KR20210001760A - 중송 검출 및 처리 - Google Patents

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KR20210001760A
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성창 허
의춘 이
명수 정
재욱 이
우탄 손
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Abstract

적재부에 적재된 인쇄매체를 픽업하고, 픽업된 인쇄매체를 이송하는 인쇄매체 이송장치, 이송된 인쇄매체의 선단을 정렬하는 인쇄매체 정렬부, 인쇄매체 이송장치의 피드 롤러를 통과하는 인쇄매체를 감지하는 제1 센서, 및 제1 센서에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값과 인쇄매체 한 장에 대응되는 중송 판단 기준값에 기초하여, 인쇄매체의 중송을 검출하고, 인쇄매체 이송장치와 인쇄매체 정렬부를 제어하여 검출된 중송을 처리하는 프로세서를 포함하는 인쇄매체 급지 장치를 개시한다.

Description

중송 검출 및 처리{DETECTING AND PROCESSING MULTI FEEDING}
프린터, 복사기, 복합기 등과 같은 화상 형성 장치가 발전함에 따라, 인쇄매체를 화상 형성 장치 내의 화상 형성부에 고속으로 공급하면서도, 여러 장의 인쇄매체를 안정적으로 분리하여 공급하는 기술에 대한 관심이 고조되고 있다. 인쇄매체의 중송(multi feeding), 즉, 여러 장의 인쇄매체가 분리되지 않고 겹쳐진 상태로 화상 형성부에 공급되면, 인쇄물이 제대로 출력되지 않거나 화상 형성 장치의 고장의 원인이 된다.
도 1은 화상 형성 장치의 개략적인 구조 및 인쇄매체 급지 장치의 동작을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 인쇄매체의 중송을 검출 및 처리하는 인쇄매체 급지 장치의 제어 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 3은 인쇄매체 급지 장치에서 인쇄매체들 사이의 간격을 제어하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 인쇄매체 급지 장치에서 인쇄매체의 중송을 검출하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 인쇄매체 급지 장치에서 인쇄매체의 중송 검출에 따라 검출된 중송을 처리하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 6은 인쇄매체 급지 장치에서 검출된 중송을 정상적으로 처리하였는지 판단하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 7은 인쇄매체 급지 장치에서 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 8은 인쇄매체 급지 장치에서 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리한 후 인쇄매체 이송장치의 픽업 및 이송을 설명하기 위한 도면이다.
도 9는 인쇄매체 급지 장치가 급지경로 상에 복수 개의 피드 롤러들과 복수 개의 센서들을 구비하는 경우 중송 검출 및 처리하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
이하에서는 도면을 참조하여 다양한 실시예들을 상세히 설명한다. 아울러 본 명세서 및 도면에서 실질적으로 동일한 기능 구성을 가진 구성 요소에 대해서는 동일 부호를 붙임으로써 중복 설명을 생략한다.
도 1은 화상 형성 장치의 개략적인 구조 및 인쇄매체 급지 장치의 동작을 설명하기 위한 도면이다. 본 실시예의 화상 형성 장치는 전자 사진 현상 방식에 의하여 칼라화상을 인쇄할 수 있다.
현상기(10)는 그 표면에 정전잠상이 형성되는 감광체(14)와, 현상제를 정전잠상에 공급하여 가시적인 토너 화상으로 현상시키는 현상 롤러(13)를 포함할 수 있다. 감광드럼은 감광체(14)의 일 예로서, 유기감광체(Organic Photo Conductor, OPC)일 수 있다. 대전 롤러(15)는 감광체(14)가 균일한 표면전위를 갖도록 대전시키는 대전기의 일 예이다. 현상제 카트리지(미도시)에 수용된 현상제는 현상기(10)로 공급될 수 있다. 현상제 카트리지(미도시)에 수용되는 현상제는 토너일 수 있다.
노광기(50)는 화상정보에 대응되어 변조된 광을 감광체(14)에 조사하여 감광체(14)에 정전잠상을 형성하는 것으로서, 대표적인 예로서는 LSU(laser scanning unit) 등이 있다.
전사기는 감광체(14)에 형성된 토너 화상을 인쇄매체(P)에 전사시키며, 중간전사방식 전사기일 수 있다. 일 예로서, 전사기는 중간전사체(60), 중간전사 롤러(61)와, 전사 롤러(70)를 포함할 수 있다. 중간전사벨트는 복수의 현상기(10) 각각의 감광체(14) 상에 현상된 토너화상이 전사되는 중간전사체(60)의 일 예로서, 토너화상을 일시적으로 수용할 수 있다. 복수의 중간전사 롤러(61)에는 감광체(14) 상에 현상된 토너 화상을 중간전사체(60)로 중간전사시키기 위한 중간전사바이어스가 인가될 수 있다. 전사 롤러(70)는 중간전사체(60)와 대면되게 위치될 수 있다. 전사 롤러(70)에는 중간전사체(60)에 전사된 토너화상을 인쇄매체(P)로 전사시키기 위한 전사바이어스가 인가될 수 있다.
정착기(80)는 인쇄매체(P)로 전사된 토너화상에 열 및/또는 압력을 가하여 인쇄매체(P)에 정착시킬 수 있다.
상기한 구성에 의하여, 노광기(50)는 각 컬러의 화상정보에 대응하여 변조된 복수의 광을 복수의 현상기(10) 각각의 감광체(14)에 주사하여 감광체(14)에 정전잠상을 형성시킬 수 있다. 복수의 현상제 카트리지(미도시)로부터 복수의 현상기(10)로 공급된 시안(C:cyan), 마젠타(M:magenta), 옐로우(Y:yellow), 블랙(K:black) 현상제에 의하여 복수의 현상기(10)의 감광체(14)의 정전잠상이 가시적인 토너화상으로 현상될 수 있다. 현상된 토너화상들은 중간전사체(60)로 순차로 중간전사될 수 있다. 적재부(2)에 적재된 인쇄매체(P)는 인쇄매체 이송장치(90)에 의해 급지경로(R)를 따라 이송되어 전사 롤러(70)와 중간전사체(60) 사이로 이송될 수 있다. 전사 롤러(70)에 인가되는 전사 바이어스 전압에 의하여 중간전사체(60) 위에 중간전사된 토너화상은 인쇄매체(P)로 전사될 수 있다. 인쇄매체(P)가 정착기(80)를 통과하면, 토너화상은 열과 압력에 의하여 인쇄매체(P)에 고착된다. 정착이 완료된 인쇄매체(P)는 배출 롤러(미도시)에 의하여 배출될 수 있다.
본 개시에 의한 화상 형성 장치의 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체 이송장치(90), 인쇄매체 정렬부(98), 프로세서(110)를 포함할 수 있다.
인쇄매체 이송장치(90)는 픽업 롤러(92), 포워드 롤러(94), 리타드 롤러(96), 피드 롤러(91), 포워드 롤러(94) 또는 피드 롤러(91) 각각을 구동하는 적어도 하나의 구동부(101, 104)를 포함할 수 있다.
픽업 롤러(92)는 적재부(2)에 적재된 인쇄매체를 픽업할 수 있다.
포워드 롤러(94)는 리타드 롤러(96)와 맞물려, 픽업되는 인쇄매체를 이송할 수 있다.
피드 롤러(91)는 인쇄매체를 급지경로(R)를 따라 인쇄매체 정렬부(98)로 이송할 수 있다. 피드 롤러(91)는 인쇄매체가 제1 센서(93)가 감지하는 센싱 위치에 도달하는 시간에 따라 인쇄매체의 이송을 수행하거나 이송속도를 변화할 수 있다.
포워드 롤러 구동부(104)는 포워드 롤러(94)를 인쇄매체 이송방향으로 회전시킬 수 있다. 피드 롤러 구동부(101)는 피드 롤러(91)를 인쇄매체 이송방향으로 회전시킬 수 있으며, 스텝모터를 포함할 수 있다. 픽업 롤러(92)는 포워드 롤러(94)와 연결 기어로 연결되어 포워드 롤러(94)의 회전에 따라 함께 회전하거나, 별도의 구동부를 두어 독립적으로 회전할 수 있다.
제1 센서(93)는 인쇄매체 이송장치(90)의 피드 롤러(91)를 통과하는 인쇄매체를 감지할 수 있다. 제1 센서(93)는 피드 롤러(91) 부근에 위치하여, 적재부(2)에 적재된 인쇄매체가 픽업되어 이송될 때 인쇄매체의 급지경로(R) 상의 소정의 부분을 감지하는 피드 센서일 수 있다.
인쇄매체 정렬부(98)는 인쇄매체의 선단을 정렬하여 정렬된 인쇄매체를 화상 형성부로 공급하며, 레지 롤러(97)와 레지 롤러 구동부(107)를 포함할 수 있다.
제2 센서(95)는 인쇄매체의 선단 스큐(skew)를 보정하기 위해 인쇄매체 정렬부(98)의 레지 롤러(97)에 이송된 인쇄매체를 감지할 수 있다.
인쇄매체 정렬부(98)는 인쇄매체의 선단 스큐(skew)를 보정하여, 인쇄 작업의 화상의 선단과 보정된 인쇄매체의 선단을 일치시킬 수 있다. 인쇄매체 정렬부(98)에서 인쇄매체의 선단과 인쇄 작업의 화상의 선단이 일치되면, 중간전사체(60)에 형성된 화상이 인쇄매체에 전사되고, 전사된 화상은 정착유닛(80)에 의해 정착된다.
프로세서(110)는 인쇄매체 급지 장치 또는 화상 형성 장치의 전체 동작을 제어할 수 있다. 프로세서(110)는 화상 형성 장치의 본체에 구비된 프로세서이거나 인쇄매체 급지 장치에 포함된 별도의 프로세서일 수 있다.
적재부(2)에 적재된 인쇄매체가 픽업 롤러(92)에 의해 픽업되면 포워드 롤러(94)와 리타드 롤러(96)에 의해 중송이 방지되면서 인쇄매체가 이송될 수 있다. 프로세서(110)는 제1 센서(93)에 인쇄매체가 도달한 시간, 즉 인쇄매체의 선단이 감지되는 시점에 따라 인쇄매체 이송장치(90)를 제어하여, 인쇄매체의 픽업 및 이송을 제어할 수 있다. 프로세서(110)는 인쇄매체 정렬부(98)를 제어하여, 급지경로(R)를 따라 이송된 인쇄매체를 레지 롤러(97)를 이용하여 선단을 정렬하고 화상형성부에 정렬된 인쇄매체를 공급할 수 있다.
인쇄매체 급지 장치는 화상 형성 장치 내의 화상 형성부에 인쇄매체를 연속으로 공급하면서도, 연속으로 공급되는 인쇄매체들 사이의 간격을 제어하여, 여러 장의 인쇄매체를 안정적으로 분리하여 공급할 수 있다. 그러나, 인쇄매체 간의 마찰계수, 정전기 발생이나 높은 습도와 같은 사용 환경, 인쇄매체 이송에 이용되는 롤러들의 마모, 용지 자체의 특성 등 다양한 원인에 의해 인쇄매체의 중송(multi-feeding)이 발생될 수 있다. 인쇄매체의 중송은 인쇄매체인 용지가 다음 용지와 겹쳐져 있는 경우뿐만 아니라 용지 간의 간격, 즉, 지간이 소정의 기준보다 짧아 연속하는 두 장의 용지를 하나의 용지로 감지하는 경우도 포함할 수 있다.
이하, 화상 형성 장치에서 인쇄매체의 중송이 발생된 경우, 인쇄매체의 중송을 검출하고, 검출된 중송을 처리하는 방식에 대해 도 2 내지 도 9를 참조하여 설명한다.
도 2는 인쇄매체의 중송을 검출 및 처리하는 인쇄매체 급지 장치의 제어 방법을 나타낸 흐름도이다. 인쇄매체의 중송을 검출 및 처리하는 인쇄매체 급지 장치의 제어는 화상 형성 장치의 본체에 구비된 프로세서에 의해 수행되거나 인쇄매체 급지 장치에 구비된 별도의 프로세서에 의해 수행될 수 있다.
도 2를 참조하면, 블록 210에서, 인쇄매체 급지 장치는 화상 형성 장치 내의 화상 형성부에 인쇄매체를 공급하기 위해, 연속으로 공급되는 인쇄매체들 사이의 간격을 제어할 수 있다. 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체를 고속으로 연속 공급하면서도, 인쇄매체들 사이의 간격은 일정하게 유지되도록 제어하여, 인쇄물의 출력 품질을 높이고, 인쇄매체 중송에 따른 잼(jam) 발생을 방지할 수 있다.
도 3은 인쇄매체 급지 장치에서 인쇄매체들 사이의 간격을 제어하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
인쇄매체 공급 장치에서 인쇄매체의 출발 위치는 적재부(2)에 적재된 인쇄매체의 선단의 위치로부터 포워드 롤러(94)와 리타드 롤러(96)가 형성하는 닙(nip) 위치 사이의 임의의 지점이 될 수 있다. 다만, 다양한 원인에 의해, 인쇄매체의 선단이 닙 위치를 지나쳐 인쇄매체의 이송방향으로 돌출되는 경우가 발생될 수 있고, 이와 같은 경우, 인쇄매체의 출발 위치가 바로 앞에 이송된 인쇄매체의 후단과 가까워져 인쇄매체의 중송을 발생시킬 가능성이 높을 수 있다. 인쇄매체의 중송을 방지하기 위해, 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체의 선단이 닙 위치를 돌출한 정도, 다시 말해, 인쇄매체의 선단이 앞서 나간 정도(이하, 선행량)에 기초하여, 인쇄매체의 이송 시점을 결정함으로써, 인쇄매체들 사이의 간격을 제어할 수 있다.
예를 들어, 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체의 출발 위치로부터 인쇄매체의 선단이 제1 센서(93)가 감지하는 센싱 위치에 도달한 때까지의 측정 시간이 소정의 기준 시간보다 짧은 경우, 소정의 시간과 측정 시간의 차이에 해당하는 시간동안 피드 롤러(91)의 구동을 정지시킬 수 있다. 픽업 후 이송이 시작된 인쇄매체의 선단이 제1 센서(93)에 도달하는 시간으로 인쇄매체의 선행량을 확인하여, 확인된 선행량에 대응되는 시간만큼 인쇄매체의 이송 시간을 늦추는 것이다.
다시 도2를 참조하면, 블록 220에서, 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체가 이송되는 과정에서 인쇄매체의 중송을 검출할 수 있다. 인쇄매체 급지 장치는 실시간으로 인쇄매체의 중송이 발생하는지 확인할 수 있다. 인쇄매체 급지 장치는 확인 결과에 따라, 정상 루틴(블록 210 및 블록 220에 대응됨)에 따라 인쇄매체들 사이의 간격을 제어하거나, 중송 처리 루틴(블록 230 이하에 대응됨)에 따라 중송을 처리할 수 있다. 한편, 중송 처리 루틴이 종료되어 새로운 인쇄작업이 수행되면, 다시 정상 루틴에 따라 인쇄매체의 선행량에 기초한 인쇄매체들 사이의 간격 제어가 이루어질 수 있다.
도 4는 인쇄매체 급지 장치에서 인쇄매체의 중송을 검출하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
인쇄매체 급지 장치는 제1 센서(93)에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값과 인쇄매체 한 장에 대응되는 중송 판단 기준값에 기초하여, 인쇄매체의 중송을 검출할 수 있다.
예를 들어, 인쇄매체 급지 장치는 제1 센서(93)가 인쇄매체의 후단을 감지하기 전에 인쇄매체의 선단을 감지한 때부터 경과한 시간을 측정하거나, 제1 센서(93)가 상기 인쇄매체의 선단을 감지한 이후 산출된 인쇄매체의 길이를 측정할 수 있다.
중송 판단 기준값은 인쇄 작업 중인 인쇄매체의 사이즈 정보와 피드 롤러(91)의 선속도에 기초하여 결정될 수 있다. 중송 판단 기준값은 화상 형성 장치 각각의 구조나 동작 방식에 따라 달라질 수 있으므로, 각각의 화상 형성 장치에 중송 판단 기준값을 미리 설정해 두거나 시험 운행에 따른 데이터에 기초하여 설정될 수 있다.
도 4를 참조하면, 포워드 롤러(94)를 통과하고 있는 제2 용지와 피드 롤러(91)를 통과하고 있는 제1 용지가 서로 겹쳐 있으므로, 이와 같은 상태로 제1 용지와 제2 용지가 계속 이송되면, 제1 센서(93)는 인쇄매체 한 장의 길이보다 긴 인쇄매체를 감지하게 되어, 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체의 중송을 검출할 수 있게 된다.
다시 도 2를 참조하면, 블록 230에서, 인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체 이송장치(90)와 인쇄매체 정렬부(98)를 제어하여 검출된 중송을 처리할 수 있다.
도 5는 인쇄매체 급지 장치에서 인쇄매체의 중송 검출에 따라 검출된 중송을 처리하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 5를 참조하면, 피드 롤러(91)를 통과하고 있는 제2 용지와 제1 센서(93)를 이미 통과한 제1 용지가 서로 겹쳐져 중송이 발생되고 있음을 알 수 있다. 이와 같은 경우, 제1 센서(93)는 중송이 발생된 제2 용지로 인하여, 제1 용지의 후단이 제1 센서(93)를 통과하였음에도 불구하고, 제1 센서(93)의 센싱 위치에서 인쇄매체를 연속적으로 감지하게 된다. 그 결과, 인쇄매체 급지 장치는 제1 센서(93)가 인쇄매체인 제1 용지의 선단을 감지한 때부터 경과한 시간이 중송 판단 기준값에 대응되는 시간을 초과하거나, 제1 용지의 선단을 감지한 때부터 경과한 시간에 이송속도를 곱하여 제1 용지의 길이라고 산출된 값이 중송 판단 기준값에 대응되는 길이를 초과하여, 인쇄매체의 중송이 발생하였다고 판단하고, 인쇄매체의 중송을 검출할 수 있다.
도 5를 참조하면, 인쇄매체 급지 장치는 검출된 중송을 처리하기 위해 인쇄매체 이송장치(90)의 구동은 정지하고, 인쇄매체 정렬부를 구동하여, 검출된 중송이 발생한 인쇄매체 이전의 인쇄매체를 화상 형성부에 공급할 수 있다. 도 5에 도시된 바와 같이, 픽업 롤러(92), 포워드 롤러(94), 피드 롤러(91)의 구동은 정지되고, 레지 롤러(97)는 구동되어 회전함에 따라, 제2 용지는 대기 상태가 되고, 제1 용지는 선단이 정렬된 후 화상 형성부로 공급되어, 검출된 중송이 처리될 수 있다.
다시 도2를 참조하면, 블록 240에서, 인쇄매체 급지 장치는 검출된 중송 처리 후 제1 센서(93) 및 제2 센서에 인쇄매체가 감지되는지 확인해 볼 수 있다. 제1 센서(93)와 제2 센서(95)에 감지되는 인쇄매체가 있는지 여부에 따라, 검출된 중송이 정상적으로 처리되었는지 또는 이송 중 대기 상태에 있는 인쇄매체가 있는지 등을 판단하여, 중송 처리 후 인쇄매체 급지 장치의 동작이 달라질 수 있다.
도 6은 인쇄매체 급지 장치에서 검출된 중송을 정상적으로 처리하였는지 판단하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
인쇄매체 급지 장치는 인쇄매체 정렬부(98)의 레지 롤러(97)에 이송된 인쇄매체를 감지하는 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되는지 여부에 따라, 검출된 중송을 정상적으로 처리하였는지 판단할 수 있다. 도 6에 도시된 바와 같이, 제2 센서(95)에 감지되는 인쇄매체가 없으면, 인쇄매체 급지 장치는 검출된 중송을 정상적으로 처리하였다고 판단할 수 있다.
다시 도2를 참조하면, 블록 250에서, 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되면, 인쇄매체 급지 장치는 검출된 중송을 정상적으로 처리하지 못한 것으로 판단하여, 중송 처리 실패로 처리할 수 있다. 만약 도 6에 도시된 바와 달리, 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되면, 중송 처리 동작에도 불구하고, 검출된 중송이 해결되지 않은 것이기 때문에, 중송 처리 실패로 처리할 수 있다.
다시 도2를 참조하면, 블록 260에서, 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되지 않고, 제1 센서(93)에 인쇄매체가 감지되면, 인쇄매체 급지 장치는 정지된 인쇄매체 이송장치(90)의 피드 롤러(91)를 다시 구동하여 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 이송할 수 있다.
도 6을 참조하면, 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되지 않는 반면, 제1 센서(93)에는 인쇄매체인 제2 용지가 감지되고 있다. 도 6에 도시된 바와 같이, 인쇄매체 급지 장치가 검출된 중송을 정상적으로 처리하더라도, 검출된 중송이 발생한 인쇄매체인 제2 용지는 인쇄매체 이송장치(90)의 구동이 정지된 후 대기 상태로 있기 때문에, 제1 센서(93)에 의해 감지될 수 있다. 따라서, 인쇄매체 급지 장치는 검출된 중송이 정상적으로 처리된 것으로 판단되면, 후속 절차로, 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리할 수 있다.
도 7은 인쇄매체 급지 장치에서 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
인쇄매체 급지 장치는 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되지 않으면, 검출된 중송이 정상적으로 처리된 것으로 판단하고, 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리하기 위해, 도 7에 도시된 바와 같이, 정지된 인쇄매체 이송장치(90)의 피드 롤러(91)를 다시 구동하여 검출된 중송이 발생한 인쇄매체인 제2 용지를 이송할 수 있다. 이때, 제1 센서(95)는 이송되는 인쇄매체를 계속해서 감지할 수 있다. 제1 센서(95)가 인쇄매체를 더 이상 감지할 수 없거나 소정의 시간이 경과하면, 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리한 것으로 판단할 수 있다.
도 8은 인쇄매체 급지 장치에서 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리한 후 인쇄매체 이송장치의 픽업 및 이송을 설명하기 위한 도면이다.
인쇄매체 급지 장치는 검출된 중송이 발생한 인쇄매체인 제2 용지를 처리하여, 제1 센서(93)에서 감지되는 인쇄매체가 없으면, 픽업 개시 명령을 인에이블로 하여, 인쇄 작업을 위한 인쇄매체 공급을 수행할 수 있다. 이때, 기존 인쇄 작업에 관련된 인쇄매체 공급 과정은 취소되고, 새로운 인쇄 작업에 관련된 인쇄매체 공급 과정이 개시되는 방식으로, 인쇄매체 공급이 진행될 수 있다. 도 8에 도시된 바와 같이, 픽업 롤러(92)와 포워드 롤러(94)가 다시 구동되어, 제3 용지의 픽업 및 이송이 시작될 수 있다.
다시 도2를 참조하면, 블록 270에서, 인쇄매체 급지 장치는 제2 센서(95)에 인쇄매체가 감지되지 않고, 제1 센서(93)에도 인쇄매체가 감지되지 않으면, 인쇄매체 급지 장치는 정지된 인쇄매체 이송장치(90)의 픽업 및 이송을 재기동할 수 있다.
만약 도 6에 도시된 바와 달리, 제2 센서(95)와 제1 센서(93) 모두에 인쇄매체가 감지되지 않으면, 검출된 중송이 정상적으로 처리되었고, 검출된 중송이 발생한 인쇄매체도 존재하지 않는 것으로 판단할 수 있다. 인쇄매체 급지 장치는 나머지 인쇄 작업 또는 새로운 인쇄 작업을 수행하기 위해, 검출된 중송 처리를 위해 정지된 인쇄매체 이송장치(90)의 픽업 및 이송을 재기동할 수 있다.
도 9는 인쇄매체 급지 장치가 급지경로 상에 복수 개의 피드 롤러들과 복수 개의 센서들을 구비하는 경우 중송 검출 및 처리하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
화상 형성 장치의 종류나 멀티-트레이의 경우 트레이의 위치에 따라, 인쇄매체 급지 장치의 구조나 동작 방식이 달라질 수 있다. 따라서, 중송을 검출 및 처리하는 인쇄매체 급지 장치의 제어 방법은 인쇄매체 급지 장치의 구조나 동작 방식을 고려하여, 앞서 설명한 중송 검출 및 처리 방식을 확장하여 적용할 수 있다.
예를 들어, 인쇄매체 이송장치(90)가 급지경로 상에 복수 개의 피드 롤러들과 피드 롤러들 각각을 통과하는 인쇄매체를 감지하는 복수 개의 센서들을 구비하는 경우, 인쇄매체 급지 장치는 복수 개의 센서들 중 적재부(2)에 가장 가까이 위치한 피드 롤러에 대응되는 센서에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값에 기초하여 인쇄매체의 중송을 검출하고, 복수 개의 센서들 중 적재부(2)에 차순으로 가까이 위치한 피드 롤러에 대응되는 센서를 이용하여 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리할 수 있다.
도 9를 참조하면, 두 개의 피드 롤러들(91-1, 91-2)과 두 개의 피드 롤러들(91-1, 91-2) 각각을 통과하는 인쇄매체를 감지하는 두 개의 센서들(93-1, 93-2)이 인쇄매체 이송장치(90) 내에 구비될 수 있다. 두 개의 피드 롤러들(91-1, 91-2)은 하나의 구동부로 구동시킬 수 있다. 인쇄매체 급지 장치는 피드 롤러(91-1)에 대응되는 센서(93-1)에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값에 기초하여 인쇄매체의 중송을 검출하고, 피드 롤러(91-2)에 대응되는 센서(93-2)를 이용하여 검출된 중송이 발생한 인쇄매체인 제2 용지를 처리할 수 있다.
한편, 상술한 인쇄매체 급지 장치의 제어 방법은 컴퓨터 또는 프로세서에 의하여 실행 가능한 명령어 또는 데이터를 저장하는 컴퓨터 판독 가능 저장매체의 형태로 구현될 수 있다. 컴퓨터에서 실행될 수 있는 프로그램으로 작성가능하고, 컴퓨터 판독 가능 저장매체를 이용하여 이와 같은 프로그램을 동작시키는 범용 디지털 컴퓨터에서 구현될 수 있다. 이와 같은 컴퓨터 판독 가능 저장매체는 read-only memory (ROM), random-access memory (RAM), flash memory, CD-ROMs, CD-Rs, CD+Rs, CD-RWs, CD+RWs, DVD-ROMs, DVD-Rs, DVD+Rs, DVD-RWs, DVD+RWs, DVD-RAMs, BD-ROMs, BD-Rs, BD-R LTHs, BD-REs, 마그네틱 테이프, 플로피 디스크, 광자기 데이터 저장 장치, 광학 데이터 저장 장치, 하드 디스크, 솔리드-스테이트 디스크(SSD), 그리고 명령어 또는 소프트웨어, 관련 데이터, 데이터 파일, 및 데이터 구조들을 저장할 수 있고, 프로세서나 컴퓨터가 명령어를 실행할 수 있도록 프로세서나 컴퓨터에 명령어 또는 소프트웨어, 관련 데이터, 데이터 파일, 및 데이터 구조들을 제공할 수 있는 어떠한 장치라도 될 수 있다.

Claims (15)

  1. 적재부에 적재된 인쇄매체를 픽업하고, 상기 픽업된 인쇄매체를 이송하는 인쇄매체 이송장치;
    상기 이송된 인쇄매체의 선단을 정렬하는 인쇄매체 정렬부;
    상기 인쇄매체 이송장치의 피드 롤러를 통과하는 인쇄매체를 감지하는 제1 센서; 및
    상기 제1 센서에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값과 인쇄매체 한 장에 대응되는 중송 판단 기준값에 기초하여, 상기 인쇄매체의 중송을 검출하고, 상기 인쇄매체 이송장치와 상기 인쇄매체 정렬부를 제어하여 상기 검출된 중송을 처리하는 프로세서;
    를 포함하는 인쇄매체 급지 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 제1 센서가 상기 인쇄매체의 후단을 감지하기 전에 상기 인쇄매체의 선단을 감지한 때부터 경과한 시간이 상기 중송 판단 기준값에 대응되는 시간을 초과하는 경우, 상기 인쇄매체의 중송을 검출하는, 인쇄매체 급지 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 중송 판단 기준값은,
    인쇄 작업 중인 인쇄매체의 사이즈 정보와 피드 롤러의 선속도에 기초하여 결정되는, 인쇄매체 급지 장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 프로세서는
    상기 검출된 중송을 처리하기 위해 상기 인쇄매체 이송장치의 구동은 정지하고, 상기 인쇄매체 정렬부(레지 롤러)를 구동하여, 상기 검출된 중송이 발생한 인쇄매체 이전의 인쇄매체를 화상 형성부에 공급하는, 인쇄매체 급지 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 인쇄매체 정렬부의 레지 롤러에 이송된 인쇄매체를 감지하는 제2 센서를 더 포함하고,
    상기 프로세서는,
    상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되는지 여부에 따라, 상기 검출된 중송을 정상적으로 처리하였는지 판단하는, 인쇄매체 급지 장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되지 않으면, 상기 정지된 인쇄매체 이송장치의 피드 롤러를 다시 구동하여 상기 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 이송하고, 상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되면, 중송 처리 실패로 처리하는, 인쇄매체 급지 장치.
  7. 제 5 항에 있어서,
    프로세서는,
    상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되지 않고, 상기 제1 센서에도 인쇄매체가 감지되지 않으면, 상기 정지된 인쇄매체 이송장치의 픽업 및 이송을 재기동하는, 인쇄매체 급지 장치.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 인쇄매체의 출발 위치로부터 상기 인쇄매체의 선단이 제1 센서가 감지하는 센싱 위치에 도달한 때까지의 측정 시간이 소정의 기준 시간보다 짧은 경우, 상기 소정의 시간과 상기 측정 시간의 차이에 해당하는 시간동안 피드 롤러의 구동을 정지시키는, 인쇄매체 급지 장치.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 인쇄매체 이송장치가 급지경로 상에 복수 개의 피드 롤러들과 상기 피드 롤러들 각각을 통과하는 인쇄매체를 감지하는 복수 개의 센서들을 구비하는 경우,
    상기 프로세서는, 상기 복수 개의 센서들 중 상기 적재부에 가장 가까이 위치한 피드 롤러에 대응되는 센서에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값에 기초하여 상기 인쇄매체의 중송을 검출하고, 상기 복수 개의 센서들 중 상기 적재부에 차순으로 가까이 위치한 피드 롤러에 대응되는 센서를 이용하여 상기 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 처리하는, 인쇄매체 급지 장치.
  10. 화상 형성부;
    적재부에 적재된 인쇄매체를 픽업하고, 상기 픽업된 인쇄매체를 이송하는 인쇄매체 이송장치;
    상기 이송된 인쇄매체의 선단을 정렬하여 상기 정렬된 인쇄매체를 상기 화상 형성부로 공급하는 인쇄매체 정렬부;
    상기 인쇄매체 이송장치의 피드 롤러를 통과하는 인쇄매체를 감지하는 제1 센서; 및
    상기 제1 센서에서 감지된 인쇄매체에 대한 측정값과 인쇄매체 한 장에 대응되는 중송 판단 기준값에 기초하여, 상기 인쇄매체의 중송을 검출하고, 상기 인쇄매체 이송장치와 상기 인쇄매체 정렬부를 제어하여 상기 검출된 중송을 처리하는 프로세서;
    를 포함하는 화상 형성 장치.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 제1 센서가 상기 인쇄매체의 후단을 감지하기 전에 상기 인쇄매체의 선단을 감지한 때부터 경과한 시간이 상기 중송 판단 기준값에 대응되는 시간을 초과하는 경우, 상기 인쇄매체의 중송을 검출하는, 화상 형성 장치.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 프로세서는
    상기 검출된 중송을 처리하기 위해 상기 인쇄매체 이송장치의 구동은 정지하고, 상기 인쇄매체 정렬부를 구동하여, 상기 검출된 중송이 발생한 인쇄매체 이전의 인쇄매체를 화상 형성부에 공급하는, 화상 형성 장치.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 인쇄매체 정렬부의 레지 롤러에 이송된 인쇄매체를 감지하는 제2 센서를 더 포함하고,
    상기 프로세서는,
    상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되는지 여부에 따라, 상기 검출된 중송을 정상적으로 처리하였는지 판단하는, 화상 형성 장치.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 프로세서는,
    상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되지 않으면, 상기 정지된 인쇄매체 이송장치의 피드 롤러를 다시 구동하여 상기 검출된 중송이 발생한 인쇄매체를 이송하고, 상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되면, 중송 처리 실패로 처리하는, 화상 형성 장치.
  15. 제 13 항에 있어서,
    프로세서는,
    상기 제2 센서에 인쇄매체가 감지되지 않고, 상기 제1 센서에도 인쇄매체가 감지되지 않으면, 상기 정지된 인쇄매체 이송장치의 픽업 및 이송을 재기동하는, 화상 형성 장치.





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