KR20190067078A - 소금, 소수성펩타이드와 지방질이 제거된 코쿠미펩타이드 액젓농축액 및 그의 제조방법 - Google Patents

소금, 소수성펩타이드와 지방질이 제거된 코쿠미펩타이드 액젓농축액 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 소금, 소수성펩타이드와 지방질이 제거된 코쿠미펩타이드 액젓농축액 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에서 제시한 공정에 따라 제조된 액젓농축액은 소금, 지방 및 소수성펩타이드 등이 효과적으로 제거되었고, 총 펩타이드 함량이 증가하였다. 특히 풍부하고 농후한 맛을 나타내는 코쿠미펩타이드가 대량 증가하여 감칠맛을 목적으로 하는 기존 액젓농축액에 비하여 관능적 풍미가 매우 우수한 것으로 나타났다. 이에 따라 본 발명의 액젓농축액은 산업적 활용도가 매우 높고, 식품가공산업에 유용하게 이용될 수 있다.

Description

소금, 소수성펩타이드와 지방질이 제거된 코쿠미펩타이드 액젓농축액 및 그의 제조방법 {Kokumi peptide fish sauce with removed salt, hydrophobic peptide, fat and method thereof}
본 발명은 액젓농축액 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 소금, 소수성펩타이드와 지방질이 제거된 코쿠미펩타이드 액젓농축액 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
액젓은 글루탐산, 글라이신, 알라닌, 라이신 등의 각종 아미노산과 핵산 등의 정미성분을 다량 함유하고 있어, 예전부터 김치 등의 조미에 널리 사용되고 있다. 다만, 전통적인 방법으로 제조되는 액젓은, 생선비린내에서 기인하는 불쾌취와 침전물 등의 외형적 관능미 문제로 인해 젊은 주부계층은 사용을 기피하고 있는 실정이다.
한편, 코쿠미 (kokumi)는 일본어에서 유래한 단어로, 영어권에서는 '마우스풀니스 (mouthfulness)'라고도 표현하고, 우리말로는 '진한 맛', '입안에 꽉 차는 맛', '농후한 맛' 등으로 표현하고 있다. 특히, 간장, 된장 등의 양조발효조미료는 강한 코쿠미를 가지고 있는데, 이것은 펩타이드 및 아미노산의 특성으로 인한 것이며, 이것의 증명은 이들 양조발효 생산물을 염산 등으로 가수분해하면 코쿠미가 완전히 소멸되는 것에서 찾을 수 있다.
코쿠미는 펩타이드와 같이 존재하는 아미노산의 종류에 따라 맛 특성이 달라진다. 특히, 글루탐산 (glutamic acid)의 함량 증가는 약간의 우마미를 증가시켜 코쿠미 특유 식품의 맛을 지속적으로 유지시켜 주고, 짠맛과 신맛 등을 조화롭게 만들어 깊고 깔끔한 맛을 증가시킨다. 그러나 과다한 글루탐산의 함량은 우마미의 맛을 특이적으로 증가시켜 코쿠미 특유의 농후한 맛을 감소시키므로 적절한 함량의 글루탐산 첨가가 필요하다.
펩타이드는 여러 종류의 아미노산이 펩타이드 결합에 의해 중합물을 형성하고 있는 것으로서, 일반적으로 2~50개의 아미노산이 결합하고, 분자량이 10,000 달톤 (Da, Dalton) 이하인 것을 말한다. 올리고펩타이드 (oligopeptide)는 아미노산의 수가 10개 이하인 펩타이드를 말하며, 이중 저분자 펩타이드는 용해도가 높고, 산과 알칼리에 의한 침전물이 거의 없으며, 수용액에서의 낮은 점도로 인해 다양한 식품 소재로의 응용이 가능하다. 이런 펩타이드 중 감칠맛과 코쿠미 등 맛에 기여하는 펩타이드의 존재가 속속들이 밝혀지고 있으며, 특히, 코쿠미와 같이 풍부하고 농후한 맛을 나타내는 펩타이드에 대한 연구가 증가하고 있다.
감칠맛은, 글루탐산과 같은 단일 유리아미노산 함량이 매우 중요하지만, 맛의 풍부함이나 농후함과 같은 부분은 여러 아미노산이 중합된 펩타이드로 유발되는 경우가 많다. 감마 글루타밀 (γ-glutamyl) 잔기에 다른 아미노산이 결합한 형태의 펩타이드 (예를 들어, 감마 글루타밀-발릴-글라이신 (γ-glutamyl-valyl-glycine))가 주로 연구되고 있는데, 대표적인 코쿠미펩타이드인 글루타치온 (GHS)은 감마 글루타밀-시스테인-글라이신 (γ-glutamyl-cysteine-glycine)으로 구성된 펩타이드이다.
그런데 다양한 생리활성에도 불구하고, 상기 저분자 펩타이드는 우마미나 코쿠미 등이 중요시 여겨지는 장류, 액젓류 및 소스류 등에서 소재로 활용되기에 많은 단점이 존재한다. 특히, 발효 과정에서 미생물이 발생시키는 효소에 의해 분해된 단백질 산물인 소수성 아미노산, 소수성펩타이드는 쓴맛을 유발하여 관능상 좋지 못할 뿐만 아니라, 그 소수성의 특성에 따라 추후 유통과정 중에 침전을 유발할 수도 있다. 또한, 저분자 소수성펩타이드는 아미노산 중 코쿠미에 관계가 깊은 글루탐산 함량이 매우 낮아 코쿠미 부여능이 상대적으로 적어, 식품에 적용 시, 펩타이드 특유의 쓴맛으로 인해 사용상 많은 제약이 있다.
전통적으로 제조되는, 멸치, 까나리, 새우 등으로 제조된 액젓은 숙성기간이 6개월 이상 혹은 12개월 이상으로 매우 긴 특징을 가지고 있고, 아미노산 용출률이 높아 소수성펩타이드 함량이 상대적으로 낮으나, 액젓류의 유통과정 중 다량의 침전물 발생이 다수 보고되고 있으며, 상기 지적된 액젓 특유의 비린내를 포함한 이미, 이취 등은 아직까지 액젓이 대중화되지 못하고 있는 큰 원인이 된다.
이를 해결하기 위하여 다양한 연구가 진행되어 왔으나, 멸치액젓의 정미성분인 글루탐산에 초점을 맞춰 농축이나 탈색공정을 통하여 정미성분을 증가시키는 방법이나, 이를 통한 액젓의 불쾌취를 제거하는데 초점이 맞춰져 있다. 하지만, 이미, 이취는 물론이고 침전물 등 물리적 성질에까지 영향을 미치는 소수성펩타이드의 저감화 및 농후하고 풍부한 맛을 주는 코쿠미펩타이드의 증가를 위한 공정 개발 등은 전혀 이루어지고 있지 않은 실정이다.
대한민국 등록특허 제10-00724140000호 (1994.04.01)에는 비린내를 제거한 액젓류의 제조방법에 대한 기술이 기재되어 있다. 대한민국 등록특허 제10-01926170000 (1999.01.29)에는 탈색, 탈취된 정제액젓에 대한 기술이 기재되어 있다. 대한민국 등록특허 제10-09710100000 (2010.07.12)에는 멸치액젓 농축물을 이용한 MSG 대체용 조미료 조성물 및 그 제조방법에 대한 기술이 기재되어 있다. 대한민국 등록특허 제10-03487490000 (2002.07.31)에는 멸치액젓 제조방법에 대한 기술이 기재되어 있다.
본 발명에서는 종래의 액젓이나 액젓농축물 제조시, 구현하기 어려웠던 소수성펩타이드의 저감화, 다량의 코쿠미펩타이드 증가가 가능하고, 이에 따라 농후하고 풍부한 맛을 제공할 수 있는 액젓농축액을 개발하여 제공하고자 한다.
본 발명은 수산물에 천일염을 혼합한 후, 숙성시켜 숙성물을 제조하는 단계 (a), 상기 숙성물로부터 상등액을 취하여 살균하는 단계 (b), 상기 살균 후, 상등액을 20~30℃에서 1~24시간 동안 냉각하는 단계 (c), 상기 냉각한 상등액에, 활성탄을 첨가한 후, 50~60℃까지 상승시켜 유지시키는 단계 (d), 상기 활성탄을 첨가하고 50~60℃로 유지시킨 반응물에 규조토를 첨가하고, 여과하는 단계 (e), 상기 여과 후, 수득한 여과액에 에탄올 함량이 80~100%인 주정을 첨가하고 30~40℃에서 농축하는 단계 (f) 및, 상기 농축 후, 여과하여 여과액을 수득하는 단계 (g);를 포함하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 액젓농축액의 제조방법에 있어, 상기 수산물은, 일 예로 멸치, 까나리 및 새우 중 선택되는 어느 하나인 것일 수 있다.
본 발명의 액젓농축액의 제조방법에 있어, 상기 단계 (a)의 숙성물은, 바람직하게 수산물 70~80%(w/w)에 천일염 20~30%(w/w)를 혼합하여 6~24개월 동안 숙성시켜 제조하는 것이 좋다.
본 발명의 액젓농축액의 제조방법에 있어, 상기 단계 (b)의 살균은, 바람직하게 65~90℃에서 30~60분 동안 열처리하는 것이 좋다.
본 발명의 액젓농축액의 제조방법에 있어, 상기 (d) 단계의 활성탄은, 바람직하게 상등액의 고형분 함량 대비 0.1~5%(w/w)를 상등액에 첨가하는 것이 좋다.
본 발명의 액젓농축액의 제조방법에 있어, 상기 (e) 단계의 규조토는, 바람직하게 상기 반응물의 고형분 함량 대비 0.1~5%(w/w)를 반응물에 첨가하는 것이 좋다.
본 발명의 액젓농축액의 제조방법에 있어, 상기 (f) 단계의 주정은, 바람직하게 여과액 부피 대비 2~3%(v/v)를 여과액에 첨가하는 것이 좋다.
한편, 본 발명은 본 발명의 방법으로 제조되어 소금, 소수성펩타이드 및 지방질의 함량이 감소한 반면, 코쿠미펩타이드의 함량은 증가된 것을 특징으로 하는 액젓농축액을 제공한다.
본 발명에서 제시한 공정에 따라 제조된 액젓농축액은 소금, 지방 및 소수성펩타이드 등이 효과적으로 제거되었고, 총 펩타이드 함량이 증가하였다. 특히 풍부하고 농후한 맛을 나타내는 코쿠미펩타이드가 대량 증가하여, 감칠맛을 목적으로 하는 기존 액젓농축액에 비하여 관능적 풍미가 매우 우수한 것으로 나타났다. 이에 따라 본 발명의 액젓농축액은 산업적 활용도가 매우 높고, 식품가공산업에 유용하게 이용될 수 있다.
도 1은 냉각(20℃)한 액젓의 체류시간에 따른 소수성펩타이드의 함량을 비교한 그래프이다.
도 2는 알코올 함량에 따른 액젓농축액내 소금함량 및 소수성펩타이드 함량을 비교한 그래프이다.
도 3은 주정 첨가량에 따른 액젓농축액내 소금함량 및 소수성펩타이드 함량을 비교한 그래프이다.
도 4는 실시예 1 내지 12의 제조공정도이다.
도 5는 실시예 1과 비교예 1의 조건으로 제조된 액젓농축액의 관능평가 결과이다.
도 6은 실시예1의 조건으로 제조한 액젓농축액을 기존 액젓과 배합하였을 때의 관능평가 결과이다.
본 발명은 수산물에 천일염을 혼합한 후, 숙성시켜 숙성물을 제조하는 단계 (a), 상기 숙성물로부터 상등액을 취하여 살균하는 단계 (b), 상기 살균 후, 상등액을 20~30℃에서 1~24시간 동안 냉각하는 단계 (c), 상기 냉각한 상등액에, 활성탄을 첨가한 후, 50~60℃까지 상승시켜 유지시키는 단계 (d), 상기 활성탄을 첨가하고 50~60℃로 유지시킨 반응물에 규조토를 첨가하고, 여과하는 단계 (e), 상기 여과 후, 수득한 여과액에 에탄올 함량이 80~100%인 주정을 첨가하고 30~40℃에서 농축하는 단계 (f) 및, 상기 농축 후, 여과하여 여과액을 수득하는 단계 (g);를 포함하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법을 제공한다.
이하, 상기 본 발명의 각 단계를 세분화해 설명하고자 한다.
<단계 (a): 수산물 숙성>
본 단계는 수산물에 천일염을 혼합한 후, 숙성시켜 숙성물을 제조하는 과정이다.
상기 수산물은, 일 예로 멸치, 까나리 및 새우 중 선택되는 어느 하나인 것일 수 있으며, 바람직하게 수산물 70~80%(w/w)에 천일염 20~30%(w/w)를 혼합하여, 6~24개월 동안 숙성시키는 것이 좋다.
<단계 (b): 살균>
본 단계는 상기 단계 (a)에서 수득한 숙성물로부터 상등액을 취하여 살균하는 과정이다. 바람직하게는 상등액을 65~90℃에서 30~60분 동안 균일하게 열처리하는 것이 좋다. 열처리를 통해 상등액에 존재하는 단백질 또는 펩타이드를 변성시킬 수 있는데, 이를 통해, 쓴맛을 내는 소수성 펩타이드를 1차적으로 제거한다.
상등액에는 분자량이 큰 펩타이드가 다량 존재하는데, 보통 소수성아미노산인 발린, 루신, 이소루신 등의 아미노산이 달린 펩타이드가 주를 이루며, 이런 펩타이드들은 쓴맛을 유발하여 제품 관능을 저하하고, 유통기간 중에 온도변화에 따라 침전물을 형성하여 제품의 품질을 떨어뜨리는 주요 원인으로 작용한다.
전통적으로 제조되는 액젓에서의 살균은 병원성 미생물을 제거하여 제품을 위생적으로 제조함을 목적으로 한다. 하지만, 본 발명에서는 살균을 통해, 병원성 미생물도 제거하지만, 코쿠미 맛을 저해하는 소수성펩타이드를 제거할 수도 있다.
한편, 본 단계에서 살균은 더욱 바람직하게 85~90℃에서 30~60분 동안 살균하는 것이 좋은데, 85℃, 30분 이상의 살균조건에서 미생물이 현저히 저감하여 18개월 이상의 유통기한을 확보할 수 있기 때문이다.
<단계 (c): 냉각>
본 단계는 상기 살균 후, 상등액을 20~30℃로 냉각하고 유지시키는 과정이다. 이 온도에서 일정기간 유지시킴으로써, 쓴맛을 내는 소수성펩타이드를 2차적으로 제거할 수 있게 된다.
액젓의 대량생산화 공정에서는 살균공정만 수행하고 바로 여과하여 충진하는 공정이 대부분을 이루지만, 본 발명에서는 살균공정을 거치고 난 후, 소수성펩타이드를 충분히 제거하기 위해, 20~30℃로 냉각하고 일정 시간 유지하는 공정을 채택하고 있다. 냉각온도가 30℃ 이상일 경우 소수성펩타이드가 충분히 침전되지 않으며, 냉각 온도가 20℃ 미만일 경우, 코쿠미 아미노산이 동시에 침전되어 제품 관능을 해칠 수 있다. 또한, 제품 충진 시 외부 온도와의 급격한 온도 차이로 인해 제품에 물방울이 형성되어 미생물 오염을 증가시킬 수 있다.
한편, 상기 20~30℃ 온도의 유지 기간은 1시간에서 24시간인 것이 좋고, 더욱 바람직하게는 12시간에서 24시간인 것이 좋은데, 1시간 미만일 경우 소수성펩타이드가 완전히 제거되지 않는 현상이 발생하여 바람직하지 못하고, 24시간을 넘어서는 경우, 투자 시간 대비 소수성펩타이드 제거 효율이 더이상 증가하지 못하여 바람직하지 못하다.
<단계 (d): 활성탄 첨가>
본 단계는 상기 냉각한 상등액에, 활성탄을 첨가한 후, 50~60℃까지 온도를 상승시켜 유지하는 과정이다. 본 과정을 통해, 상기 단계 (c)에서 소수성펩타이드가 제거된 냉각 상등액으로부터 미분해성 단백질 및 지방질을 1차적으로 제거할 수 있다.
본 단계에서는 활성탄을 첨가하되, 활성탄을 첨가한 후, 온도를 50~60℃까지 상승시킨다. 이를 통해 미분해성 단백질과 지방질을 제거할 수 있기 때문이다. 이 과정에서 활성탄은, 바람직하게 상등액의 고형분 함량 대비 0.1~5%(w/w)를 상등액에 첨가하는 것이 좋으며, 더욱 바람직하게는 상등액의 고형분 함량 대비 1~3%(w/w)를 상등액에 첨가하는 것이 좋다. 이때, 상기 활성탄은 일 예로 목탄 일 수 있다. 5%를 초과하여 활성탄을 사용할 경우. 미분해성 단백질이나 지방질의 제거를 넘어 맛 성분을 띤 아미노산이나 펩타이드 성분까지 제거하여 바람직하지 못하고, 0.1% 미만으로 첨가하면 미분해성 단백질이나 지방질의 제거가 원활하지 못한 문제가 있다.
<단계 (e): 규조토 첨가>
본 단계는 상기 '활성탄을 첨가하고 50~60℃로 유지시킨 반응물'에 규조토를 첨가하고, 여과하는 과정이다. 본 단계를 통해 상기 '단계 (d)에서 활성탄을 첨가한 반응물'로부터 미분해성 단백질 및 지방질을 2차적으로 제거할 수 있다.
이 과정에서 규조토는, 바람직하게 상기 반응물의 고형분 함량 대비 0.1~5%(w/w)를 반응물에 첨가하는 것이 좋으며, 더욱 바람직하게 상기 반응물의 고형분 함량 대비 2~3%(w/w)를 반응물에 첨가하는 것이 좋다. 5%를 초과하는 규조토의 사용은 여과 공정 중 액상의 수율을 저하하는 원인으로 작용하여 바람직하지 못하고, 0.1% 미만의 사용은 미분해성 단백질 및 지방질의 2차적 제거가 원활하지 못하여 바람직하지 못하다.
<단계 (f): 주정 첨가 및 농축>
본 단계는 상기 여과 후, 수득한 여과액에 에탄올 함량이 80~100%인 주정을 첨가하고 30~40℃에서 농축하는 과정이다. 본 단계의 주정 첨가에 의해 여과한 여과액으로부터 다량의 소금을 제거할 수 있다. 이때, 주정은 바람직하게 여과액 부피대비 2~3%(v/v)가 여과액에 첨가되는 것이 좋다.
알코올은 식품 공정에서 보통 살균능력이나 보존능력을 높이기 위해 사용하나, 본 발명에서는 소금의 용해도를 급격히 낮추어 소금을 제거하기 위해 사용한다. 상온의 조건에서 주정을 부피 대비 10% 첨가할 경우, 소금을 대략 15% 석출하여 제거할 수 있다. 다만, 상기의 50~60℃로 유지시킨 반응물을 상온으로 낮출 경우, 에너지의 소비에 따른 비용 상승을 초래할 수 있으므로, 본 발명에서는 주정을 첨가하여 30~40℃에서 농축하는 공정을 수행한다. 이와 같은 농축 공정을 통해 소금을 석출하여 제거할 수 있게 된다.
<단계 (g): 여과>
본 단계는 상기 농축 후, 여과하여 여과액을 수득하는 과정이다. 본 단계의 여과를 통해, 최종적으로 소금, 소수성펩타이드와 지방질이 제거된 액젓농축액을 수득할 수 있었다.
한편, 다양한 원료를 사용하여 상기 본 발명의 방법으로 제조한 액젓농축액을 상호 혼합하거나, 기존에 제조한 액젓에 첨가함으로써, 여러 원료로부터 제조된 액젓이 혼합된 혼합액젓을 제조할 수도 있다. 일 예로, 기존에 제조한 액젓 1~50%(v/v)에 본 발명의 방법으로 제조한 액젓농축액 1~50%(v/v)를 상호 혼합할 수 있다. 기존에 제조한 액젓은 멸치, 까나리, 새우 액젓 혹은 이들을 상호 혼합한 액젓일 수 있다.
기존 시장에서 사용되는 액젓농축은, 농축을 통해 단백질 함량을 높이기에 용이하나, 단백질 함량의 증대에 따른 쓴맛이 유발되어 풍미를 해치는 이유로 산업적으로 활발히 활용되지 못하고 있다. 이에 대한 해결책으로, 본 발명은 저온침전 유지 및 체류 공정, 고순도 알코올 투입 후 농축이라는 신규 농축 공정의 도입으로, 단백질 증대뿐만 아니라, 소수성펩타이드를 효과적으로 저감하고, 감칠맛의 핵심인 코쿠미펩타이드를 정확히 분석하여 증대하였다.
이하, 본 발명의 구성을 하기 실시예 또는 실험예를 통해 구체적으로 설명하고자 한다.
다만, 본 발명의 권리범위가 하기 실시예 또는 실험예에만 한정되는 것은 아니고, 그와 등가의 기술적 사상의 변형까지를 포함한다.
[제조예 1: 냉각한 액젓의 체류 시간에 따른 소수성펩타이드의 함량 비교]
냉각한 액젓의 체류 시간에 따른 소수성펩타이드 함량 비교를 위한 액젓을 제조하기 위해, 생멸치 750kg과 천일염 250kg을 혼합하여 1,000kg의 멸치혼합물을 제조한 후, 상온에서 1년간 숙성시키고, 상기 숙성물에서 상등액 500kg을 취하여 85℃에서 45분 동안 살균하였다. 이후, 칠러를 이용하여 20℃까지 상등액의 폼온을 냉각하는 과정에서, 시간별로 적량의 상등액을 채취하여, 그 속에 함유되어 있는 소수성펩타이드의 함량을 측정하였고, 그 결과를 도 1에 나타내었다. 도 1은 냉각(20℃)한 액젓의 체류시간에 따른 소수성펩타이드의 함량을 비교한 그래프이다.
실험 결과, 냉각 시간이 길어질수록 소수성펩타이드의 함량이 현저히 저감되는 것을 확인할 수 있었다. 일반적 액젓 공정에 따라, 다음 공정으로 진행하는 단계에서, 액젓의 열에 의한 품질 손상을 최소화하기 위해 잠시 체류하는 정도 (0~0.5시간)로는 5.4%의 소수성펩타이드 저감효과를 보여, 실질적으로 유의한 저감효과를 나타내지 않았다.
그러나 체류 1시간 이후부터는 49.3%로 소수성펩타이드 저감에 유의한 효과를 보이기 시작하였고, 체류 24시간 일 때는 81.4%로 높은 수준의 소수성펩타이드의 저감화 효과를 보였다. 그러나 체류 24시간 이후부터는 소수성펩타이드 저감화 효과가 급격히 저하되어, 체류 48시간 일 때 82.8%로 높은 수준의 소수성펩타이드의 저감화 효과를 보였으나, 24시간과 비교하여 저감화 효과가 크지는 않았다.
[ 제조예 2: 주정의 에탄올 함량에 따른 소금 및 소수성펩타이드의 함량 비교]
에탄올 함량에 따른 소금 및 소수성펩타이드 함량 비교를 위하여, 생멸치 750kg과 천일염 250kg을 혼합하여 1,000kg의 멸치혼합물을 제조한 후, 상온에서 1년간 숙성시키고, 상기 숙성물에서 상등액 500kg을 취하여 85℃에서 45분 동안 살균하였다. 살균 후, 칠러를 이용하여 20℃까지 상등액의 폼온을 냉각하여 4시간 동안 체류시켰다. 이후, 활성탄을, 상등액의 고형분 함량 대비 2%(w/w)를 상등액에 첨가한 후, 55℃까지 다시 폼온을 상승시켜 45분 동안 체류시켰다. 그 후, 규조토를 반응물의 고형분 함량 대비 1.5%(w/w)를 반응물에 첨가하고, 필터프레스를 이용하여 여과하였다. 이렇게 수득한 여과액에, 여과액 부피대비 주정 2%(v/v)를 첨가하여 35℃에서 농축한 후, 다시 필터프레스로 여과하여 수득한 멸치액젓 농축액을 제조하였고, 소금 및 소수성펩타이드 함량을 비교하여, 도 2에 나타내었다. 도 2는 여과액에 첨가한 주정의 에탄올 함량에 따른 액젓농축액 내 소금함량 및 소수성펩타이드 함량을 비교한 그래프이다.
실험 결과, 에탄올 함량이 15%(v/v)인 주정을 첨가하였을 시, 약 3.9%의 소금이 제거되고, 1.9%의 소수성펩타이드가 제거된 반면, 에탄올 함량이 80%(v/v) 또는 100%(v/v)인 주정을 첨가하였을 시, 45.6%의 소금이 제거되고, 66.8%의 소수성펩타이드가 감소하였다.
[제조예 3: 주정 첨가량에 따른 소금 및 소수성펩타이드의 함량 비교]
주정 첨가량에 따른 소금 및 소수성펩타이드 함량 비교를 위하여, 생멸치 750kg과 천일염 250kg을 혼합하여 1,000kg의 멸치혼합물을 제조한 후, 상온에서 1년간 숙성시키고, 상기 숙성물에서 상등액 500kg을 취하여 85℃에서 45분 동안 살균하였다. 살균 후, 칠러를 이용하여 20℃까지 상등액의 폼온을 냉각하여 4시간 동안 체류시켰다. 이후, 활성탄을, 상등액의 고형분 함량 대비 2%(w/w)를 상등액에 첨가한 후, 55℃까지 다시 폼온을 상승시켜 45분 동안 체류시켰다. 그 후, 규조토를 반응물의 고형분 함량 대비 1.5%(w/w)를 반응물에 첨가하고, 필터프레스를 이용하여 여과하였다. 이렇게 수득한 여과액에, 에탄올 함량이 80%인 주정을 첨가하여 35℃에서 농축을 한 후, 다시 필터프레스로 여과하여 수득한 멸치액젓 농축액을 제조하였고, 소금 및 소수성펩타이드 함량을 비교하여, 도 3에 나타내었다. 도 3은 주정 첨가량에 따른 액젓농축액내 소금함량 및 소수성펩타이드 함량을 비교한 그래프이다.
실험 결과, 여과액에 주정 0.5, 1.0, 1.5%(v/v)를 첨가하였을 시, 주정을 첨가하지 않았을 때와 비교하여 유의한 차이가 나타나지 않았으나, 여과액에 주정 2%(v/v)를 첨가하였을 때부터는 39.2%의 소금이 제거되고, 62.5%의 소수성펩타이드가 감소하였다. 즉 여과액에 에탄올 함량 80%인 주정 2%(v/v)를 첨가하였을 때부터 농도 의존적으로 유의한 차이를 보였다.
[비교예 1 내지 12, 실시예 1 내지 6: 멸치액젓농축액의 제조]
수산물 숙성 살균 냉각시간 활성탄 첨가 규조토 첨가 주정 2%(v/v) 첨가 농축 여과
비교예 1 ○ - 0시간 - - - ○ ○
비교예 2 ○ ○ 0시간 ○ ○ - ○ ○
비교예 3 ○ ○ 0.5시간 ○ ○ 20%(v/v)알코올함유 ○ ○
비교예 4 40%(v/v)알코올함유
비교예 5 80%(v/v)알코올함유
비교예 6 100%(v/v)알코올함유
비교예 7 ○ ○ 1시간 ○ ○ 20%(v/v)알코올함유 ○ ○
비교예 8 40%(v/v)알코올함유
비교예 9 ○ ○ 8시간 ○ ○ 20%(v/v)알코올함유 ○ ○
비교예 10 40%(v/v)알코올함유
비교예 11 ○ ○ 24시간 ○ ○ 20%(v/v)알코올함유 ○ ○
비교예 12 40%(v/v)알코올함유
실시예 1 ○ ○ 1시간 ○ ○ 80%(v/v)알코올함유 ○ ○
실시예 2 100%(v/v)알코올함유
실시예 3 ○ ○ 8시간 ○ ○ 80%(v/v)알코올함유 ○ ○
실시예 4 100%(v/v)알코올함유
실시예 5 ○ ○ 24시간 ○ ○ 80%(v/v)알코올함유 ○ ○
실시예 6 100%(v/v)알코올함유
상기 수산물 숙성은, 생멸치 750kg과 천일염 250kg을 혼합하여 1,000kg의 멸치혼합물을 제조한 후, 상온에서 1년간 숙성시켰고, 상기 살균은, 상기 숙성물에서 상등액 500kg을 취하여 85℃에서 45분 동안 수행하였다. 상기 냉각은, 칠러를 이용하여 20℃까지 상등액의 폼온을 냉각하였으며, 상기 활성탄 첨가는, 활성탄을 '반응물 중 고형분' 함량의 2% (w/w) 만큼 첨가한 후, 55℃까지 다시 폼온을 상승시켜 45분 동안 체류시켰고, 상기 규조토 첨가는, 규조토를 반응물의 고형분 함량 대비 1.5%(w/w)를 반응물에 첨가하고, 필터프레스를 이용하여 여과하였다.
농축은, 35℃에서 수행하였고, 여과는 필터프레스를 사용하였다 (도 4). 도 4는 실시예 1 내지 12의 제조공정도이다.
[ 실험예 1: 멸치액젓농축액의 일반성분 함량 측정 실험]
비교예 1 내지 12, 실시예 1 내지 6의 방법으로 제조된 멸치액젓농축액의 일반성분 함량을 측정하여 표 2에 나타내었다.
실험군 소금함량
(%,w/w)		 지방함량
(mg/100g)
비교예1 24.41 5.14
비교예2 23.74 5.11
비교예3 22.14 4.95
비교예4 21.34 4.86
비교예5 20.17 3.24
비교예6 19.52 2.89
비교예7 20.31 4.78
비교예8 18.97 4.85
비교예9 19.56 4.98
비교예10 18.21 5.01
비교예11 19.93 4.75
비교예12 18.02 4.86
실시예1 12.50 1.34
실시예2 12.00 1.31
실시예3 13.24 1.48
실시예4 12.10 1.18
실시예5 12.40 1.32
실시예6 11.85 1.24
실험 결과, 비교예 1 및 비교예 2와 같이 냉각 및 주정첨가 과정을 수행하지 않은 조건에서는 소금함량이 23~24%(w/w)로 나타났으며, 지방함량은 5.1mg/100g으로 나타났다. 한편, 비교예 3 내지 12에서는 비교예 1 내지 2에 비하여 소금함량과 지방함량이 저감되기는 하였으나, 짧은 냉각시간 및 낮은 농도의 에탄올 함량 조건에서는 효과적인 소금 함량 및 지방함량의 저감을 나타내지 않았다. 반면, 실시예 1 내지 6의 조건에서 소금함량 및 지방함량이 효과적으로 저감되었다.
[ 실험예 2: 총 아미노산, 유리아미노산 , 총 펩타이드 , 소수성펩타이드 , 코쿠미펩타이드 함량 측정 실험]
1. 총 아미노산 함량 측정
액젓 100mg에 6N-HCl 2ml를 가하여 질소가스로 30초간 퍼지 (purge)후, 튜브뚜껑 (tube cap)을 닫고 110℃에서 24시간 동안 가수분해한다. 방냉, 여과 후 남아있는 염산을 완전히 휘산시킨 후, 0.2M 소듐 시트르산염 버퍼 (sodium citrate 여과한 후 아미노산 자동분석기 (L-8900, Hitachi Co., Tokyo, Japan)로 분석하였다.
2. 유리아미노산 함량 측정
액젓 100mg에 증류수 5ml을 60℃ 히팅블록(heating block)에서 1시간 동안 가열하고, 10% 5-설포살리실산 (sulfo salicylic acid) 1ml를 넣고 교반 후, 4℃에서 2시간 동안 정치하였다. 1,500 rpm에서 2~3분간 원심분리하고 탈지면을 채운 1회용 주사기를 이용하여 여과 후 진공농축기로 농축하였다. 0.2M 리튬 시트르산염 버퍼 (lithium citrate buffer (pH 2.2)) 2ml를 가하여 0.45μm 막 필터 (membrane 분석하였다.
한편, 비교예 1 내지 12, 실시예 1 내지 6의 방법으로 제조된 멸치액젓농축액의 총 아미노산 및 유리아미노산 함량을 측정하여 표 3 내지 표 5에 나타내었다.
비교예 1 내지 6의 방법으로 제조된 멸치액젓농축액의 총 아미노산 및 유리아미노산 함량
아미노산종류 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6
총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산
(mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g)
ASP 1522.4 1268.6 1521.4 1269.3 1527.3 1253.2 1528.3 1255.3 1528.3 1235.4 1498.5 1253.4
THR 347.4 289.5 346.4 287.3 345.3 284.3 352.3 285.2 352.1 278.5 302.5 278.5
SER 374.3 311.9 371.3 301 376.3 304.2 385.1 319.2 375.8 305.2 356.7 321.5
GLU 14430 13691.7 14429 13691.8 14429.3 13245 14000 13652.4 13750.8 13622.1 13000.5 12980.5
PRO - - - - - - - - - - - -
GLY 810.3 760.7 809.3 768.3 807.3 754.3 811.2 758.3 863.2 752.3 821.3 753.2
ALA 2169.8 1808.2 2170.2 1807 2163.2 1806.2 2173.2 1811.2 2156.3 1798.2 2254.3 1789.5
CYS 601.2 590.2 600 587.3 608.3 596.3 603.5 596.3 623.1 538.2 621.2 588.3
VAL 1255.6 1046.3 1251.3 1047.3 1144.3 1057.3 1159.3 1057.3 1100.3 1002.3 1100.1 1023.5
MET 736.8 614 737.1 618 734.2 624 738.2 625 741.2 599.6 740.1 652.3
ILE 1083.6 903 1084.2 908.3 1084.3 899.3 1086.3 911 1080.2 899.2 1120.3 921.3
LEU 1628.5 1357.1 1627.5 1354.2 1600.3 1352.3 1586.1 1354.2 1500.3 1342.1 1500.1 1354.7
TYR - - - - - - - - - - - -
PHE 634.7 528.9 633.8 529.3 631.2 531.2 638.7 530.2 638.2 520.1 620.3 536.4
HIS 367.5 306.3 368.1 307.2 362.1 304.2 375.2 301.2 354.2 286.5 372 300.2
LYS 2097.9 1748.3 2098.3 1759 2087.2 1745.3 2099.3 1750.3 2045.2 1698.2 2087.5 1785.7
ARG 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
합계(%) 28060 25224.7 28047.9 25235.3 27900.6 24757.1 27536.7 25207.1 27109.2 24877.9 26395.4 24539
비교예 7 내지 12의 방법으로 제조된 멸치액젓농축액의 총 아미노산 및 유리아미노산 함량
아미노산종류 비교예7 비교예8 비교예9 비교예10 비교예11 비교예12
총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산
(mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g)
ASP 1522.8 1125.4 1485.2 1124.3 1425.6 1185.2 1520.3 1125.4 1485.2 1124.5 1458.3 1124.5
THR 341.8 295.2 328.4 255.4 324.5 264.2 321.5 243.5 325.4 241.8 295.3 158.6
SER 358.4 301.8 327.1 299.4 362.1 287.5 318.5 287.4 314.7 259.6 297.5 187.5
GLU 14462.2 13020.5 13670.4 12670.4 13640.5 13210.4 13650.7 12650.4 14010.2 12580.4 12580.4 11530.7
PRO - - - - - - - - - - - -
GLY 799.5 721.5 798.2 720.1 742.5 700.2 752.3 687.5 741.2 652.3 745.2 687.5
ALA 2014.3 1756.2 2014.2 1765.2 2014.8 1852.3 2001.8 1752.3 1998.5 1742.5 1995.2 1789.5
CYS 588.7 521.8 578.2 521.7 574.2 563.1 542.3 510.2 523.1 469.2 563.1 498.5
VAL 1250.8 1048.5 1156.4 1005.6 1156.3 1024.5 1158.4 1004.2 1147.5 987.6 1142.2 985.6
MET 700.5 608.1 702.5 599.4 684 601.2 700.2 632.2 653.2 524.1 658.7 546.2
ILE 1022.3 899.5 985.4 854.2 1045.2 952.3 987.5 856.3 985.4 856.3 956.3 874.5
LEU 1632.2 1257.6 1456.2 1286.1 1498.3 1324.1 1532.3 1287.5 1425.3 1352.4 1425.8 1258.4
TYR - - - - - - - - - - - -
PHE 611.2 511.2 599.4 489.5 598.4 512.4 617.2 513.4 598.2 498.5 598.4 468.5
HIS 352.1 299.5 354.1 288.4 321.4 298.5 325.1 299.6 296.4 245.3 267.3 201.4
LYS 2001.3 1698.4 1998.2 1624.8 2042.1 1698.4 1995.2 1698.5 1987.5 1785.6 1950.2 1685.4
ARG 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
합계(%) 27658.1 24065.2 26453.9 23504.5 26429.9 24474.3 26423.3 23548.4 26491.8 23320.1 24933.9 21996.8
실시예 1 내지 6의 방법으로 제조된 멸치액젓농축액의 총 아미노산 및 유리아미노산 함량
아미노산종류 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6
총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산 총아미노산 유리아미노산
(mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g)
ASP 1739.9 1449.9 1732.1 1440.2 1698.5 1438.5 1652.3 1400.2 1600.3 1357.2 1586.2 1302.1
THR 397 330.8 391.2 325.4 368.5 320.5 342.2 301.2 330.2 289.5 312.5 271.2
SER 356.4 427.7 350.2 420.1 321.4 410.2 301.2 398.5 285.6 375.2 275.4 360.2
GLU 18777.2 15647.6 17521.2 15640.2 17254.2 15200.3 17112.2 15000.2 17002.3 14752.2 16452.2 14702.3
PRO - - - - - - - - - - - -
GLY 1043.3 869.4 1032.5 862.1 1002.3 800.5 985.2 789.5 950.2 750.2 921.2 700.2
ALA 2479.8 2066.5 2463.2 2060.3 2400.3 2000.3 2385.2 1987.3 2312.2 2066.5 2295.3 1892.2
CYS 809.4 674.5 789.5 670.2 785.2 632.1 750.2 601.2 712.5 568.2 700.2 550.2
VAL 900.2 875.2 900.1 875.2 899.3 875.2 901.2 852.3 905.1 852.3 895.6 802.5
MET 842.1 701.7 831.5 689.5 798.5 675.2 762.5 650.2 725.8 623.4 712.5 602.3
ILE 801.3 785.2 798.2 752.3 798.5 775.2 800.2 742.3 786.5 740.2 780.2 750.2
LEU 1123.9 1102.3 1120.3 1085.3 1125.2 1086.3 1130.2 1045.2 1125.4 1035.2 1110.3 1021.3
TYR - - - - - - - - - - - -
PHE 725.3 604.4 712.8 601.2 700.2 589.6 658.2 578.2 612.8 562.1 601.2 550.3
HIS 420 350 419.2 335.2 405.2 330.2 385.2 315.2 345.2 302.1 321.5 286.3
LYS 2397.6 1998 2390.2 1990.2 2385.4 1878.2 2300.2 1800.2 2275.2 1785.2 2200.5 1687.2
ARG 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
합계(%) 32813.4 27883.2 31452.2 27747.4 30942.7 27012.3 30466.2 26461.7 29969.3 26059.5 29164.8 25478.5
3. 소수성펩타이드 함량 측정
펩타이드는 서두에 말한 것처럼 단백질이 분해되어 아미노산이 되기 전까지의 아미노산이 결합한 상태를 말하므로 총 펩타이드 함량은 총 아미노산 함량에서 유리아미노산 함량을 뺀 수치를 가리킨다.
·총 펩타이드 함량 = 총 아미노산 함량 - 유리아미노산 함량
또한, 소수성아미노산 중에서 가장 쓴맛이나 침전에 영향을 주는 아미노산은 분지아미노산 (BCAA, branched chain amino acid)이라 불리는 발린, 루신, 이소루신이 주를 이루므로 소수성펩타이드의 함량은 총 아미노산 함량 중의 발린, 루신, 이소루신 함량을 유리 아미노산 함량 중의 발린, 루신, 이소루신 함량으로 뺀 것으로 볼 수 있다.
·소수성펩타이드 함량 = 총 아미노산 함량 중 (발린+루신+이소루신) 함량 - 유리아미노산 함량 중 (발린+루신+이소루신) 함량
4. 코쿠미펩타이드 함량 측정
코쿠미펩타이드는 감마 글루타밀 (γ-glutamyl) 잔기에 다른 아미노산이 결합된 형태의 펩타이드 (예를 들어, 감마 글루타밀-발릴-글라이신 (γ-glutamyl-valyl-glycine))가 주로 연구되고 있다.
또한, 대표적인 코쿠미펩타이드인 글루타치온 (GHS)은 감마 글루타밀-시스테인-글라이신 (γ-glutamyl-cysteine-glycine)으로 구성된 펩타이드이다. 그러므로 본 발명에서 증가시키고자 하는 고쿠미펩타이드의 함량은 총 아미노산 함량 중의 글루탐산, 발린, 시스테인, 글라이신 함량을 유리 아미노산 함량 중의 글루탐산, 발린, 시스테인, 글라이신 함량으로 뺀 것으로 볼 수 있다.
·코쿠미펩타이드 함량 = 총 아미노산 함량 중 (글루탐산+발린+시스테인+글라이신) 함량 - 유리아미노산 함량 중 (글루탐산+발린+시스테인+글라이신) 함량
한편, 비교예 1 내지 12, 실시예 1 내지 6의 방법으로 제조된 멸치액젓농축액의 총 펩타이드, 소수성펩타이드 및 코쿠미펩타이드 함량을 측정하여 표 6에 나타내었다.
실험군 총 펩타이드함량
(mg/100g)		 소수성펩타이드함량
(mg/100g)		 코쿠미펩타이드함량
(mg/100g)
비교예1 2835.3 3967.7 17097.1
비교예2 2812.6 3963.0 17089.6
비교예3 3143.5 3828.9 16989.2
비교예4 2329.6 3831.7 16574.0
비교예5 2231.3 3680.8 16337.4
비교예6 1856.4 3720.5 15543.1
비교예7 3592.9 3905.3 17101.2
비교예8 2949.4 3598.0 16203.2
비교예9 1955.6 3699.8 16113.5
비교예10 2874.9 3678.2 16103.7
비교예11 3171.7 3558.2 16422.0
비교예12 2937.1 3524.3 15030.9
실시예1 4930.2 2825.4 21530.1
실시예2 3704.8 2818.6 20243.3
실시예3 3930.4 2823.0 19941.0
실시예4 4004.5 2831.6 19748.8
실시예5 3909.8 2817.0 19570.1
실시예6 3686.3 2786.1 18969.2
실험 결과, 비교예 1 내지 12보다 실시예 1 내지 6에서 더욱 높은 총 펩타이드 함량을 나타내었다. 또한, 쓴맛을 나타내어 전체적인 맛의 관능을 떨어뜨리는 소수성펩타이드의 함량은 비교예 1 내지 12보다 실시예 1 내지 6에서 더욱 낮은 반면, 코쿠미펩타이드의 함량은 비교예 1 내지 12보다 실시예 1 내지 6에서 더욱 높았다.
[ 실험예 3: 실시예 1과 비교예 1의 관능평가 비교]
실시예 1과 비교예 1의 방법으로 제조된 액젓농축액을 3%(v/v) 용액으로 제조하여 관능평가를 실시하였으며, 도 5에 나타내었다. 도 5는 실시예 1과 비교예 1의 조건으로 제조된 액젓농축액의 관능평가 결과이다.
실험 결과, 실시예 1은 비교예 1에 비하여 고기풍미, 단맛, 감칠맛이 높아졌으며, 특히 코쿠미의 특징인 풍부한 맛(mouthfulness)이 상당히 상승하였다. 또한, 쓴맛은 거의 없는 것으로 나타났다. 이와 같이 소수성펩타이드로 인한 쓴맛은 감칠맛과 고기맛의 증가와 함께 거의 사라졌으며, 코쿠미도 유의하게 증가하였다.
[제형예 1: 실시예 1로 제조된 액젓류]
실시예 1에서 제조된 액젓농축액을 사용하여 기존 멸치액젓, 까나리액젓, 새우액젓 등과 배합을 통하여 신규 액젓제품을 제조하였으며, 제조된 신규액젓과 기존액젓과의 관능평가를 실시하였다. 신규 액젓류는 총 4종으로 기존 멸치액젓, 기존 까나리액젓, 기존 새우액젓 및 기존 멸치와 까나리 혼합액젓 50%(v/v) 각각에 실시예 1의 액젓농축액 50%(v/v)을 혼합하여 제조하였다. 모든 액젓은 3% 용액으로 희석하여 관능평가를 실시하였으며, 도 6에 나타내었다. 도 6은 실시예1의 조건으로 제조한 액젓농축액을 기존 액젓과 배합하였을 때의 관능평가 결과이다.
실험 결과, 신규 멸치액젓은 기존 멸치액젓보다 고기맛, 단맛, 풍부한맛, 감칠맛, 짠맛 등이 전반적으로 우수하였으며, 신맛과 특히 쓴맛이 획기적으로 감소되어 관능적으로 우수한 것으로 나타났다. 또한, 신규 멸치액젓 외에 기존 농축액을 이용하여 제조한 까나리액젓, 새우액젓 및 멸치와 까나리 혼합 액젓도 기존 제품보다 고기맛, 단맛, 풍부한 맛 및 감칠맛 부분에서 관능적으로 우수하게 나타났으며, 특히 공통적으로 쓴맛이 매우 낮게 나타났다.
이상을 종합하면, 본 발명의 실시예 1에 의해 제조된 액젓농축액은 소금, 지방 및 소수성펩타이드 등이 효과적으로 제거되었고, 총 펩타이드 함량이 증가하였으며, 특히 풍부하고 농후한 맛을 내는 코쿠미펩타이드가 대량 증가하여, 관능적으로 매우 우수함을 알 수 있었다.

Claims (8)

  1. 수산물에 천일염을 혼합한 후, 숙성시켜 숙성물을 제조하는 단계 (a);
    상기 숙성물로부터 상등액을 취하여 살균하는 단계 (b);
    상기 살균 후, 상등액을 20~30℃에서 1~24시간 동안 냉각하는 단계 (c);
    상기 냉각한 상등액에, 활성탄을 첨가한 후, 50~60℃까지 상승시켜 유지시키는 단계 (d);
    상기 활성탄을 첨가하고 50~60℃로 유지시킨 반응물에 규조토를 첨가하고, 여과하는 단계 (e);
    상기 여과 후, 수득한 여과액에 에탄올 함량이 80~100%인 주정을 첨가하고 30~40℃에서 농축하는 단계 (f); 및,
    상기 농축 후, 여과하여 여과액을 수득하는 단계 (g);를 포함하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 수산물은,
    멸치, 까나리 및 새우 중 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 액젓 농축액의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 단계 (a)의 숙성물은,
    수산물 70~80%(w/w)에 천일염 20~30%(w/w)를 혼합하여 6~24개월 동안 숙성시켜 제조하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 단계 (b)의 살균은,
    65~90℃에서 30~60분 동안 열처리하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (d) 단계의 활성탄은,
    상등액의 고형분 함량 대비 0.1~5%(w/w)를 상등액에 첨가하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 (e) 단계의 규조토는,
    상기 반응물의 고형분 함량 대비 0.1~5%(w/w)를 반응물에 첨가하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (f) 단계의 주정은,
    여과액 부피 대비 2~3%(v/v)를 여과액에 첨가하는 것을 특징으로 하는 액젓농축액의 제조방법.
  8. 제1항의 방법으로 제조되어 소금, 소수성펩타이드 및 지방질의 함량이 감소한 반면, 코쿠미펩타이드의 함량은 증가된 것을 특징으로 하는 액젓농축액.
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