스텝 ＃29 로 이행시킨다.

스텝 ＃29 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 각 보정량에 기초하여 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 보정 후의 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 이 되도록, 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어하여, 스텝 ＃30 으로 이행시킨다.

스텝 ＃30 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적이 포장 면적인지 여부를 판정한다. 실제 작업 면적이 포장 면적인 경우, 종료가 된다. 실제 작업 면적이 포장 면적이 아닌 경우, 스텝 ＃23 으로 이행시킨다.

또한, 이 모종 인출량 제어 (스크레이핑 면적 제어) 에서는, 잔여 작업 면적, 잔여 모종 매트수로부터 기준 세로 인출량과 기준 가로 인출량의 보정값을 산출하므로, 예를 들어 작업 종료 등에 수반하여 잔여 작업 면적만이 갑자기 0 이 되면, 제어 장치 (70) 가 보정값을 극대로 산출해 버려, 기준 세로 인출량과 기준 가로 인출량을 보정하기 위한 액추에이터 (48b, 56a) 의 구동 부하가 증대할 우려가 있다.

그래서, 제어 장치 (70) 는, 작업 종료 시에 잔여 작업 면적 또는 잔여 모종 매트수가 0 이 되었을 때는 작업 개시 시에 입력된 포장 면적과 목표 모종 매트수로부터 목표 세로 인출량 및 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 산출하고, 실적 세로 인출량 및 목표 세로 인출량에 기초하여 기준 세로 인출량의 보정값을 산출하고, 또 실적 가로 인출량 (실적 가로 이송량) 및 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 에 기초하여 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정값의 산출을 실시하도록 하고 있다. 이와 같이 함으로써, 작업 종료 시 등에 기준 세로 인출량과 기준 가로 인출량의 보정값이 극대로 산출되는 문제가 생기는 것을 회피하여, 액추에이터 (48b, 56a) 의 구동 부하를 저감할 수 있다.

도 23 을 이용하여, 정보 단말 (100) 에 의한 식부 작업의 파악 및 계획에 대해 설명한다.

이앙기 (1) 의 통신부는, 인터넷 등의 광역 통신망을 통하여 각종 데이터를 송수신하는 것이고, 광역 통신망을 통하여 접속되는 외부의 정보 단말 (100) 과의 간에 있어서 데이터 통신을 실시할 수 있도록 구성되어 있다.

도 23(a) 에 나타내는 바와 같이, 정보 단말 (100) 은, 어느 포장에서의 식부 작업 중에 있어서 검출되는, 경과 시간, 주수, 가로 이송 횟수, 후륜 (8) 의 침하량, 슬립률, 1 주당의 줄기수, 소정 면적당의 줄기수, 잔여 작업 면적, 잔여 모종 매트수 등의 데이터를 수신하여 표시한다. 각종 데이터는, 식부 작업 중에 있어서 리얼 타임으로 표시해도 되고, 식부 작업 종료 시점에 있어서 표시시켜도 된다.

이상과 같이, 정보 단말 (100) 에 각종 상세한 데이터를 수신 가능하게 함으로써, 복수의 포장을 관리하고 있는 관리자 등이 정보 단말 (100) 을 사용하여, 각 포장마다의 작업 상황 등을 파악할 수 있다.

도 23(b) 에 나타내는 바와 같이, 소정 면적당의 줄기수 및 수량의 관계나, 주수 및 수량의 관계를 표시시켜도 된다. 이 경우, 수량의 내역을 정립과 싸래기의 비율을 나타냄으로써, 차기 계획에 유용하게 이용할 수 있다.

또, 미리 포장의 소정 면적당의 수량을 예측하고, 소정 면적당의 주수 및 모종 매트수를 설정할 때에, 각종 정보를 정보 단말 (100) 에 입력하여, 필요 매트수 및 주수 등의 시뮬레이션을 실시할 수 있다. 그 때문에, 관리자는, 모종의 이식 단계, 혹은 모종 매트 (M) 의 육성 단계부터 계획을 세울 수 있어, 필요 매트수 및 주수 등을 적절히 설정할 수 있다.

[제 2 실시형태]

전술한 제 1 실시형태에서는, 제어 장치 (70) 가, 기준 스크레이핑 면적 (기준 모종 인출량) 을 변경하는 경우에, 기준 세로 인출량의 변경과 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 변경 간에 특별히 우선 순위가 설정되어 있지 않았지만, 제 2 실시형태에서는, 제어 장치 (70) 가, 기준 스크레이핑 면적 (기준 모종 인출량) 을 변경하는 경우에, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 변경보다 기준 세로 인출량의 변경을 우선하도록 구성되어 있다.

또한, 제 2 실시형태의 이앙기 (1) 는, 기준 스크레이핑 면적 (기준 모종 인출량) 의 변경 방법 이외에는 제 1 실시형태와 동일하고, 식부 작업 중에 있어서, 식부 작업의 작업 속도 등의 작업 조건이나 작업자의 희망 등에 따른 타이밍에 경보부 (68) 로부터 모종 보충 경보를 통지할 수 있다.

이하, 제 1 실시형태와 동일한 부분은 설명을 생략하고, 제 1 실시형태와 다른 부분만을 설명한다.

제어 장치 (70) 는, 기준 스크레이핑 면적 (기준 모종 인출량) 을 변경하는 경우에, 기준 세로 인출량이 소정의 범위를 초과하지 않을 때는 기준 모종 인출량에 있어서의 기준 세로 인출량만을 변경 가능하고, 기준 세로 인출량이 소정 범위를 초과할 때는 기준 모종 인출량에 있어서의 기준 세로 인출량과 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 변경 가능하게 구성되어 있다.

여기서, 세로 인출량의 소정의 범위는, 예를 들어 세로 인출량의 설정을 실시하는 액추에이터 (56a) 의 구동 범위 (상한 하한의 범위) 에 기초하여 설정하거나, 세로 인출량에 대해 가로 인출량이 극단적으로 작거나 또는 세로 인출량에 대해 가로 인출량이 극단적으로 크기 때문에 스크레이핑 형상이 정방형보다 장방형에 가까워지는 종횡비의 범위에 기초하여 설정할 수 있다. 세로 인출량이 소정 범위를 초과하면, 예를 들어 산출한 목표 세로 인출량이 세로 인출량의 설정 가능한 상한값을 상회하여 세로 인출량을 목표 세로 인출량으로 설정할 수 없거나, 혹은 세로 인출량의 설정에 대해 가로 인출량의 설정이 극단적으로 크거나 또는 극단적으로 작아져, 식부 클로 (32) 에 의한 모종 매트 (M) 의 스크레이핑이 잘 되지 않아, 모종의 누락, 모종의 빠져나감에 의한 결주, 식부한 모종의 자세가 나빠지는 등의 폐해가 생길 가능성이 있기 때문이다.

제어 장치 (70) 는, 예를 들어 식부 작업 중에 있어서 기준 세로 인출량과 기준 가로 인출량의 보정량을 산출하는 경우에, 그 시점에서 실제로 설정되어 있는 기준 가로 인출량은 고정한 상태로, 목표 스크레이핑 면적을 실현 가능한 목표 세로 인출량을 산출한다.

그리고, 제어 장치 (70) 는, 이와 같이 산출한 목표 세로 인출량이 소정의 범위를 초과하지 않을 때는, 목표 세로 인출량으로부터 실적 세로 인출량을 감산한 값을 기준 세로 인출량의 보정량으로서, 기준 세로 인출량에 가산함으로써 기준 세로 인출량만을 보정하고, 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (56a)) 를 구동 제어한다.

한편, 제어 장치 (70) 는, 이와 같이 산출한 목표 세로 인출량이 소정의 범위를 초과할 때는, 전술한 제 1 실시형태와 동일한 산출 방법으로 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 각 보정량을 산출하고, 기준 세로 인출량의 보정량을 기준 세로 인출량에 가산함으로써 기준 세로 인출량을 보정함과 함께, 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 보정량을 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 에 가산함으로써 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 식부 작업기 (3) (구체적으로는, 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어한다.

또한, 제어 장치 (70) 는, 산출한 목표 세로 인출량이 소정의 범위를 초과하는 경우에, 예를 들어 그 시점에서 실제로 설정되어 있는 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 한 단계 증량한 가로 인출량 (가로 이송량) 에 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 고정한 상태에서, 목표 스크레이핑 면적을 실현 가능한 목표 세로 인출량을 산출해도 된다. 또, 예를 들어 목표 세로 인출량을 최대량으로 고정한 상태에서, 목표 스크레이핑 면적을 실현 가능한 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 을 산출해도 된다. 그들의 경우, 목표 세로 인출량 및 목표 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 과 실적 세로 인출량 및 실적 가로 인출량 (목표 가로 이송량) 으로부터 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 의 각 보정량을 산출하고, 기준 세로 인출량 및 기준 가로 인출량 (기준 가로 이송량) 을 보정하고, 식부 작업기 (3) (구체적으로는 액추에이터 (48b, 56a)) 를 구동 제어한다.

[제 3 실시형태]

전술한 제 1, 제 2 실시형태에서는, 제어 장치 (70) 에 의해 실행되는 모종 인출량 제어로서, 모종의 스크레이핑 면적 (세로 인출량 및 가로 인출량) 에 기초하여 모종 인출량을 제어하는 제어 방식을 예로 나타냈지만, 이 제 3 실시형태에서는, 모종의 세로 인출량에만 기초하여 모종 인출량을 제어하는 제어 방식을 채용하고 있다.

또한, 제 3 실시형태의 이앙기 (1) 는, 모종 인출량 제어 이외에는 제 1 실시형태와 동일하고, 식부 작업 중에 있어서 식부 작업의 작업 속도 등의 작업 조건이나 작업자의 희망 등에 따른 타이밍에 경보부 (68) 로부터 모종 보충 경보를 통지할 수 있다.

이하, 제 1 실시형태와 동일한 부분은 설명을 생략하고, 제 1 실시형태와 다른 부분만을 설명한다.

먼저, 도 24 를 이용하여, 모종의 세로 인출량에만 기초하여 모종 인출량을 제어하는 모종 인출량 제어 (세로 인출량 제어) 에 대해 설명을 더한다.

오퍼레이터는, 포장에 있어서 모종의 식부 작업을 실시하기 전에, 셀렉트 다이얼 (66) 을 이용하여, 사용하는 모종 매트수 및 포장 면적을 제어 장치 (70) 에 입력한다. 제어 장치 (70) 는, 입력되는 모종 매트수 및 포장 면적에 기초하여 기준 세로 인출량을 산출하여, 액추에이터 (56a) 를 구동 제어한다. 제어 장치 (70) 는, 주간 설정기 (9a) 의 검출값으로부터, 주수 (오퍼레이터가 설정하는 식부 간격으로부터 산출되는 소정 면적당의 주수) 를 검출 가능하게 구성된다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 후술하는 슬립률을 고려한 주수를 산출 가능하게 구성된다. 여기서의 슬립률은, 작업 개시 지점에 있어서의 후륜 (8) 의 포장에의 침하량 또는, 소정의 기준값으로부터 설정된다.

제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수로부터 목표 매트수 (소정 면적당의 모종 매트수) 를 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 목표 매트수 및 모종 적재대 (33) 의 가로 이송 횟수 및 주수 (슬립률을 고려한 주수여도 된다) 로부터 기준 세로 인출량을 산출한다.

이상의 구성에 있어서, 기준 세로 인출량이 되도록 액추에이터 (56a) 를 구동 제어함으로써, 오퍼레이터의 경험이나 감에 의존하는 일 없이, 원하는 모종 매트수로 원하는 포장에 대해 식부 작업을 실시할 때에 필요한 세로 인출량을 설정할 수 있다.

제어 장치 (70) 는, 식부 작업이 개시되면, 실제 식부 작업이 실시된 실제 작업 면적 및 실제의 식부 작업에 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 기준 세로 인출량을 수시 보정한다. 구체적으로는, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수에 기초하여 실적 세로 인출량을 산출한다. 그리고, 제어 장치 (70) 는, 작업 면적으로부터 실제 작업 면적을 감산함으로써 산출되는 잔여 작업 면적과, 모종 매트수로부터 모종 매트 사용수를 감산함으로써 산출되는 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 세로 인출량을 산출한다. 제어 장치 (70) 는, 목표 세로 인출량으로부터 실적 세로 인출량을 감산한 값을 보정량으로서, 기준 세로 인출량에 가산함으로써 기준 세로 인출량을 보정하고 있다.

도 25 를 이용하여, 모종 인출량 제어 (세로 인출량 제어) 의 제어 플로우에 대해 설명한다. 이하에서는, 식부 클러치가 접속되어, 식부 작업기 (3) 는 작동하고 있는 것으로 한다. 모종 인출량 제어가 개시되면, 슬립률을 고려한 후륜 (8) 의 주행 거리 및 작업폭으로부터 실제 작업 면적은 수시 산출되고 있다. 또, 존부 검출부 (90) 및 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태로부터 모종 보충 횟수가 수시 검출됨과 함께, 이동량 검출부 (80) 의 검출 상태로부터 모종 매트 (M) 의 이동량 (이송량) 이 수시 산출되고 있다.

스텝 ＃31 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수가 셀렉트 다이얼 (66) 을 이용하여 입력되었는지 여부를 판정한다. 포장 면적 및 모종 매트수가 입력된 경우, 스텝 ＃32 로 이행시킨다.

스텝 ＃32 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 포장 면적 및 모종 매트수에 기초하여 산출되는 기준 세로 인출량이 되도록, 액추에이터 (56a) 를 구동 제어하여, 스텝 ＃33 으로 이행시킨다.

스텝 ＃33 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 존부 검출부 (90) 가 모종 매트 (M) 를 검출하고 있는 상태로부터 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태로 천이하였는지 여부를 판정한다. 존부 검출부 (90) 에서 모종 매트 (M) 를 검출하고 있지 않는 상태를 검출하면, 스텝 ＃34 로 이행시킨다.

스텝 ＃34 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 (M) 의 이송량과 모종 매트 (M) 의 모종 보충 횟수에 기초하여 산출되는 압축률로부터 조마다의 모종 매트 사용수를 산출하고, 스텝 ＃35 로 이행시킨다.

스텝 ＃35 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 조마다의 모종 매트 사용수가 산출되었는지 여부를 판정한다. 모종 매트 사용수가 산출되면, 스텝 ＃36 으로 이행시킨다.

스텝 ＃36 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적 및 모종 매트 사용수에 기초하여 실적 세로 인출량을 산출하여, 스텝 ＃37 로 이행시킨다.

스텝 ＃37 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 잔여 작업 면적 및 잔여 모종 매트수에 기초하여 목표 세로 인출량을 산출하여, 스텝 ＃38 로 이행시킨다.

스텝 ＃38 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실적 세로 인출량 및 목표 세로 인출량에 기초하여 기준 세로 인출량의 보정량을 산출하고, 스텝 ＃39 로 이행시킨다.

스텝 ＃39 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 기준 세로 인출량의 보정량에 기초하여 기준 세로 인출량을 보정하고, 보정 후의 기준 세로 인출량이 되도록 액추에이터 (56a) 를 구동 제어하여, 스텝 ＃40 으로 이행시킨다.

스텝 ＃40 에 있어서, 제어 장치 (70) 는, 실제 작업 면적이 포장 면적인지 여부를 판정한다. 실제 작업 면적이 포장 면적인 경우, 종료가 된다. 실제 작업 면적이 포장 면적이 아닌 경우, 스텝 ＃33 으로 이행시킨다.

〔별도 실시형태〕

본 발명의 기타 실시형태에 대해 설명한다. 또한, 이하에 설명하는 각 실시형태의 구성은, 각각 단독으로 적용되는 것으로 한정되지 않고, 다른 실시형태의 구성과 조합하여 적용할 수도 있다.

(1) 전술한 실시형태에서는, 이동량 검출부 (80) 에 있어서, 회전체 (81) 의 보스부 (81b) 에 설치되는 비스 (81c) 를 근접 센서 (85) 에 의해 검출함으로써, 회전체 (81) 의 회전수를 검출하고 있었지만, 이것으로 한정되지 않는다.

예를 들어, 도 26 에 나타내는 바와 같이, 회전체 (81) 에는, 회전체 (81) 와 함께 회전하는 타원 형상의 캠 (88A) 과, 캠 (88A) 의 회전에 수반하여 온오프를 반복하는 마이크로 스위치 (88B) 가 설치된다. 마이크로 스위치 (88B) 는, 캠 (88A) 의 단경단 (短徑端) 과 아암 (88b) 이 맞닿아 있는 상태에서는 온이 되고, 캠 (88A) 의 장경단 (長徑端) 과 아암 (88b) 이 맞닿아 있는 상태에서는 오프가 되도록 배치된다. 이상의 구성에 있어서, 90 도마다 마이크로 스위치 (88B) 가 온과 오프를 반복함으로써 회전체 (81) 의 회전수를 검출할 수 있다.

또, 이상의 구성 외에도, 회전체 (81) 의 회전축에 로터리 인코더를 장착하여, 회전체 (81) 의 회전수 (회전 각도) 를 산출해도 되고, 회전체 (81) 의 회전축에 포텐셔 센서를 장착하여, 회전체 (81) 의 회전수 (회전 각도) 를 산출해도 된다.

또, 모종 매트 (M) 의 이동량 검출부 (80) 를 구성하는 데에 회전체 (81) 가 이용되고 있지만, 이것으로 한정되지 않는다. 접촉식의 측정 방법에서는, 정전 용량식의 게이지, 로드 셀 등이 고려된다. 정전 용량식의 게이지는, 예를 들어 재치면 전역에 설치됨으로써, 모종 적재대 (33) 의 모종 매트 (M) 의 이송량 및 잔량을 정확하게 측정할 수 있다. 또, 로드 셀은, 예를 들어 모종 적재대 (33) 의 지지 부재에 장착됨으로써, 재치면에 재치되는 모종 매트 (M) 의 하중에 기초하여 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다.

또, 비접촉식의 측정 방법으로는, 레이저 거리계, 카메라의 촬영 화상의 화상 처리, 광학식 센서, 명도 센서 등이 고려된다. 레이저 거리계는, 예를 들어 재치면의 상방측으로부터 재치되는 모종 매트 (M) 의 상단면까지의 거리를 계측할 수 있도록 설치됨으로써, 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다. 또, 카메라는, 예를 들어 재치면에 재치되는 모종 매트 (M) 를 촬영 가능하게 설치됨으로써, 촬영한 화상을 화상 처리함으로써, 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다. 광학 센서는, 예를 들어 발광부와, 발광부로부터의 광선이 모종 매트 (M) 에 의해 차단된 것을 검출하는 수광부로 구성됨으로써, 모종 매트 (M) 의 이송량을 검출할 수 있다.

(2) 존부 검출부 (90) 의 구체적 구성은, 전술한 실시형태에서 나타낸 구성으로 한정하지 않고, 여러 가지 구성 변경이 가능하다. 예를 들어, 존부 검출부 (90) 를, 이동량 검출부 (80) 와 동일한 구성으로 해도 된다. 그 경우, 존부 검출부 (90) 는, 모종 매트 (M) 의 이동을 검출함으로써 모종 매트 (M) 의 존재를 검출할 수 있고, 모종 매트 (M) 의 이동을 검출하지 않음으로써 모종 매트 (M) 의 부존재를 검출할 수 있다.

1 : 이앙기 (모종 이식기)
3 : 식부 작업기
33 : 모종 적재대
68 : 경보부
70 : 제어 장치
72 : 모종 매트 잔량 산출부
73 : 통지 기준 설정부
74 : 작업 설정부
80 : 이동량 검출부
90 : 존부 검출부
A : 제 1 영역
RV : 통지 기준값

Claims (5)

1. 모종 적재대에 재치되어 있는 모종 매트로부터 모종을 스크레이핑하여 포장에 식부 가능하고, 또한 모종 매트로부터 스크레이핑하는 모종 인출량을 변경 가능하게 구성된 식부 작업기와,
   식부 작업을 실시하기 전에, 상기 식부 작업을 실시하는 포장 면적과 상기 포장 면적에 사용하는 모종 매트수를 입력 가능한 제어 장치를 구비하고,
   상기 제어 장치는, 입력된 상기 포장 면적과 상기 모종 매트수로부터 상기 식부 작업기가 식부를 실시하는 기준 모종 인출량을 산출하는 것을 특징으로 하는 모종 이식기.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제어 장치는, 식부 작업한 실제 작업 면적 및 실제 작업 면적에 대해 사용된 모종 매트 사용수에 기초하여 상기 기준 모종 인출량의 보정량을 산출하고, 그 보정량을 가미하여 상기 기준 모종 인출량을 변경 가능한 것을 특징으로 하는 모종 이식기.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 식부 작업기는, 상기 모종 적재대의 세로 방향으로의 모종 인출량인 세로 인출량과, 상기 모종 적재대의 가로 방향으로의 모종 인출량인 가로 인출량을 변경 가능하고,
   상기 제어 장치는, 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 경우에, 상기 세로 인출량과, 상기 가로 인출량을 변경하여 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 것을 특징으로 하는 모종 이식기.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 제어 장치는, 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 경우에, 상기 세로 인출량이 소정의 범위를 초과하지 않을 때는 상기 기준 모종 인출량에 있어서의 상기 세로 인출량만을 변경 가능하고, 상기 세로 인출량이 소정의 범위를 초과할 때는 상기 기준 모종 인출량에 있어서의 상기 세로 인출량과 상기 가로 인출량을 변경 가능한 것을 특징으로 하는 모종 이식기.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 식부 작업기는, 상기 모종 적재대에 재치되어 있는 모종 매트를 세로 방향으로 간헐 반송하는 세로 이송 기구와, 상기 모종 적재대를 가로 방향으로 왕복 이동시키는 가로 이송 기구를 구비하고,
   상기 식부 작업기는, 상기 가로 이송 기구에 의한 상기 모종 적재대의 이동 속도를 변경함으로써 상기 가로 인출량을 변경 가능하고,
   상기 제어 장치는, 상기 식부 작업기가 식부를 실시하는 모종 인출량이 상기 기준 모종 인출량이 되도록 상기 식부 작업기를 구동 제어 가능하고,
   상기 제어 장치는, 상기 기준 모종 인출량을 변경하는 데에 수반하여 상기 가로 인출량을 변경하는 경우에, 상기 세로 이송 기구로 모종 매트를 세로 방향으로 반송한 후에 상기 가로 인출량을 변경하는 것을 특징으로 하는 모종 이식기.

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