KR20190091306A - 강판의 제조 방법 - Google Patents

강판의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20190091306A
KR20190091306A KR1020197018789A KR20197018789A KR20190091306A KR 20190091306 A KR20190091306 A KR 20190091306A KR 1020197018789 A KR1020197018789 A KR 1020197018789A KR 20197018789 A KR20197018789 A KR 20197018789A KR 20190091306 A KR20190091306 A KR 20190091306A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
sample
water
steel sheet
mol
washing
Prior art date
Application number
KR1020197018789A
Other languages
English (en)
Inventor
도요미츠 나카무라
겐이치로 마츠무라
Original Assignee
닛폰세이테츠 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 filed Critical 닛폰세이테츠 가부시키가이샤
Publication of KR20190091306A publication Critical patent/KR20190091306A/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C21D8/0473—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0478—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G5/00—Cleaning or de-greasing metallic material by other methods; Apparatus for cleaning or de-greasing metallic material with organic solvents

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)

Abstract

강판의 제조 방법은, Si 함유량이 0.4질량％ 내지 3.0질량％인 용강의 연속 주조를 행하여 슬래브를 얻는 공정과, 슬래브의 열간 압연을 행하여 열연 강판을 얻는 공정과, 열연 강판의 냉간 압연을 행하여 냉연 강판을 얻는 공정과, 냉연 강판의 냉연판 어닐링을 행하는 공정과, 냉연판 어닐링 후, 산세를 행하는 공정과, 산세 후, 수세를 행하는 공정과, 수세 후, 건조를 행하는 공정을 갖는다. 냉연판 어닐링에서는, 노점을 -35℃ 이하로 하고, 수세에서 사용되는 린스 물의 전기 전도도를 5.0mS/m 이하로 하고, 수세에서는, 수세 시간을 15초 이내로 하고, 수세의 종료로부터 60초 이내에 건조를 개시한다.

Description

강판의 제조 방법
본 발명은, 강판의 제조 방법에 관한 것이다.
근년, 지구 환경을 보호한다는 관점에서, 자동차의 연비 성능의 향상이 요구되고 있다. 또한, 충돌 시에 있어서의 탑승자의 안전을 확보한다는 관점에서, 자동차의 안전성의 향상도 요구되고 있다. 이들 요구에 따르기 위해서는, 차체의 경량화와 고강도화를 동시에 달성하는 것이 바람직하고, 자동차 부품의 소재로 되는 냉연 강판에 있어서는, 높은 강도를 유지하면서, 강판의 박육화가 진행되고 있다.
이러한 고강도 강판에 있어서는, 방청성이 요구된다. 그 때문에, 강판은 프레스 성형 후에 화성 처리, 전착 도장이 행해진다. 그러나, 화성 처리에 있어서, 수송 중의 방청성을 확보하기 위해서 도포된 방청유나 프레스 성형에 있어서의 윤활유가 강판의 표면에 부착되어 있으면, 방청유나 윤활유가 화성 반응을 저해한다. 이 때문에, 화성 처리를 행하기 전에, 방청유나 윤활유를 탈지한다.
고강도 강판에 있어서의 화성 처리성의 향상을 위해서 강판에 Ni 도금 처리가 실시되는 경우가 있다. 또한, 고강도가 아닌 Si 함유 강판에 있어서도, 양호한 화성 처리성이 요구되는 경우가 있기 때문에, 강판에 Ni 도금 처리가 실시되는 경우가 있다. 한편, 강판에 Ni 도금 처리를 실시하면, 탈지성이 열화된다.
지금까지 여러 가지 기술이 제안되고 있으나, 화성 처리성과 탈지성의 양립은 곤란하다. 근년, 화성 처리에 사용되는 표면 조정제의 개량에 의해, 원하는 화성 피막이 형성되기 쉬워졌기 때문에, Ni 도금 처리를 생략하는 기술이 제안되고 있다. 그러나, Ni 도금 처리를 생략하면, 화성 처리성이 충분하지 않다. 이러한 기술에 의해서도, 화성 처리성 및 탈지성을 양립시키는 것은 곤란하다.
일본 특허 공고 소58-37391호 공보 일본 특허 공개 제2012-188693호 공보 일본 특허 공개 제2004-323969호 공보 일본 특허 제5482968호 공보 국제 공개 제2013/108785호 일본 특허 공개 제2008-190030호 공보 일본 특허 공개 평3-20485호 공보
본 발명은, 화성 처리성 및 탈지성을 양립시킬 수 있는 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토를 행하였다. 이 결과, Si 함유량이 0.4질량％ 이상인 경우, 냉연판 어닐링 중에 Si 산화물이 강판의 표면에 형성되고, 이 Si 산화물이 화성 처리성을 저하시키고 있다는 것이 밝혀졌다. Si 산화물은 산세에 의해 제거할 수 있지만, 산세를 행하면 산세 후의 수세 중에 강판의 표면에 Fe 산화막이 생성되어 성장하고, 잔류하는 것도 밝혀졌다. 또한, 강판의 표면에 생성한 Fe 산화막이 두꺼울수록, 화성 처리성이 열화된다는 것이 밝혀졌다. Ni 도금 처리에 의해 화성 처리성을 향상시키는 것은 가능하지만, 상기한 바와 같이 Ni 도금 처리를 실시하면 탈지성이 열화되어 버린다. 이와 같이, 본 발명자들에 의한 검토의 결과, Si 함유량이 0.4질량％ 이상인 경우에, 화성 처리성 및 탈지성의 양립이 곤란하다는 것이 밝혀졌다.
그래서, 본 발명자들은, 산세 후의 수세 중의 Fe 산화막의 생성을 억제하기 위해서 예의 검토를 더 행하였다. 이 결과, 수세에서 사용되는 린스 물의 전기 전도도가 높을수록, Fe 산화막은 두껍게 성장되고, 수세 시간이 길수록, Fe 산화막은 두껍게 성장한다는 것을 알아냈다. 또한, 수세의 종료로부터 건조를 개시하기까지의 시간이 길수록, Fe 산화막은 두껍게 성장한다는 것을 알아냈다.
본 발명자들은, 이러한 지견에 기초하여 예의 검토를 더 거듭한 결과, 이하에 나타내는 발명의 제 양태에 상도하였다.
(1)
Si 함유량이 0.4질량％ 내지 3.0질량％인 용강의 연속 주조를 행하여 슬래브를 얻는 공정과,
상기 슬래브의 열간 압연을 행하여 열연 강판을 얻는 공정과,
상기 열연 강판의 냉간 압연을 행하여 냉연 강판을 얻는 공정과,
상기 냉연 강판의 냉연판 어닐링을 행하는 공정과,
상기 냉연판 어닐링 후, 산세를 행하는 공정과,
상기 산세 후, 수세를 행하는 공정과,
상기 수세 후, 건조를 행하는 공정을
갖고,
상기 냉연판 어닐링에서는, 노점을 -35℃ 이하로 하고,
상기 수세에서 사용되는 린스 물의 전기 전도도를 5.0mS/m 이하로 하고,
상기 수세에서는, 수세 시간을 15초 이내로 하고,
상기 수세의 종료로부터 60초 이내에 상기 건조를 개시하는 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
(2)
상기 용강의 Mn 함유량이 0.5질량％ 내지 4.0질량％인 것을 특징으로 하는 (1)에 기재된 강판의 제조 방법.
(3)
상기 린스 물에 포함되는 H＋의 농도(mol/L)를 [H＋], Na＋의 농도(mol/L)를 [Na＋], Mg2＋의 농도(mol/L)를 [Mg2＋], K＋의 농도(mol/L)를 [K＋], Ca2＋의 농도(mol/L)를 [Ca2＋], Fe2＋의 농도(mol/L)를 [Fe2＋], Fe3＋의 농도(mol/L)를 [Fe3＋], Cl-의 농도(mol/L)를 [Cl-], NO3 -의 농도(mol/L)를 [NO3 -], SO4 2-의 농도(mol/L)를 [SO4 2-]로 했을 때, 식 1이 만족되는 것을 특징으로 하는 (1) 또는 (2)에 기재된 강판의 제조 방법.
349.81[H＋]＋50.1[Na＋]＋53.05×2[Mg2＋]
＋73.5[K＋]＋595×2[Ca2＋]＋53.5×2[Fe2＋]
＋68.4×3[Fe3＋]＋76.35[Cl-]＋71.46[NO3 -]
＋80.0×2[SO4 2-]≤5/100 (식 1)
본 발명에 따르면, Ni 도금 처리를 행하지 않고 양호한 화성 처리성이 얻어지기 때문에, 화성 처리성 및 탈지성을 양립시킬 수 있다.
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 상세하게 설명한다. 본 실시 형태에 관한 강판의 제조 방법에서는, 용강의 연속 주조, 열간 압연, 열연 후 산세, 냉간 압연, 냉연판 어닐링, 어닐링 후 산세, 수세 및 건조 등을 행한다. 이하의 설명에 있어서, 용강에 포함되는 각 원소의 함유량 단위인 「％」는, 특별히 정함이 없는 한 「질량％」를 의미한다.
먼저, 용강의 연속 주조 및 열간 압연에서는, Si 함유량이 0.4％ 내지 3.0％인 용강의 연속 주조를 행하여 슬래브를 제작하고, 이 슬래브의 가열 및 열간 압연을 행한다.
연속 주조 및 가열은 일반적인 조건에서 행할 수 있다. 상기한 바와 같이 Si 함유량이 0.4％ 이상인 경우에, 산세가 필요해질 정도로 Si 산화물이 생성된다. Si 함유량이 3.0％ 초과에서는, 냉연판 어닐링 중에 Si 산화물이 강판의 표면에 다량으로 형성되고, 산세를 행해도 Si 산화물을 충분히 제거하기가 불가능하기 때문에, 화성 처리성을 확보하는 것이 곤란해진다. 따라서, Si 함유량은 3.0％ 이하로 한다.
열간 압연에서는, 바람직하게는 850℃ 내지 1000℃의 온도 범위로 마무리 압연을 행한다. 얻어진 열연 강판의 권취 온도는, 바람직하게는 550℃ 내지 750℃의 범위로 한다.
열연 후 산세는 일반적인 조건에서 행할 수 있다.
이어서, 얻어진 열연 강판의 냉간 압연을 행하여, 냉연 강판을 얻는다. 냉간 압연의 압연율을 50％ 미만으로 하고자 하면, 열연 강판을 미리 과도하게 얇게 해둬야 하는 경우가 있기 때문에, 생산 효율이 저하된다. 따라서, 냉간 압연의 압연율은, 바람직하게는 50％ 이상으로 한다. 냉간 압연의 압연율을 85％ 초과로 하고자 하면, 냉간 압연 시의 부하가 현저하게 커지는 경우가 있다. 따라서, 냉간 압연의 압연율은, 바람직하게는 85％ 이하로 한다. 또한, 압연율은, 냉간 압연 전의 강판의 두께를 h1, 냉간 압연 후의 강판의 두께를 h2로 했을 때, (h1-h2)/h1로 산출되는 값이다.
이어서, 얻어진 냉연 강판의 냉연판 어닐링을 행한다. 냉연판 어닐링은, 예를 들어 예열실, 가열실, 균열실, 냉각실 및 과시효실을 구비하는 연속 어닐링로를 사용하여 행할 수 있다.
냉연판 어닐링의 유지 온도를 바람직하게는 750℃ 이상으로 하고, 유지 시간을 바람직하게는 1분 이상으로 한다. 냉연판 어닐링의 유지 온도가 750℃ 미만, 유지 시간이 1분 미만에서는, 재결정 어닐링에 의해 원하는 연성 그 외의 기계적 특성을 얻을 수 없는 경우가 있다.
어닐링 노 내의 분위기는, N2를 주체로 하고, 1vol％ 내지 40vol％의 H2가 첨가되어도 되고, 필요에 따라 수증기가 첨가되어도 된다. 어닐링 노 내의 분위기는, 불가피하게 혼입되는 H2O 및 기타의 불순물 가스를 포함한다.
어닐링 노 내에 있어서의 분위기 가스의 노점이 -35℃ 초과에서는, 강판의 표층이 불가피하게 탈탄하여, 강판의 기계적 특성이 열화된다. 따라서, 어닐링 노 내에 있어서의 분위기 가스의 노점을 -35℃ 이하로 한다. 어닐링 노 내에는 수증기가 첨가되어 있어도 되고, 그때의 수증기량은, -35℃에 있어서의 H2O의 평형 증기압이 3.2×10-4 기압이고, 어닐링 노 내에 있어서의 분위기 가스의 전압이 통상 대기압과 동등하다는 것을 고려하면, 0.03vol％ 정도이다. 어닐링 노 내에 수증기가 불가피하게 혼입하는 경우도 있고, 그때의 수증기량은, 0.02vol％ 정도이다. 수증기가 불가피하게 혼입하는 경우, 어닐링 노 내에 있어서의 분위기 가스의 노점은 약 -40℃이다.
냉연판 어닐링 후, 산세를 행한다. 산세를 행함으로써, 냉연판 어닐링 중에 강판의 표면에 형성된 Si 산화물이나 Mn 산화물을 제거한다. 산세의 방법에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 냉연판 어닐링 후의 강판을, 산세액이 충전된 산세 욕조 내에 반송하면서 연속적으로 침지시킴으로써 행할 수 있다.
산세액으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 염산, 황산 혹은 질산 또는 이들의 조합을 합계로 1질량％ 내지 20질량％ 함유한 용액을 사용할 수 있다. 산세액의 온도는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 30℃ 내지 90℃이면 된다. 산세액에 강판을 침지시키는 침지 시간은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 2초 내지 20초이면 된다.
이어서, 산세 후의 강판을 수세한다. 수세의 방법에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 산세 후의 강판을, 수세에 사용되는 린스 물이 충전된 욕조 내에 반송하면서 연속적으로 침지시킴으로써 행할 수 있다.
린스 물의 전기 전도도가 5.0mS/m 초과에서는, 수세 중에, 강판의 표면에 Fe 산화막이 성장되기 쉬워지기 때문에, 우수한 화성 처리성이 얻어지지 않는다. 따라서, 린스 물의 전기 전도도는, 5.0mS/m 이하로 하고, 바람직하게는 1.0mS/m 이하로 한다. 린스 물의 전기 전도도는 낮으면 낮을수록 Fe 산화막의 성장을 억제할 수 있기 때문에, 화성 처리성을 확보하기 쉽다. 한편, 이론 순수여도, 물에는 자기 해리에 기인하는 H＋ 이온과 OH- 이온이 10-7mol/L씩 존재한다. 또한, 문헌(전기 화학 개론, 마쓰다 요시하루, 이와쿠라 지아키, 마루젠, 도쿄, 1994, 제15페이지)에 따르면, H＋ 이온과 OH- 이온의 몰 전기 전도도는 각각 349.81S·cm2/mol, 198.3S·cm2/mol이다. 이러한 점에서, 이론 순수의 전기 전도도는 5.4μS/m라고 예상된다. 따라서, 린스 물의 전기 전도도를 5.4μS/m 미만으로 할 수는 없다. 예를 들어, 10μS/m 미만이라는 낮은 전기 전도도를 유지하기 위해서는, 초순수를 사용해야 할 뿐만 아니라, 대기 중으로부터 이산화탄소가 물에 용해하여 탄산 이온이 발생함으로써 전기 전도도가 상승하는 것도 방지해야 한다. 이 때문에, 분위기를 관리할 필요가 있어, 경제적이지 않다. 따라서, 린스 물의 전기 전도도를 10μS/m 미만으로 하는 것은, 비용이 불필요하게 과대해지기 때문에 바람직하지 않다.
수세 시간이 15초 초과에서는, 수세 중에, 강판의 표면에 Fe 산화막이 성장되기 쉬워지기 때문에, 우수한 화성 처리성이 얻어지지 않는다. 따라서, 수세 시간은, 15초 이하로 하고, 바람직하게는 5초 이하로 한다. 수세 시간이 1초 미만에서는, 수세에 의해 산을 제거할 수 없고, 강판에 잔류한 산은 강판으로부터 Fe2＋ 이온을 용출시키고, Fe2＋ 이온은 주위의 산소와 반응하여 Fe 산화막을 두껍게 형성하기 때문에, 화성 처리성의 열화나 제품 외관을 노랗게 변색되게 하는 원인이 된다. 따라서, 수세 시간은, 바람직하게는 1초 이상으로 한다.
Si는, 냉연판 어닐링 중에 강판의 표면에 Si 산화물을 형성하기 때문에, 화성 처리성을 열화시킨다. 이 Si 산화물을 산세에 의해 제거할 수 있었다고 해도, 강판 중에 고용하고 있는 Si도 화성 처리성을 열화시킨다. 화성 처리성은, 강판 중의 Si 함유량에 의존한다. 강판 중의 Si 함유량이 많을수록, 화성 처리성이 열화되기 쉽기 때문에, 강판 중의 Si 함유량에 따라, 린스 물의 전기 전도도를 낮게, 또한, 수세 시간을 짧게 제어하는 것이 바람직하다.
강판 중의 Si 함유량과, 린스 물의 전기 전도도 및 수세 시간의 관계를, 표 1에 나타낸다. 강판 중의 Si 함유량이 0.4％ 이상 1.25％ 미만인 경우에는, 린스 물의 전기 전도도를 바람직하게는 5.0mS/m 이하로 하고, 수세 시간을 바람직하게는 15초 이하로 한다. 강판 중의 Si 함유량이 1.25％ 이상 2.5％ 미만인 경우에는, 린스 물의 전기 전도도를 바람직하게는 3.0mS/m 이하로 하고, 수세 시간을 바람직하게는 9초 이하로 한다. 강판 중의 Si 함유량이 2.5％ 이상 3.0％ 이하인 경우에는, 린스 물의 전기 전도도를 바람직하게는 1.0mS/m 이하로 하고, 수세 시간을 바람직하게는 3초 이하로 한다. 이렇게 린스 물의 전기 전도도 및 수세 시간을 제어함으로써, 화성 처리성을 충분히 확보할 수 있다.
Figure pct00001
수세에 사용되는 린스 물은, 수원지의 유역에 있는 암석의 성분에 유래하는 Na＋, Mg2＋, K＋, Ca2＋를 함유하고, 산세를 행함으로써 혼입하는 H＋, Fe2＋, Fe3＋, Cl-, NO3 -, SO4 2-를 함유할 수 있다. 린스 물의 전기 전도도는, 이들의 이온 농도에 의존하고 있고, 각 이온에 관한 이온 농도(mol/L)와, 1몰당 전기 전도율의 곱을 구하여, 각 이온에 있어서의 이들의 곱을 합계함으로써 산출할 수 있다. 즉, 린스 물에 포함되는 H＋의 농도(mol/L)를 [H＋], Na＋의 농도(mol/L)를 [Na＋], Mg2＋의 농도(mol/L)를 [Mg2＋], K＋의 농도(mol/L)를 [K＋], Ca2＋의 농도(mol/L)를 [Ca2＋], Fe2＋의 농도(mol/L)를 [Fe2＋], Fe3＋의 농도(mol/L)를 [Fe3＋], Cl-의 농도(mol/L)를 [Cl-], NO3 -의 농도(mol/L)를 [NO3 -], SO4 2-의 농도(mol/L)를 [SO4 2-]로 했을 때, 식 1이 만족되는 것이 바람직하다. 문헌(전기 화학 개론, 마쓰다 요시하루, 이와쿠라 지아키, 마루젠, 도쿄, 1994, 제15페이지)에 따르면, 각 이온종의 1mol/L당 전기 전도도는, H＋: 349.81(S·cm2/mol), Na＋: 50.1(S·cm2/mol), Mg2＋: 53.05×2(S·cm2/mol), K＋: 73.5(S·cm2/mol), Ca2＋: 59.5×2(S·cm2/mol), Fe2＋: 53.5×2(S·cm2/mol), Fe3＋: 68.4×3(S·cm2/mol), Cl-: 76.35(S·cm2/mol), NO3 -: 71.46(S·cm2/mol), SO4 2-: 80.0×2(S·cm2/mol)이다. 따라서, 린스 물의 전기 전도도는, 식 1에 의해 계산할 수 있다. 또한, 1(S·cm2/mol)은 100(mS·l/m·mol)으로 환산된다.
349.81[H＋]＋50.1[Na＋]＋53.05×2[Mg2＋]
＋73.5[K＋]＋595×2[Ca2＋]＋53.5×2[Fe2＋]
＋68.4×3[Fe3＋]＋76.35[Cl-]＋71.46[NO3 -]
＋80.0×2[SO4 2-]≤5/100 (식 1)
린스 물의 전기 전도도가 높을수록 수세 중의 강판의 표면에 Fe 산화막이 형성되기 쉬워지는 이유는, 다음과 같다. 수세 중은, 강판의 성분에 유래하는 Fe가, 다음 애노드 반응에 의해 Fe2＋ 이온으로서 린스 물 중에 용출한다.
Fe → Fe2＋＋2e-
한편, 대기 중의 산소가 린스 물 중에 녹음으로써 다음 캐소드 반응이 일어나, OH- 이온이 생성된다.
1/2O2＋H2O＋2e- → 2OH-
그 후, 린스 물 중에서 Fe2＋와 2OH-가 결합하여, 수산화철(Fe(OH)2)로서 침전한다. 수산화철로부터 H2O가 탈리함으로써 FeO의 산화막이 형성된다.
Fe2＋＋2OH- → Fe(OH)2
Fe(OH)2 → FeO＋H2O
이 일련의 반응에 있어서, 린스 물의 전기 전도도가 낮은 경우에는, 린스 물 중에 생성된 Fe2＋ 이온 및 OH- 이온의 근방에서는, 각각 양전하/음전하가 과잉이 되기 때문에, 소정의 양 이상의 Fe2＋ 이온 및 OH- 이온이 생성되는 것을 방해할 수 있다고 생각된다. 한편, 린스 물의 전기 전도도가 높은 경우에는, 린스 물에는 캐리어로 되는 각종 양이온/음이온이 많이 포함되어 있기 때문에, Fe2＋ 이온이 생성되면 주위의 음이온이 접근하고, 반대로 OH- 이온이 생성되면 주위의 양이온이 접근함으로써 전기적으로 중성의 상태가 유지되어, 상기 일련의 반응이 촉진된다고 생각된다. 이러한 점에서, 수세 시간이 길어질수록 상기 일련의 반응이 촉진되기 때문에, 강판의 표면에 Fe 산화막이 형성되기 쉬워진다고 추정된다.
수세 후의 강판은, 예를 들어 통상 고무제인 링거 롤에 의해 압하되어도 된다. 수세 후의 강판의 표면에 부착되어 있는 린스 물을 벗겨낼 수 있다. 수세 후의 강판의 표면에 부착되어 있는 린스 물의 양을 저감함으로써, 다음 건조에 요하는 에너지나 시간을 저감할 수 있다.
이어서, 수세 후의 강판을 건조한다. 건조의 방법에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 수세 후의 강판을 반송 방향을 따르도록 설치하고, 반송되는 강판에 드라이어로 열풍을 분사함으로써 행할 수 있다. 또한, 드라이어(블로워)의 건조 능력에 대해서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 강판을 반송하는 스피드를 고려하여, 강판을 충분히 건조할 수 있으면 된다.
건조는, 수세의 종료로부터 60초 이내에 개시한다. 수세의 종료로부터 건조를 개시하기까지의 시간이 60초 초과에서는, 강판의 표면에 Fe 산화막이 생성되어, 화성 처리성이 열화되고, 강판의 표면 외관이 열화된다. 가령, 수세에서 사용되는 린스 물이 청정해도, 강판의 표면에 린스 물이 부착된 채 일정 시간이 경과한 경우에는, 강판의 표면에 Fe 산화막이 생성될 우려가 있다.
강판의 수세 중에는, 강판의 성분에 유래하는 Fe로부터 Fe2＋ 이온이 린스 물 중에 용출하는 애노드 반응과, 대기 중의 산소가 린스 물 중에 녹아서 OH- 이온을 생성하는 캐소드 반응이 발생한다. 이들 반응은, 수세의 완료로부터 건조의 개시까지의 사이에도 진행되기 때문에, 생성되는 Fe 산화막의 양이 증대한다고 추정된다.
이와 같이 하여, 본 실시 형태에 관한 강판을 제조할 수 있다. 또한, 건조 후에, 강판을 코일상으로 권취해도 된다. 코일상으로 권취하기 전에, 강판에 방청제를 도포해도 된다. 방청제에 의해 강판의 표면에 형성되는 피막이, 주위의 수분 및 대기 중의 산소로부터 강판의 표면을 보호하기 때문에, Fe 산화막의 생성을 억제할 수 있다. 이 때문에, 강판의 화성 처리성을 확보할 수 있음과 함께, 강판의 표면 외관을 아름답게 유지할 수 있다.
이상으로부터, 본 실시 형태에 관한 강판의 제조 방법에 따르면, Ni 도금 처리를 행하지 않고 양호한 화성 처리성이 얻어지기 때문에, 화성 처리성 및 탈지성을 양립시킬 수 있다. 구체적으로는, 본 실시 형태에 관한 강판의 제조 방법에서는, 린스 물의 전기 전도도, 수세 시간, 및 수세 종료로부터 건조 개시까지의 시간을 제어함으로써, 수세 시 및 수세 종료 후에 강판의 표면에 생성될 수 있는 Fe 산화막의 생성 및 성장을 억제할 수 있다. 이에 의해, 강판의 화성 처리성을 안정적으로 확보할 수 있고, 화성 처리성을 확보하기 위한 Ni 도금 처리를 생략할 수 있다. 또한, 본 실시 형태에 관한 강판의 제조 방법에서는, 냉연판 어닐링 시의 노점을 제어함으로써, 강판의 표층에 있어서의 불가피한 탈탄에 기인하는 기계적 특성의 열화를 억제할 수 있다.
본 실시 형태에 의해 제조할 수 있는 강판은 다양하고, 예를 들어 본 실시 형태에 의해 고강도 강판 및 고강도가 아닌 Si 함유 강판을 제조할 수 있다.
고강도 강판을 제조하는 경우, 용강은, 예를 들어 C: 0.05％ 내지 0.25％, Si: 0.4％ 내지 3.0％, Mn: 0.5％ 내지 4.0％, Al: 0.005％ 내지 0.1％, P: 0.03％ 이하, S: 0.02％ 이하, Ni, Cu, Cr 또는 Mo: 0.0％ 내지 1.0％, 또한, Ni, Cu, Cr 및 Mo의 총 함유량: 합계로 0.0％ 내지 3.5％, B: 0.0000％ 내지 0.005％, Ti, Nb 또는 V: 0.000％ 내지 0.1％, 또한, Ti, Nb 및 V의 총 함유량: 합계로 0.0％ 내지 0.20％, 또한 잔부: Fe 및 불순물로 표시되는 화학 조성을 갖고 있다. 불순물로서는, 광석이나 스크랩 등의 원재료에 포함되는 것, 제조 공정에 있어서 포함되는 것이 예시된다.
(C: 0.05％ 내지 0.25％)
C는, 급랭 시의 마르텐사이트 상의 생성 등에 의한 조직 강화에 의해, 강판의 강도를 확보한다. C 함유량이 0.05％ 미만에서는, 통상의 어닐링 조건에서 충분히 마르텐사이트 상이 생성되지 않고, 강도를 확보하는 것이 곤란한 경우가 있다. 따라서, C 함유량은, 바람직하게는 0.05％ 이상으로 한다. C 함유량이 0.25％ 초과에서는, 충분한 스폿 용접성을 확보하기가 불가능한 경우가 있다. 따라서, C 함유량은, 바람직하게는 0.25％ 이하로 한다.
(Si: 0.4％ 내지 3.0％)
Si는 강판의 연성의 열화를 억제하면서, 강도를 향상시킨다. 그 작용 효과를 충분히 얻기 위해서, Si 함유량은 0.4％ 이상으로 한다. Si 함유량이 3.0％ 초과에서는, 냉간 압연 시의 가공성이 저하되는 경우가 있다. 따라서, Si 함유량은 3.0％ 이하로 한다.
(Mn: 0.5％ 내지 4.0％)
Mn은, 강의 ?칭성을 향상시켜, 강도를 확보한다. 그 작용 효과를 충분히 얻기 위해서, Mn 함유량은, 바람직하게는 0.5％ 이상으로 한다. Mn 함유량이 4.0％ 초과에서는, 열간 압연 시의 가공성이 열화되어, 연속 주조 및 열간 압연에 있어서의 강의 균열의 원인으로 되는 경우가 있다. 따라서, Mn 함유량은, 바람직하게는 4.0％ 이하로 한다.
(Al: 0.005％ 내지 0.1％)
Al은 강의 탈산 원소이다. 또한, Al은 AlN을 형성하여 결정립의 미립화를 억제하고, 열처리에 의한 결정립의 조대화를 억제하여, 강판의 강도를 확보한다. Al 함유량이 0.005％ 미만에서는, 그 효과가 얻어지기 어렵다. 따라서, Al 함유량은, 바람직하게는 0.005％ 이상으로 한다. Al 함유량이 0.1％ 초과에서는, 강판의 용접성이 열화되는 경우가 있다. 따라서, Al 함유량은, 바람직하게는 0.1％ 이하로 한다. 알루미나 클러스터에 의한 강판의 표면 결함을 발생하기 어렵게 하기 위해서는, Al 함유량은, 보다 바람직하게는 0.08％ 이하로 한다.
(P: 0.03％ 이하)
P는, 강의 강도를 높인다. 따라서, P가 함유되어 있어도 된다. 정련 비용이 다대로 되기 위해서, P 함유량은, 바람직하게는 0.001％ 이상으로 하고, 보다 바람직하게는 0.005％ 이상으로 한다. P 함유량이 0.03％ 초과에서는, 가공성이 저하되는 경우가 있다. 따라서, P 함유량은, 바람직하게는 0.03％ 이하로 하고, 보다 바람직하게는 0.02％ 이하로 한다.
(S: 0.02％ 이하)
S는, 통상의 제강 방법에서는 불순물로서 강에 포함된다. S 함유량이 0.02％ 초과에서는, 강의 열간 압연 시의 가공성을 열화시키고, 또한, 굽힘 가공이나 구멍 확장 가공 시에 파괴의 기점으로 되는 조대한 MnS를 형성하기 위해서 가공성을 열화시키는 경우가 있다. 따라서, S 함유량은, 바람직하게는 0.02％ 이하로 한다. S 함유량이 0.0001％ 미만에서는, 비용이 다대로 되기 때문에, S 함유량은, 바람직하게는 0.0001％ 이상으로 한다. 강판의 표면 결함을 발생하기 어렵게 하기 위해서는, S 함유량은, 보다 바람직하게는 0.001％ 이상으로 한다.
Ni, Cu, Cr, Mo, B, Ti, Nb 및 V는, 필수 원소는 아니고, 강판에 소정량을 한도로 적절히 함유되어 있어도 되는 임의 원소이다.
(Ni, Cu, Cr 또는 Mo: 0.0％ 내지 1.0％, 또한, Ni, Cu, Cr 및 Mo의 총 함유량: 합계로 0.0％ 내지 3.5％)
Ni, Cu, Cr 및 Mo는, 탄화물의 생성을 늦춰서, 오스테나이트의 잔류에 공헌한다. 또한, 오스테나이트의 마르텐사이트 변태 개시 온도를 낮춘다. 이 때문에, 가공성이나 피로강도를 향상시킨다. 따라서, Ni, Cu, Cr 또는 Mo가 함유되어 있어도 된다. 그 효과를 충분히 얻기 위해서, Ni, Cu, Cr 또는 Mo의 함유량은, 바람직하게는 0.05％ 이상으로 한다. Ni, Cu, Cr 또는 Mo의 함유량이 1.0％ 초과에서는, 강도의 향상 효과가 포화됨과 함께, 연성이 현저하게 열화된다. 따라서, Ni, Cu, Cr 또는 Mo의 함유량은, 바람직하게는 1.0％ 이하로 한다. 또한, Ni, Cu, Cr 및 Mo의 총 함유량이 3.5％ 초과에서는, 강의 ?칭성이 필요 이상으로 향상되기 때문에, 페라이트를 주체로 한, 가공성이 양호한 강판의 제조가 곤란해짐과 함께, 비용이 상승한다. 따라서, Ni, Cu, Cr 및 Mo의 총 함유량은, 바람직하게는 합계로 3.5％ 이하로 한다.
(B: 0.0000％ 내지 0.005％)
B는, 강의 ?칭성을 향상시킨다. 또한, 합금화 처리를 위한 재가열 시에, 펄라이트 변태 및 베이나이트 변태를 지체시킨다. 따라서, B가 함유되어 있어도 된다. 그 효과를 충분히 얻기 위해서, B 함유량은, 바람직하게는 0.0001％ 이상으로 한다. B 함유량이 0.005％ 초과에서는, 페라이트 및 오스테나이트의 2상이 공존하는 온도 영역으로부터 냉각할 때 충분한 면적률의 페라이트가 성장하지 않게 되어, 페라이트를 주체로 한, 가공성이 양호한 강판의 제조가 곤란해진다. 따라서, B 함유량은, 바람직하게는 0.005％ 이하로 하고, 보다 바람직하게는 0.002％ 이하로 한다.
(Ti, Nb 또는 V: 0.000％ 내지 0.1％, 또한, Ti, Nb 및 V의 총 함유량: 합계로 0.0％ 내지 0.20％)
Ti, Nb 및 V는, 탄화물, 질화물(또는 탄질화물)을 형성하고, 페라이트 상을 강화하기 위해서, 강판을 고강도화시킨다. 따라서, Ti, Nb 또는 V가 함유되어 있어도 된다. 그 효과를 충분히 얻기 위해서, Ti, Nb 또는 V의 함유량은, 바람직하게는 0.001％ 이상으로 한다. Ti, Nb 또는 V의 함유량이 0.1％ 초과에서는, 비용이 상승할 뿐만 아니라, 강도의 향상 효과가 포화되고, 또한, 불필요하게 C를 낭비한다. 따라서, Ti, Nb 또는 V의 함유량은, 바람직하게는 0.1％ 이하로 한다. 또한, Ti, Nb 및 V의 총 함유량이 0.20％ 초과에서는, 비용이 상승할 뿐만 아니라, 강도의 향상 효과가 포화되고, 또한, 불필요하게 C를 낭비한다. 따라서, Ti, Nb 및 V의 총 함유량은, 바람직하게는 0.20％ 이하로 한다.
고강도가 아닌 Si 함유 강판을 제조하는 경우, 용강은, 예를 들어 C: 0.15％ 이하, Si: 0.4％ 내지 1.0％, Mn: 0.6％ 이하, Al: 1.0％ 이하, P: 0.100％ 이하, S: 0.035％ 이하이고, 또한 잔부: Fe 및 불순물로 표시되는 화학 조성을 갖고 있다. 불순물로서는, 광석이나 스크랩 등의 원재료에 포함되는 것, 제조 공정에 있어서 포함되는 것이 예시된다.
(C: 0.15％ 이하)
C는, 제철에 있어서 철광석을 코크스로 환원한 것에 의해 강 중에 함유되어, 제강의 1차 정련에서 완벽하게 제거할 수 없던 잔류물이지만, 강판의 강도를 확보 하는 경우가 있다. C 함유량은, JIS G 3141을 참고로, 바람직하게는 0.15％ 이하로 한다.
(Si: 0.4％ 내지 1.0％)
Si는, 강판의 연성 열화를 억제하면서, 강도를 향상시키는 경우가 있다. 또한, Si는, 강의 정련에 있어서 강 중의 산소와 결합하여, 강괴를 응고시킬 때 기포의 발생을 억제하기도 한다. 그 작용 효과를 충분히 얻기 위해서, Si 함유량은 0.4％ 이상으로 한다. Si 함유량의 상한값은, 바람직하게는 1.0％ 이하로 한다.
(Mn: 0.6％ 이하)
Mn은, 강의 정련에 있어서 S를 제거하기 위해서 함유되지만, 강판의 강도를 확보하는 경우가 있다. Mn 함유량은, JIS G 3141을 참고로, 바람직하게는 0.6％ 이하로 한다.
(Al: 1.0％ 이하)
Al은 강의 탈산 원소이다. 또한, Al은 AlN을 형성하여 결정립의 미립화를 억제하고, 열처리에 의한 결정립의 조대화를 억제하여, 강판의 강도를 확보한다. Al 함유량의 상한값은, 바람직하게는 1.0％ 이하로 한다.
(P: 0.100％ 이하)
P는, 철광석에 유래하고, 제강의 1차 정련에서 완벽하게 제거할 수 없던 잔류물이지만, 강의 강도를 높이는 경우가 있다. P 함유량은, JIS G 3141을 참고로, 바람직하게는 0.100％ 이하로 한다.
(S: 0.035％ 이하)
S는, 통상의 제강 방법에서는 불순물로서 강에 포함된다. S 함유량은, JIS G 3141을 참고로, 바람직하게는 0.035％ 이하로 한다.
또한 필요에 따라, 고강도가 아닌 Si 함유 강판이 상기 원소 이외의 합금 원소를 함유해도 된다.
이상, 본 발명의 적합한 실시 형태에 대해서 상세하게 설명했지만, 본 발명은 이러한 예에 한정되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술의 분야에 있어서의 통상의 지식을 갖는 사람이라면, 특허 청구 범위에 기재된 기술적 사상의 범주 내에서, 각종 변경예 또는 수정예에 상도할 수 있는 것은 명백하여, 이들에 대해서도, 당연히 본 발명의 기술적 범위에 속하는 것이라고 이해된다.
실시예
이어서, 본 발명의 실시예에 대해서 설명한다. 실시예에서의 조건은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해서 채용한 일 조건예이며, 본 발명은, 이 일 조건예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은, 본 발명의 요지를 벗어나지 않고, 본 발명의 목적을 달성하는 한에서, 다양한 조건을 채용할 수 있는 것이다.
(실시예 1)
표 2에 나타내는 강종 A 내지 강종 E를 주조하여 슬래브를 제작하고, 각 슬래브에 대해서 통상의 방법으로 열간 압연을 행하여, 열연 강판을 얻었다. 얻어진 열연 강판에 대해서 산세를 행하고, 그 후 냉간 압연을 행하여, 냉연 강판을 얻었다. 얻어진 냉연 강판을 100mm×50mm로 절단하였다. 표 2 중의 밑줄은, 그 수치가 본 발명이 범위로부터 벗어나 있는 것을 나타낸다.
Figure pct00002
이어서, 얻어진 냉연 강판에 대해서, 표 3 내지 표 11에 나타내는 조건에서 냉연판 어닐링, 산세, 수세 및 건조를 순차 행하였다. 냉연판 어닐링에 대해서는, 연속 어닐링 모의 장치를 사용하고, 어닐링 온도를 800℃로 하였다. 표 3 내지 표 11 중의 밑줄은, 그 수치가 본 발명의 범위로부터 벗어나 있는 것을 나타낸다.
Figure pct00003
Figure pct00004
Figure pct00005
Figure pct00006
Figure pct00007
Figure pct00008
Figure pct00009
Figure pct00010
Figure pct00011
또한, 냉연판 어닐링이 종료된 후, 강판의 표층에 있어서의 탈탄층의 유무를 평가하였다. 얻어진 시료에 대해서, 길이 방향 중앙부 및 폭 방향 중앙부 부근으로부터 소편을 채취하고, 그 단면에 수지를 메운 후, 기계 연마 및 마무리 경면 연마를 실시하였다. 그 후, 시료의 최표층으로부터 판 두께 방향으로 10㎛ 간격으로, 마이크로비커스 경도계를 이용하여, 측정 하중을 0.01kgf로 하여 경도를 측정하고, 경도 프로파일을 얻었다. 또한, 채취한 소편에 있어서의 판 두께 방향의 중앙부의 경도를 측정하여, 최표층의 경도 프로파일과 비교하였다. 중앙부의 경도의 90％보다 무른 영역에 있어서의 두께 방향의 치수가 20㎛ 이하이면, 탈탄층의 두께는 허용 범위 내로서 「Excellent(E)」라고 하고, 30㎛ 이상이면 「Worse(W)」라고 하였다. 그 결과를 표 3 내지 표 11에 나타낸다.
수세에서 사용한 린스 물은, 순수 제조 장치로 순수를 제작하고, 필요에 따라 순수에 소정량의 염화칼륨을 첨가하여, 전기 전도도를 조정하였다. 이때, 전기 전도도는, 호리바 세이사꾸쇼제의 핸디 타입 전기 전도율계 ES-51로 측정되었다. 린스 물 중의 K＋ 이온 농도 및 Cl- 이온 농도가, 식 1을 만족시키면 「Excellent(E)」라고 하고, 식 1을 만족시키지 않으면 「Worse(W)」라고 하였다. 또한, 순수의 용존 산소량을 격막 전극법으로 측정한바, 2.4mg/L였다. 표 12에, 린스 물의 조성, 전기 전도도의 측정값, (식 1)에 의한 전기 전도도의 계산값을 나타낸다.
Figure pct00012
수세는, 각 시료를, 산세용의 욕액으로부터 인상한 후, 바로 소정의 린스 물을 소정의 유량으로 각 시료의 중심부에 소정 시간당 계속해서 행하였다. 이때, 린스 물의 공급량은, 미야케 가가꾸 가부시끼가이샤제 도요 펌프 TP-G2를 사용하여, 7L/min으로 일정하게 하였다. 또한, 수량 밀도는, 시험편이 100mm×50mm이고, 펌프의 수량이 7L/min이기 때문에, 23L/(초·m2)로 계산되었다. 건조는, 각 시료에 대해서, 블로워로부터 열풍을 맞게 함으로써 행하였다.
얻어진 시료에 대해서, 산화막의 두께를 글로 방전 발광 분광 분석 장치(GDS)로 측정하였다. GDS는, 가부시키가이샤 리가쿠제 GDA750을 사용하였다. 산화막의 두께의 정량은, 시료의 표층으로부터 깊이 방향에 있어서의 각 원소의 농도 프로파일을 GDS로 확인하여, 산소 농도가 최댓값의 절반이 되는 깊이를 확인하여 행하였다. 이 깊이 위치로부터 표층까지의 치수를 산화막의 두께로 하였다. 그 결과를 표 3 내지 표 11에 나타낸다.
얻어진 시료에 대해서, 화성 처리성의 평가를 행하였다. 얻어진 시료의 표면에 인산염 화성 처리 피막을 생성시켰다. 인산염 화성 처리는, 탈지, 수세, 표면 조정, 화성 처리, 다시 수세, 건조 순서로 행하였다. 탈지는, 얻어진 시료에 대해서, 니혼 파커라이징사제의 탈지제 FC-E2001을, 온도 40℃에서 2분간 스프레이하여 행하였다. 수세는, 얻어진 시료에 대해서, 실온의 수돗물을 30초 스프레이하여 행하였다. 표면 조정은, 니혼 파커라이징사제의 표면 조정제 PL-X의 욕에, 얻어진 시료를 실온에서 30초간 침지하여 행하였다. 화성 처리는, 니혼 파커라이징사제의 화성 처리제 PB-SX의 35℃의 욕에, 얻어진 시료를 2분간 침지하여 행하였다. 다시 수세는, 얻어진 시료에 대해서, 수돗물을 30초 스프레이하고, 이어서 순수를 30초 스프레이하여 행하였다. 건조는, 얻어진 시료를 열풍로로 건조시켜서 행하였다. 이와 같이 인산염 화성 처리 피막이 형성된 시료에 대해서, 이하의 수순으로 화성 처리성을 평가하였다. 주사형 전자 현미경(SEM)으로 각 시료의 표면의 화성 결정을 촬영하였다. 화성 결정이 치밀하게 형성되어 있고, 또한 결정의 긴 변이 2㎛ 이상 4㎛ 이하이면 「Excellent(E)」라고 평가하였다. 화성 결정이 치밀하게 형성되어 있고, 또한 결정의 긴 변이 4㎛ 초과 8㎛ 이하이면 「Medium(M)」이라고 평가하였다. 화성 결정이 치밀하게 형성되어 있지 않고, 시료 자체의 노출이 보여지거나 또는 화성 결정이 치밀해도 결정의 긴 변이 8㎛ 초과이면, 「Worse(W)」라고 평가하였다. 그 결과를 표 3 내지 표 11에 나타낸다.
얻어진 시료에 대해서, 탈지성의 평가를 행하였다. 상기 탈지 후, 시료에 물을 부착시켜서 목시 관찰하였다. 시료가 물을 튕기면 「Worse(W)」, 튕기지 않으면 「Excellent(E)」라고 하였다. 그 결과를 표 3 내지 표 11에 나타낸다.
표 3 내지 표 11에 나타내는 바와 같이, 시료 No.4, 시료 No.5, 시료 No.7 내지 시료 No.9, 시료 No.17, 시료 No.23, 시료 No.25, 시료 No.26, 시료 No.29, 시료 No.31, 시료 No.32, 시료 No.36 내지 시료 No.39, 시료 No.42 내지 시료 No.44, 시료 No.48 내지 시료 No.52, 시료 No.57 내지 시료 No.60, 시료 No.63 내지 시료 No.65, 시료 No.69 내지 시료 No.73, 시료 No.78 내지 시료 No.81, 시료 No.84 내지 시료 No.86, 시료 No.90 내지 시료 No.94, 시료 No.99 내지 시료 No.102, 시료 No.105 내지 시료 No.107, 시료 No.111 내지 시료 No.115, 시료 No.120 내지 시료 No.123, 시료 No.126 내지 시료 No.128, 시료 No.132 내지 시료 No.136, 시료 No.141, 시료 No.142, 시료 No.144 내지 시료 No.147, 시료 No.150 내지 시료 No.152, 시료 No.156 내지 시료 No.160, 시료 No.165, 시료 No.166, 시료 No.168 내지 시료 No.171, 시료 No.174 내지 시료 No.176, 시료 No.180 내지 시료 No.184, 시료 No.189, 시료 No.190, 시료 No.192 내지 시료 No.195, 시료 No.198 내지 시료 No.200, 시료 No.204 내지 시료 No.208, 시료 No.213, 시료 No.214, 시료 No.216 내지 시료 No.219, 시료 No.222 내지 시료 No.224, 시료 No.228 내지 시료 No.232, 시료 No.237, 시료 No.238, 시료 No.240 내지 시료 No.243, 시료 No.246 내지 시료 No.248, 시료 No.252 내지 시료 No.256, 시료 No.261, 시료 No.262, 시료 No.264 내지 시료 No.267, 시료 No.270 내지 시료 No.272, 시료 No.276 내지 시료 No.280, 시료 No.285, 시료 No.286, 시료 No.288 내지 시료 No.291, 시료 No.294 내지 시료 No.296, 시료 No.300 내지 시료 No.304, 시료 No.309, 시료 No.310, 시료 No.312 내지 시료 No.315, 시료 No.318 내지 시료 No.320, 시료 No.324 내지 시료 No.328, 시료 No.333, 시료 No.334, 시료 No.336 내지 시료 No.339, 시료 No.342 내지 시료 No.344, 시료 No.348 내지 시료 No.352, 시료 No.357, 시료 No.358, 시료 No.360 내지 시료 No.363, 시료 No.366 내지 시료 No.368, 시료 No.372 내지 시료 No.376, 시료 No.381, 시료 No.382, 시료 No.384 내지 시료 No.387, 시료 No.390 내지 시료 No.392, 시료 No.396 내지 시료 No.400, 시료 No.405, 시료 No.406, 시료 No.408 내지 시료 No.411, 시료 No.414 내지 시료 No.416 및 시료 No.420 내지 시료 No.424에서는, 노점, 린스 물의 전기 전도도, 수세 시간, 수세 종료로부터 건조 개시까지의 시간 및 화학 조성이 본 발명의 범위 내에 있기 때문에, 양호한 화성 처리성 및 탈지성이 얻어졌다. 시료 No.35, 시료 No.56, 시료 No.77, 시료 No.98, 시료 No.119, 시료 No.140, 시료 No.164, 시료 No.188, 시료 No.212, 시료 No.236, 시료 No.260, 시료 No.284, 시료 No.308, 시료 No.332, 시료 No.356, 시료 No.380 및 시료 No.404에서는, 산세 후에 수세를 행하지 않고 건조를 행했기 때문에, 표면에 녹이 두껍게 형성되어, 산화막의 두께를 측정할 수 없었다.
(시험예 1)
특허문헌 4에 개시되어 있는 린스 물의 전기 전도도를 구하고, 이것을 본 발명에 있어서 사용된 린스 물의 전기 전도도와 비교하였다. 특허문헌 4에 개시되어 있는 가장 청정한 린스 물인, 실험 No.1의 린스 물을 재현하였다. 각 이온 농도는, Fe2＋: 3.2g/L, NO3 -: 1.1g/L, Cl-: 2.3g/L이다. 먼저, 순수 중에 0.032mol/L의 FeCl2와, 0.009mol/L의 Fe(NO3)2를 용해한 액을 제작하였다. 얻어진 린스 물에 대해서, 호리바 세이사꾸쇼제의 핸디 타입 전기 전도율계 ES-51을 사용하여, 전기 전도율을 측정하였다. 이 결과를 표 13에 나타낸다. 또한, 표 13에는, 상기 실시예 1에 있어서 사용한 린스 물의 이온 농도 및 전기 전도도를 병기하였다.
Figure pct00013
표 13에 나타내는 바와 같이, 특허문헌 4에 개시되어 있는 가장 청정한 린스 물의 전기 전도도는, 본 발명의 범위 외라는 것이 확인되었다.

Claims (3)

  1. Si 함유량이 0.4질량％ 내지 3.0질량％인 용강의 연속 주조를 행하여 슬래브를 얻는 공정과,
    상기 슬래브의 열간 압연을 행하여 열연 강판을 얻는 공정과,
    상기 열연 강판의 냉간 압연을 행하여 냉연 강판을 얻는 공정과,
    상기 냉연 강판의 냉연판 어닐링을 행하는 공정과,
    상기 냉연판 어닐링 후, 산세를 행하는 공정과,
    상기 산세 후, 수세를 행하는 공정과,
    상기 수세 후, 건조를 행하는 공정을
    갖고,
    상기 냉연판 어닐링에서는, 노점을 -35℃ 이하로 하고,
    상기 수세에서 사용되는 린스 물의 전기 전도도를 5.0mS/m 이하로 하고,
    상기 수세에서는, 수세 시간을 15초 이내로 하고,
    상기 수세의 종료로부터 60초 이내에 상기 건조를 개시하는 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 용강의 Mn 함유량이 0.5질량％ 내지 4.0질량％인 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 린스 물에 포함되는 H＋의 농도(mol/L)를 [H＋], Na＋의 농도(mol/L)를 [Na＋], Mg2＋의 농도(mol/L)를 [Mg2＋], K＋의 농도(mol/L)를 [K＋], Ca2＋의 농도(mol/L)를 [Ca2＋], Fe2＋의 농도(mol/L)를 [Fe2＋], Fe3＋의 농도(mol/L)를 [Fe3＋], Cl-의 농도(mol/L)를 [Cl-], NO3 -의 농도(mol/L)를 [NO3 -], SO4 2-의 농도(mol/L)를 [SO4 2-]로 했을 때, 식 1이 만족되는 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
    349.81[H＋]＋50.1[Na＋]＋53.05×2[Mg2＋]
    ＋73.5[K＋]＋595×2[Ca2＋]＋53.5×2[Fe2＋]
    ＋68.4×3[Fe3＋]＋76.35[Cl-]
    ＋71.46[NO3 -]＋80.0×2[SO4 2-]≤5/100 (식 1)
KR1020197018789A 2017-03-24 2017-03-24 강판의 제조 방법 KR20190091306A (ko)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2017/012160 WO2018173287A1 (ja) 2017-03-24 2017-03-24 鋼板の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20190091306A true KR20190091306A (ko) 2019-08-05

Family

ID=59798880

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020197018789A KR20190091306A (ko) 2017-03-24 2017-03-24 강판의 제조 방법

Country Status (8)

Country Link
US (1) US11401567B2 (ko)
EP (1) EP3604616A4 (ko)
JP (1) JP6191810B1 (ko)
KR (1) KR20190091306A (ko)
CN (1) CN110121573B (ko)
BR (1) BR112019013445A2 (ko)
MX (1) MX2019007663A (ko)
WO (1) WO2018173287A1 (ko)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102348576B1 (ko) * 2019-12-17 2022-01-06 주식회사 포스코 내황변성 및 인산염 처리성이 향상된 강판 및 상기 강판을 이용한 표면처리 강판의 제조방법
CN115038807B (zh) * 2020-06-08 2023-08-11 日本制铁株式会社 钢板及其制造方法
CN114075672A (zh) * 2020-08-19 2022-02-22 幸立高车辆配件(常州)有限公司 一种提高金属表面和粘合剂结合力的化学表面处理工艺
CN114686899A (zh) * 2022-04-08 2022-07-01 江苏胜达科技有限公司 全天候低滚阻力半钢子午线轮胎用高强度胎圈钢丝及其生产工艺
CN115386703B (zh) * 2022-08-12 2023-10-27 武汉钢铁有限公司 一种改善冷轧淬火延性钢汽车涂装前处理质量的工艺方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5482968A (en) 1977-12-14 1979-07-02 Mitsubishi Electric Corp Developing method for fluorescent substance slurry
JPS5837391A (ja) 1981-08-31 1983-03-04 三菱電線工業株式会社 ポリエチレンパイプ
JPH0320485A (ja) 1989-06-16 1991-01-29 Kobe Steel Ltd 金属材料のリンス方法
JP2004323969A (ja) 2003-04-10 2004-11-18 Kobe Steel Ltd 化成処理性に優れる高強度冷延鋼板
JP2008190030A (ja) 2007-01-09 2008-08-21 Nippon Steel Corp 化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法および製造設備
JP2012188693A (ja) 2011-03-10 2012-10-04 Jfe Steel Corp Ｓｉ含有冷延鋼板とその製造方法および自動車部材
WO2013108785A1 (ja) 2012-01-18 2013-07-25 Ｊｆｅスチール株式会社 酸洗後の鋼板表面の黄変防止方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5837391B2 (ja) 1980-02-21 1983-08-16 新日本製鐵株式会社 燐酸塩処理性に優れた冷延鋼板の製造方法
JP2731312B2 (ja) * 1992-01-16 1998-03-25 川崎製鉄株式会社 電磁鋼板絶縁被膜の均一形成用予備処理方法
CN102041452A (zh) * 2009-10-23 2011-05-04 宝山钢铁股份有限公司 一种中铬铁素体不锈钢及其制造方法
JP2011214137A (ja) * 2010-03-19 2011-10-27 Jfe Steel Corp 冷延鋼板処理用ｓ化合物含有溶液の濃度制御方法および冷延鋼板の製造方法
EP2551377B1 (en) * 2010-03-23 2017-09-13 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Method for producing a steel sheet for a container
JP5835558B2 (ja) * 2010-08-31 2015-12-24 Ｊｆｅスチール株式会社 冷延鋼板の製造方法
JP5729211B2 (ja) * 2010-08-31 2015-06-03 Ｊｆｅスチール株式会社 冷延鋼板の製造方法、冷延鋼板および自動車部材
JP5609494B2 (ja) * 2010-09-29 2014-10-22 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度鋼板およびその製造方法
JP6127408B2 (ja) 2012-08-17 2017-05-17 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
KR101736619B1 (ko) * 2015-12-15 2017-05-17 주식회사 포스코 화성처리성 및 굽힘가공성이 우수한 초고강도 강판 및 이의 제조방법

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5482968A (en) 1977-12-14 1979-07-02 Mitsubishi Electric Corp Developing method for fluorescent substance slurry
JPS5837391A (ja) 1981-08-31 1983-03-04 三菱電線工業株式会社 ポリエチレンパイプ
JPH0320485A (ja) 1989-06-16 1991-01-29 Kobe Steel Ltd 金属材料のリンス方法
JP2004323969A (ja) 2003-04-10 2004-11-18 Kobe Steel Ltd 化成処理性に優れる高強度冷延鋼板
JP2008190030A (ja) 2007-01-09 2008-08-21 Nippon Steel Corp 化成処理性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法および製造設備
JP2012188693A (ja) 2011-03-10 2012-10-04 Jfe Steel Corp Ｓｉ含有冷延鋼板とその製造方法および自動車部材
WO2013108785A1 (ja) 2012-01-18 2013-07-25 Ｊｆｅスチール株式会社 酸洗後の鋼板表面の黄変防止方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20200190610A1 (en) 2020-06-18
BR112019013445A2 (pt) 2019-12-31
EP3604616A4 (en) 2020-12-16
JP6191810B1 (ja) 2017-09-06
CN110121573A (zh) 2019-08-13
EP3604616A1 (en) 2020-02-05
US11401567B2 (en) 2022-08-02
WO2018173287A1 (ja) 2018-09-27
JPWO2018173287A1 (ja) 2019-04-04
CN110121573B (zh) 2022-10-14
MX2019007663A (es) 2019-09-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20190091306A (ko) 강판의 제조 방법
JP4445365B2 (ja) 伸びと穴拡げ性に優れた高強度薄鋼板の製造方法
KR101671595B1 (ko) 고강도 강판 및 그 제조 방법
KR101607041B1 (ko) 내시효성과 베이킹 경화성이 우수한 고강도 냉연 강판의 제조 방법
CN111902553B (zh) 钢板及其制造方法
CN104838027A (zh) 高强度钢板及其制造方法
CN108699647B (zh) 高强度冷轧钢板
JP2000290730A (ja) 強度延性バランスに優れた高強度溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法
KR20220110826A (ko) 고강도 아연 도금 강판 및 그의 제조 방법
EP2963157B1 (en) Process for producing high-strength cold-rolled steel sheet
CN110938773B (zh) 软氮化处理用钢板及其制造方法
EP3751016B1 (en) Zinc-plated steel sheet for hot stamping and production method therefor
ES2698105T3 (es) Una banda o lámina de acero laminado en caliente de alta resistencia con excelente conformabilidad y rendimiento de fatiga y un método para fabricar dicha banda o lámina de acero
JP2013122074A (ja) 高強度鋼板およびその製造方法
KR20090119264A (ko) 도금성이 우수한 고강도 용융아연도금용 강판 및 그제조방법
JP4725374B2 (ja) 成形性、化成処理性および塗装後耐食性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法
JP4060997B2 (ja) 曲げ性と深絞り性に優れた高強度冷延鋼板と高強度亜鉛めっき冷延鋼板およびその製造方法
JP4725376B2 (ja) 成形性、化成処理性および塗装後耐食性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法
JP2007262479A (ja) 塗装後耐食性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法
JP4436348B2 (ja) 塗装焼付硬化性能と耐常温時効性に優れた熱延鋼板及びその製造方法
TWI613297B (zh) 鋼板的製造方法
TW201211271A (en) Cold rolled steel sheet and method for manufacturing the same
JP5076434B2 (ja) 成形性および塗装後耐食性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法
JP2002266032A (ja) 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
WO2024203410A1 (ja) 鋼板、部材およびそれらの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application