KR20210047334A

KR20210047334A - 열연 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20210047334A
Application number: KR1020217008518A
Authority: KR
Inventors: 수자이 사르카르; 기욤 마르시로; 자비에 바노; 블랑딘 욀러
Original assignee: 아르셀러미탈
Priority date: 2018-09-28
Filing date: 2019-09-02
Publication date: 2021-04-29
Also published as: EP3856937A1; CA3110822A1; KR20240040120A; UA126264C2; WO2020065422A1; WO2020065381A1; MX2021003458A; JP2022502571A; CN112739834A; MA53708A; BR112021003592A2; CA3110822C; US20210340642A1; BR112021003592B1; CN116904873A; ZA202101241B; JP2023139168A

Abstract

열연 강판으로서, 중량% 로, 다음의 원소들: 0.11 % ≤ 탄소 ≤ 0.16 %, 1 % ≤ 망간 ≤ 2 %, 0.1 % ≤ 규소 ≤ 0.7 %, 0 02 % ≤ 알루미늄 ≤ 0.1 %, 0.15 % ≤ 몰리브덴 ≤ 0.4 %, 0.15 % ≤ 바나듐 ≤ 0.4 %, 0.002 % ≤ 인 ≤ 0.02 %, 0 % ≤ 황 ≤ 0.005 %. 0 % ≤ 질소 ≤ 0.01 % 를 포함하는 조성을 갖고, 다음의 선택적 원소들: 0 % ≤ 크롬 ≤ 0.5 %, 0 % ≤ 니오븀 ≤ 0.05 %, 0.0001 % ≤ 칼슘 ≤ 0.005 %, 0 % ≤ 붕소 ≤ 0.001 %, 0 % ≤ 마그네슘 ≤ 0.0010 %, 0 % ≤ 티타늄 ≤ 0.01 % 중 하나 이상을 함유할 수 있으며, 0.3 % ≤ Mo+V+Nb ≤ 0.6 % 이고, 잔부 조성이 철 및 프로세싱으로 인한 불가피한 불순물로 이루어지며, 상기 강판의 미세조직은 면적 분율로 70% 내지 90% 베이나이트, 10% 내지 25% 페라이트를 포함하고, 베이나이트와 페라이트의 누적량이 적어도 90 % 이며, 잔류 오스테나이트와 마텐자이트의 누적량이 0% 내지 10% 인, 열연 강판.

Description

열연 강판 및 그 제조 방법

본 발명은 자동차용 강판으로서 사용하기에 적합한 열연 강판에 관한 것이다.

자동차 부품은 2 개의 모순되는 필요성, 즉 성형 용이성과 강도를 만족시키는 것이 요구되지만, 최근 지구 환경 문제의 관점에서 연료 소비 개선이라는 제 3 요건이 자동차에 또한 부여되고 있다. 따라서, 이제 자동차 부품은 복잡한 자동차 어셈블리에서의 끼워맞춤 용이성의 기준에 맞추기 위하여 고성형성을 갖는 재료로 제조되어야 하고, 동시에 연료 효율을 향상시키기 위해 차량의 중량을 줄이면서 차량의 내충돌성과 내구성을 위해 강도를 향상시켜야 한다.

따라서, 재료의 강도를 증가시킴으로써 차에 이용되는 재료의 양을 줄이는데 집중적인 연구 개발 노력이 행해지고 있다. 반대로, 강판의 강도 증가는 성형성을 감소시키고, 따라서 고강도와 고성형성 모두를 갖는 재료의 개발이 필요하다.

고강도 및 고성형성 강판 분야의 초기 연구 개발로, 고강도 및 고성형성 강판을 제조하기 위한 여러 방법이 초래되었고, 그 중 일부를 본 발명의 확실한 이해를 위해 여기에 열거한다:

EP 1138796 은 특히 자동차 부품 제조에 사용될 수 있는 매우 높은 탄성 한계 및 기계적 저항성을 갖는 열연 강으로서, 중량% 로, 0.08% < 탄소 < 0.16%, 1% < 망간 < 2%, 0.02% < 알루미늄 < 0.1%, 규소 < 0.5%, 인 < 0.03%, 황 < 0.01%, 바나듐 < 0.3%, 크롬 < 1%, 질소 < 0.015%, 몰리브덴 < 0.6% 의 조성을 특징으로 하는 열연 강을 청구하고 있다. 하지만, EP 1138796 의 강은 자동차 부품 제조에 필수적인 구멍 확장률 (hole expansion ratio) 을 나타내지 않는다.

EP 2171112 는, 800 MPa 초과의 저항성 및 10% 초과의 파단시 연신율을 가지며 중량% 로, 다음의 조성: 0.050% ≤ C ≤ 0.090%, 1% < Mn ≤ 2%, 0.015% ≤ Al ≤ 0.050 %, 0.1 % ≤Si ≤ 0.3%, 0.10% ≤ Mo ≤ 0.40%, S ≤ 0.010%, P ≤ 0.025%, 0.003% ≤ N ≤ 0.009%, 0.12% ≤ V ≤ 0.22%, Ti ≤ 0.005%, Nb ≤ 0.020% 및 선택적으로 Cr ≤ 0.45% 를 가지며, 잔부가 철 및 생산으로 인한 불가피한 불순물로 구성되는 열연 강판으로서, 판 또는 부품의 미세조직이 면적 분율로 적어도 80% 의 상부 베이나이트를 포함하고, 선택적인 잔부가 하부 베이나이트, 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트로 구성되며, 마텐자이트 함량과 잔류 오스테나이트 함량의 합계가 5% 미만인, 열연 강판에 관한 발명이다. 하지만, 이 발명도 또한 자동차 부품에 요구되는 구멍 확장률을 나타낼 수 없다.

본 발명의 목적은,

- 940 MPa 이상, 바람직하게는 960 MPa 초과의 인장 강도,

- 8% 이상, 바람직하게는 9% 초과의 총 연신율,

- 40% 이상, 바람직하게는 45% 초과의 구멍 확장률

을 동시에 갖는 열연 강판을 이용 가능하게 함으로써 이러한 문제를 해결하는 것이다.

바람직한 실시형태에서, 본 발명에 따른 강판은 또한 750 MPa 이상의 항복 강도를 나타낼 수 있다.

바람직한 실시형태에서, 본 발명에 따른 강판은 또한 0.5 이상의 항복 강도 대 인장 강도 비를 나타낼 수 있다.

바람직하게는, 이러한 강은 또한 양호한 용접성 및 코팅성을 가지면서 성형, 특히 압연에 대하여 양호한 적합성을 가질 수 있다.

본 발명의 다른 목적은 또한 제조 파라미터 시프트를 향해 튼튼하면서 종래의 산업적 적용과 양립할 수 있는 이러한 강판의 제조 방법을 이용 가능하게 하는 것이다.

본 발명의 열연 강판은 내식성을 향상시키기 위해 아연 또는 아연 합금으로 선택적으로 코팅될 수 있다.

탄소는 강 중에 0.11% 내지 0.16% 로 존재한다. 탄소는 페라이트 형성을 조절함으로써 강판의 강도를 증가시키는 데 필요한 원소이며, 탄소는 또한 바나듐 카바이드 또는 니오븀 카바이드를 형성함으로써 석출 강화 (precipitate strengthening) 에 의해 강에 강도를 부여하므로, 탄소는 강도 증가에서 중추적인 역할을 한다. 그러나, 0.11% 미만의 탄소 함량은 본 발명의 강에 인장 강도를 부여할 수 없을 것이다. 반면, 0.16% 초과의 탄소 함량에서, 강은 불량한 스폿 용접성을 나타내어, 자동차 부품에 대한 적용을 제한한다. 본 발명에 바람직한 함량은 0.11% 내지 0.15% 로 유지될 수 있다.

본 발명의 강의 망간 함량은 1 % 내지 2% 이다. 이 원소는 감마유도성 (gammagenous) 이며 또한 Bs 및 Ms 온도에 영향을 미쳐서, 페라이트 형성을 제어하는 데 중요한 역할을 한다. 망간을 첨가하는 목적은 본질적으로 강에 경화능을 부여하는 것이다. 망간의 적어도 1.1 중량% 의 양이 강판에 강도 및 경화능을 제공하는 것으로 밝혀졌다. 하지만, 망간 함량이 2% 를 초과하면, 열간 압연 후 냉각 동안 오스테나이트의 변태를 지연시키는 것과 같은 악영향을 일으킨다. 게다가, 1.8% 이상의 망간 함량은 중심 편석을 촉진하여 성형성을 감소시키고 또한 본 발명 강의 용접성을 저하시킨다. 본 발명에 바람직한 함량은 1.3% 내지 1.8% 로 유지될 수 있다.

본 발명의 강의 규소 함량은 0.1% 내지 0.7% 이다. 규소는 특히 미세조직 페라이트 및 베이나이트를 위한 고용 강화제이다. 게다가, 더 높은 함량의 규소는 시멘타이트의 석출을 지연시킬 수 있다. 그러나, 규소의 불균형한 함량은 본 발명의 강의 코팅성에 악영향을 미치는 호랑이 띠 (tiger strip) 와 같은 표면 결함과 같은 문제를 야기한다. 따라서, 농도는 0.7% 의 상한 이내로 제어된다. 본 발명에 바람직한 함량은 0.2% 내지 0.6% 로 유지될 수 있다.

알루미늄은 본 발명의 강 중에 0.02% 내지 0.1% 로 존재하는 원소이다. 알루미늄은 알파유도성 (alphagenous) 원소이며, 본 발명의 강에 연성을 부여한다. 강 중 알루미늄은 질소와 결합하여 질화 알루미늄을 형성하는 경향이 있으므로, 본 발명의 관점에서 알루미늄 함량은 가능한 낮게 유지되어야 하며, 바람직하게는 0.02% 내지 0.06% 로 유지되어야 한다.

몰리브덴은 본 발명의 강의 0.15% 내지 0.4% 를 구성하는 필수 원소이며; 몰리브덴은 본 발명의 강의 경화능을 증가시키고, 열간 압연 후 냉각 동안 오스테나이트의 페라이트 및 베이나이트로의 변태에 영향을 미친다. 하지만, 몰리브덴의 첨가는 합금 원소의 첨가 비용을 과도하게 증가시키므로, 경제적인 이유로 그 함량은 0.4% 로 제한된다. 몰리브덴의 바람직한 제한은 0.15% 내지 0.3% 이다.

바나듐은 본 발명의 강의 0.15% 내지 0.4% 를 구성하는 필수 원소이다. 바나듐은 탄화물, 질화물 또는 탄질화물을 형성함으로써 강의 강도를 향상시키는 데 효과적이고, 경제적 이유로 인해 상한은 0.4% 이다. 이러한 탄화물, 질화물 또는 탄화질화물은 제 2 및 제 3 냉각 단계 동안 형성된다. 바나듐의 바람직한 제한은 0.15% 내지 0.3% 이다.

본 발명의 강의 인 성분은 0.002% 내지 0.02% 이다. 인은, 특히 결정립계에서 편석되거나 망간과 공편석되는 경향으로 인해, 스폿 용접성 및 고온 연성을 감소시킨다. 이러한 이유로, 인 함량은 0.02% 로 제한되고, 바람직하게는 0.015% 미만이다.

황은 필수 원소는 아니며, 강에 불순물로서 포함될 수도 있고, 본 발명의 관점에서 황 함량은 가능한 한 낮은 것이 바람직하지만, 제조 비용의 관점에서 0.005% 이하이다. 게다가, 더 많은 황이 강 중에 존재하면, 특히 망간과 결합하여 황화물을 형성하고, 본 발명의 강에 미치는 유익한 영향을 감소시키므로, 0.003% 미만이 바람직하다.

질소는 재료의 에이징 (ageing) 을 피하기 위해 0.01% 로 제한되며, 질소는 바나듐 및 니오븀으로 석출 강화에 의해 본 발명의 강에 강도를 부여하는 질화물을 형성하지만, 질소가 0.01% 이상 존재할 때에는, 본 발명에 해로운 다량의 질화 알루미늄을 형성할 수 있으므로, 질소의 바람직한 상한은 0.005% 이다.

크롬은 본 발명에 있어서 선택적 원소이다. 크롬 함량은 본 발명의 강 중에 0% 내지 0.5% 일 수 있다. 크롬은 강에 경화능을 제공하는 원소이지만, 0.5% 초과의 더 높은 크롬 함량은 망간과 유사하게 중심 공편석 (central co-segregation) 을 초래한다.

니오븀은 본 발명에 있어서 선택적 원소이다. 니오븀 함량은 본 발명의 강 중에 0% 내지 0.05% 일 수 있으며, 석출 강화에 의해 본 발명의 강에 강도를 부여하는 탄화물 또는 탄질화물을 형성하기 위해 본 발명의 강에 첨가된다.

본 발명의 강 중 칼슘 함량은 0.0001% 내지 0.005% 이다. 칼슘은 특히 개재물 (inclusion) 처리 동안 선택적 원소로서 본 발명의 강에 첨가되어서, 황의 해로운 영향을 지연시킨다.

0.3≤ Mo + V + Nb ≤ 0.6

니오븀과 바나듐 둘 다는 질화물, 탄질화물 또는 탄화물을 형성하는 반면 몰리브덴은 적절한 페라이트의 형성을 보장하므로, 몰리브덴, 바나듐 및 니오븀의 누적 존재는 본 발명의 강에 강도 및 구멍 확장률을 부여하기 위해 0.3% 내지 0.6% 로 유지되며, 따라서 이 식은 석출물의 형성을 보장함으로써 인장 강도 사이의 균형을 맞추도록 본 발명을 뒷받침하고 적절한 페라이트를 보장함으로써 구멍 확장률을 부여한다.

붕소 또는 마그네슘과 같은 다른 원소들이 다음의 중량 비율로 개별적으로 또는 조합으로 첨가될 수 있다: 붕소 ≤ 0.001%, 마그네슘 ≤ 0.0010%. 표시된 최대 함량 레벨까지, 이 원소들은 응고 동안 결정립을 미세화하는 것을 가능하게 한다.

티타늄은 잔류 원소이며, 0.01% 까지 존재할 수 있다.

강의 조성의 잔부는 철 및 프로세싱으로 인한 불가피한 불순물로 이루어진다.

강판의 미세조직은 다음을 포함한다:

베이나이트는 본 발명의 강에서 면적 분율로 미세조직의 70% 내지 90% 를 구성한다. 베이나이트는 매트릭스로서 강의 일차 상 (primary phase) 을 구성하고, 상부 베이나이트와 하부 베이나이트로 누적 구성된다. 940 MPa, 바람직하게는 960 MPa 이상의 인장 강도를 보장하기 위해, 70% 의 베이나이트를 갖는 것이 필요하다. 베이나이트는 제 3 냉각 단계 동안 형성을 시작하고 코일링까지 형성된다.

페라이트는 본 발명의 강에서 면적 분율로 미세조직의 10% 내지 25% 를 구성한다. 페라이트는 다각형 페라이트와 침상 페라이트로 누적 구성된다. 페라이트는 본 발명의 강에 성형성뿐만 아니라 연신율을 부여한다. 8%, 바람직하게는 9% 이상의 연신율을 보장하기 위해, 10% 의 페라이트를 갖는 것이 필요하다. 페라이트는 본 발명의 강에서 열간 압연 후 냉각 동안 형성된다. 그러나, 페라이트 함량이 본 발명의 강에서 25% 초과로 존재할 때에는, 인장 강도가 획득되지 않는다.

베이나이트와 페라이트의 누적량은 강도와 성형성 사이의 균형을 보장하기 위해 90% 초과이다. 베이나이트 및 페라이트의 누적 존재는 베이나이트 및 페라이트의 존재가 성형성을 보장하기 때문에 940 MPa 의 인장 강도를 부여한다.

마텐자이트 및 잔류 오스테나이트는 본 발명의 강에서 선택적인 성분이며, 면적 분율에 의해 누적으로 0% 내지 10% 로 존재할 수도 있고, 미량으로 발견된다. 본 발명에서 마텐자이트는 프레시 마텐자이트 및 템퍼드 마텐자이트 둘 다를 포함한다. 마텐자이트는 본 발명의 강에 강도를 부여한다. 10% 초과의 마텐자이트는 과도한 강도를 부여하지만, 항복 강도가 허용 가능한 상한을 넘어선다. 바람직한 실시형태에서, 마텐자이트 및 잔류 오스테나이트의 누적량은 2 내지 10% 이다.

위에서 언급된 미세조직 외에도, 열연 강판의 미세조직은 펄라이트 및 시멘타이트와 같은 미세조직 성분이 없지만, 미량 발견될 수도 있다.

본 발명에 따른 강판은 임의의 적절한 방법에 의해 제조될 수 있다. 바람직한 방법은 본 발명에 따른 화학 조성을 갖는 강의 반제품 주조를 제공하는 것으로 구성된다. 주조는 잉곳으로 또는 연속적으로 얇은 슬래브 또는 얇은 스트립의 형태로, 즉 슬래브의 경우 약 220 mm 에서부터 얇은 스트립의 경우 수십 밀리미터까지의 두께로 행해질 수 있다.

예를 들어, 전술한 화학 조성을 갖는 슬래브가 연속 주조에 의해 제조되고, 슬래브는 중심 편석을 피하기 위해 그리고 1.10 미만으로 유지된 공칭 탄소에 대한 국부 탄소의 비를 보장하기 위해 연속 주조 프로세스 동안 직접 경압하 (direct soft reduction) 를 선택적으로 거쳤다. 연속 주조 프로세스에 의해 제공된 슬래브는 연속 주조 후 직접 고온에서 사용될 수 있거나, 또는 먼저 실온으로 냉각된 후, 열간 압연을 위해 재가열될 수도 있다.

열간 압연을 받는 슬래브의 온도는 바람직하게는 적어도 1200℃ 이고, 1300℃ 미만이어야 한다. 슬래브의 온도가 1200℃ 미만인 경우, 압연기에 과도한 부하가 가해진다. 따라서, 열간 압연이 100% 오스테나이트 범위에서 완료될 수 있도록 슬래브의 온도가 충분히 높은 것이 바람직하다. 1275℃ 초과 온도에서의 재가열은, 생산성 손실을 야기하고 산업적으로도 비싸기 때문에 회피되어야 한다. 따라서, 바람직한 재가열 온도는 1200℃ 내지 1275℃ 이다.

본 발명의 열간 압연 마무리 온도는 850℃ 내지 975℃, 바람직하게는 880℃ 내지 930℃ 이다.

이러한 방식으로 수득된 열연 스트립은 그 후 3 단계 냉각 프로세스로 냉각되는데, 냉각 단계 1 은 열간 압연 마무리 직후에 시작하고, 단계 1 에서 열연 스트립은 열간 압연 마무리로부터 40 ℃/s 내지 150 ℃/s 의 냉각 속도로 650℃ 내지 720℃ 의 온도 범위로 냉각된다. 바람직한 실시형태에서, 냉각 단계 1 의 냉각 속도는 40 ℃/s 내지 120 ℃/s이다.

그 후, 냉각 단계 2 는 1 초 내지 10 초, 바람직하게는 2 초 내지 9 초의 기간 동안 650℃ 내지 725℃ 의 온도 범위로부터 시작하고, 단계 2 는 620℃ 내지 690℃ 에서 정지한다. 이 단계 동안, 냉각은 공랭에 의해 수행되며, 시간 한계는 제조될 강에서 예견된 페라이트 미세조직에 따라 결정되고, 또한 이 단계 동안 페라이트 미세조직이 형성되며, 바나듐 및/또는 니오븀과 같은 미량합금 (micro-alloying) 원소가 강에 강도를 부여하는 질화물, 탄화물 및 탄화질화물을 형성한다.

그 다음, 냉각 단계 3 은 620℃ 내지 690℃ 의 온도 범위로부터, 20 ℃/s 보다 큰 냉각 속도로 450℃ 내지 550℃ 의 코일링 온도 범위까지 시작한다. 이 냉각 단계에서, 베이나이트 변태가 시작되고, 이 베이나이트 변태는 코일링된 열연 스트립이 냉각 동안 Ms 온도를 가로지를 때까지 계속되고, 그 후 베이나이트 변태가 중지된다. 바람직한 실시형태에서, 코일링 온도 범위는 470℃ 내지 530℃ 이다.

그 후, 450℃ 내지 550℃, 바람직하게는 470℃ 내지 530℃ 의 온도 범위에서 열연 스트립을 코일링한다. 그 다음, 코일링된 열연 스트립을 실온으로 냉각시켜 열연 강판을 수득한다.

예

여기서 제시되는 이하의 테스트, 예, 비유적 예시 및 표는 완전히 비제한적이며, 오로지 예시 목적으로 간주되어야 하며, 본 발명의 유리한 특징을 보여줄 것이다.

표 1 에 기재된 상이한 조성의 강으로부터 표 2 에 기재된 프로세스 파라미터에 따라 강판이 각각 제조된다. 그 다음, 표 3 은 시험 동안 수득된 강판의 미세조직을 보여주며, 표 4 는 수득된 특성의 평가 결과를 보여준다.

표 1

표 2

표 2 는 표 1 의 강에 수행된 프로세스 파라미터를 보여준다.

표 3

표 3 은 본 발명 강 및 참조 강 모두의 미세조직을 결정하기 위한 주사 전자 현미경과 같은 상이한 현미경에서 표준에 따라 실시된 테스트의 결과를 예시한다.

결과는 다음과 같다:

표 4

표 4 는 본 발명 강 및 기준 강 모두의 기계적 특성을 예시한다. 인장 강도, 항복 강도 및 총 연신율을 결정하기 위해, JIS Z2241 표준에 따라 인장 테스트가 수행된다.

표준에 따라 수행된 다양한 기계적 테스트 결과가 수집된다.

표 4

Claims

열연 강판으로서, 중량% 로, 다음의 원소들:
0.11 % ≤ 탄소 ≤ 0.16 %,
1 % ≤ 망간 ≤ 2 %,
0.1 % ≤ 규소 ≤ 0.7 %,
0 02 % ≤ 알루미늄 ≤ 0.1 %,
0.15 % ≤ 몰리브덴 ≤ 0.4 %,
0.15 % ≤ 바나듐 ≤ 0.4 %,
0.002 % ≤ 인 ≤ 0.02 %,
0 % ≤ 황 ≤ 0.005 %.
0 % ≤ 질소 ≤ 0.01 %
를 포함하는 조성을 갖고, 다음의 선택적 원소들:
0 % ≤ 크롬 ≤ 0.5 %,
0 % ≤ 니오븀 ≤ 0.05 %,
0.0001 % ≤ 칼슘 ≤ 0.005 %,
0 % ≤ 붕소 ≤ 0.001 %,
0 % ≤ 마그네슘 ≤ 0.0010 %,
0 % ≤ 티타늄 ≤ 0.01 %
중 하나 이상을 함유할 수 있으며,
0.3 % ≤ Mo+V+Nb ≤ 0.6 % 이고,
잔부 조성이 철 및 프로세싱으로 인한 불가피한 불순물로 이루어지며, 상기 강판의 미세조직은 면적 분율로 70% 내지 90% 베이나이트, 10% 내지 25% 페라이트를 포함하고, 베이나이트와 페라이트의 누적량이 적어도 90 % 이며, 잔류 오스테나이트와 마텐자이트의 누적량이 0% 내지 10% 인, 열연 강판.
제 1 항에 있어서,
상기 조성은 0.2% 내지 0.6% 의 규소를 포함하는, 열연 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 조성은 0.11% 내지 0.15% 의 탄소를 포함하는, 열연 강판.
제 3 항에 있어서,
상기 조성은 0.15% 내지 0.3% 의 바나듐을 포함하는, 열연 강판.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 조성은 1.3% 내지 1.8% 의 망간을 포함하는, 열연 강판.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 조성은 0.15% 내지 0.3% 의 몰리브덴을 포함하는, 열연 강판.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 조성은 0.02% 내지 0.06% 의 알루미늄을 포함하는, 열연 강판.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
잔류 오스테나이트와 마텐자이트의 누적량은 2% 내지 10% 인, 열연 강판.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 강판은 950 MPa 이상의 인장 강도 및 40% 이상의 구멍 확장률을 갖는, 열연 강판.
제 9 항에 있어서,
상기 강판은 960 MPa 이상의 인장 강도 및 8% 이상의 총 연신율을 갖는, 열연 강판.
하기 연속적인 단계들을 포함하는 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법:
- 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 따른 강 조성을 제공하는 단계;
- 1200℃ 내지 1300℃ 온도로 반제품을 재가열하는 단계;
- 열간 압연 마무리 온도가 850℃ 내지 975℃ 이도록 오스테나이트 범위에서 상기 반제품을 압연하여 열연 강 스트립을 수득하는 단계;
-
열연 강판을 냉각시키는 단계 1 은 40 ℃/s 내지 150 ℃/s 의 냉각 속도로 850℃ 내지 975℃ 의 온도 범위로부터 650℃ 내지 725℃ 의 온도 범위까지 시작되고,

열연 강판을 냉각시키는 단계 2 는 650℃ 내지 725℃ 의 온도 범위로부터 620℃ 내지 690℃ 의 온도 범위까지 시작되고, 상기 단계 2 는 1 초 내지 10 초의 지속시간을 가지며 공랭이고,

열연 강판을 냉각시키는 단계 3 은 20 ℃/s 초과의 냉각 속도로 620℃ 내지 690℃ 의 온도 범위로부터 450℃ 내지 550℃ 의 온도 범위까지 시작되는,
3 단계 냉각으로 상기 열연 강 스트립을 냉각시키는 단계; 그 다음,
- 450℃ 내지 550℃ 의 온도 범위에서 상기 열연 강 스트립을 코일링하는 단계;
- 코일링된 열연 강 스트립을 실온까지 냉각시키는 단계.
제 11 항에 있어서,
반제품의 재가열 온도는 1200℃ 내지 1275℃ 인, 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법.
제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,
상기 열간 압연 마무리 온도는 880℃ 내지 930℃ 인, 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법.
제 11 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
코일링 온도 범위가 470℃ 내지 530℃ 인, 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법.
제 11 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
냉각의 단계 1 에서의 냉각 속도가 40℃/s 내지 120℃/s 인, 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법.
제 11 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
냉각의 단계 3 에서의 냉각 속도가 25 ℃/s 이상인, 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법.
제 11 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
냉각의 단계 2 에서의 지속시간이 2 초 내지 9 초인, 열간 압연 열처리된 강판의 제조 방법.
차량의 구조적 또는 안전 부품의 제조를 위한, 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 강판 또는 제 11 항 내지 제 17 항의 방법에 따라 제조된 강판의 용도.
제 18 항에 따라 수득된 부품을 포함하는 차량.