KR20210006927A - 공업용 직물 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 부직포를 제조할 때에 발생하고 있던 웨브의 말려올라감이나 들뜸, 부직포의 표면에 생기는 주름을 방지한다. 또, 그립성을 필요 이상으로 강하게 하는 일 없이, 웨브를 원활하게 뗄 수가 있다. 본 발명에 관계된 공업용 직물은, 날실과 씨실을 엮는(서로 짜는) 것에 의해서 형성되는 공업용 직물에 있어서, 상기 날실 및/또는 씨실에 있어서의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방에 요철모양의 엠보싱 무늬가 형성되어 있다. 특히 엠보싱 무늬가 형성되어 있는 날실 및/또는 씨실이, 플라스틱 모노필라멘트인 것을 특징으로 한다.

Description

공업용 직물
본 발명은, 부직포를 제조하는 공정에서 사용되는 공업용 직물(이하 「공업용 직물」이라고 기재한다.)에 관한 것으로서, 특히 제조시에 있어서의 부직포의 말려올라감(rolling back)이나 주름의 발생을 방지하는데 호적한 공업용 직물에 관한 것이다. 특히 부직포의 제조 장치의 고속 생산화나, 또 경량인 부직포의 제조 공정에 있어서 현저하게 발생하는 웨브의 말려올라감이나 주름의 발생을 방지하는 공업용 직물에 관한 것이다.
종래, 주행하는 이음매 없는 형태(無端狀)의 공업용 직물 상에 섬유 집합체를 공급한 후, 해당 섬유 집합체(이하 「웨브」라고 기재한다.)를 반송하면서 부직포를 형성하는 것이 일반적으로 행해지고 있다. 부직포의 제법으로서는, 매우 많은 종류가 알려져 있고, 새로운 기술도 점차 개발되고 있는 것이 현상태이다.
그 때문에, 부직포의 제법 유형을 명확하게 분류하는 것은 곤란하지만, 주로 섬유의 결합 방법에 따라서 분류하면, 대표적인 것으로서 웨브에 저융점 섬유를 병용하거나, 저융점 수지를 피복한 심초형(core-sheath type)의 복합 섬유를 사용하거나, 저융점 파우더를 혼합한 웨브를 공업용 직물 상에 공급하고, 가열 또는 초음파 용접기(welder)에 의해 저융점 섬유를 용융해서 섬유간 융착을 발생시키고, 부직포를 형성하는 서멀본드 제법이 알려져 있다. 또, 웨브를 공업용 직물 상에 공급하고, 접착성 수지를 함침한 후, 건조하는 것에 의해 부직포를 형성하는 레진본드 제법이 알려져 있다. 그밖에 케미컬본드 제법이나, 고압 수류로 섬유를 교락(交絡)시키는 스펀레이스(spun race) 제법 등도 알려져 있다.
부직포의 제법을 웨브의 공급 방법에 의해서 분류하면, 건식 섬유를 사용하는 방법으로서, 카딩기(carding machine)를 사용해서 웨브를 공급하는 카딩 방식, 섬유분리(解纖)한 섬유에 대해서 에어를 사용해서 공급하는 에어레이드(air laid) 제법이나, 미리 형성된 섬유를 사용하지 않고, 섬유 원료로부터 실모양(絲狀)으로 방사한 섬유를 공업용 직물 상에 직접 공급해서, 가열 등 하면서 섬유간 융착시키는 스펀본드 제법이 알려져 있다. 또한, 안개모양(霧狀)으로 방사하면서 공업용 직물 상에 공급하는 멜트블로우(melting blow) 제법 등도 알려져 있다.
이하, 공업용 직물을 예로 들어 보다 구체적으로 설명을 한다. 공업용 직물에 관한 선행 기술로서는, 특허문헌 1 및 2 등을 들 수 있다.
스펀본드 제법 및 멜트블로우 제법에서 사용되는 공업용 직물에서는, 직물의 표면에 부직포의 원재료를 평행 또는 부정(不定) 방향으로 배열해서 웨브를 형성하고, 가열 등 하면서 섬유간 융착시키는 것에 의해서 부직포가 제조된다. 이 때, 제조되는 부직포가 경량이고, 특히 근래에 있어서의 부직포의 고속 생산에 있어서, 웨브를 반송할 때에, 웨브 주위에 발생한 기류에 의해서, 웨브가 들떠(부상해) 버리고, 부분적인 주름이 발생하거나, 때로는 끝단부(端部)가 말려올라가는 등의 문제점이 드문드문(여기저기에) 보이고 있었다.
도 6은 스펀본드 부직포의 제조 공정을 도시하는 개략도이다. 도 6에 도시하는 바와 같이, 호퍼(61)에서 투입된 원재료를, 익스트루더(extruder)(62)에 의해서 혼합, 용융, 교반 등 하고, 기어 펌프(63)에 의해서 일정량의 용융 원료를 방사 노즐(64)로부터 압출해서 장섬유(長纖維)를 형성한다. 다음에 냉풍에 쬐면서, 이젝터(65)로 섬유화하고, 가이드 롤(71, 72, 73, 74, 75, 76)에 걸어매달려 회전하는 이음매 없는 형태의 공업용 직물(70) 상에 포집하고, 공업용 직물(70)의 이면측으로부터 공기를 흡인하는 것에 의해서 웨브가 형성된다. 웨브는 가열된 컴팩션 롤(66) 및 캘린더 롤(67)에 의해서 가압·본딩되어 시트모양의 부직포(SB)로 되고, 권취(winding) 장치(68)에 의해서 두루마리모양의 원단이 형성된다.　여기에서 부직포(SB)는 장섬유 부직포이고, 종이기저귀나 생리용품 등의 위생 재료부터, 생활 자재, 차량 자재, 토목·건축 자재, 농업 자재 등, 폭넓은 용도로 사용되고 있다. 또, 근래에 있어서의 부직포(SB)는, 부직포 중에서도 비교적 얇고, 또한 경량이기 때문에, 제조 장치의 고속 생산에 수반하여 보다 말려올라감이나 주름의 문제가 현저하게 발생하기 쉽다고 하는 문제가 있다. 특히 컴팩션 롤(66) 통과 후에 웨브의 일부 혹은 끝단부 또는 전체가 들떠 버린다. 또, 스펀본드 부직포에 주름이 발생하면 최종 제품의 품질 저하를 초래한다. 이와 같은 부직포의 제조 공정에 있어서의 문제점은, 생산성 및 러닝코스트(운전비)에 많은 영향을 미치고 있다.
발명자는, 이와 같은 웨브의 들뜸, 말려올라감이나 주름의 발생을 방지하기 위해서, 부직포의 제조에 사용되는 공업용 직물을 가공하는 것을 생각해 냈다. 그래서 발명자는, 공업용 직물을 제조한 후에, 공업용 직물의 표면에 수지를 도포하는 방법을 실시했다. 그 결과, 일시적으로는 공업용 직물 위에 얹어놓인(재치된) 부직포의 말려올라감 등의 문제는 해결했지만, 부직포를 연속해서 고속 제조했더니, 요철이 있는 공업용 직물의 표면으로부터 수지가 경시적으로 박리하여, 효과가 지속되지 않는다는 것을 알 수 있었다. 또, 공업용 직물로부터 박리한 수지가 제조되는 부직포에 혼합해 버려, 부직포의 품질이나 수율을 저하시킨다고 하는 문제도 발생했다.
다음에 발명자는, 공업용 직물을 제조한 후에, 공업용 직물의 표면을 연마하여 조면화(粗面化)하는 방법도 실시했다. 그 결과, 연마에 의해서 공업용 직물의 표면에 형성된 버르는, 수지와 마찬가지로 경시적으로 박리하거나, 또는 원재료 등과의 마찰에 의해서 마모해 버려, 역시 효과에 지속성이 없다는 것이 판명되었다. 또, 재현성이나 작업성에도 문제가 발생했다.
일본특허공보 특허 제5749795호 일본특허공보 특허 제5749796호
본 발명은, 부직포를 제조할 때에 발생하고 있던 웨브의 말려올라감(捲)이나 들뜸(浮上), 부직포의 표면에 생기는 주름(皺)을 방지하는 공업용 직물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또 본 발명은, 공업용 직물로서의 강성(剛性)을 보존유지하면서 웨브 형성 공정에 있어서의 웨브의 들뜸이나, 말려올라감 및 주름의 발생을 장기간 방지하는 공업용 직물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은, 웨브와의 밀착성(이하 「그립성(gripping performance)」이라고 기재한다.)을 필요 이상으로 강하게 하는 일 없이, 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 넘겨줄 때에 웨브를 원활하게 뗄 수 있고, 적절한 그립성을 발생할 수 있는 공업용 직물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자는, 상기 과제를 해결하기 위해서 이하의 구성을 채용했다.
(1) 날실(經絲)과 씨실(緯絲)을 엮는(서로 짜는) 것에 의해서 형성되는 공업용 직물에 있어서, 상기 날실 및/또는 씨실에 있어서의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방에 요철모양(凹凸狀)의 엠보싱 무늬(柄)가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 공업용 직물이다.
본 발명은, 날실 및/또는 씨실에 있어서의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방에 요철모양의 엠보싱 무늬가 형성되어 있는 것에 특징이 있다. 예를 들면, 날실 및 씨실의 너클 부분 이외에도 요철이 형성되어 있으면, 그립성이 너무 강해진다고 하는 문제가 있고, 다음 공정으로 넘겨줄 때에 웨브가 원활하게 떨어지지 않게 된다는 문제가 발생한다. 본 발명은, 이와 같은 문제점을 해결하여, 웨브를 필요한 경우에만 그립하고, 다음 공정으로 넘겨줄 때에 웨브를 원활하게 넘겨줄 수가 있다.
여기에서 요철모양의 엠보싱 무늬란, 날실 및/또는 씨실의 표면에 형성된 요철 모양(凹凸模樣)을 말한다. 구체적으로는, 세로줄(縱筋) 무늬, 가로줄(橫筋) 무늬, 사선줄(斜筋) 무늬(사선줄 교차 무늬), 마름모(菱形) 무늬, 오목모양(凹狀)의 타원형상, 경사진 타원형상이 비스듬한 방향으로 복수 정렬된 것 등을 말한다.
(2) 상기 엠보싱 무늬가 형성되어 있는 날실 및/또는 씨실이, 플라스틱 모노필라멘트인 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 공업용 직물이다.
본 발명에 관계된 공업용 직물을 형성하는 실의 형태로서는, 공업용 직물은 장력이 날실 방향으로 가해져서 사용되는 것으로 인해, 모노필라멘트가 바람직하다.
본 발명에 관계된 공업용 직물을 형성하는 플라스틱 모노필라멘트는, 예를 들면, 폴리에스터, 폴리아마이드, 폴리페닐렌설파이드, 폴리플루오린화 바이닐리덴, 폴리프로필렌, 아라마이드, 폴리에터에터케톤, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리테트라플루오로에틸렌 등에 의해서 제조하는 것을 사용할 수 있다. 물론, 공중합체나 블렌드품(혼방제품), 또한 이들 재질에 목적에 따라 다양한 물질을 함유시킨 실을 사용해도 좋다. 또, 본 발명에 사용되는 플라스틱 모노필라멘트에는, 모노필라멘트의 표층부와 내부에서 재질이 다른 재료를 사용한 심초(core-sheath) 구조의 실이 포함된다.
실의 단면(斷面) 형상도 원형 뿐만 아니라 사각형(quadrangle) 등의 직사각형상(矩形狀, rectangle)이나 별형(星形) 등의 다각형상의 실이나 타원형상 등의 실을 사용할 수 있다.
(3) 상기 공업용 직물이, 평행 또는 부정 방향으로 배열되고 가열 등 하면서 섬유간 융착시키는 부직포의 제조에 사용되는 직물인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 공업용 직물이다.
(4) 상기 엠보싱 무늬의 평면에서 보았을 때(平面視)의 형상이, 세로줄 무늬, 가로줄 무늬, 사선줄 무늬, 사선줄 교차 무늬, 마름모 무늬, 오목모양의 원형상, 타원형상, 귀갑(龜甲, hexagonal) 무늬, 경사진 타원형상, 원형상 하운즈투스(千鳥, houndstooth) 무늬 또는 이들이 복수 배열된 것으로부터 선택된 것이고, 해당 엠보싱 무늬의 절입(cutting) 깊이가, 날실 및/또는 씨실의 선지름(線徑)에 대해서 1∼50%의 범위에서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 기재된 공업용 직물이다.
엠보싱 무늬의 절입 깊이는, 실지름(絲徑)의 1∼50%에서 형성된다. 1% 미만에서는, 그립성이 약하고, 50%를 넘으면 실의 강도가 저하하는 것에 더하여, 부직포의 그립성이 강해져, 다음 공정으로 넘겨줄 때에 웨브가 원활하게 떨어지지 않게 된다는 문제가 발생한다. 특히 바람직한 절입 깊이는 4.0∼23.0%의 범위이다.
(5) 상기 공업용 직물은, 정방향의 그립성이 0.25를 넘고 1.00 이하, 역방향의 그립성이 0.26을 넘고 3.00 이하인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 공업용 직물이다.
여기에서 정방향 또는 역방향의 그립성이란, 인장 시험기 AG－IS(시마즈 세이사쿠쇼(島津製作所)사제)를 사용해서, 엠보싱 무늬가 형성되어 있는 공업용 직물 상에 얹어놓인(재치된) 부직포의 정마찰(靜摩擦) 계수를 측정한 결과이다. 구체적으로는, 0.2㎏의 추(錘)를 싣고, 정방향(엠보싱 가공기를 통과시킨 방향(이하 「가공 방향」이라고 기재한다.)과 동일 방향) 및 역방향(가공 방향과는 역방향)으로 부직포를 잡아당기고(인장하고), 각 방향에서 각각 3회 측정하고, 평균치를 산출한 결과이다.
해당 공업용 직물을 제작할 때는, 부직포 제조 장치에 있어서의 공업용 직물의 진행 방향으로, 정방향 또는 역방향의 그립성을 측정한 결과중, 수치가 낮은 가공 방향을 맞추어 제작함으로써, 웨브 형성 공정에서의 웨브의 들뜸을 방지하고, 다음 공정으로의 원활한 넘겨줌(transfer)이 가능해진다.
정방향의 그립성이 0.25 이하, 또, 역방향의 그립성이 0.26 이하인 경우는, 웨브의 들뜸이나, 말려올라감 및 주름의 발생을 충분히 방지할 수 없을 우려가 있다. 한편, 정방향의 그립성이 1.00을 넘는 경우, 또, 역방향의 그립성이 3.00을 넘는 경우는, 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 넘겨줄 때에 부직포를 원활하게 뗄 수 없을 우려가 있다.
(6) 상기 날실 및/또는 씨실의 단면 형상이, 원형, 사각형 등의 직사각형상, 별형 등의 다각형상, 또는 타원형상인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 기재된 공업용 직물이다.
(7) 공업용 직물의 제조 방법에 있어서, 날실과 씨실을 엮는 공정과, 상기 날실 및/또는 씨실의 표면측으로 표출하는 너클의 정점 근방에 열(熱) 엠보싱 가공에 의해서 요철모양의 엠보싱 무늬를 형성하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 공업용 직물의 제조 방법이다.
(8) 상기 공업용 직물을 형성하는 날실 및 씨실이 플라스틱 모노필라멘트이고, 또한 상기 열 엠보싱 가공에 의해서 엠보싱 무늬를 형성할 때, 온도 조건이 플라스틱 모노필라멘트 재질의 유리 전이점을 넘고 융점 미만, 압력 조건이 10∼150㎏/㎝에서 가공되는 것을 특징으로 하는 상기 (7)에 기재된 공업용 직물의 제조 방법이다.
이하, 플라스틱 모노필라멘트의 재질이 폴리에틸렌 테레프탈레이트인 경우를 예로 들어 구체적으로 설명한다. 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 대표적인 유리 전이점은 69℃, 융점은 267℃이다. 온도 조건이 유리 전이점 이하인 경우, 플라스틱 모노필라멘트의 연화(軟化)가 불충분하기 때문에 공업용 직물의 표면에 충분히 요철형상을 형성할 수 없다. 한편 온도 조건이 융점을 넘으면 플라스틱 모노필라멘트가 융해하여, 공업용 직물의 형태를 유지할 수 없다. 상기 관점에서, 온도 조건은 100℃를 넘고 250℃ 미만(보다 바람직하게는 120℃를 넘고 200℃ 미만)이 바람직하다.
또 본 발명은, 압력 조건 10∼150㎏/㎝에 의해서 가공하는 것이 바람직하다. 여기에서 압력 조건 10㎏/㎝ 미만인 경우, 공업용 직물의 표면에 충분히 요철형상을 형성할 수 없다. 한편 압력 조건 150㎏/㎝를 넘으면, 공업용 직물이 과(過)가공에 의해서 그물두께(網厚)가 얇아져 버린다. 또, 그물코(網目, mesh)가 뭉개져, 통기도가 저하해 버린다. 상기 관점에서, 압력 조건 20∼100㎏/㎝가 보다 바람직하다. 특히 바람직한 압력 조건이 24∼71㎏/㎝이다.
(9) 상기 열 엠보싱 가공에 의해서 형성된 엠보싱 무늬의 평면에서 보았을 때의 형상이 세로줄 무늬, 가로줄 무늬, 사선줄 무늬, 사선줄 교차 무늬, 마름모 무늬, 오목모양의 타원형상, 귀갑 무늬, 경사진 타원형상, 원형상 하운즈투스 무늬 또는 이들이 복수 정렬된 것으로부터 선택된 것이고, 해당 엠보싱 무늬를 형성하는 공정이 엠보싱 무늬의 절입 깊이를 날실 및/또는 씨실의 선지름에 대해서 1∼50%의 범위로 되도록 형성되는 것을 특징으로 하는 상기 (7) 또는 (8)에 기재된 공업용 직물이다.
본 발명에 관계된 공업용 직물을 채용하는 것에 의해서, 부직포를 제조할 때에 발생하고 있던 웨브의 말려올라감의 발생이나 들뜸, 부직포의 표면에 생기는 주름의 발생을 방지한다고 하는 우수한 효과를 얻을 수 있다.
또 본 발명에 관계된 공업용 직물을 채용하는 것에 의해서, 공업용 직물로서의 강성을 보존유지하면서 웨브 형성 공정에 있어서의 웨브의 들뜸이나, 말려올라감 및 주름의 발생을 장기간 방지하는 우수한 효과를 제공할 수가 있다.
또한 본 발명에 관계된 공업용 직물을 채용하는 것에 의해서, 웨브와의 그립성을 필요 이상으로 강하게 하는 일 없이, 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 넘겨줄 때에 웨브를 원활하게 뗄 수 있어, 적절한 그립력을 발생할 수 있다고 하는 현저한 효과를 제공한다.
도 1은 본 발명의 실시형태 1에 관계된 공업용 직물에 관한 평면도이다.
도 2는 본 발명의 실시형태 2에 관계된 공업용 직물에 관한 평면도이다.
도 3은 본 발명의 실시형태 3에 관계된 공업용 직물에 관한 평면도이다.
도 4는 본 발명의 실시형태 4에 관계된 공업용 직물에 관한 부분적인 사시도이다.
도 5는 본 발명의 실시형태 5에 관계된 공업용 직물에 관한 날실의 구성을 도시하는 단면도이다.
도 6은 스펀본드 부직포의 제조 공정을 도시하는 개략도이다.
이하, 도면에 입각해서 본 발명에 관계된 공업용 직물의 실시형태를 설명한다. 다만, 이하의 기재는 본 발명의 예시이고, 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
실시형태 1
도 1에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 실시형태 1에 관계된 공업용 직물(10)은, 날실(1)과 씨실(2)을 엮는(짜서 맞추는) 것에 의해서 형성되는 공업용 직물이다. 본 실시형태 1에 관계된 공업용 직물은, 날실(1)의 표면측으로 표출하는(나오는) 너클 부분의 정점 근방(T)에만 오목모양의 엠보싱 무늬(7)가 형성되어 있다. 이러한 엠보싱 무늬(7)는, 가로줄모양(橫筋狀)으로 형성되어 있다.
이와 같은 엠보싱 무늬(7)를 형성하는 것에 의해서, 본 실시형태 1에 관계된 공업용 직물(10) 위에 웨브를 얹어놓아도(재치해도), 부직포의 맞닿음면(當接面)이 엠보싱 무늬에 걸리는 것에 의해서, 들뜸을 방지할 수가 있다. 그 결과, 웨브의 표면에 생기는 주름의 발생을 억제할 수가 있다. 또, 부직포의 끝단부에 있어서의 말려올라감의 발생을 억제할 수가 있다. 또한, 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로, 웨브를 넘겨줄(인도할) 때, 필요 이상으로 웨브의 맞닿음면이 엠보싱 무늬에 걸리는 일이 없기 때문에, 원활하게 다음 공정으로 부직포를 넘겨줄 수가 있다.
또한, 실시형태 1에 관계된 공업용 직물을 구성하는 날실 및 씨실은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 의해서 형성되어 있다.
실시형태 1에 관계된 공업용 직물에 있어서의 엠보싱 무늬를 형성하는 방법은, 볼록모양체(凸狀體)를 가지는 엠보싱 롤에, 공업용 직물을 누르는 것에 의해서 행한다. 누름(押壓)은, 온도 조건 180℃, 압력 조건 90㎏/㎝에 의해서 가공된다.
이와 같은 조건 하에서, 볼록모양체를 가지는 엠보싱 롤에 공업용 직물을 누르는 것에 의해서, 가로줄 무늬에 있어서의 1∼50%의 절입 깊이를 가지는 엠보싱 무늬를 형성할 수가 있다.
실시형태 2
도 2에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 실시형태 2에 관계된 공업용 직물(20)은, 날실(11)과 씨실(12)을 엮는 것에 의해서 형성되는 공업용 직물이다. 본 실시형태 2에 관계된 공업용 직물은, 날실(11)의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방(T)에만 오목모양의 엠보싱 무늬(17)가 형성되어 있다. 이러한 엠보싱 무늬(17)는 사선줄 교차 무늬로 형성되어 있다.
이와 같은 엠보싱 무늬(17)를 형성하는 것에 의해서, 본 실시형태 2에 관계된 공업용 직물(20) 위에 웨브를 얹어놓아도, 들뜸을 방지할 수가 있다. 그 결과, 웨브의 표면에 생기는 주름의 발생이나, 끝단부에 있어서의 말려올라감의 발생을 억제할 수가 있다. 또한, 원활하게 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 웨브를 넘겨줄 수가 있다.
또한, 실시형태 2에 관계된 공업용 직물(20)을 구성하는 날실(11) 및 씨실(12)은, 폴리아마이드에 의해서 형성되어 있다.
실시형태 3
도 3에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 실시형태 3에 관계된 공업용 직물(30)은, 날실(21)과 씨실(22)을 엮는 것에 의해서 형성되는 공업용 직물이다. 본 실시형태 3에 관계된 공업용 직물은, 날실(21)의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방(T)에만 오목모양의 엠보싱 무늬(27)가 형성되어 있다. 이러한 엠보싱 무늬(27)는, 원형상을 지그재그 배치(千鳥配置)한 원형상 하운즈투스(새발 격자) 무늬로 형성되어 있다.
이와 같은 엠보싱 무늬(27)를 형성하는 것에 의해서, 본 실시형태 3에 관계된 공업용 직물(30) 위에 웨브를 얹어놓아도, 들뜸을 방지할 수가 있다. 그 결과, 웨브의 표면에 생기는 주름의 발생이나, 끝단부에 있어서의 말려올라감의 발생을 억제할 수가 있다. 또한, 원활하게 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 부직포를 넘겨줄 수가 있다.
또한, 실시형태 3에 관계된 공업용 직물(30)을 구성하는 날실(21) 및 씨실(22)은, 폴리플루오린화 바이닐리덴에 의해서 형성되어 있다.
실시형태 4
도 4에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 실시형태 4에 관계된 공업용 직물(40)은, 날실(31)과 씨실(32)을 엮는 것에 의해서 형성되는 공업용 직물이다. 본 실시형태 4에 관계된 공업용 직물(40)은, 날실(31) 및 씨실(32)의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방(T)에만 오목모양의 엠보싱 무늬(37)가 형성되어 있다. 이러한 엠보싱 무늬(37)는, 사선줄 교차 무늬로 형성되어 있다.
이와 같은 엠보싱 무늬(37)를 형성하는 것에 의해서, 본 실시형태 4에 관계된 공업용 직물(40) 위에 웨브를 얹어놓아도, 들뜸을 방지할 수가 있다. 그 결과, 웨브의 표면에 생기는 주름의 발생이나, 끝단부에 있어서의 말려올라감의 발생을 억제할 수가 있다. 또한, 원활하게 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 부직포를 넘겨줄 수가 있다.
또한, 실시형태 4에 관계된 공업용 직물(40)을 구성하는 날실(31) 및 씨실(32)은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 심초 구조의 카본사에 의해서 형성되어 있다.
실시형태 5
도 5에 도시하는 바와 같이, 본 발명의 실시형태 5에 관계된 공업용 직물은, 날실(41)과 씨실(42)을 엮는 것에 의해서 형성되는 공업용 직물이다. 본 실시형태 5에 관계된 공업용 직물은, 날실(41)과 씨실(42)을 평짜기(平織)해서 구성되어 있다. 본 실시형태 5에 관계된 공업용 직물은, 날실(41)의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방에만 오목모양의 엠보싱 무늬(47)가 형성되어 있다.
이와 같은 엠보싱 무늬(47)를 형성하는 것에 의해서, 본 실시형태 5에 관계된 공업용 직물 위에 부직포를 얹어놓아도, 들뜸을 방지할 수가 있다. 그 결과, 웨브의 표면에 생기는 주름의 발생이나, 끝단부에 있어서의 말려올라감의 발생을 억제할 수가 있다. 또한, 원활하게 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 부직포를 넘겨줄 수가 있다.
또한, 실시형태 5에 관계된 공업용 직물을 구성하는 날실(41) 및 씨실(42)은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 의해서 형성되어 있다.
실시예
이하, 본 발명의 공업용 직물에 대해서 실시예를 설명한다.
날실과 씨실을 평짜기로 엮는(서로 짜는) 것에 의해서 이중직의 공업용 직물을 제조했다. 이러한 공업용 직물에 있어서, 상기 날실에 있어서의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점에 요철모양의 엠보싱 무늬를 형성했다.
실시예 1∼7의 공업용 직물에 관계된 엠보싱 무늬는, 원형상을 지그재그 배치한 원형상 하운즈투스(새발 격자) 무늬이고, 실시예 8∼13의 공업용 직물에 관계된 엠보싱 무늬는, 가로줄 무늬이다. 또한, 참고예의 공업용 직물에는 엠보싱 가공이 실시되어 있지 않다.
하기에 있어서의 이송(보냄) 속도, 온도, 가압력은, 제조한 날실의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점에 엠보싱 무늬를 형성하는 엠보싱 가공에 있어서의, 가공 조건이다. 온도는 160∼200℃의 범위에서 설정하고, 가압력은 24∼95㎏/㎝의 범위에서 설정하고, 이송 속도는 4∼10m/min의 범위에서 설정했다. 각 실시예에 있어서의 가공 조건은, 표 1에 나타내는 바와 같이 설정되어 있었다.
날실은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 의해서 형성된 실과, 심초 구조의 카본계의 실이 있다. 날실의 선지름은 0.4㎜인데 대해, 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 있어서의 원형상 하운즈투스 무늬의 절입 깊이는, 약 0.016㎜(선지름비 4.0%), 카본계는 0.075㎜(선지름비 19%)이다.
한편, 가로줄 무늬의 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 있어서의 절입 깊이는, 약 0.057㎜(선지름비 14%), 카본계는 0.057㎜(선지름비 14%)이다.
Figure pct00001
Figure pct00002
표 1 및 표 2에서 명확한 바와 같이, 참고예와 비교해서, 어느 실시예에 관계된 공업용 직물에도 일정한 그립성이 나타나고 있다. 특히 바람직한 그립성에 대해서는, 실시예 7∼13의 공업용 직물에 현저하게 나타났다. 특히 실시예 8∼13의 공업용 직물에 형성되어 있는 엠보싱 무늬는 가로줄 무늬였다.
실시예 7의 공업용 직물에 대해서는, 통기도, 그립성(정방(正方), 역방(逆方)) 모두 우수하지만, 그물두께에 있어서의 참고예에 대한 감소율이 7.3%이다. 그물두께는 대폭적인 감소가 없는 것일수록 양품(良品)이라 생각된다.
실시예 1∼6의 공업용 직물에 대해서는, 실시예 7∼13의 직물과 비교해서 그립성 등의 점에서 뒤떨어져 있다. 특히 실시예 4는 통기도의 관점에서 뒤떨어져 있다. 또, 실시예 1∼6은 어느것이나 그립성(정방향)에 있어서 뒤떨어져 있다. 또, 실시예 2∼4는 그립성(역방향)에 있어서도 뒤떨어져 있다. 그물두께의 감소율에 있어서는, 실시예 4의 것이 특히 뒤떨어져 있다.
또, 이들 공업용 직물을 부직포 제조 장치에 사용했더니, 어느것이나 웨브의 들뜸이나, 말려올라감 및 주름의 발생은 발생하지 않았다. 또, 웨브 형성 공정으로부터 다음 공정으로 넘겨주는데 있어서도, 특별히 문제는 발생하지 않았다.

Claims (9)

  1. 날실과 씨실을 엮는 것에 의해서 형성되는 공업용 직물에 있어서, 상기 날실 및/또는 씨실에 있어서의 표면측으로 표출하는 너클 부분의 정점 근방에 요철모양(凹凸狀)의 엠보싱 무늬(柄)가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 공업용 직물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 엠보싱 무늬가 형성되어 있는 날실 및/또는 씨실이, 플라스틱 모노필라멘트인 것을 특징으로 하는 공업용 직물.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 공업용 직물이, 평행 또는 부정(不定) 방향으로 배열되고 섬유간 융착되는 부직포의 제조에 사용되는 직물인 것을 특징으로 하는 공업용 직물.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 엠보싱 무늬의 평면에서 보았을 때(平面視)의 형상이, 세로줄(縱筋) 무늬, 가로줄(橫筋) 무늬, 사선줄(斜筋) 무늬, 사선줄 교차 무늬, 마름모(菱形) 무늬, 오목모양(凹狀)의 원형상, 타원형상, 귀갑(龜甲) 무늬, 경사진 타원형상, 원형상 하운즈투스(千鳥) 무늬 또는 이들이 복수 배열된 것으로부터 선택된 것이고, 해당 엠보싱 무늬의 절입(cutting) 깊이가, 날실 및/또는 씨실의 선지름(線徑)에 대해서 1∼50%의 범위에서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 공업용 직물.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 공업용 직물은, 정방향의 그립성이 0.25를 넘고 1.00 이하, 역방향의 그립성이 0.26을 넘고 3.00 이하인 것을 특징으로 하는 공업용 직물.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 날실 및/또는 씨실의 단면(斷面) 형상이, 원형, 사각형(四角形) 등의 직사각형상(矩形狀), 별형(星形) 등의 다각형상, 또는 타원형상인 것을 특징으로 하는 공업용 직물.
  7. 공업용 직물의 제조 방법에 있어서, 날실과 씨실을 엮는 공정과,
    상기 날실 및/또는 씨실의 표면측으로 표출하는 너클의 정점 근방에 열(熱) 엠보싱 가공에 의해서 요철모양의 엠보싱 무늬를 형성하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 공업용 직물의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 공업용 직물을 형성하는 날실 및 씨실이 플라스틱 모노필라멘트이고, 또한 상기 열 엠보싱 가공에 의해서 엠보싱 무늬를 형성할 때, 온도 조건이 플라스틱 모노필라멘트 재질의 유리 전이점을 넘고 융점 미만, 압력 조건이 10∼150㎏/㎝에서 가공되는 것을 특징으로 하는 공업용 직물의 제조 방법.
  9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    상기 열 엠보싱 가공에 의해서 형성된 엠보싱 무늬의 평면에서 보았을 때의 형상이 세로줄 무늬, 가로줄 무늬, 사선줄 무늬, 사선줄 교차 무늬, 마름모 무늬, 오목모양의 원형상, 타원형상, 귀갑 무늬, 경사진 타원형상, 원형상 하운즈투스 무늬 또는 이들이 복수 배열된 것으로부터 선택된 것이고, 해당 엠보싱 무늬를 형성하는 공정이 엠보싱 무늬의 절입 깊이를 날실 및/또는 씨실의 선지름에 대해서 1∼50%의 범위로 되도록 형성되는 것을 특징으로 하는 공업용 직물의 제조 방법.
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