KR20210013066A - 점착제 조성물, 점착제층 및 점착 시트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 베이스 폴리머와, 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물로서, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도가 2.5 이하인 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층, 그리고 그 점착제층을 구비하는 점착 시트에 관한 것이다.

Description

점착제 조성물, 점착제층 및 점착 시트
본 발명은, 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층, 그리고 그 점착제층을 구비하는 점착 시트에 관한 것이다.
종래, 여러 가지 분야에서의 접착 고정에 있어서, 높은 초기 점착력과 충분한 시간 경과적 접착력의 양방을 갖는 점에서, 습기 경화형의 점착제나, 습기 경화형 점착제를 사용한 점착 시트가 알려져 있다.
예를 들어, 특허문헌 1 에는, 콘크리트 등의 무기재나 목재와 같은 요철의 표면을 갖는 피착체에 대해 충분한 접착 강도를 갖는 습기 경화형 점접착제를 광 중합에 의해 제공할 수 있는 광 중합성 조성물, 및 이 조성물을 사용하여 이루어지는 습기 경화형 점접착성 시트가 기재되어 있다.
일본 공개특허공보 2000-273418호
그러나, 특허문헌 1 에서는, 콘크리트 등의 무기재나 목재와 같은 요철의 표면을 갖는 피착체에 대한 접착 강도에 대해 검토가 이루어져 있지만, 습윤면에 대한 접착 강도에 대해서는 전혀 검토되어 있지 않다.
또, 종래의 접착제는, 장기에 걸쳐 물과 접촉, 또는 침수하는 등의 환경에서 사용되는 경우, 접착 강도가 저하한다는 과제가 있어 내수성의 향상이 요구되고 있다.
그래서, 본 발명은, 베이스 폴리머와, 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물에 있어서, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도를 특정 범위로 함으로써, 습윤면에 대한 높은 접착력과, 우수한 내수성을 부여하는 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층, 그리고 그 점착제층을 구비하는 점착 시트를 제공하는 것을 하나의 과제로 한다.
본 발명자들은, 습윤면에 대해 높은 접착력을 나타내고, 내수성이 우수한 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 하여 예의 검토를 거듭한 결과, 점착제층을 형성하는 점착제 조성물로서, 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물을 사용하는 것을 착상했다. 또한, 습윤면에 대한 높은 접착력과 내수성을 얻으려면, 점착제층의 흡습, 또는 흡수에 의한 팽윤을 억제하여 점착제층의 형상의 변화를 억제하는 것이 중요한 것을 알아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
본 발명의 일 양태는, 베이스 폴리머와, 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물로서, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도가 2.5 이하인 점착제 조성물에 관한 것이다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 습기 경화성 성분이, 이소시아네이트 화합물 및 알콕시실릴기 함유 폴리머에서 선택되는 1 종 이상이어도 된다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 습기 경화성 성분은, 지방족 이소시아네이트 또는 지환족 이소시아네이트여도 된다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 베이스 폴리머는, 고무계 폴리머, 또는 아크릴계 폴리머를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 점착제 조성물은, 점착제층을 형성했을 때의 흡수율이 20 질량％ 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 점착제 조성물은, 점착제층을 형성하고, 습기 경화시켰을 때의 25 ℃ 에 있어서의 영률이 15 kPa 이상 100 kPa 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 점착제 조성물은, 점착제층을 형성했을 때의 25 ℃ 에 있어서의 영률이 10 kPa 이상 400 kPa 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 양태는, 상기 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층에 관한 것이다.
본 발명의 일 양태는, 상기 점착제층을 구비하는 점착 시트에 관한 것이다.
본 발명의 일 양태에 있어서, 상기 점착제층은 기재 상에 형성되어 있어도 된다.
본 발명에 의하면, 습윤면에 대한 높은 접착력과, 우수한 내수성을 부여하는 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층, 그리고 그 점착제층을 구비하는 점착 시트를 제공할 수 있다.
도 1 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 2 는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 3 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 4 는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 5 는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 6 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 7 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 대해, 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명은, 이하에 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착제 조성물은, 베이스 폴리머와, 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물로서, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도가 2.5 이하이다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제 조성물로 이루어진다.
또, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층을 구비하고, 점착제층이 기재 상에 형성되어 있는 것이 바람직하다.
여기서, 본 명세서에 있어서 「점착 시트」 라고 하는 경우에는, 「점착 테이프」, 「점착 라벨」, 「점착 필름」 등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다.
「점착면」 이란, 점착 시트에 있어서 피착체에 첩부 (貼付) 되는 측의 면 (첩부면) 이다. 본 발명의 점착 시트는, 편면만이 점착면이어도 되고, 양면이 점착면이어도 된다.
또, 「미반응 상태」 란, 물에 의한 경화 반응을 일으키고 있지 않은 상태를 나타낸다. 또는, 피착체와 화학 결합 가능한 관능기가 잔존하고 있는 상태를 나타낸다. 본 발명에 있어서는, 특히 점착제층의 점착면 측의 표면 부근의 습기 경화성 성분이 미반응 상태인 것이 바람직하다.
도 1 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
본 실시형태의 점착 시트 (10) 는, 기재 (11) 와, 점착제층 (12) 을 구비하고, 점착제층 (12) 의 기재 (11) 와 반대 측의 면은, 박리 라이너 (13) 에 의해 박리 가능하게 피복되어 있어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (10) 는, 박리 라이너 (13) 를 박리 제거하여, 점착제층 (12) 을 개재하여 피착체에 첩부되어 사용된다. 즉, 본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 에 있어서는, 박리 라이너 (13) 측의 면이 점착면이다.
이하, 본 실시형태의 점착 시트 (10) 를 형성하는 층에 대해 상세하게 설명한다.
본 실시형태에 있어서의 점착제층 (12) 은, 베이스 폴리머와, 미반응 상태의 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물로 이루어진다.
본 실시형태의 점착 시트 (10) 는, 피착체의 습윤면에 첩부되면, 점착제 조성물 (점착제층 (12)) 중에 함유되어 있는 미반응 상태의 습기 경화성 성분이, 피착체의 습윤면으로부터 흡수된 수분이나, 주위의 수분이나 습기와 같은 물과 반응하여 습기 경화함으로써, 피착체에 대한 접착력이 향상된다. 그 결과, 피착체의 습윤면에 첩부되었을 때에, 접착력이 시간 경과적으로 상승하여, 높은 접착력을 발현할 수 있다. 또한, 습기 경화성 성분이 피착체와 화학 결합 가능한 것인 경우, 점착제 조성물 (점착제층 (12)) 중에 함유되어 있는 피착체와 화학 결합 가능한 습기 경화성 성분과, 피착체 표면 간의 화학 결합이 진행함으로써, 피착체 표면에 대한 접착력이 더욱 향상되므로 바람직하다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트는, 도 2 에 나타내는 바와 같이 기재의 양면에 점착제층을 구비하고, 점착제층을 박리 라이너에 의해 보호해도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (30) 는, 제 1 박리 라이너 (33A), 제 1 점착제층 (32A), 기재 (31), 제 2 점착제층 (32B), 및 제 2 박리 라이너 (33B) 를 이 순서로 구비하고 있어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (30) 는, 제 1 박리 라이너 (33A) 및 제 2 박리 라이너 (33B) 를 박리 제거하고, 제 1 점착제층 (32A) 과 제 2 점착제층 (32B) 을 각각 상이한 피착체에 첩부하여 사용된다. 즉, 본 실시형태에 있어서는 제 1 점착제층 (32A) 의 제 1 박리 라이너 (33A) 측의 면, 및, 제 2 점착제층 (32B) 의 제 2 박리 라이너 (33B) 측의 면의 양방이 점착면이다.
본 실시형태에 있어서의 기재 (31), 제 1 및 제 2 점착제층 (32A 및 32B), 제 1 및 제 2 박리 라이너 (33A 및 33B) 는, 상기 기재 (11), 점착제층 (12), 박리 라이너 (13) 와 동일하다.
또, 본 실시형태에 있어서의 점착 시트 (30) 는 귄회되어 있어도 된다. 즉, 본 실시형태의 점착 시트 (30) 는, 예를 들어 제 2 박리 라이너 (33B) 를 구비하지 않고, 제 2 점착제층 (32B) 의 점착면이 제 1 박리 라이너 (33A) 의 제 1 점착제층 (32A) 과는 반대 측의 면에 첩부되도록 권회되어 있어도 된다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트는, 도 3 에 나타내는 바와 같이 기재를 구비하지 않고, 점착제층의 양면을 박리 라이너에 의해 보호해도 된다.
즉, 본 실시형태의 점착 시트 (40) 는, 제 1 박리 라이너 (43A), 점착제층 (42), 및 제 2 박리 라이너 (43B) 를 이 순서로 구비하고 있어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (40) 는, 제 1 박리 라이너 (43A) 및 제 2 박리 라이너 (43B) 를 박리 제거하고, 점착제층 (42) 의 일방의 면과 타방의 면을 각각 상이한 피착체에 첩부하여 사용된다. 즉, 본 실시형태에 있어서는 점착제층 (42) 의 제 1 박리 라이너 (43A) 측의 면, 및, 제 2 박리 라이너 (43B) 측의 면이 모두 점착면이다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트는, 도 4 ∼ 7 에 나타내는 바와 같이 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 (이하, 「습윤 점착제층」 이라고 칭하는 경우가 있다) 과는 조성이 상이한 다른 점착제층 (이하, 「다른 점착제층」 이라고 칭하는 경우가 있다) 을 구비하고 있어도 된다.
도 4 는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
본 실시형태의 점착 시트 (50) 는, 기재 (51) 와, 습윤 점착제층 (52) 과, 습윤 점착제층 (52) 과는 조성이 상이한 다른 점착제층 (54) 을 구비하고, 습윤 점착제층 (52) 의 기재 (51) 와 반대 측의 면은, 박리 라이너 (53) 에 의해 박리 가능하게 피복되어 있어도 된다.
다른 점착제층 (54) 은, 습윤 점착제층 (52) 과는 조성이 상이한 점착제층이며, 습윤 점착제층 (52) 을 구성하는 점착제 조성물과는 조성이 상이한 임의의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층이어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (50) 는, 박리 라이너 (53) 를 박리 제거하여, 습윤 점착제층 (52) 을 개재하여 피착체에 첩부되어 사용된다. 즉, 본 실시형태에 있어서의 습윤 점착제층 (52) 에 있어서는, 박리 라이너 (53) 측의 면이 점착면이다.
본 실시형태의 점착 시트 (50) 는, 다른 점착제층 (54) 을 구비함으로써, 콘크리트와 같은 조면 (粗面) 에 대해 추종 가능한 두께가 있는 점착제 구성으로 할 수 있다.
또, 본 실시형태의 점착 시트 (50) 는, 점착면이 본 실시형태에 관련된 습윤 점착제층 (52) 이기 때문에, 피착체의 습윤면에 첩부되면, 습윤 점착제층 (52) 중에 함유되어 있는 미반응 상태의 습기 경화성 성분이, 피착체의 습윤면으로부터 흡수된 수분이나, 주위의 수분이나 습기와 같은 물과 반응하여 습기 경화함으로써, 피착체에 대한 접착력이 향상된다. 그 결과, 피착체의 습윤면에 첩부되었을 때에, 접착력이 시간 경과적으로 상승하여, 높은 접착력을 발현할 수 있다.
도 5 는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 5 에 나타내는 본 실시형태의 점착 시트 (60) 는, 제 1 박리 라이너 (63A), 제 1 습윤 점착제층 (62A), 제 1 다른 점착제층 (64A), 기재 (61), 제 2 다른 점착제층 (64B), 제 2 습윤 점착제층 (62B), 및 제 2 박리 라이너 (63B) 를 이 순서로 구비하고 있어도 된다.
점착 시트 (60) 에 있어서는, 제 1 습윤 점착제층 (62A) 및 제 2 습윤 점착제층 (62B) 이 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층이다. 그리고, 제 1 다른 점착제층 (64A) 및 제 2 다른 점착제층 (64B) 은, 제 1 습윤 점착제층 (62A) 및 제 2 습윤 점착제층 (62B) 과는 조성이 상이한 다른 점착제층이며, 제 1 습윤 점착제층 (62A) 및 제 2 습윤 점착제층 (62B) 을 구성하는 점착제 조성물과는 조성이 상이한 임의의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층이어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (60) 는, 제 1 박리 라이너 (63A) 및 제 2 박리 라이너 (63B) 를 박리 제거하고, 제 1 습윤 점착제층 (62A) 과 제 2 습윤 점착제층 (62B) 을 각각 상이한 피착체에 첩부하여 사용된다. 즉, 본 실시형태에 있어서는 제 1 습윤 점착제층 (62A) 의 제 1 박리 라이너 (63A) 측의 면, 및, 제 2 습윤 점착제층 (62B) 의 제 2 박리 라이너 (63B) 측의 면의 양방이 점착면이다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트는, 일방의 점착면을 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층으로 하고, 다른 일방의 점착면을 다른 점착제층으로 할 수도 있다.
도 6 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 6 에 나타내는 본 실시형태의 점착 시트 (70) 는, 제 1 박리 라이너 (73A), 제 1 다른 점착제층 (74A), 기재 (71), 제 2 다른 점착제층 (74B), 습윤 점착제층 (72), 및 제 2 박리 라이너 (73B) 를 이 순서로 구비하고 있어도 된다.
점착 시트 (70) 에 있어서는, 습윤 점착제층 (72) 이 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층이다. 그리고, 제 1 다른 점착제층 (74A) 및 제 2 다른 점착제층 (74B) 은, 습윤 점착제층 (72) 과는 조성이 상이한 다른 점착제층이며, 습윤 점착제층 (72) 을 구성하는 점착제 조성물과는 조성이 상이한 임의의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층이어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (70) 는, 제 1 박리 라이너 (73A) 및 제 2 박리 라이너 (73B) 를 박리 제거하고, 제 1 다른 점착제층 (74A) 과 습윤 점착제층 (72) 을 각각 상이한 피착체에 첩부하여 사용된다. 즉, 본 실시형태에 있어서는 제 1 다른 점착제층 (74A) 의 제 1 박리 라이너 (73A) 측의 면, 및, 습윤 점착제층 (72) 의 제 2 박리 라이너 (73B) 측의 면의 양방이 점착면이다.
본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트는, 기재를 구비하지 않고, 다른 점착제층의 적어도 일방의 면에 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층을 구비하고, 점착면의 양면을 박리 라이너에 의해 보호해도 된다.
도 7 은, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착 시트의 개략 단면도의 일례이다.
도 7 에 나타내는 본 실시형태의 점착 시트 (80) 는, 제 1 박리 라이너 (83A), 제 1 습윤 점착제층 (82A), 다른 점착제층 (84), 제 2 습윤 점착제층 (82B), 및 제 2 박리 라이너 (83B) 를 이 순서로 구비하고 있어도 된다.
점착 시트 (80) 에 있어서는, 제 1 습윤 점착제층 (82A) 및 제 2 습윤 점착제층 (82B) 이 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층이다. 그리고, 다른 점착제층 (84) 은, 제 1 습윤 점착제층 (82A) 및 제 2 습윤 점착제층 (82B) 과는 조성이 상이한 다른 점착제층이며, 제 1 습윤 점착제층 (82A) 및 제 2 습윤 점착제층 (82B) 을 구성하는 점착제 조성물과는 조성이 상이한 임의의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층이어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트 (80) 는, 제 1 박리 라이너 (83A) 및 제 2 박리 라이너 (83B) 를 박리 제거한 경우, 제 1 습윤 점착제층 (82A) 의 제 1 박리 라이너 (83A) 측의 면, 및, 제 2 습윤 점착제층 (82B) 의 제 2 박리 라이너 (83B) 측의 면이 모두 점착면이다.
점착 시트 (80) 는, 다른 점착제층 (84) 의 양방의 면에 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 (제 1 습윤 점착제층 (82A) 및 제 2 습윤 점착제층 (82B)) 을 구비하지만, 제 1 습윤 점착제층 (82A) 을 구비하지 않고, 다른 점착제층 (84) 의 일방의 면에 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 (제 2 습윤 점착제층 (82B)) 을 구비하는 구성으로 해도 된다.
본 실시형태의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층 또는 그 점착제층을 구비하는 점착 시트 (이하, 일괄하여 점착 시트라고도 한다) 는, 피착체의 습윤면에 첩부되면, 점착제 조성물 (점착제층) 중에 미반응 상태로 함유되어 있는 습기 경화성 성분이, 피착체의 습윤면으로부터 흡수된 수분이나, 주위의 수분이나 습기와 같은 물과 반응하여 습기 경화함으로써, 피착체에 대한 접착력이 향상된다. 그 결과, 피착체의 습윤면에 첩부되었을 때에, 접착력이 시간 경과적으로 상승하여, 높은 접착력을 발현할 수 있다. 습기 경화성 성분이, 피착체의 습윤면으로부터 흡수된 수분과 반응하여 습기 경화하는 것은, 후술하는 박리 계면의 물의 흡광도비를 측정함으로써 확인할 수 있다.
또한, 습기 경화성 성분이 피착체와 화학 결합 가능한 것인 경우, 점착제 조성물 (점착제층) 중에 미반응 상태로 함유되어 있는 피착체와 화학 결합 가능한 습기 경화성 성분과, 피착체 표면 간의 화학 결합이 진행함으로써, 피착체 표면에 대한 접착력이 더욱 향상되므로 바람직하다.
(점착제 조성물)
본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물은, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도가 2.5 이하이다. 상기 팽윤도가 2.5 이하이면, 피착체의 습윤면에 첩부된 경우여도 수분이나 습기와의 접촉에 의해 점착제층이 팽윤하여 접착력이 저하하는 것을 방지 내지 억제할 수 있다. 또, 수중에 보관해도 점착제층의 팽윤에 의한 형상의 변화가 적어, 내수성이 우수하여, 장기에 걸쳐 물과 접촉, 또는 침수하는 등의 환경에서의 사용에 적합하다. 또한, 팽윤도가 2.5 이하이면, 접착 후에 약간의 박리가 생겨 점착제층이 팽윤했다고 해도, 계면과의 접착력이 강고하기 때문에 박리력의 저하를 억제할 수 있다.
상기 팽윤도가 2.5 보다 크면, 수분이나 습기와의 접촉에 의해 점착제층이 팽윤하여 형상이 변화하여, 접착력의 저하나 내수성의 저하, 기재로부터의 돌출 등이 발생할 우려가 있다. 또한, 팽윤도가 2.5 보다 크면, 접착 후에, 약간의 박리여도 점착제층이 물과 접하면, 점착제층의 팽윤을 계기로 하여 점착제와 피착체의 계면으로의 물의 침입이 진행되어, 박리가 진행될 우려가 있다.
상기 팽윤도는, 2.5 이하이며, 바람직하게는 2.3 이하이며, 더욱 바람직하게는 1.5 이하이다. 또한, 당해 팽윤도는 낮은 편이 바람직하고, 그 하한값도 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 1.1 이다.
팽윤도는, 25 ℃ 의 순수에 24 시간 침지한 후의 점착제층의 두께와, 침지하기 전의 점착제층의 두께의 비로부터 산출할 수 있다. 예를 들어, 두께 1 mm 의 점착제층에 알루미늄박 20 ㎛ 로 배접하고, 가로 세로 2 cm 로 잘라내어 제작한 시료를 25 ℃ 의 순수에 24 시간 침지하고, 침지 전후의 점착제층의 두께를 측정하고, 하기 식에 의해 산출할 수 있다. 또한, 점착제층의 두께는 시료의 중심부 5 점을 측정하고, 평균값을 채용할 수 있다. 또, 점착제층의 두께는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정할 수 있다.
팽윤도 = 침지 후의 점착제층의 두께/침지 전의 점착제층의 두께
또, 본 실시형태에 있어서, 점착제층의 흡수성이 낮으면, 수분이 점착제층 중에 축적되기 어려워지는 결과, 습기 경화성 성분의 보존 안정성이 향상되고, 또, 점착제층의 팽윤을 억제할 수 있기 때문에 바람직하다. 점착제층의 흡수성이 낮으면, 주위의 물 (수분이나 습기) 이 점착제 조성물 (점착제층) 중에 축적되기 어려워진다. 그 때문에, 점착제 조성물의 보존 시, 점착제 조성물로부터의 점착 시트의 제작 시, 점착 시트의 보존 시 혹은 점착 시트를 피착체에 첩부하기 전 등의 단계에서, 습기 경화성 성분이 주위의 수분이나 습기와 반응하여 습기 경화하는 것을 억제할 수 있다. 그 결과, 점착제 조성물로부터의 점착제층 혹은 점착 시트의 제작이나, 점착 시트의 피착체에의 첩부가 곤란해지는 것을 방지하여, 첩부 후에 충분한 접착력이 발휘되기 쉬워진다.
또, 본 실시형태에 있어서, 25 ℃/50 ％RH 보관 시에 있어서의 점착제층의 흡수율이 낮으면, 수분이 점착제층 중에 축적되기 어려워지는 결과, 습기 경화성 성분의 보존 안정성이 향상되므로 바람직하다. 점착제층의 흡수율이 낮으면, 주위의 물 (수분이나 습기) 이 점착제 조성물 (점착제층) 중에 축적하기 어려워진다. 그 때문에, 점착제 조성물의 보존 시, 점착제 조성물로부터의 점착 시트의 제작 시, 점착 시트의 보존 시 혹은 점착 시트를 피착체에 첩부하기 전 등의 단계에서, 습기 경화성 성분이 주위의 수분이나 습기와 반응하여 습기 경화하는 것을 억제할 수 있다. 그 결과, 점착제 조성물로부터의 점착제층 혹은 점착 시트의 제작이나, 점착 시트의 피착체에 대한 첩부가 곤란해지는 것을 방지하여, 첩부 후에 충분한 접착력이 발휘되기 쉬워진다.
그래서, 본 실시형태의 점착제 조성물은, 점착제층을 형성했을 때의 25 ℃ 의 순수 중에서 24 시간 보관 후의 흡수율 (이하, 간단히 흡수율이라고도 한다) 을 20 질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 점착제층의 상기 흡수율이 20 질량％ 이하이면 흡수성이 낮아져, 점착제 조성물의 보존 시, 점착제 조성물로부터의 점착 시트의 제작 시, 점착 시트의 보존 시, 혹은 점착 시트를 피착체에 첩부할 때 등의 단계에서, 주위의 물 (수분이나 습기) 이 점착제 조성물 (점착제층) 중에 축적 (흡액) 하는 것을 충분히 방지 내지 억제할 수 있다. 또한, 점착 시트를 피착체에 첩부한 후에 수중에서 사용한 경우여도, 점착제층이 흡수하는 것을 방지 내지 억제할 수 있다. 이로써, 점착제층의 팽윤을 방지 내지 억제할 수 있다. 그 결과, 이러한 점착 시트는 피착체의 습윤면에 대해 보다 양호하게 첩부할 수 있고, 또 양호한 접착력을 발현하여, 내수성이 보다 얻어지기 쉽게 된다. 상기 흡수율은, 보다 바람직하게는 10 질량％ 이하이며, 더욱 바람직하게는 5 질량％ 이하이며, 특히 바람직하게는 1 질량％ 이하이다. 또한, 상기 흡수율은 낮은 편이 바람직하고, 그 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 0.1 질량％ 이다.
또한, 점착제층의 25 ℃ 의 순수 중에서 24 시간 보관 후의 흡수율은, 칼 피셔 수분 기화-전량 적정법 (JIS K 0113 : 2005) 에 의해 측정할 수 있다. 구체적으로는 히라누마 산업 주식회사 제조의 히라누마 미량 수분 측정 장치 AQ-2100 을 사용하여, 200 ℃, 30 분간의 가열 기화에 의해 생긴 수분량을 측정하고, 가열 전의 시료 질량에 대한 비율을 흡수율로서 산출할 수 있다.
흡수율 (질량％) = (칼 피셔 측정 수분량/측정 전의 시료 전체 질량) × 100
본 실시형태의 점착제 조성물은, 점착제층을 형성했을 때 (습기 경화 전) 의 그 점착제층의 25 ℃ 에 있어서의 영률 (초기) 이 0.1 kPa 이상인 것이 바람직하고, 1 kPa 이상인 것이 보다 바람직하고, 5 kPa 이상인 것이 더욱 바람직하고, 10 kPa 이상인 것이 특히 바람직하다. 그 초기 영률이 0.1 kPa 이상이면 점착제층의 변형이 발생하기 어려워, 점착 시트의 형상 안정성이 양호하다. 또, 접착 후에 가해지는 응력에 의해 풀 돌출 등의 문제가 발생하기 어렵다.
습윤면에 접착하는 관점에서는, 그 초기 영률은 400 kPa 이하가 바람직하고, 200 kPa 이하가 바람직하고, 100 kPa 이하가 보다 바람직하다. 그 초기 영률이 400 kPa 이하이면, 습윤한 피착체의 요철의 조면에 양호하게 추종할 수 있다.
또, 본 실시형태의 점착제 조성물은, 점착제층을 형성하고, 25 ℃ 의 순수 중에서 24 시간 보존 후 (습기 경화 후) 의 그 점착제층의 25 ℃ 에 있어서의 영률 (경화 후) 이 5 kPa 이상인 것이 바람직하고, 8 kPa 이상인 것이 보다 바람직하고, 10 kPa 이상인 것이 더욱 바람직하다. 그 영률 (경화 후) 이 5 kPa 이상이면, 수중에서의 사용에 있어서도 양호한 접착력을 나타내어 우수한 내수성을 발휘할 수 있다.
또, 흡수성 폴리머를 함유하는 경우, 흡수성 폴리머의 과대한 팽윤을 억제할 수 있다는 관점에서는, 그 점착제층의 영률 (경화 후) 이 10 kPa 이상인 것이 바람직하고, 12 kPa 이상인 것이 보다 바람직하고, 15 kPa 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 그 영률 (경화 후) 은 400 kPa 이하인 것이 바람직하고, 100 kPa 이하인 것이 보다 바람직하다. 그 영률 (경화 후) 이 400 kPa 이하이면, 기재와의 투묘 파괴를 억제할 수 있어, 기재의 박리에 의해 노출되는 점착제층의 팽윤에 의한 접착력 저하를 방지, 억제할 수 있다.
여기서, 점착제층을 형성했을 때의 그 점착제층의 초기 영률 및 영률 (경화 후) 은, 그 점착제층을 끈상으로 형성한 시료를 제작하고, 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조의 AG-IS) 를 사용하여 50 mm/min 의 속도로 인장했을 때에 측정되는 응력-변형 곡선으로부터 산출할 수 있다.
또, 본 실시형태의 점착제 조성물에 있어서, 베이스 폴리머는, 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기를 갖지 않는 폴리머를 포함하는 것이 바람직하다. 그러한 폴리머로는, 예를 들어, 관능기를 갖지 않는 폴리머 (무관능 폴리머) 를 들 수 있다. 혹은, 습기 경화성 성분과 반응하지 않는 관능기를 갖는 폴리머여도 된다.
베이스 폴리머에 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기를 갖지 않는 폴리머를 사용함으로써, 점착 시트를 피착체에 첩부하기 전의 각 단계에 있어서의, 베이스 폴리머와 습기 경화성 성분의 반응을 방지하여, 보존 안정성이 우수한 점착제 조성물, 점착제층 또는 점착 시트로 할 수 있다. 그 결과, 이러한 점착 시트는 피착체의 습윤면에 대해 양호하게 첩부할 수 있고, 또 양호한 접착력을 발현할 수 있다.
여기서, 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기로는, 카르복실기, 수산기, 아미드기, 아미노기, 시아노기, 술폰산기, 인산기, 이미드기, 이소시아네이트기, 알콕시기, 실란올기 등의 극성 관능기를 들 수 있다.
본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물을 구성하는 베이스 폴리머로는 특별히 한정되지 않고, 점착제에 사용되는 공지된 폴리머를 사용할 수 있다. 예를 들어, 아크릴계 폴리머, 고무계 폴리머, 비닐알킬에테르계 폴리머, 실리콘계 폴리머, 폴리에스테르계 폴리머, 폴리아미드계 폴리머, 우레탄계 폴리머, 불소계 폴리머, 에폭시계 폴리머 등을 들 수 있다. 상기 예시한 폴리머 중에서도, 접착성의 관점에서는, 아크릴계 폴리머 및 고무계 폴리머가 바람직하고, 소수성의 관점에서는, 고무계 폴리머가 보다 바람직하다.
소수성의 폴리머를 함유함으로써 점착제층이 소수성이 되어, 점착 시트 (10) 가 피착체의 습윤면에 첩부되었을 때에, 점착 시트와 피착체의 접착의 방해가 되는 습윤면의 수분을 튕겨내어, 피착체와 점착제층의 계면으로부터 물을 배제하는 효과가 있다. 그것에 의해 점착제층 중에 수분을 들어가게 하기 어렵게 되기 때문에 점착 시트의 피착체에 대한 초기 접착력이 양호해진다. 또, 습기 경화성 성분과 물의 반응을 늦출 수 있다.
본 실시형태에 있어서, 고무계 폴리머로는, 예를 들어, 폴리이소부틸렌 (PIB), 이소부틸렌과 노르말부틸렌의 공중합체, 이소부틸렌과 이소프렌의 공중합체 (예를 들어, 레귤러 부틸 고무, 염소화부틸 고무, 브롬화부틸 고무, 부분 가교 부틸 고무 등의 부틸 고무류), 이들의 가황물 등의 이소부틸렌계 폴리머 ; 스티렌-에틸렌-부틸렌-스티렌 블록 공중합체 (SEBS), 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체 (SIS), 이소프렌 고무 (IR), 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체 (SBS), 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌 블록 공중합체 (SEPS, SIS 의 수소 첨가물), 스티렌-에틸렌-프로필렌 블록 공중합체 (SEP, 스티렌-이소프렌 블록 공중합체의 수소 첨가물), 스티렌-이소부틸렌-스티렌 블록 공중합체 (SIBS), 스티렌-부타디엔 고무 (SBR) 등의 스티렌계 블록 코폴리머 등의 스티렌계 열가소성 엘라스토머 ; 부틸 고무 (IIR), 부타디엔 고무 (BR), 아크릴로니트릴-부타디엔 고무 (NBR), EPR (2 원계 에틸렌-프로필렌 고무), EPT (3 원계 에틸렌-프로필렌 고무), 아크릴 고무, 우레탄 고무, 실리콘 고무 등을 들 수 있다. 그 중에서도 흡수율이 낮은 점에서, PIB, IIR, IR, SIS, SIBS 가 바람직하고, PIB 가 보다 바람직하다. 또한, 이들은, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
또, 고무 개질제는 우수한 점착성을 점착제 조성물에 부여하기 위해서 배합되어 있어도 되고, 예를 들어, 파라핀류, 왁스류, 나프텐류, 아로마류, 아스팔트류, 건성유류 (예를 들어, 아마인유 등), 동식물유류, 석유계 오일류 (예를 들어, 프로세스 오일 등), 폴리부텐, 저분자량 폴리에틸렌글리콜, 프탈산에스테르류, 인산에스테르류, 스테아르산 또는 그 에스테르류, 알킬술폰산에스테르류 등을 들 수 있다. 이들 고무 개질제는, 단독 사용 또는 2 종 이상 병용할 수 있다. 바람직하게는, 석유계 오일류, 폴리부텐을 들 수 있다.
또, 본 실시형태에 있어서, 아크릴계 폴리머는, (메트)아크릴산에스테르를 주된 단량체 성분으로 하는 폴리머이며, (메트)아크릴산알킬에스테르 (직사슬 또는 분기 사슬형의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산알킬에스테르) 를 주된 단량체 성분으로서 함유하는 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르로는, 예를 들어, (메트)아크릴산메틸, (메트)아크릴산에틸, (메트)아크릴산프로필, (메트)아크릴산이소프로필, (메트)아크릴산부틸, (메트)아크릴산이소부틸, (메트)아크릴산 s-부틸, (메트)아크릴산 t-부틸, (메트)아크릴산펜틸, (메트)아크릴산이소펜틸, (메트)아크릴산헥실, (메트)아크릴산헵틸, (메트)아크릴산옥틸, (메트)아크릴산 2-에틸헥실, (메트)아크릴산이소옥틸, (메트)아크릴산노닐, (메트)아크릴산이소노닐, (메트)아크릴산데실, (메트)아크릴산이소데실, (메트)아크릴산운데실, (메트)아크릴산도데실, (메트)아크릴산트리데실, (메트)아크릴산테트라데실, (메트)아크릴산펜타데실, (메트)아크릴산헥사데실, (메트)아크릴산헵타데실, (메트)아크릴산옥타데실, (메트)아크릴산노나데실, (메트)아크릴산에이코실 등의 탄소수 1 ∼ 20 의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산알킬에스테르를 들 수 있다. 그 중에서도 바람직하게는 탄소수 1 ∼ 14 의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산알킬에스테르이며, 더욱 바람직하게는 탄소수 2 ∼ 10 의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴산알킬에스테르이다. 또한, 상기 「(메트)아크릴산에스테르」 란, 「아크릴산에스테르」 및/또는 「메타크릴산에스테르」 를 나타내고, 다른 것도 동일하다.
또, 상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 이외의 (메트)아크릴산에스테르로는, 예를 들어, 시클로펜틸(메트)아크릴레이트, 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트 등의 지환식 탄화수소기를 갖는 (메트)아크릴산에스테르, 페닐(메트)아크릴레이트 등의 방향족 탄화수소기를 갖는 (메트)아크릴산에스테르 등을 들 수 있다.
상기 (메트)아크릴산에스테르는, 단독으로, 또는 2 종 이상 조합하여 사용할 수 있다. 또, 극성 관능기를 갖지 않는 모노머이면, 아크릴계 모노머 이외의 모노머를 (메트)아크릴산에스테르와 공중합시켜도 된다.
본 실시형태에 있어서, 아크릴계 폴리머를 구성하는 단량체 성분 중, 80 질량％ 이상이 (메트)아크릴산알킬에스테르인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90 질량％ 이상이며, 더욱 바람직하게는 100 질량％ 이다.
본 실시형태에 있어서의 베이스 폴리머는, 습기 경화성 성분의 보존 안정성의 관점에서, 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기를 갖지 않는 폴리머를 포함하는 것이 바람직하고, 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기를 갖는 폴리머를 함유하지 않는 것이 보다 바람직하다.
본 실시형태에 있어서, 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기를 갖지 않는 아크릴계 폴리머로 하려면, 모노머 성분으로서, 극성기 함유 단량체나 다관능성 단량체 등의 습기 경화성 성분과 반응할 수 있는 관능기를 갖는 단량체를 사용하지 않는 것이 바람직하다.
여기서, 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기로는, 카르복실기, 수산기, 아미드기, 아미노기, 시아노기, 술폰산기, 인산기, 이미드기, 이소시아네이트기, 알콕시기, 실란올기 등의 극성 관능기를 들 수 있다.
또, 베이스 폴리머에는, 본 발명의 효과가 현저하게 저해되지 않는 범위에 있어서, 상기 서술한 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기를 갖지 않는 폴리머 이외의 개질제 등의 폴리머 (이하, 다른 폴리머라고도 한다) 가 함유되어 있어도 된다. 그 경우, 베이스 폴리머 전체 (100 질량％) 에 대한 다른 폴리머의 함유 비율은, 75 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 60 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.
또, 베이스 폴리머 전체 (100 질량％) 에 대한, 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기를 갖지 않는 폴리머의 함유량은, 100 질량％ 여도 되지만, 다른 폴리머를 함유시키는 경우에는, 80 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 60 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 습기 경화성 성분과 반응하는 관능기를 갖지 않는 폴리머의 함유량은, 상기 서술한 효과를 양호하게 발휘하기 위해서는, 25 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 40 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하다.
또, 본 실시형태에 있어서의 베이스 폴리머는, 물과의 반응에 의해 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기가 되는 관능기를 갖는 폴리머를 함유하고 있는 것이 바람직하고, 이 경우, 습윤면에 대한 첩부 시에 상기 관능기를 갖는 폴리머가, 습윤면으로부터 흡수된 수분 등과의 반응에 의해, 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기를 갖는 폴리머가 된다. 그리고, 습기 경화성 성분 자체의 경화에 더하여, 이 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기를 갖는 폴리머와 습기 경화성 성분의 가교 반응도 진행함으로써, 점착제층의 응집력이 더욱 향상되어, 접착성이 보다 향상된다.
또, 베이스 폴리머에 함유되는, 물과의 반응에 의해 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기가 되는 관능기를 갖는 폴리머는, 물과의 반응 전에는 습기 경화성 성분과의 사이에서 반응하지 않기 때문에, 점착 시트를 습윤면에 첩부할 때까지의 습기 경화성 성분의 보존 안정성이 확보된다. 여기서, 습기 경화성 성분의 보존 안정성을 확보한다는 관점에서는, 습기 경화성 성분과 반응하지 않는 무극성 폴리머를 사용하는 것도 고려되지만, 무극성 폴리머는 습기 경화성 성분과 반응하지 않는 점에서, 점착제층 전체적인 강도가 낮아진다.
물과의 반응에 의해 습기 경화성 성분과 반응 가능한 관능기가 되는 관능기를 갖는 폴리머로는, 예를 들어, 무수 말레산 또는 아민으로 변성된 폴리머, 물과의 반응에 의해 하이드록실기가 되는 치환기로 변성된 폴리머 등을 들 수 있고, 그 중에서도, 습기 경화제의 보존 안정성의 관점에서는, 무수 말레산으로 변성된 폴리머 (무수 말레산 변성 폴리머) 가 바람직하다. 예를 들어, 무수 말레산으로 변성된 폴리머의 무수 말레산기는, 물과의 반응에 의해 개환하여 카르복실기가 된다. 그 카르복실기를 갖는 폴리머와 습기 경화성 성분은 가교 반응할 수 있다.
본 실시형태에 관련된 점착제 조성물 중에 있어서의 베이스 폴리머의 함유량은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 초기 접착력의 관점에서는, 점착제 조성물의 용매를 제외한 성분 전체에 대해, 즉 점착제 조성물의 용매를 제외한 성분 전체량을 100 질량％ 로 하여, 5 질량％ 이상인 것이 바람직하고, 10 질량％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 20 질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 베이스 폴리머의 함유량은, 습기 경화성 성분 등을 함유시키는 관점에서는, 점착제 조성물의 용매를 제외한 성분 전체에 대해 90 질량％ 이하인 것이 바람직하고, 80 질량％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 70 질량％ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
본 실시형태에 있어서, 습기 경화성 성분이란, 물 (수분이나 습기) 의 존재에 의해 경화 반응을 일으키는 성질 (습기 경화성) 을 갖는 성분이다. 예를 들어, 분자 내에 하나 이상의 가수분해성 반응기 혹은 물에 의해 반응을 개시하는 관능기를 갖고, 공기 중 등의 주위의 물 (수분이나 습기) 에 의해 경화를 개시하는 수지나 화합물이 포함된다.
본 실시형태의 점착제 조성물에 사용되는 습기 경화성 성분은, 습기 경화성을 갖는다. 본 실시형태의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층을 구비한 점착 시트가 피착체에 첩부되면, 미반응 상태의 습기 경화성 성분 자체가, 습윤면으로부터 흡수된 수분이나, 주위의 수분이나 습기와 같은 물에 의해 경화함으로써 접착성이 보다 향상된다. 또, 습기 경화성 성분은, 첩부되는 피착체와 화학 결합 가능한 성분인 것이 바람직하다. 그러한 경우, 미반응 상태의 습기 경화성 성분과 피착체 간에서 화학 결합이 진행함으로써, 접착성이 보다 향상된다.
본 실시형태에 사용되는 습기 경화성 성분은, 이소시아네이트 화합물, 알콕시실릴기 함유 폴리머, 시아노아크릴레이트계 화합물, 우레탄계 화합물 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 베이스 폴리머와의 상용성이나 경화 속도의 점에 있어서, 이소시아네이트 화합물 및 알콕시실릴기 함유 폴리머에서 선택되는 것이 바람직하다. 또한, 습기 경화성 성분은, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
이소시아네이트 화합물 (이소시아네이트) 은, 물의 존재하에서 가수분해되어 아민이 되고, 이소시아네이트와 아민이 반응하여 우레아 결합을 형성함으로써 경화한다. 또, 피착체 표면의 수산기나, 아미노기, 카르복실기 등과의 사이에서 화학 결합을 형성할 수 있다.
이소시아네이트 화합물로는, 지방족 이소시아네이트, 지환족 이소시아네이트 및 방향족 이소시아네이트를 들 수 있다. 그 중에서도, 베이스 폴리머, 특히 고무계 폴리머와의 상용성이 양호하고, 습기나 수분과의 반응성이 완만한 점에서, 지방족 이소시아네이트 및 지환족 이소시아네이트가 바람직하다.
지방족 이소시아네이트로는, 에틸렌디이소시아네이트, 프로필렌디이소시아네이트, 테트라메틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI), 트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트 (TMHMDI), 도데카메틸렌디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트 (LDI), 리신트리이소시아네이트 (LTI) 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 헥사메틸렌디이소시아네이트가 바람직하다.
지환족 이소시아네이트로는, 이소포론디이소시아네이트 (IPDI), 시클로헥실렌디이소시아네이트 (CHDI), 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 수소 첨가 XDI (H6XDI), 수소 첨가 MDI (H12MDI), 노르보르넨디이소시아네이트 (NBDI) 등을 들 수 있다.
방향족 이소시아네이트로는, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,2'-디페닐메탄디이소시아네이트 등의 디페닐메탄디이소시아네이트 (MDI) ; 조제 (粗製) 디페닐메탄디이소시아네이트 ; 다핵 폴리페닐렌폴리메틸폴리이소시아네이트 (폴리메릭 MDI) ; 2,4-톨루엔디이소시아네이트, 2,6-톨루엔디이소시아네이트 등의 톨릴렌디이소시아네이트 (TDI) ; 1,4-나프탈렌디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌디이소시아네이트 등의 나프탈렌디이소시아네이트 (NDI) ; 1,5-테트라하이드로나프탈렌디이소시아네이트 ; 1,2-페닐렌디이소시아네이트, 1,3-페닐렌디이소시아네이트, 1,4-페닐렌디이소시아네이트 등의 페닐렌디이소시아네이트 (PDI) ; 크실렌디이소시아네이트 (XDI) ; 테트라메틸크실릴렌디이소시아네이트 (TMXDI) ; 톨리딘디이소시아네이트 (TODI) ; 2,4,6-트리메틸페닐-1,3-디이소시아네이트, 2,4,6-트리이소프로필페닐-1,3-디이소시아네이트, 클로로페닐렌-2,4-디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르디이소시아네이트, 3,3'-디메틸-4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 3,3'-디메톡시-4,4'-디페닐렌디이소시아네이트, 3,3'-디클로로-4,4'-비페닐렌디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
알콕시실릴기 함유 폴리머는, 물의 존재하에서 가수분해되어 실란올이 되고, 축합 (가교) 함으로써 경화한다. 또, 피착체 표면의 수산기와의 사이에서 탈수 축합 반응하는 것 등으로 강고한 화학 결합을 형성할 수 있다.
알콕시실릴기 함유 폴리머로는, 예를 들어, 주식회사 카네카 제조의, 사이릴 SAX220 이나 사이릴 SAT350 등의 직사슬형 디메톡시기 양말단 타입, 사이릴 SAT145 등의 직사슬형 디메톡시기 편말단 타입, 사이릴 SAX510 이나 사이릴 SAT580 등의 직사슬형 트리메톡시기 양말단 타입, 사이릴 SAT400 등의 분기형 디메톡시기 말단 타입, 사이릴 MA440 이나 사이릴 MA903, 사이릴 MA904 등의 아크릴 변성 타입에서 선택되는 1 종 이상을 사용할 수 있다.
본 실시형태의 점착 시트 (점착제층) 에 있어서는, 25 ℃, 50 ％RH 로 24 시간 보존한 후의, 점착제 조성물 중의 습기 경화성 성분의 유지율 (잔존율) 이 30 ％ 이상인 것이 바람직하고, 40 ％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 50 ％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 당해 유지율 (잔존율) 은 높을수록 바람직하고, 100 ％ 인 것이 가장 바람직하다. 당해 유지율 (잔존율) 은, 실시예의 난에 기재된 방법으로 측정할 수 있다.
상기 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의, 점착제층의 점착면 측의 표면 부근의 유지율은, 예를 들어, 습기 경화성 성분으로서 이소시아네이트 화합물을 사용하는 경우이면, 전반사 측정법 (ATR 법) 에 의해 얻어지는 적외 흡수 스펙트럼으로부터 구할 수 있다. ATR 법은, 시료의 표면으로부터 깊이 수 ㎛ 의 영역의 적외 흡수 스펙트럼을 얻을 수 있는 측정법이며, 따라서 점착제층의 점착면 측의 표면 부근에 있어서의 습기 경화성 성분의 유지율의 측정에 적합하다. 구체적으로는, 이하와 같이 하여 측정할 수 있다.
먼저, 제작 직후의 점착 시트 (점착제층) 의 ATR 법에 의한 적외 분광 측정으로부터 얻어지는 이소시아네이트기 유래의 2275 cm-1 에 있어서의 흡광도와 베이스 폴리머의 메틸렌기 유래의 1462 cm-1 에 있어서의 흡광도의 비를 산출한다. 여기서, 흡광도비란, 상기 메틸렌기 유래의 흡광도에 대한 상기 이소시아네이트기 유래의 흡광도의 비 (이소시아네이트기 유래의 흡광도/메틸렌기 유래의 흡광도) 이다. 또, 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 점착 시트 (점착제층) 의 ATR 법에 의한 적외 분광 측정으로부터 얻어지는 흡광도비를 동일하게 하여 산출하고, 이들의 변화율로부터, 습기 경화성 성분 (이소시아네이트 화합물) 의 유지율을 산출할 수 있다. 구체적으로는, 이하의 관계식으로부터 산출된다.
습기 경화성 성분 (이소시아네이트 화합물) 의 유지율 (％) = {(25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 점착 시트의 흡광도비)/(제작 직후의 점착 시트의 흡광도비)} × 100
또한, 습기 경화성 성분이 이소시아네이트 화합물 이외인 경우에 있어서도 동일하게, ATR 법에 의한 적외 분광 측정에 있어서 그 습기 경화성 성분에서 유래하는 대표적인 피크가 나타나는 파수에 있어서의 흡광도비의 변화율로부터, 점착제층의 점착면 측의 표면 부근에 있어서의 습기 경화성 성분의 유지율을 산출할 수 있다.
상기 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의, 점착제층의 점착면 측의 표면 부근의 습기 경화성 성분의 유지율은, 예를 들어, 습기 경화성 성분으로서 알콕시실릴기 함유 폴리머를 사용하는 경우이면, 점착제층 중의, 알콕시실릴기의 가열 분해에 의해 생성한 알코올량을 가스 크로마토그래프 질량 분석 (GC/MS) 으로 정량함으로써, 평가할 수 있다. 구체적으로는, 이하와 같이 하여 측정할 수 있다.
먼저, 제작 직후의 점착 시트 (점착제층) 의 GC/MS 로부터 얻어지는 알코올량과, 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 점착 시트 (점착제층) 의 GC/MS 로부터 얻어지는 알코올량을 정량하고, 이들의 변화율로부터 습기 경화성 성분 (알콕시실릴기) 의 유지율을 산출할 수 있다. 구체적으로는, 이하의 관계식으로부터 산출된다.
습기 경화성 성분 (알콕시실릴기) 의 유지율 (％) =〔(25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 점착 시트 (점착제층) 의 GC/MS 로부터 얻어지는 알코올량)/(제작 직후의 점착 시트 (점착제층) 의 GC/MS 로부터 얻어지는 알코올량)〕× 100
또, 습기 경화성 성분은, 20 ℃, 60 ％RH 의 환경에 있어서의 경화성이 낮은 것이 바람직하다. 습기 경화성 성분의 경화성은, 예를 들어, JIS K-5400 에 기초하는 지촉 건조 시험, 및 경화 건조 시험에 의해 확인할 수 있다. 지촉 건조 시험의 경우, 20 ℃, 60 ％RH 의 환경하에서 6 시간 경과 후에 있어서 경화하지 않는 것이 바람직하고, 경화 건조 시험의 경우, 20 ℃, 60 ％RH 의 환경하에서 24 시간 경과 후에 있어서 경화하지 않는 것이 바람직하다.
이러한 경화성을 만족시킬 수 있는 이소시아네이트 화합물로는, 지방족 이소시아네이트를 들 수 있다.
본 실시형태에 관련된 점착제 조성물 중에 있어서의 습기 경화성 성분의 함유량은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 높은 접착력을 얻는 관점에서는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 1 질량부 이상인 것이 바람직하고, 2 질량부 이상이 보다 바람직하고, 5 질량부 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 습기 경화성 성분의 함유량은, 습기 경화성 성분이 과잉이면 베이스 폴리머에 용해되지 않고 점착제 표면에 블리드 아웃하여 점착 특성이 저하할 우려가 있는 점에서, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해 150 질량부 이하인 것이 바람직하고, 100 질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 80 질량부 이하인 것이 특히 바람직하다. 또한, 점착제층 중에 있어서의 베이스 폴리머 100 질량부에 대한 습기 경화성 성분의 함유량의 바람직한 범위는, 점착제 조성물 중의 베이스 폴리머 100 질량부에 대한 습기 경화성 성분의 함유량의 바람직한 범위와 실질적으로 동일하고, 점착제 조성물 (점착제층) 중에 함유될 수 있는 기타 성분에 대해서도 동일하다.
본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물은, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도를 2.5 이하로 할 수 있는 범위이면, 흡수성 재료를 추가로 함유해도 된다. 여기서, 흡수성 재료란, 수분을 흡수하여 유지할 수 있는 재료를 나타낸다. 점착제 조성물이 흡수성 재료를 함유하면, 점착 시트 (10) 가 피착체의 습윤면에 첩부되었을 때에, 흡수성 재료가 점착 시트 (10) 와 피착체의 접착의 방해가 되는 습윤면의 수분을 흡수 유지함으로써, 점착 시트 (10) 의 피착체에 대한 초기 접착력이 양호해진다. 또, 흡수성 재료에 의해 피착체의 습윤면의 수분이 흡수 제거되기 때문에, 요철 표면을 갖는 피착체에 대해서도 점착 시트 (10) 가 양호하게 추종할 수 있다. 그 결과, 습윤면에 대한 접착성이 보다 향상되기 쉬워진다.
흡수성 재료로는, 흡수성 폴리머 등의 유기계의 흡수성 재료나, 무기계의 흡수성 재료를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 흡수성 폴리머를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 흡수성 재료는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
흡수성 폴리머로는, 예를 들어, 폴리아크릴산류, 수용성 셀룰로오스류, 폴리비닐알코올류, 폴리에틸렌옥사이드류, 전분류, 알긴산류, 키틴류, 폴리술폰산류, 폴리하이드록시메타크릴레이트류, 폴리비닐피롤리돈류, 폴리아크릴아미드류, 폴리에틸렌이민류, 폴리알릴아민류, 폴리비닐아민류, 무수 말레산 변성 폴리머류, 및 이들을 구성하는 모노머의 공중합체 등을 들 수 있다. 또한, 흡수성 폴리머는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
그 중에서도, 폴리아크릴산나트륨염, 무수 말레산 및 이소부틸렌의 공중합체가 바람직하고, 무수 말레산 및 이소부틸렌의 공중합체가 보다 바람직하다.
흡수성 폴리머로는, 시판품을 사용해도 된다. 흡수성 폴리머의 시판품으로는, 예를 들어, KC 플록 (셀룰로오스 파우더, 닛폰 제지 케미컬 주식회사 제조), 선로즈 (카르복시메틸셀룰로오스, 닛폰 제지 케미컬 주식회사 제조), 아쿠아릭 CA (아크릴산 중합체 부분 나트륨염 가교물, 주식회사 닛폰 촉매 제조), 아크리호프 (아크릴산 중합체 부분 나트륨염 가교물, 주식회사 닛폰 촉매 제조), 산웨트 (폴리아크릴산염 가교체, 산다이아 폴리머 주식회사 제조), 아쿠아펄 (폴리아크릴산염 가교체, 산다이아 폴리머 주식회사 제조), 아쿠아킵 (아크릴산 중합체 부분 나트륨염 가교물, 스미토모 세이카 주식회사 제조), 아쿠아코크 (변성 폴리알킬렌옥사이드, 스미토모 세이카 주식회사 제조), KI 겔 (이소부틸렌-무수 말레산 공중합체 가교물, 주식회사 쿠라레이 트레이딩 주식회사 제조) 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 또, 이들 흡수성 폴리머는 무기염의 배합이나 폴리머 내의 친수성 관능기 (예를 들어 카르복실산 등) 를 소수화함으로써, 흡수 성능을 조정해도 된다.
무기계의 흡수성 재료로는, 예를 들어, 실리카 겔이나, 쿠니미네 공업 주식회사 제조의 스멕톤 SA 등의 무기 고분자 등을 들 수 있다.
본 실시형태에 있어서의 점착제 조성물에 있어서, 흡수성 재료를 추가로 함유하는 경우의 흡수성 재료의 함유량은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도 조정의 관점에서, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 50 질량부 이하가 보다 바람직하고, 30 질량부 이하가 더욱 바람직하고, 0 질량부가 특히 바람직하다.
본 실시형태의 점착제층에 있어서의 습기 경화성 성분이, 습윤면으로부터 흡수된 물과 반응하여 습기 경화하는 것은, 습윤면의 물의 흡광도비를 측정함으로써 확인할 수 있다. 예를 들어, 습윤면의 물의 흡광도비와, 본 실시형태의 점착 시트를 습윤면에 첩부하고, 박리한 면에 대해 측정한 물의 흡광도비를 비교함으로써 확인할 수 있다. 구체적으로는, 이하와 같이 하여 측정할 수 있다.
슬레이트판을 수돗물에 침지하고, 초음파 탈기 장치 (야마토 과학 주식회사 제조의 BRANSON3510) 로 30 분간 처리하고, 24 시간 정치하고 수중으로부터 취출하여, 습윤 슬레이트판을 제작한다.
얻어진 습윤 슬레이트판의 표면에 대해, 푸리에 변환형 적외 분광법 (Varian 사 제조의 3100 FT-IR 을 사용하여, ATR 법에 의해 측정) 에 의한 탄산칼슘 유래의 피크 (1410 cm-1) 에 있어서의 흡광도와 물의 수산기 유래의 피크 (3350 cm-1) 에 있어서의 흡광도의 비 (물의 흡광도비) 를 산출한다. 물의 흡광도비란, 상기 탄산칼슘 유래의 흡광도에 대한 상기 수산기 유래의 흡광도의 비 (탄산칼슘 유래의 흡광도/수산기 유래의 흡광도) 이다.
다음으로, 물을 닦아낸 습윤 슬레이트판의 표면 (습윤면) 에, 본 실시형태에 관련된 점착 시트를 2 kg 롤러로 1 왕복하여 압착해 첩부하고, 슬레이트의 건조를 방지하기 위해, 각 슬레이트 1 장씩을 랩으로 피복하고, 추가로 알루미늄박으로 전체면을 둘러싸 72 시간 정치한다. 그 후, 점착 시트 (시험편) 가 첩착된 슬레이트판을 취출하고, 점착 시트를 박리하고, 슬레이트판의 점착 시트를 박리한 면의 물의 흡광도비 (박리 계면의 물의 흡광도비) 를 측정한다.
얻어진 박리 계면의 물의 흡광도비가, 습윤 슬레이트판의 표면에 있어서의 물의 흡광도비보다 작은 경우, 본 실시형태의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층이, 습윤면으로부터 수분을 흡수한 것을 나타낸다.
본 실시형태에 관련된 점착제 조성물에는, 탄성률의 조정 그리고 초기 접착 시의 택을 부여하는 것을 목적으로 하여, 택키파이어 (점착 부여제) 를 함유시켜도 된다. 택키파이어로는, 예를 들어, 폴리부텐류, 로진계 수지, 테르펜계 수지, 석유계 수지 (예를 들어, 석유계 지방족 탄화수소 수지, 석유계 방향족 탄화수소 수지, 석유계 지방족·방향족 공중합 탄화수소 수지, 석유계 지환족 탄화수소 수지 (방향족 탄화수소 수지를 수소 첨가한 것) 등), 쿠마론계 수지 등을 들 수 있다. 베이스 폴리머와의 상용성의 점에 있어서, 바람직하게는, 석유계 수지, 로진계 수지이다. 택키파이어는, 1 종 또는 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
점착제 조성물 중에 택키파이어를 함유시키는 경우의 함유량은, 탄성률을 저하시키는 관점에서는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 10 질량부 이상인 것이 바람직하고, 30 질량부 이상인 것이 보다 바람직하고, 50 질량부 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또, 택키파이어의 함유량은, 점착제에 적당한 응집력을 갖게 하는 관점에서는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 500 질량부 이하인 것이 바람직하고, 400 질량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 250 질량부 이하인 것이 더욱 바람직하다.
또, 본 실시형태의 점착제 조성물에는, 본 발명의 효과가 저해되지 않는 범위에 있어서, 점도 조정제, 박리 조정제, 가소제, 연화제, 충전제, 착색제 (안료, 염료 등), 노화 방지제, 계면 활성제, 레벨링제, 소포제, 광 안정제 등, 점착제 조성물에 통상 첨가되는 첨가제를 추가로 첨가해도 된다.
충전제로는, 예를 들어, 탤크, 산화티탄, 산화칼슘, 산화마그네슘, 산화아연, 산화티탄, 탄산칼슘, 카본, 실리카, 클레이, 마이카, 황산바륨, 위스커, 수산화마그네슘 등의 무기 충전제를 들 수 있다.
충전제의 함유량은, 조면 접착성의 관점에서는, 베이스 폴리머 100 질량부에 대해, 500 질량부 이하인 것이 바람직하고, 300 질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.
또, 점착제 조성물에 이용되는 용제 (용매) 로는, 각종의 일반적인 용제를 사용할 수 있다. 상기 용제로는, 예를 들어, 아세트산에틸, 아세트산 n-부틸 등의 에스테르류 ; 톨루엔, 벤젠 등의 방향족 탄화수소류 ; n-헥산, n-헵탄 등의 지방족 탄화수소류 ; 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지환식 탄화수소류 ; 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등의 케톤류 등의 유기 용제를 들 수 있다. 상기 용제는, 단독으로 또는 2 종 이상 조합하여 사용되어도 된다.
(점착제층)
본 실시형태의 점착제층은, 상기 점착제 조성물을 사용하여 형성된다. 형성 방법으로는, 특별히 한정되는 것이 아니고, 공지된 방법을 채용할 수 있지만, 하기 점착 시트의 제조 방법에 준해 실시할 수 있다. 또한, 점착제층 중에 있어서의 각 성분량의 바람직한 범위는, 점착제 조성물 중의 용매를 제외한 각 성분량의 바람직한 범위와 동일하다.
본 실시형태에 있어서의 점착제층은, 상기 점착제 조성물을 사용하여 형성된다. 형성 방법으로는, 특별히 한정되는 것이 아니고, 공지된 방법을 채용할 수 있다. 예를 들어, 점착제 조성물을 공지된 도공 방법을 사용하여 후술하는 기재에 도포하고, 건조시켜, 점착 시트의 형태로서 얻을 수 있다. 또, 박리성을 갖는 표면에 점착제 조성물을 도포하여 건조 또는 경화시킴으로써 그 표면 상에 점착제층을 형성한 후, 그 점착제층을 비박리성의 기재에 첩합 (貼合) 하여 전사시켜도 된다. 점착제 조성물을 기재에 도포하는 방법은, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 그라비어 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터, 파운틴 다이 코터, 클로즈드 에지 다이 코터 등을 사용하여 실시할 수 있다.
건조 온도는, 예를 들어, 50 ∼ 150 ℃ 로 할 수 있다.
또, 점착제층은, 점착제 조성물을 박리 라이너 (박리면을 구비하는 시트상 기재여도 된다.) 에 도포하여 점착제층을 형성해도 된다.
건조 후의 점착제층의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 요철면을 갖는 피착체에 대해 양호한 추종성을 발휘시키는 관점에서는, 5 ∼ 5000 ㎛ 인 것이 바람직하고, 10 ∼ 1000 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다.
점착제층은 압연이나 압출 등의 무용제 도공법을 사용하여 형성해도 된다. 이 경우, 점착제 조성물은 가열하고 혼련하여 혼련물로서 얻을 수 있다. 혼련에는, 예를 들어, 니더, 밴버리 믹서, 믹싱 롤 등의 배치식 혼련기나, 2 축 혼련기 등의 연속 혼련기 등이 사용된다. 혼련에 있어서의 가열 온도는, 예를 들어, 80 ∼ 180 ℃ 로 할 수 있다.
상기에 의해 얻어진 점착제 조성물을, 예를 들어, 압출기, 캘린더 롤, 프레스기 (열프레스기) 등의 성형 장치에 의해, 가열하여, 점착제층 (12) 을 시트상으로 형성할 수 있다.
본 실시형태의 점착 시트는, 상기 점착제층을 갖는다.
여기서 말하는 점착 시트의 개념에는, 점착 테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다.
본 실시형태의 점착 시트는, 상기 점착제층을 시트상 기재 (지지체) 의 편면 또는 양면에 갖는 형태의 기재 부착 점착 시트여도 되고, 상기 점착제층이 박리 라이너에 유지된 형태 등의 기재리스의 점착 시트여도 된다.
또, 본 실시형태의 점착 시트는, 상기 점착제층과는 조성이 상이한 다른 점착제층을 구비하고 있어도 된다.
본 실시형태의 점착 시트는, 시트상 기재 (지지체) 의 편면 또는 양면에 다른 점착제층을 구비하고, 다른 점착제층 상에 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 (습윤 점착제층) 을 갖는 형태의 기재 부착 점착 시트여도 된다.
또, 시트상 기재 (지지체) 의 양면에 다른 점착제층을 구비하고, 일방의 다른 점착제층 상에 습윤 점착제층을 갖는 형태의 기재 부착 점착 시트여도 된다.
다른 점착제층의 편면 또는 양면에 습윤 점착제층을 갖는 형태의, 기재리스의 점착 시트여도 된다.
(다른 점착제층)
다른 점착제층은, 상기 서술한 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층과는 조성이 상이한 점착제층이며, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제 조성물과는 조성이 상이한 점착제 조성물에 의해 형성된 점착제로 이루어진다. 그 점착제로는, 특별히 한정은 없고 공지된 점착제를 사용할 수 있다. 예를 들어, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제, 비닐알킬에테르계 점착제, 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 우레탄계 점착제, 불소계 점착제, 에폭시계 점착제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 접착성의 점에서, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 실리콘계 점착제, 고무계 점착제, 또는 폴리에스테르계 점착제가 바람직하고, 아크릴계 점착제 또는 고무계 점착제가 바람직하다. 또한, 점착제는, 1 종만을 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다.
다른 점착제층은, 상기 서술한 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층과 동일한 방법에 의해 형성할 수 있다.
다른 점착제층의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 피착체 표면의 조면 추종성의 관점에서는, 5 ∼ 1200 ㎛ 인 것이 바람직하고, 10 ∼ 1000 ㎛ 인 것이 보다 바람직하다.
또한, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 및 다른 점착제층은 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 이러한 형태로 한정되는 것이 아니고, 예를 들어, 점상, 스트라이프상 등의 규칙적 혹은 랜덤인 패턴으로 형성된 점착제층이어도 된다. 또, 본 실시형태의 점착 시트는, 롤상이어도 되고, 매엽상이어도 된다. 혹은, 더욱 여러 가지 형상으로 가공된 형태의 점착 시트여도 된다.
(기재)
기재를 형성하는 재료로는, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌·프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀계 필름 ; 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르계 필름 ; 폴리염화비닐 등의 플라스틱 필름 ; 크라프트지, 화지 등의 지류 ; 면포, 스테이플 파이버포 등의 포류 ; 폴리에스테르 부직포, 비닐론 부직포 등의 부직포류 ; 금속박을 들 수 있다. 또, 기재의 두께는 특별히 한정되지 않는다.
상기 플라스틱 필름류는, 무연신 필름이어도 되고, 연신 (1 축 연신 또는 2 축 연신) 필름이어도 된다. 또, 기재의 점착제층이 형성되는 면에는, 하도제의 도포, 코로나 방전 처리 등의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다.
본 실시형태에 있어서는, 점착 시트에 천공하여 관통공을 형성해도 된다. 이와 같이 하면, 점착 시트를 피착체에 붙였을 때에, 피착체의 습윤면의 수분이 관통공을 통해서 점착 시트의 배면 측 (첩부면과는 반대 측) 으로 빠져나갈 수 있기 때문에, 피착체의 습윤면에 있어서의 수분을 보다 많이 제거할 수 있다.
(박리 라이너)
본 실시형태의 점착 시트에 있어서는, 사용 시까지 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 및 다른 점착제층이 박리 라이너 (세퍼레이터, 박리 필름) 에 의해 보호되어 있어도 된다. 또, 박리 라이너에 의한 보호는, 본 발명의 실시형태에 관련된 점착제층 중의 미반응 상태의 습기 경화성 성분의 미반응 상태를 유지하기 위해서도 유용하다.
박리 라이너로는, 관용의 박리지 등을 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 박리 처리층을 갖는 기재, 불소계 폴리머로 이루어지는 저접착성 기재, 무극성 폴리머로 이루어지는 저접착성 기재 등을 사용할 수 있다.
박리 처리층을 갖는 기재로는, 예를 들어, 실리콘계, 장사슬 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 표면 처리된 플라스틱 필름이나 종이 등을 들 수 있다.
불소계 폴리머로 이루어지는 저접착성 기재의 불소계 폴리머로는, 예를 들어, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리클로로트리플루오로에틸렌, 폴리불화비닐, 폴리불화비닐리덴, 테트라플루오로에틸렌·헥사플루오로프로필렌 공중합체, 클로로플루오로에틸렌·불화비닐리덴 공중합체 등을 들 수 있다.
무극성 폴리머로 이루어지는 저접착성 기재의 무극성 폴리머로는, 예를 들어, 올레핀계 수지 (예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등) 등을 들 수 있다. 또한, 박리 라이너는 공지 내지 관용의 방법에 의해 형성할 수 있다. 또, 박리 라이너의 두께 등도 특별히 제한되지 않는다.
본 실시형태에 관련된 점착제 조성물, 그 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층 또는 그 점착제층을 구비하는 점착 시트 중에 있어서, 습기 경화성 성분은 미반응 상태로 함유되고 있는 것이 바람직하다.
(포장체)
본 실시형태의 점착제 조성물, 점착제층 그리고 점착 시트 (점착제 조성물 등) 는, 점착제 조성물 등 중의 미반응 상태의 습기 경화성 성분의 미반응 상태를 유지하기 위해, 주위의 물 (수분이나 습기) 의 영향을 저감 내지 차단해 두는 것이 바람직하다. 예를 들어, 본 실시형태의 점착 시트는, 적절히 포장체로 포장되어 있어도 된다. 포장체의 재료로는, 알루미늄제의 방습 봉투 등이 예시되지만, 이것으로 한정되는 것은 아니다. 또, 포장체 내부의 분위기는, 공기여도 되지만, 질소나 아르곤 등의 불활성 가스 등으로 치환되어 있어도 된다. 또, 포장체 내부에는 실리카 겔 등의 건조제를 동봉해도 된다.
(피착체)
본 실시형태의 점착 시트가 첩부되는 피착체로는, 특별히 한정되지 않지만, 점착제 조성물 (점착제층) 중의 미반응 상태의 습기 경화성 성분과 화학 결합할 수 있는 것이 바람직하다.
피착체로는, 예를 들어, 콘크리트, 모르타르, 아스팔트, 금속, 목재, 타일, 플라스틱재 (예를 들어, 도막면이나 욕실의 내벽 등의 건축 외장재 및 내장재, 선박이나 부이 등의 수중 및 수면 구조물, 수조나 욕조, 스포츠 용구 등), 직포나 부직포 등의 포, 종이, 전해질막, 분리막, 필터 등의 다공질체 등을 들 수 있다. 또, 피착체는 생물이어도 되고, 생물의 외부 (예를 들어, 피부나 외각, 비늘 등) 나 생물의 내부 (예를 들어, 이나 뼈 등) 여도 된다.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 조금도 한정되는 것은 아니다.
＜이소시아네이트 화합물의 반응성 평가＞
(베이스 폴리머 (SIS) 중의 습기 경화성 성분 유지율의 측정)
베이스 폴리머 SIS (퀸택 3520) 100 질량부에 대해, 표 1 에 기재된 이소시아네이트 5 질량부를 첨가하여 제조한 시료에 대해, 적외 분광 측정 (Varian 사 제조의 3100 FT-IR 을 사용하여, ATR 법에 의해 측정) 으로부터 얻어지는 이소시아네이트기 유래의 2275 cm-1 에 있어서의 흡광도와 베이스 폴리머의 메틸렌기 유래의 1462 cm-1 에 있어서의 흡광도의 비를 산출했다. 여기서, 흡광도비란, 상기 메틸렌기 유래의 흡광도에 대한 상기 이소시아네이트기 유래의 흡광도의 비 (이소시아네이트기 유래의 흡광도/메틸렌기 유래의 흡광도) 이다.
다음으로, 상기 측정 후의 각 시료를 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후, 상기와 동일하게 흡광도비를 산출했다.
이들의 변화율로부터, 베이스 폴리머 중의 습기 경화성 성분 (이소시아네이트 화합물) 의 유지율을 산출했다. 구체적으로는, 이하의 관계식으로부터 산출했다.
베이스 폴리머 중의 습기 경화성 성분 (이소시아네이트 화합물) 유지율 (％) = {(25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 시료의 흡광도비)/(제조 직후의 시료의 흡광도비)} × 100
결과를 표 1 에 나타낸다.
＜지촉 건조 시험＞
JIS K-5400 에 기초하여 지촉 건조 시험을 실시했다. 이소시아네이트 원액을 알루미늄 포일 샬레에 떨어뜨리고, 20 ℃／60 ％RH 환경하에서 6 시간 후에 도면의 중앙에 손가락끝을 가볍게 접촉해 보고, 손가락끝이 시료로 오염되지 않는 상태를 「경화」, 손가락끝이 시료로 오염되는 상태를 「미경화」 로 했다.
＜경화 건조 시험＞
JIS K-5400 에 기초하여 경화 건조 시험을 실시했다. 이소시아네이트 원액을 알루미늄 포일 샬레에 떨어뜨리고, 20 ℃／60 ％RH 환경하에서 24 시간 후에 도면의 중앙을 손가락끝으로 급속히 반복해 문질러 보고, 도면에 문지른 자국이 생기지 않는 상태를 「경화」, 손가락끝이 시료로 오염되는 상태를 「미경화」 로 했다.
Figure pct00001
(실시예 1)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 50 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 50 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제조했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 16 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부, 충전제로서의 중질 탄산칼슘 (마루오 칼슘 주식회사 제조) 100 질량부를 배합하여, 점착제 조성물 1 을 제조했다.
혼련에 의해 얻은 점착제 조성물 1 을 기재로서의 PET 필름 (상품명 「루미러 S10 (25 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 과 박리 라이너 (PET 필름 (상품명 「MRF (두께 38 ㎛)」, 미츠비시 케미컬 주식회사 제조) 로 사이에 두고, 열프레스 (가공 온도 60 ℃) 로 두께 300 ㎛ 의 점착제층을 형성하여, 점착 시트를 제작했다.
(실시예 2)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 75 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 25 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제조했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 34 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부, 충전제로서의 중질 탄산칼슘 (마루오 칼슘 주식회사 제조) 200 질량부, 착색제로서의 카본 블랙 (토카이 카본 주식회사 제조 시스트 3H) 3 질량부를 배합하여 점착제 조성물 2 를 제조하고, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트를 제작했다.
(실시예 3)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 50 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 50 질량부, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부를 용매로서의 톨루엔에 용해시킨 후, 이 용액에, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 16 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부, 충전제로서의 중질 탄산칼슘 (마루오 칼슘 주식회사 제조) 100 질량부, 흡수성 재료로서 이소부틸렌·무수 말레산 공중합체 (쿠라레이 트레이딩 주식회사 제조 KI 겔) 16 질량부를 배합하여, 점착제 조성물 3 을 제조했다.
기재로서 PET 필름 (상품명 「루미러 S10 (두께 25 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 의 일방의 면에, 점착제 조성물 3 을 도포하고, 80 ℃ 에서 5 분간 건조시킨 후, 130 ℃ 에서 추가로 30 분 건조시켜, 두께 300 ㎛ 의 점착제층을 형성했다. 상기 기재 상에 형성된 점착제층의 기재와는 반대 측의 면을, 박리 라이너 (PET 필름 (상품명 「MRF (두께 38 ㎛)」, 미츠비시 케미컬 주식회사 제조) 의 박리면에 첩합하여, 점착 시트를 제작했다.
(실시예 4)
베이스 폴리머로서의 아크릴 폴리머 (BA100) 100 질량부를 용매로서의 아세트산에틸에 용해시킨 후, 이 용액에, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 15 질량부, 점착 부여제로서의 액상 완전 수소 첨가 로진메틸에스테르 수지 (마루젠 석유 화학 주식회사 제조의 M-HDR) 100 질량부, 흡수성 재료로서 이소부틸렌·무수 말레산 공중합체 (쿠라레이 트레이딩 주식회사 제조 KI 겔) 10 질량부를 배합하여, 점착제 조성물 4 를 제조하고, 실시예 3 과 동일하게 하여 점착 시트를 제작했다.
(실시예 5)
베이스 폴리머로서의 아크릴계 열가소성 엘라스토머 (주식회사 쿠라레 제조 쿠라리티 LA3320) 75 질량부와 (주식회사 쿠라레 제조 쿠라리티 LA1140) 25 질량부를 용매로서의 아세트산에틸에 용해시킨 후, 이 용액에, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 22 질량부, 점착 부여제로서의 액상 완전 수소 첨가 로진메틸에스테르 수지 (마루젠 석유 화학 주식회사 제조의 M-HDR) 20 질량부 및 테르펜페놀 수지 (야스하라 케미컬 주식회사 제조 YS 폴리스터 S145) 50 질량부를 배합하여, 점착제 조성물 5 를 제조했다.
기재로서 PET 필름 (상품명 「루미러 S10 (두께 25 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 의 일방의 면에, 점착제 조성물 5 를 도포하고, 130 ℃ 에서 10 분간 건조시킨 후, 130 ℃ 에서 추가로 30 분 건조시켜, 두께 50 ㎛ 의 점착제층을 형성했다. 상기 기재 상에 형성된 점착제층의 기재와는 반대 측의 면을, 아크릴 폼 기재 강접착 양면 테이프 (닛토 전공 주식회사 제조 하이퍼조인트 H8004) 의 점착면에 첩합하여, 도 6 에 나타내는 구성의 점착 시트를 제작했다.
(실시예 6)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 75 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 25 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제조했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 34 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부를 배합하여 점착제 조성물 6 을 제조했다.
기재로서 PET 필름 (상품명 「루미러 S10 (두께 25 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 의 일방의 면에, 점착제 조성물 6 을 도포하고, 80 ℃ 에서 5 분간 건조시킨 후, 130 ℃ 에서 추가로 30 분 건조시켜, 두께 20 ㎛ 의 점착제층을 형성했다. 상기 기재 상에 형성된 점착제층의 기재와는 반대 측의 면을, 알루미늄 기재 부착 부틸 고무계 점착 테이프 (닛토 전공 주식회사 제조 젠텐 테이프 LA) 의 박리 라이너를 박리한 점착면에 첩합하여, 도 4 에 나타내는 구성의 점착 시트를 제작했다.
(실시예 7)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 90 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 10 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제작했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 헥사메틸렌디이소시아네이트 (HDI) (BASF 사 제조의 바소나트 HA2000) 34 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부를 배합하여 점착제 조성물 7 을 제조했다.
기재로서 PET 필름 (상품명 「루미러 S10 (두께 25 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 의 일방의 면에, 점착제 조성물 7 을 도포하여, 80 ℃ 에서 5 분간 건조시킨 후, 130 ℃ 에서 추가로 30 분 건조시켜, 두께 50 ㎛ 의 점착제층을 형성했다. 상기 기재 상에 형성된 점착제층의 기재와는 반대 측의 면을, 알루미늄 기재 부착 부틸 고무계 점착 테이프 (닛토 전공 주식회사 제조 젠텐 테이프 LA) 의 박리 라이너를 박리한 점착면에 첩합하여, 도 4 에 나타내는 구성의 점착 시트를 제작했다.
(실시예 8)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 25 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 75 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제조했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 습기 경화성 실릴기 함유 올레핀 수지 (에보닉·데구사 주식회사 제조 Vestplast206) 60 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부, 충전제로서의 중질 탄산칼슘 (마루오 칼슘 주식회사 제조) 200 질량부, 촉매로서의 산화아연 (후지 필름 와코 순약 주식회사 제조) 3 질량부를 배합하여 점착제 조성물 8 을 제조하고, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트를 제작했다.
(실시예 9)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 25 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 75 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제작했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 습기 경화성 실릴기 함유 올레핀 수지 (에보닉·데구사 주식회사 제조 Vestplast206) 60 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부를 배합하여 점착제 조성물 9 를 제조했다.
기재로서 PET 필름 (상품명 「루미러 S10 (두께 25 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 의 일방의 면에, 점착제 조성물 9 를 도포하고, 80 ℃ 에서 5 분간 건조시킨 후, 130 ℃ 에서 추가로 30 분 건조시켜, 두께 300 ㎛ 의 점착제층을 형성했다. 상기 기재 상에 형성된 점착제층의 기재와는 반대 측의 면을, 알루미늄 기재 부착 부틸 고무계 점착 테이프 (닛토 전공 주식회사 제조 젠텐 테이프 LA) 의 박리 라이너를 박리한 점착면에 첩합하여, 도 4 에 나타내는 구성의 점착 시트를 제작했다.
(실시예 10)
베이스 폴리머로서의 고분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (BASF 사 제조의 오파놀 N80) 75 질량부와 저분자량의 폴리이소부틸렌 중합체 (JXTG 에너지 주식회사 제조 테트락스 5T) 25 질량부를 라보 니더 밀 (주식회사 토신 제조 TDR300-3 형) 을 사용하여, 혼련 온도 140 도, 회전수 40 rpm 으로 마스터 배치를 제조했다. 다음으로, 마스터 배치 100 질량부에 대해, 액상 폴리부텐 (JXTG 에너지 주식회사 제조 HV-300) 100 질량부, 습기 경화성 성분으로서의 실릴 말단 폴리에테르 수지 (주식회사 카네카 제조 사이릴 SAT350) 5 질량부, 점착 부여제로서의 석유계 수지 (JXTG 에너지 주식회사, T-Rez RB100) 100 질량부, 촉매로서의 디부틸주석아세테이트 (토쿄 화성 공업 주식회사 제조) 를 0.025 질량부 배합하여 점착제 조성물 10 을 제조하고, 실시예 9 와 동일하게 하여 점착 시트를 제작했다.
(비교예 1)
흡수성 재료로서 이소부틸렌·무수 말레산 공중합체 (쿠라레이 트레이딩 주식회사 제조 KI 겔) 20 질량부를 추가로 첨가한 것 이외에는 실시예 1 의 점착제 조성물 1 과 동일하게 하여, 비교예 1 의 점착제 조성물을 제조하고, 실시예 1 과 동일하게 하여 점착 시트를 제작했다.
(비교예 2)
실시예 3 의 각 성분을 표 2 에 기재된 배합으로 되도록 변경한 것 이외에는 실시예 3 과 동일하게 하여, 비교예 2 의 점착제 조성물을 제조하고, 실시예 3 과 동일하게 하여 점착 시트를 제작했다.
＜흡수율의 측정＞
기재로서의 PET 필름이 아니고, 박리 라이너 (PET 필름 (상품명 「MRE (두께 38 ㎛) 로 한 것 이외에는, 상기와 동일하게 하여 양면이 박리 라이너에 첩합된 점착 시트 (점착제층) 로부터, 폭 10 mm, 길이 10 mm 가 되도록 절단하고, 편측의 박리 라이너 (PET 필름 (상품명 「MRE (두께 38 ㎛)」, 도레이 주식회사 제조) 를 박리하여, 시료로 했다. 제작한 시료를 25 ℃／50 ％RH 환경에 24 시간 보관하고, 칼 피셔 수분 기화-전량 적정법 (JIS K 0113 : 2005) 에 의해 흡수율을 측정했다. 측정에는 히라누마 산업 주식회사 제조의 히라누마 미량 수분 측정 장치 AQ-2100 을 사용하고, 200 ℃, 30 분간의 가열 기화에 의해 생긴 수분량을 측정하고, 가열 전의 시료 질량에 대한 비율을 흡수율 (물 침지 전) 로서 산출했다.
또, 상기와 동일하게 제작한 시료를 20 ℃ 의 순수에 24 시간 침지한 후, 상기와 동일하게 하여 흡수율 (물 침지 후) 을 산출했다.
흡수율 (질량％) = (칼 피셔 측정 수분량/측정 전의 시료 전체 질량) × 100
＜습기 경화성 성분 유지율의 측정＞
(이소시아네이트 화합물)
먼저, 제작 직후의 각 예의 점착 시트로부터 박리 라이너를 박리 제거하고, 점착제층의 점착면 측에 대해, 적외 분광 측정 (Varian 사 제조의 3100 FT-IR 을 사용하여, ATR 법에 의해 측정) 으로부터 얻어지는 이소시아네이트기 유래의 2275 cm-1 에 있어서의 흡광도와 베이스 폴리머의 메틸렌기 유래의 1462 cm-1 에 있어서의 흡광도의 비를 산출했다.
다음으로 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 점착 시트에 대해, 상기와 동일하게 흡광도비를 산출했다.
이들의 변화율로부터, 점착제 조성물 중의 습기 경화성 성분 (이소시아네이트 화합물) 의 유지율을 산출했다. 구체적으로는, 이하의 관계식으로부터 산출했다.
점착제 조성물 중의 습기 경화성 성분 (이소시아네이트 화합물) 유지율 (％) = {(25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 시료의 흡광도비)/(제작 직후의 시료의 흡광도비)} × 100
결과를 표 2 에 나타낸다.
(알콕시실릴기)
상기 실시예 8 ∼ 10 에서 제작한 점착 시트 (점착제층) 20 mg 을 Gerstel 사 제조의 가열 장치 (TDS) 를 사용하여 가열하고, 발생한 가스를 액체 질소에 의해 콜드 트랩하여 시료로 하고, 알콕시실릴기의 가열 분해에 의해 생성한 알코올량을 Agilent Technologies 사 제조 6890plus/5973N 을 사용하여 가스 크로마토그래프 질량 분석 (GC/MS) 으로 정량했다.
다음으로 상기 실시예 8 ∼ 10 에서 제작한 점착 시트 (점착제층) 를 25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후, 상기와 동일하게 시료를 제작하고, 알코올량을 정량하고, 알콕시실릴기의 유지율을 산출했다. 구체적으로는, 이하의 관계식으로부터 산출했다.
습기 경화성 성분 (알콕시실릴기) 의 유지율 (％) =〔(25 ℃, 50 ％RH 의 환경하에서 24 시간 보존한 후의 점착 시트 (점착제층) 의 GC/MS 로부터 얻어지는 알코올량)/(제작 직후의 점착 시트 (점착제층) 의 GC/MS 로부터 얻어지는 알코올량)〕× 100
결과를 표 2 에 나타낸다.
＜영률의 측정＞
점착제층을 끈상으로 둥글게 한 시료 (단면적 3 ㎟) 를 제작하고, 인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조의 AG-IS) 를 사용하여, 온도 : 25 ℃, 인장 속도 : 50 mm/분, 그리퍼 간 거리 : 10 mm, 로드 셀 : 50 N 의 조건하에서 인장 시험을 실시했다. 응력-변형 (S-S) 파형 (측정 차트) 으로부터, 인장 강도 (N) 및 파단 직전의 평균 신장 (％) 을 판독하고, S-S 파형으로부터 영률 (초기) (kPa) 을 산출했다.
또, 상기와 동일하게 하여 제작한 시료를 25 ℃ 의 순수 중에서 24 시간 보관 후, 상기와 동일한 조작에 의해 영률 (경화 후) 을 산출했다. 팽윤하는 시료에 있어서, 단면적은 변화하지만, 겉보기의 영률로서 평가했다.
＜180 도 필 접착력의 측정＞
먼저, 닛폰 테스트 패널 주식회사 제조의 슬레이트 표준판, 제품명 「JIS A5430(FB)」(이하, 슬레이트판이라고도 한다) 로, 두께 3 mm, 폭 30 mm, 길이 125 mm 의 사이즈의 것을 준비했다. 이 슬레이트판의 광택면을 사용했다. 이 슬레이트판을 130 ℃ 에서 1 시간 건조시키고, 이 시점에서의 슬레이트판의 질량을 측정하고, 「수중에 침지 전의 슬레이트판의 질량」 으로 규정했다.
계속해서, 준비한 슬레이트판을 수중에 침지시킨 상태에서, 초음파 탈기 장치 (야마토 과학 주식회사 제조의 BRANSON3510) 로 1 시간 탈기하고, 24 시간 정치하고, 수중으로부터 취출했다. 슬레이트판의 물을 닦아내고, 이 시점에서의 슬레이트판의 질량을 측정하고, 「수중에 침지, 탈기 후의 슬레이트판의 질량」 으로 규정했다.
측정한 「수중에 침지 전의 슬레이트판의 질량」 및 「수중에 침지, 탈기 후의 슬레이트판의 질량」 에 기초하여, 이하의 식으로부터 슬레이트판의 흡수율을 산출한 바, 25 ％ (질량％) 였다.
슬레이트판의 흡수율 (질량％) = 〔{(수중에 침지, 탈기 후의 슬레이트판의 질량) - (수중에 침지 전의 슬레이트판의 질량)}/(수중에 침지 전의 슬레이트판의 질량)〕× 100
＜습윤 접착력의 측정＞
다음으로, 상기와 동일하게 하여 제작한 점착 시트를 폭 20 mm, 길이 10 cm 가 되도록 절단하고, 박리 라이너를 박리 제거했다.
계속해서, 물을 닦아낸 슬레이트판의 표면 (습윤면) 에, 제작한 각 예의 점착 시트 (시험편) 를 2 kg 롤러로 1 왕복하여 압착해 첩부하고, 슬레이트의 건조를 방지하기 위해, 각 슬레이트 1 장씩을 랩으로 피복하고, 추가로 알루미늄박으로 전체면을 둘러싸 72 시간 정치했다. 그 후, 점착 시트 (시험편) 가 첩착된 슬레이트판을 취출하고, 인장 시험기 (미네베아 주식회사 제조의 테크노그래프 TG-1kN) 를 사용하여, 슬레이트판에 대한, 박리 온도 23 ℃, 박리 속도 300 mm/min 에서의 180 도 필 접착력 (습윤 접착력) (N/20 mm) 을 측정했다.
＜수중 접착력의 측정＞
상기와 동일하게 하여, 제작한 점착 시트를 물을 닦아낸 슬레이트판의 표면 (습윤면) 에 첩부하고, 그 후, 즉시 수중에 침지하고, 72 시간 정치했다. 그 후, 점착 시트 (시험편) 가 첩착된 슬레이트판을 수중으로부터 취출하고, 인장 시험기 (미네베아 주식회사 제조의 테크노그래프 TG-1kN) 를 사용하여, 슬레이트판에 대한, 박리 온도 23 ℃, 박리 속도 300 mm/min 에서의 180 도 필 접착력 (수중 접착력) (N/20 mm) 을 측정했다.
＜팽윤도의 측정＞
흡수율의 측정과 동일하게 양면이 박리 라이너로 첩합된 점착 시트를 제작하고, 편면의 박리 라이너를 박리 제거한 후, 기재 (알루미늄박, 두께 20 ㎛) 의 일방의 면과 첩합했다. 얻어진 편면이 알루미늄박인 점착 시트를 가로 세로 2 cm 로 잘라내어 제작한 시료를 25 ℃ 의 순수 중에서 24 시간 보관하고, Peacock 사 제조 다이얼 게이지 R1-205 를 사용하여 수중 보관 전후의 점착제층의 두께를 측정하고, 하기 식에 의해 산출했다. 또한, 점착제층의 두께는 시료의 중심부 5 점을 측정하고, 평균값을 채용했다.
팽윤도 = 수중 보관 후의 점착제층의 두께/수중 보관 전의 점착제층의 두께
＜박리 계면의 물의 흡광도＞
두께 3 mm, 폭 30 mm, 길이 120 mm 의 슬레이트판을 수돗물에 침지하고, 초음파 탈기 장치 (야마토 과학 주식회사 제조의 BRANSON3510) 로 30 분간 처리하고, 24 시간 정치하고 수중으로부터 취출하여, 흡수율 23 질량％ 의 슬레이트판을 제작했다.
흡수율 23 질량％ 의 슬레이트판에 대해, 푸리에 변환형 적외 분광법 (Varian 사 제조의 3100 FT-IR 을 사용하여, ATR 법에 의해 측정) 에 의한 탄산칼슘 유래의 피크 (1410 cm-1) 에 있어서의 흡광도와 물의 수산기 유래의 피크 (3350 cm-1) 에 있어서의 흡광도의 비 (물의 흡광도비) 를 산출했다. 물의 흡광도비란, 상기 탄산칼슘 유래의 흡광도에 대한 상기 수산기 유래의 흡광도의 비 (탄산칼슘 유래의 흡광도/수산기 유래의 흡광도) 이다.
흡수율 23 질량％ 의 슬레이트판의 물의 흡광도비는 2.6 이었다.
다음으로, 상기와 동일하게 하여 제작한 각 예의 점착 시트를 폭 20 mm, 길이 100 mm 가 되도록 절단하고, 박리 라이너를 박리 제거했다.
계속해서, 물을 닦아낸 흡수율 23 질량％ 의 슬레이트판의 표면 (습윤면) 에, 제작한 각 예의 점착 시트 (시험편) 를 2 kg 롤러로 1 왕복하여 압착해 첩부하고, 슬레이트의 건조를 방지하기 위해, 각 슬레이트 1 장씩을 랩으로 피복하고, 추가로 알루미늄박으로 전체면을 둘러싸 72 시간 정치했다. 그 후, 점착 시트 (시험편) 가 첩착된 슬레이트판을 취출하고, 점착 시트를 박리하고, 슬레이트판의 점착 시트를 박리한 면의 물의 흡광도비 (박리 계면의 물의 흡광도비) 를 측정했다.
상기 측정 결과, 및 박리 후의 점착제층의 상태를 관찰한 결과를 표 2 에 기재했다.
Figure pct00002
표 2 에 나타내는 바와 같이, 점착제층을 형성했을 때의 팽윤도가 본 발명의 규정의 범위 내인 실시예 1 ∼ 10 의 점착제 조성물 및 점착 시트는, 습윤면에 대해 높은 접착력을 발현하고, 수중 보존 후에도 우수한 접착력을 나타내어 내수성이 우수한 것을 알 수 있다.
또, 흡수율 23 질량％ 의 슬레이트판의 물의 흡광도비가 2.6 이었던 것에 대해, 박리 계면의 물의 흡광도비의 측정 결과는, 비교예 1 및 2 에서는 2.5 및 2.6 으로 동등의 값이었지만, 실시예 1 ∼ 10 은 1.2 ∼ 1.6 으로 낮은 값이었다. 이 결과로부터 슬레이트판에 포함되는 물이 습기 경화성 성분과의 반응에 의해 소비된 것이라 추찰할 수 있다.
한편, 팽윤도가 본 발명의 규정의 범위 외인 비교예 1 ∼ 2 의 점착제 조성물 및 점착 시트는, 수중 보존 후의 팽윤도, 및 흡수율이 높고, 접착력이 낮아 내수성이 열등한 것을 알 수 있다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시형태에 대해 설명했지만, 본 발명은, 상기 서술한 실시형태로 제한되는 것이 아니고, 본 발명의 범위를 일탈하지 않는 범위에 있어서, 상기 서술한 실시형태에 여러 가지 변형 및 치환을 가할 수 있다.
또한, 본 출원은, 2018년 5월 29일 출원된 일본 특허 출원 (일본 특허출원 2018-102821) 및 2019년 5월 27일 출원된 일본 특허 출원 (일본 특허출원 2019-098480) 에 기초하는 것이며, 그 내용은 본 출원 중에 참조로서 원용된다.
10, 30, 40, 50, 60, 70, 80 : 점착 시트
11, 31, 41, 51, 61, 71 : 기재
12, 42 : 점착제층
72 : 습윤 점착제층
13, 53 : 박리 라이너
32A : 제 1 점착제층
32B : 제 2 점착제층
62A, 82A : 제 1 습윤 점착제층
62B, 82B : 제 2 습윤 점착제층
33A, 43A, 63A, 73A, 83A : 제 1 박리 라이너
33B, 43B, 63B, 73B, 83B : 제 2 박리 라이너
54, 84 : 다른 점착제층
64A, 74A : 제 1 다른 점착제층
64B, 74B : 제 2 다른 점착제층

Claims (10)

  1. 베이스 폴리머와, 습기 경화성 성분을 함유하는 점착제 조성물로서,
    점착제층을 형성했을 때의 팽윤도가 2.5 이하인 점착제 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 습기 경화성 성분이, 이소시아네이트 화합물 및 알콕시실릴기 함유 폴리머에서 선택되는 1 종 이상인 점착제 조성물.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 습기 경화성 성분은, 지방족 이소시아네이트, 또는 지환족 이소시아네이트인 점착제 조성물.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 베이스 폴리머는, 고무계 폴리머, 또는 아크릴계 폴리머를 포함하는 점착제 조성물.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    점착제층을 형성했을 때의 20 ℃ 의 순수에 24 시간 침지 후의 흡수율이 20 질량％ 이하인 점착제 조성물.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    점착제층을 형성하고, 습기 경화시켰을 때의 25 ℃ 에 있어서의 영률이 15 kPa 이상 100 kPa 이하인 점착제 조성물.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    점착제층을 형성했을 때의 25 ℃ 에 있어서의 영률이 10 kPa 이상 400 kPa 이하인 점착제 조성물.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층.
  9. 제 8 항에 기재된 점착제층을 구비하는 점착 시트.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 점착제층이 기재 상에 형성되어 있는 점착 시트.
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