KR20190065185A - 폴리올레핀계 발포 시트, 그 제조 방법 및 점착 테이프 - Google Patents

Abstract

본 발명의 폴리올레핀계 발포 시트는, 폴리올레핀 수지를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 발포 시트로서, 상기 발포성 조성물에 있어서의 가교점간 평균 분자량이 15000∼30000이다. 본 발명에 의하면, 시트를 얇게 한 경우라도, 높은 유연성, 내구성을 가지는 발포 시트를 제공할 수 있다.

Description

폴리올레핀계 발포 시트, 그 제조 방법 및 점착 테이프

본 발명은, 폴리올레핀계 발포 시트, 그 제조 방법 및 폴리올레핀계 발포 시트를 가지는 점착 테이프에 관한 것이다.

휴대전화, 카메라, 게임기기, 전자수첩, 퍼스널 컴퓨터 등의 전자기기에서는, 발포 시트로 이루어지는 시일재 또는 충격 흡수재, 나아가서는 발포 시트를 기재(基材)로 한 점착 테이프 등이 사용되고 있다. 예를 들면, 상기한 전자기기에서 사용되는 표시 장치는, 일반적으로 LCD 등의 표시 패널의 위에 보호 패널을 설치한 구조를 가지지만, 그 보호 패널을 표시 패널 외측의 액자 부분과 맞붙이기 위하여, 발포 시트를 기재로 한 점착 테이프가 사용된다.

종래, 전자기기 내부에 사용되는 발포 시트로서는, 열분해형 발포제를 포함하는 발포성 폴리올레핀계 수지 시트를 발포 또한 가교시켜 얻어지는 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트가 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).

국제공개 2005/007731호

그런데, 근래, 전자기기는 소형화가 진척되는 한편으로 각종 부품의 고기능화도 진척되어, 전기기기 내부의 스페이스의 제약이 커지고 있다. 예를 들면, 표시 패널 외측의 액자 부분은, 전자기기의 소형화와 표시 장치의 대형화에 의해 스페이스가 좁아지고 있다. 따라서, 발포 시트는, 비교적 두꺼운 것뿐만 아니라, 얇게 한 경우라도, 높은 유연성, 내구성을 가지는 것이 요구되도록 되어 있다.

본 발명은, 이상의 사정을 고려하여 이루어진 것으로서, 시트를 얇게 한 경우라도, 높은 유연성, 내구성을 가지는 발포 시트를 제공하는 것을 과제로 한다.

본 발명은, 다음의 [1]∼[10]을 제공하는 것이다.

[1] 폴리올레핀 수지를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 발포 시트로서, 상기 발포성 조성물에 있어서의 가교점간 평균 분자량이 15000∼30000인 폴리올레핀계 발포 시트.

[2] 상기 폴리올레핀 수지가, 폴리에틸렌 수지인 상기 [1]에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[3] 상기 폴리올레핀 수지가, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌인 상기 [2]에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[4] 가교도가 20∼70질량%인, 상기 [1]∼[3] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[5] 내충격성 평가 결과가 25∼50㎝의 범위에 있음과 함께, 25% 압축 강도가 10∼2,000kPa인, 상기 [1]∼[4] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[6] 두께가 0.02∼0.8㎜인, 상기 [1]∼[5] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[7] 발포 배율이 1.2∼8㎤/g인, 상기 [1]∼[6] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[8] 열분해형 발포제를 더 포함하는 발포성 조성물을 발포하여 이루어지는 상기 [1]∼[7] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트.

[9] 상기 [1]∼[8] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트의 제조 방법으로서, 폴리올레핀 수지 및 열분해형 발포제를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 가열하여, 상기 열분해형 발포제를 발포시키는 폴리올레핀계 발포 시트의 제조 방법.

[10] 상기 [1]∼[8] 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트와, 상기 폴리올레핀계 발포 시트의 적어도 어느 일방의 면에 마련한 점착제층을 구비하는 점착 테이프.

본 발명에 의하면, 시트를 얇게 한 경우라도, 높은 유연성, 내구성을 가지는 발포 시트를 제공하는 것이 가능하다.

도 1은, 내충격성 시험 장치의 모식도이다.
도 2는, 층간 강도 측정 방법의 설명도이다.

이하, 본 발명에 대하여 실시 형태를 이용하여 상세하게 설명한다.

[폴리올레핀계 발포 시트]

본 발명에 관련된 폴리올레핀계 발포 시트(이하, 단순히 “발포 시트”라고도 함)는, 폴리올레핀 수지를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 발포 시트로서, 가교된 발포성 조성물에 있어서의 가교점간 평균 분자량이 15000∼30000이 되는 것이다.

본 발명에 있어서는, 가교점간 평균 분자량이 15000 미만이 되거나, 30000을 넘으면, 내충격성, 층간 강도 등이 저하하여 내구성이 불충분해진다. 또한, 압축 강도가 원하는 범위로 되지 않아 적합한 유연성을 가지는 발포 시트가 얻어지기 어려워진다.

또한, 내구성 및 유연성을 우수한 것으로 하는 관점으로부터, 가교점간 평균 분자량은 20000∼29000이 바람직하고, 23000∼29000이 보다 바람직하다.

(폴리올레핀 수지)

발포 시트에 사용되는 폴리올레핀 수지는, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있고, 이들 중에서는 폴리에틸렌 수지가 바람직하다.

폴리에틸렌 수지로서는, 치글러·나타 화합물, 메탈로센 화합물, 산화크롬 화합물 등의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌 수지를 들 수 있고, 바람직하게는, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌 수지가 이용된다.

또한, 폴리에틸렌 수지로서는 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다. 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 이용함으로써, 얻어지는 발포 시트에 높은 유연성이 얻어짐과 함께, 발포 시트의 박육화가 가능해진다. 이 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌은, 메탈로센 화합물 등의 중합 촉매를 이용하여 얻은 것이 보다 바람직하다. 또한, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌은, 에틸렌(예를 들면, 전체 모노머량에 대하여 75질량% 이상, 바람직하게는 90질량% 이상)과 필요에 따라 소량의 α-올레핀을 공중합함으로써 얻어지는 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 보다 바람직하다.

α-올레핀으로서, 구체적으로는, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4∼10의 α-올레핀이 바람직하다.

폴리에틸렌 수지, 예를 들면 상기한 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌의 밀도는, 0.870∼0.910g/㎤가 바람직하고, 0.875∼0.907g/㎤가 보다 바람직하며, 0.880∼0.905g/㎤가 더 바람직하다. 폴리에틸렌 수지로서는, 복수의 폴리에틸렌 수지를 이용할 수도 있고, 또한, 상기한 밀도 범위 이외의 폴리에틸렌 수지를 추가해도 된다.

본 발명에서는, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌 수지, 특히 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 후술하는 가교도로 가교함으로써, 가교점간 평균 분자량을 상기한 범위로 조정하기 쉬워진다.

(메탈로센 화합물)

메탈로센 화합물로서는, 천이 금속을 π전자계의 불포화 화합물에 의해 사이에 둔 구조를 가지는 비스(시클로펜타디에닐) 금속 착체 등의 화합물을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 티탄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄 및 백금 등의 4가의 천이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디에닐환 또는 그 유사체가 리간드(배위자)로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.

메탈로센 화합물은, 활성점의 성질이 균일하여 각 활성점이 동일한 활성도를 구비하고 있다. 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체는, 분자량, 분자량 분포, 조성, 조성 분포 등의 균일성이 높기 때문에, 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교한 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 균일하게 가교된 시트는, 균일하게 발포되기 때문에, 기포 직경의 크기도 균일하게 하기 쉬워진다. 또한, 균일하게 연신할 수 있기 때문에, 발포 시트의 두께를 균일하게 할 수 있다.

리간드로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐환, 인데닐환 등을 들 수 있다. 이러한 환식 화합물은, 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기에 의해 치환되어 있어도 된다. 탄화수소기로서는, 예를 들면, 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기, 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 「각종」이란, n-, sec-, tert-, iso-를 포함하는 각종 이성체를 의미한다.

또한, 환식 화합물을 올리고머로서 중합한 것을 리간드로서 이용해도 된다.

또한, π전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1가의 아니온 리간드 또는 2가의 아니온 킬레이트 리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥사이드, 아미드, 아릴아미드, 포스파이드, 아릴포스파이드 등을 이용해도 된다.

4가의 천이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디에닐)티타늄디클로라이드, 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디에닐-t-부틸아미드지르코늄디클로라이드 등을 들 수 있다.

메탈로센 화합물은, 특정한 공촉매(조촉매)와 조합함으로써, 각종 올레핀의 중합 시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 구체적인 공촉매로서는, 메틸알루미녹산(MAO), 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 메탈로센 화합물에 대한 공촉매의 사용 비율은, 10∼100만몰배가 바람직하고, 50∼5,000몰배가 보다 바람직하다.

폴리올레핀 수지로서 사용하는 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체는, 예를 들면, 에틸렌을 50질량% 이상 함유하는 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체를 들 수 있다.

또한, 폴리프로필렌 수지로서는, 예를 들면, 폴리프로필렌, 프로필렌을 50질량% 이상 함유하는 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.

프로필렌-α-올레핀 공중합체를 구성하는 α-올레핀으로서는, 구체적으로는, 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있고, 이들 중에서는, 탄소수 6∼12의 α-올레핀이 바람직하다.

발포 시트에 포함되는 폴리올레핀 수지는, 상기한 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 사용하는 경우, 상기의 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 단독으로 사용해도 되지만, 다른 폴리올레핀 수지와 병용해도 되고, 예를 들면, 상기한 다른 폴리올레핀 수지와 병용해도 된다.

다른 폴리올레핀 수지를 함유하는 경우, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌과 다른 폴리올레핀 수지의 합계량에 대한 다른 폴리올레핀 수지의 비율은, 75질량% 이하인 것이 바람직하고, 50질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 30질량% 이하인 것이 더 바람직하다. 또한, 다른 폴리올레핀 수지는 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체인 것이 바람직하다.

또한, 발포성 조성물에 함유되는 수지로서는, 폴리올레핀 수지를 단독으로 사용해도 되지만, 본 발명의 효과를 손상하지 않는 한, 폴리올레핀 수지 이외의 수지를 포함해도 된다. 발포 시트에 있어서, 폴리올레핀 수지의 수지 전량에 대한 비율은, 60질량% 이상이 바람직하고, 70질량% 이상이 보다 바람직하며, 80질량% 이상이 더 바람직하다.

폴리올레핀 수지 이외의 수지로서는, 스티렌계 열가소성 엘라스토머, EPDM 등의 에틸렌프로필렌계 열가소성 엘라스토머 등을 들 수 있다.

(가교도)

발포 시트는 가교된 것이며, 그 가교도는 20∼70질량%인 것이 바람직하다. 가교도를 이와 같은 범위 내로 함으로써, 상기한 범위 내의 가교점간 평균 분자량을 가지는 발포 시트를 얻기 쉬워진다. 또한, 그와 같은 관점으로부터, 가교도는 30∼65질량%가 보다 바람직하고, 35∼60질량%가 더 바람직하다.

(발포 배율)

발포 시트의 발포 배율은 1.2∼8㎤/g인 것이 바람직하다. 본 발명에서는, 상기 가교점간 평균 분자량을 상기한 소정의 범위 내로 함으로써, 광범위한 발포 배율에 있어서, 유연성을 확보하면서 내충격성 등의 내구성을 향상시키는 것이 가능해진다.

또한, 발포 시트는, 상기한 범위 내에서도 발포 배율을 낮게 함으로써, 기계 강도가 높아져 내구성을 보다 향상시키기 쉬워짐과 함께, 발포 시트의 기포를 미세화하기 쉬워져, 후술하는 평균 기포 직경을 작게 하기 쉬워진다. 그와 같은 관점으로부터 발포 시트의 발포 배율은, 보다 바람직하게는 1.3∼3㎤/g, 더 바람직하게는 1.5∼2.3㎤/g이다. 또한, 본 발명에서는, JIS K7222에 따라 발포 시트의 밀도를 구하고, 그 역수를 발포 배율로 한다.

(독립 기포율)

발포 시트는, 기포가 독립 기포인 것이 바람직하다. 기포가 독립 기포이다란, 전체 기포에 대한 독립 기포의 비율(독립 기포율이라고 함)이 70% 이상이 되는 것을 의미한다. 독립 기포율은 바람직하게는 80% 이상, 보다 바람직하게는 90% 이상이다.

독립 기포율은, ASTM D2856(1998)에 준거하여 구할 수 있다. 시판의 측정기로는, 건식 자동 밀도계 아큐픽 1330 등을 들 수 있다.

독립 기포율은, 보다 구체적으로는 하기의 요령으로 측정된다. 발포 시트로부터 1변이 5㎝인 평면 정방 형상이고, 또한 일정 두께의 시험편을 잘라낸다. 시험편의 두께를 측정하고, 시험편의 겉보기 체적(V₁)을 산출함과 함께 시험편의 중량(W₁)을 측정한다. 다음에, 기포가 차지하는 겉보기 체적(V₂)을 하기 식에 기초하여 산출한다. 또한, 시험편을 구성하고 있는 수지의 밀도는 1g/㎤로 한다.

기포가 차지하는 겉보기 체적(V₂)=V₁-W₁

계속해서, 시험편을 23℃의 증류수 중에 수면으로부터 100㎜의 깊이로 가라앉히고, 시험편에 15kPa의 압력을 3분간에 걸쳐 가한다. 수중에서 압력을 해방 후, 시험편을 수중으로부터 취출하여 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거하여, 시험편의 중량(W₂)을 측정하여, 하기 식에 기초하여 연속 기포율(F₁) 및 독립 기포율(F₂)을 산출한다.

연속 기포율(F₁)(%)=100×(W₂-W₁)/V₂

독립 기포율(F₂)(%)=100-F₁

(발포 시트의 치수)

발포 시트의 두께는 0.02∼0.8㎜인 것이 바람직하다. 본 발명에서는, 이와 같이 비교적 넓은 두께 범위 내에서도, 상기한 바와 같이 가교점간 평균 분자량을 소정의 범위 내로 함으로써, 발포 시트의 유연성을 확보하면서 내충격성 등의 내구성을 향상시키는 것이 가능해진다. 발포 시트의 두께는 0.08∼0.50㎜인 것이 보다 바람직하고, 0.10∼0.40㎜인 것이 더 바람직하다.

발포 시트는 특별히 한정되지 않으나, 세선(細線) 형상으로 가공한 것이어도 되고, 예를 들면 발포 시트의 폭을 10㎜ 이하로 하여 사용해도 된다. 또한, 예를 들면 5㎜ 이하, 나아가서는 1㎜ 이하여도 된다. 발포 시트의 폭을 좁게 하면, 소형화된 전자기기 내부에 있어서 적합하게 사용하는 것이 가능하다. 또한, 본 발명의 발포 시트는, 폭을 좁게 해도 내구성이 양호하게 유지된다. 발포 시트의 폭의 하한값은 특별히 한정되지 않으나, 예를 들면 0.1㎜ 이상인 것이어도 되고, 0.2㎜ 이상인 것이어도 된다. 또한, 발포 시트의 평면 형상은 특별히 한정되지 않으나, 세장(細長) 직사각 형상, 프레임 형상, L자 형상, コ자 형상 등으로 해도 되고, 이러한 형상 이외에도 통상의 사각형, 원형 등의 다른 어떠한 형상이어도 된다.

(기계적 특성)

발포 시트의 25% 압축 강도는 10∼2000kPa인 것이 바람직하고, 4000∼2000kPa인 것이 보다 바람직하며, 800∼1500kPa가 더 바람직하다. 25% 압축 강도를 2000kPa 이하로 함으로써, 발포 시트에 충격 흡수성, 시일성을 가지게 하여, 완충 흡수재 및 시일재로서 적합하게 사용 가능해진다. 또한, 압축 강도를 높게 함으로써 기계 강도를 양호하게 하기 쉬워진다. 또한, 25% 압축 강도는, 발포 시트를 JIS K6767에 준거하여 측정한 것을 말한다.

또한, 발포 시트는, 내충격성 평가 결과가 25∼50㎝의 범위에 있는 것이 바람직하다. 내충격성 평가 결과가 25㎝ 이상이면, 시트 폭을 좁게 한 경우라도, 발포 시트의 내충격성이 충분한 것이 된다. 또한, 발포 시트는 층간 강도가 4.3MPa 이상인 것이 바람직하고, 4.8MPa 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 내충격성 평가 및 층간 강도의 값은, 후술하는 실시예의 방법에 따라 측정한 것이다.

(평균 기포 직경)

발포 시트의 기포는, MD 및 TD의 평균 기포 직경 각각이 바람직하게는 120㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100㎛ 이하, 더 바람직하게는 80㎛ 이하, ZD의 평균 기포 직경이 80㎛ 이하, 바람직하게는 50m이하, 보다 바람직하게는 40㎛ 이하인 소위 「마이크로셀」이다. 본 발명에서는, 이와 같이 기포 직경을 작게 함으로써, 단위 길이당의 기포벽의 수가 커진다. 그 때문에, 발포 시트는, 예를 들면, 폭을 좁게 한 경우라도, 그 협폭의 사이에 기포벽이 다수 존재함으로써, 내충격성 등을 높이기 쉬워진다. 또한, 본 발명에서는, 가교점간 평균 분자량을 상기한 범위로 하고, 또한 가교도, 발포 배율을 상기한 바람직한 범위로 함으로써, 마이크로셀을 형성하기 쉬워진다.

또한, MD 및 TD의 평균 기포 직경 각각은, 제조 용이성의 관점으로부터, 바람직하게는 10㎛ 이상, 보다 바람직하게는 20㎛ 이상, 더 바람직하게는 25㎛ 이상이다. 또한, ZD의 평균 기포 직경은 바람직하게는 5㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10m 이상, 더 바람직하게는 15㎛ 이상이다.

또한, 기포의 ZD의 평균 기포 직경에 대한 MD의 평균 기포 직경의 비(이하, “MD/ZD”라고도 함)가 1∼8임과 함께, ZD의 평균 기포 직경에 대한 TD의 평균 기포 직경의 비(이하, “TD/ZD”라고도 함)가 1∼8인 것이 바람직하다. 나아가서는, MD/ZD가 2∼7, TD/ZD가 2∼7인 것이 보다 바람직하다.

평균 기포 직경은 하기의 요령으로 측정한 것을 말한다.

발포 시트를 50㎜ 사방으로 커트한 것을 측정용 발포체 샘플로서 준비하였다. 이것을 액체 질소에 1분간 담근 후에 면도날로 MD 방향, TD 방향 및 ZD 방향을 따라 각각 두께 방향으로 절단하였다. 이 단면을 디지털 마이크로 스코프(주식회사 키엔스제 「VHX-900」)를 이용하여 200배의 확대 사진을 찍고, MD 방향, TD 방향 및 ZD 방향의 각각에 있어서의 길이 2㎜분(分)의 절단면에 존재하는 모든 기포에 대하여 기포 직경을 측정하고, 그 조작을 5회 반복하였다. 그리고, 모든 기포의 평균값을 MD 방향, TD 방향 및 ZD 방향의 평균 기포 직경으로 하였다.

또한, MD 방향은 Machine direction을 의미하며, 압출 방향 등과 일치하는 방향임과 함께, TD 방향은 Transverse direction을 의미하며, MD 방향에 직교하는 방향이고, 시트 형상의 발포체(발포 시트)에 있어서는 시트면에 평행한 방향이다. 또한, ZD 방향은 발포체의 두께 방향이고, MD 방향 및 TD 방향 중 어디에도 수직한 방향이다.

(열분해형 발포제)

본 발명의 발포 시트는, 상기 수지에 더하여, 열분해형 발포제를 포함하는 발포성 조성물을 발포하여 이루어지는 것이 바람직하다.

열분해형 발포제로서는, 유기 발포제, 무기 발포제가 사용 가능하다. 유기계 발포제로서는, 아조디카르본아미드, 아조디카르본산 금속염(아조디카르본산 바륨 등), 아조비스이소부티로니트릴 등의 아조 화합물, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민 등의 니트로소 화합물, 히드라조디카르본아미드, 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), 톨루엔술포닐히드라지드 등의 히드라진 유도체, 톨루엔술포닐세미카바자이드 등의 세미카바자이드 화합물 등을 들 수 있다.

무기계 발포제로서는, 산암모늄, 탄산나트륨, 탄산수소암모늄, 탄산수소나트륨, 아질산 암모늄, 수소화 붕소나트륨, 무수 시트르산 모노소다 등을 들 수 있다.

이들 중에서는, 미세한 기포를 얻는 관점 및 경제성, 안전면의 관점으로부터, 아조 화합물이 바람직하고, 아조디카르본아미드가 특히 바람직하다. 이러한 열분해형 발포제는, 단독으로 또는 2 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

발포성 조성물에 있어서의 열분해형 발포제의 배합량은, 수지 100질량부에 대하여 바람직하게는 1∼10질량부, 보다 바람직하게는 1∼7질량부, 더 바람직하게는 1.5∼3.5질량부이다.

또한, 발포성 조성물은, 상기 수지와 열분해형 발포제에 더하여, 기포핵 조정제를 함유하는 것이 바람직하다. 기포핵 조정제로서는, 산화아연, 스테아린산 아연 등의 아연 화합물, 시트르산, 요소의 유기 화합물 등을 들 수 있지만, 이들 중에서는, 산화아연이 보다 바람직하다. 상기한 발포제에 더하여 기포핵 조정제를 사용함으로써, 기포 직경을 보다 작게 하기 쉬워진다. 기포핵 조정제의 배합량은, 수지 100질량부에 대하여 바람직하게는 0.4∼8질량부, 보다 바람직하게는 0.5∼5질량부, 더 바람직하게는 0.8∼2.5질량부이다.

발포성 조성물은, 필요에 따라, 상기 이외에도 산화 방지제, 열안정제, 착색제, 난연제, 대전 방지제, 충전재 등의 발포체에 일반적으로 사용하는 첨가제를 함유하고 있어도 된다.

[발포 시트의 제조 방법]

발포 시트의 제조 방법은 특별히 제한은 없으나, 예를 들면, 폴리올레핀 수지 및 열분해형 발포제를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 가열하여, 열분해형 발포제를 발포시킴으로써 제조한다. 그 제조 방법은, 보다 구체적으로는 이하의 공정(1)∼(4)를 포함한다.

공정(1) : 폴리올레핀 수지 및 열분해형 발포제를 포함하는 첨가제를 혼합하여, 시트 형상의 발포성 조성물(수지 시트)로 성형하는 공정

공정(2) : 시트 형상의 발포성 조성물에 전리성 방사선을 조사하여 발포성 조성물을 가교시키는 공정

공정(3) : 가교시킨 발포성 조성물을 가열하고, 열분해형 발포제를 발포시켜, 미세 기포를 형성하는 공정

공정(4) : 미세 기포를 형성 후에, MD 방향 또는 TD 방향 중 어느 일방 또는 쌍방의 방향으로 연신하여, 미세 기포를 연신하고, 발포 시트를 얻는 공정

공정(1)에 있어서, 수지 시트를 성형하는 방법은 특별히 한정되지 않으나, 예를 들면, 폴리올레핀 수지 및 첨가제를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기로부터 발포성 조성물을 시트 형상으로 압출함으로써 수지 시트를 성형하면 된다.

공정(2)에 있어서 발포성 조성물을 가교하는 방법으로서는, 수지 시트에 전자선, α선, β선, γ선 등의 전리성 방사선을 조사하는 방법을 이용한다. 상기 전리 방사선의 조사량은, 얻어지는 발포 시트의 가교도가 상기한 원하는 범위가 되도록 조정하면 되지만, 5∼15Mrad인 것이 바람직하고, 6∼13Mrad인 것이 보다 바람직하다.

공정(3)에 있어서, 발포성 조성물을 가열하여 열분해형 발포제를 발포시킬 때의 가열 온도는, 열분해형 발포제의 발포 온도 이상이면 되지만, 바람직하게는 200∼300℃, 보다 바람직하게는 220∼280℃이다.

공정(4)에 있어서의 발포 시트의 연신은, 수지 시트를 발포시켜 발포 시트를 얻은 후에 행해도 되고, 수지 시트를 발포시키면서 행해도 된다. 또한, 수지 시트를 발포시켜 발포 시트를 얻은 후, 발포 시트를 연신하는 경우에는, 발포 시트를 냉각하지 않고 발포 시의 용융 상태를 유지한 채 계속하여 발포 시트를 연신해도 되고, 발포 시트를 냉각한 후, 다시 발포 시트를 가열하여 용융 또는 연화 상태로 한 다음에 발포 시트를 연신해도 된다.

공정(4)에 있어서, 발포 시트의 MD 방향 및 TD 방향의 일방 또는 양방으로의 연신 배율은, 1.1∼5.0배가 바람직하고, 1.5∼4.0배가 보다 바람직하다.

연신 배율을 상기 하한값 이상으로 하면, 발포 시트의 유연성 및 인장 강도가 양호해지기 쉬워진다. 반면, 상한값 이하로 하면, 발포 시트가 연신 중에 파단되거나, 발포 중의 발포 시트로부터 발포 가스가 빠져 발포 배율이 현저하게 저하되는 것이 방지되어, 발포 시트의 유연성이나 인장 강도가 양호해지고, 품질도 균일한 것으로 하기 쉬워진다.

또한, 연신 시에 발포 시트는, 예를 들면 100∼280℃, 바람직하게는 150∼260℃로 가열하면 된다.

또한, 발포 시트를 MD 방향 및 TD 방향의 일방 또는 양방으로 연신한 후에, 발포 시트를 급랭하는 공정을 마련하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 연신 후의 발포 시트의 수축이나 팽창을 억제할 수 있어, 발포 시트의 두께를 균일하게 하기 쉬워짐과 함께, 원하는 기포 직경으로 조정하기 쉬워진다. 급랭하는 방법은 특별히 한정되지 않으나, 예를 들면, 발포 시트를, 냉각수를 통과한 금속 롤에 접촉하는 방법 등에 의해 행하면 된다.

단, 본 제조 방법은 상기에 한정되지 않고, 상기 이외의 방법에 의해 발포 시트를 얻어도 된다. 예를 들면, 전리성 방사선을 조사하는 대신에, 발포성 조성물에 미리 유기 과산화물을 배합해 두고, 발포성 조성물을 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법 등에 의해 가교를 행해도 된다. 또한, 공정(4), 즉 발포 시트의 연신을 생략해도 된다.

발포 시트의 용도는 특별히 한정되지 않으나, 예를 들면 전자기기 내부에서 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명의 발포 시트는 얇게 해도 높은 내구성을 가지므로, 특히, 발포 시트를 배치하는 스페이스가 작은 각종 휴대 전자기기 내부에서 적합하게 사용할 수 있다. 휴대 전자기기로서는, 휴대전화, 카메라, 게임기기, 전자수첩, 퍼스널 컴퓨터 등을 들 수 있다. 발포 시트는, 전자기기 내부에 있어서, 충격 흡수재, 시일재로서 사용 가능하다. 또한, 발포 시트를 기재로 하는 점착 테이프에 사용해도 된다.

점착 테이프는, 예를 들면, 발포 시트와, 발포 시트의 적어도 어느 일방의 면에 마련한 점착제층을 구비하는 것이지만, 양면에 점착제층을 마련한 양면 점착 테이프가 바람직하다.

점착 테이프를 구성하는 점착제층의 두께는 5∼200㎛인 것이 바람직하다. 점착제층의 두께는 보다 바람직하게는 7∼150㎛이고, 더 바람직하게는 10∼100㎛이다. 점착제층의 두께가 5∼200㎛의 범위이면, 점착 테이프를 이용하여 고정한 구성체의 두께를 얇게 할 수 있다.

점착제층에 사용하는 점착제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등을 이용할 수 있다.

또한, 점착제층의 위에는, 추가로 이형지 등의 박리 시트가 맞붙여져도 된다.

발포 시트의 적어도 일면에 점착제층을 형성하는 방법은, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 발포 시트의 적어도 일면에 코터 등의 도공기를 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 발포 시트의 적어도 일면에 스프레이를 이용하여 점착제를 분무, 도포하는 방법, 발포 시트의 적어도 일면에 솔을 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 박리 시트 상에 형성한 점착제층을 발포 시트의 적어도 일면에 전사하는 방법 등을 들 수 있다.

(실시예)

본 발명을 실시예에 의해 보다 상세하게 설명하나, 본 발명은 이러한 예에 의해 조금도 한정되는 것이 아니다.

[측정 방법]

각 물성의 측정 방법 및 평가 방법은 다음과 같다.

<가교점간 평균 분자량>

가교점간 평균 분자량은, 가교된 발포성 조성물에 대하여, 전단 탄성률(G')을 측정하고, 고전 고무 탄성 이론에 의한 하기 식에 기초하여, 가교점간 평균 분자량을 구하였다.

Mc=2×(1+μ)×ρ×RT/E'

(단, Mc:가교점간 평균 분자량(g/mol), μ:포와송비(0.5로 함), ρ:발포성 조성물의 밀도(g/㎥), R:기체 상수 8.314J/Kmol, T:저장 탄성률 측정 시의 온도(K), E':저장 탄성률(Pa). 또한, E'=3G'를 대입).

(전단 탄성률(G'))

전단 탄성률(G')은, 아이티 계측기기 주식회사제 동적 점탄성 측정 장치 DVA-200을 이용하여, 40∼150℃까지의 온도 영역을 5℃/분의 속도로 승온하면서, 각 주파수 1Hz, 변형량 1%의 조건하에서 측정하였다

또한, 발포성 조성물의 밀도(g/㎥)는, 엠 앤드 케이 주식회사제 고정밀도 모델 비중계 SD-200L에 의해 측정하였다.

<평균 기포 직경>

상술한 방법에 따라 측정하였다.

<겉보기 밀도 및 발포 배율>

발포 시트에 대하여 JIS K7222에 준거하여 겉보기 밀도를 측정하고, 그 역수를 발포 배율로 하였다.

<가교도>

발포 시트로부터 약 100㎎의 시험편을 채취하고, 시험편의 중량(A)(㎎)을 정칭(精秤)한다. 다음에, 이 시험편을 120℃의 크실렌 30㎤ 중에 침지하여 24시간 방치한 후, 200메시의 철망으로 여과하여 철망 상의 불용해분을 채취, 진공 건조하고, 불용해분의 중량(B)(㎎)을 정칭한다. 얻어진 값으로부터, 하기 식에 의해 가교도(질량%)를 산출하였다.

가교도(질량%)=100×(B/A)

<독립 기포율>

상술한 방법에 따라 측정하였다.

<내충격성>

(내충격성 평가 샘플의 조정)

실시예, 비교예에서 얻어진 발포 시트의 양면에 하기 방법에 의해 얻어진 점착제층을 적층하고, 발포 시트를 기재로 하는 양면 점착 테이프를 이하의 요령으로 제작하였다.

(양면 점착 테이프의 제작 방법)

온도계, 교반기, 냉각관을 구비한 반응기에 부틸아크릴레이트 75질량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 22질량부, 아크릴산 3질량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.2질량부 및 아세트산 에틸 80질량부를 첨가하고, 질소 치환한 후, 반응기를 가열하여 환류를 개시하였다. 계속해서, 상기 반응기 내에, 중합 개시제로서 아조비스이소부티로니트릴 0.1질량부를 첨가하였다. 5시간 환류시켜, 아크릴 공중합체(z)의 용액을 얻었다. 얻어진 아크릴 공중합체(z)에 대하여, 칼럼으로서 Water사 제 「2690 Separations Model」을 이용하여 GPC법에 의해 중량 평균 분자량을 측정한 바, 60만이었다.

얻어진 아크릴 공중합체(z)의 용액에 포함되는 아크릴 공중합체(z)의 고형분 100질량부에 대하여, 연화점 135℃의 중합 로진에스테르 15질량부, 아세트산 에틸(후지화학약품 주식회사제) 125질량부, 이소시아네이트계 가교제(토소 주식회사제, 코로네이트 L45) 2질량부를 첨가하고, 교반함으로써 점착제(Z)를 얻었다. 또한, 아크릴계 점착제의 가교도는 33질량%였다.

두께 150㎛의 이형지를 준비하고, 이 이형지의 이형 처리면에 점착제(Z)를 도포하여, 100℃에서 5분간 건조시킴으로써, 두께 50㎛의 아크릴 점착제층을 형성하였다. 이 아크릴 점착제층을 발포 시트로 이루어지는 기재의 표면과 맞붙였다. 이어서, 동일한 요령으로, 기재의 반대의 표면에도 상기와 동일한 아크릴 점착제층을 맞붙였다. 이에 의해, 두께 150㎛의 이형지로 덮인 양면 점착 테이프를 얻었다.

(내충격성 시험 장치의 제작)

도 1에, 내충격성 시험 장치의 모식도를 나타낸다.

내충격성 시험 장치는, 이하의 순서로 제작하였다.

먼저, 상기에서 얻어진 양면 점착 테이프를 외경이 폭 15.0㎜, 길이 15.0㎜, 내경이 폭 13.6㎜, 길이 13.6㎜가 되도록 펀칭하여, 각 프레임변의 폭 0.7㎜로 한 사각 프레임 형상의 시험편(1)을 제작하였다.

이어서, 도 1의 (a)에 나타내는 바와 같이, 중앙에 방형의 구멍(2)을 마련한 마그네슘제 피착판(3)을 준비하고, 이형지를 벗긴 시험편(1)을, 마그네슘제 피착판(3)의 상기 표면에서, 이 구멍(2)의 외주측 전체 둘레에 걸쳐 첩부(貼付)하였다.

이어서, 상기 구멍(2)을 피복하는 사이즈의 유리제 피착판(4)을, 시험편(1)의 위에 포개어 첩부하고, 상기의 구멍(2)을 피복하여 내충격성 시험 장치를 조립하였다.

그 후, 내충격성 시험 장치를 상하 반전하여, 마그네슘제 피착판(3)을 상면으로 한 상태에서, 마그네슘제 피착판(3)측으로부터 5kgf의 압력을 5초간 가하여, 상하에 위치하는 마그네슘제 피착판(3)과 시험편을 압착하고, 상온에서 36시간 방치하였다.

(내충격성의 판정)

도 1의 (b)에 나타내는 바와 같이, 제작한 내충격성 시험 장치를 지지대(5)에 고정하고, 마그네슘제 피착판(3)에 형성된 구멍(2)을 통과하는 크기의 50g의 무게의 철공(6)을, 구멍(2)을 통과하도록 떨어뜨렸다. 철공을 떨어뜨리는 높이를 점차 높게 하여, 철공의 낙하에 의해 가해진 충격에 의해 시험편과 피착판이 떼어졌을 때의 철공을 떨어뜨린 높이를 계측하여, 내충격성을 평가하였다. 높이가 50㎝보다 큰 경우를 “S”, 25㎝ 이상 50㎝ 이하인 경우를 “A”, 25㎝ 미만인 경우를 “B”로 평가하였다.

<층간 강도>

(층간 강도 측정용 샘플의 제작)

도 2에 나타내는 바와 같이, 발포 시트(7)의 가로 세로 25㎜ 범위에 프라이머(세메다인 주식회사제 「PPX 프라이머」)를 도포한 후, 도포 부분의 중앙에 직경 5㎜분의 접착제(8)(세메다인 주식회사제 「PPX」)를 적하하였다. 그 후 즉시, 접착제 적하 부분에 가로 세로 25㎜의 알루미늄제의 지그(9)를 두고, 발포 시트(7)와 지그(9)를 접착제(8)에 의해 압착하였다. 그 후, 지그(9)의 크기에 따라 발포 시트를 커트하였다. 커트한 발포 시트(7)의 지그(9)를 접착하고 있지 않은 면에 프라이머를 도포하고, 도포 부분의 중앙에 직경 5㎜분의 접착제(10)를 적하하였다. 그 후 즉시, 접착제 적하 부분에 가로 세로 10㎜의 알루미늄제의 지그(11)를 두고, 발포 시트(7)와 지그(11)를 접착제(10)에 의해 압착하였다. 지그(11)의 주변에 밀려나온 접착제를 닦아낸 후, 지그(11)의 크기에 따라 발포 시트에 슬릿(12)을 넣었다. 이것을 실온에서 30분간 방치함으로써 접착제를 양생하여, 층간 강도 측정용 샘플로 하였다.

(층간 강도의 판정)

계속해서, 1kN의 로드셀을 설치한 시험기(주식회사 에이·앤드·디제 「텐실론 만능 재료 시험기」)에, 발포 시트(7)의 시트면이 인장 방향에 대하여 수직이 되도록 층간 강도 측정용 샘플을 장착하였다. 지그(9)를 속도 100㎜/분으로 수직 상향으로 당겨, 발포 시트의 가로 세로 1㎝의 범위만을 층간 박리시켰다. 이 때의 최대 하중을 측정하여, 1회째의 측정 결과로 하였다. 동일한 조작을 3회 반복하여, 그 평균값을 층간 강도로 하였다. 층간 강도가 4.8MPa 이상인 경우를 층간 강도가 우수하다고 하여 “A”라고 하였다. 또한, 층간 강도가 4.3MPa 이상 4.8MPa 미만인 경우를 층간 강도가 양호하다고 하여 “B”라고 하였다. 또한, 층간 강도가 4.3MPa 미만인 경우를 층간 강도가 불충분하다고 하여 “C”라고 하였다.

<25% 압축 강도>

발포 시트에 대하여 JIS K6767에 준거하여 25% 압축 강도를 측정하였다.

[실시예 1]

메탈로센 화합물의 중합 촉매에 의해 얻어진 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 100질량부와, 열분해형 발포제로서 아조디카르본아미드 2.1질량부와, 기포핵 조정제로서 산화아연 1.0질량부와, 산화 방지제 0.5질량부를 압출기에 공급하여 130℃에서 용융 혼련하고, 두께가 290㎛인 장척(長尺) 형상의 수지 시트로 압출하였다.

또한, 상기 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌으로서는, 다우케미컬사제의 상품명 「어피니티 PL1850」(밀도:0.902g/㎤)을 이용하였다. 또한, 상기 산화아연으로서는, 사카이화학공업 주식회사제의 상품명 「OW-212F」를 이용하였다.

다음에, 상기 장척 형상의 수지 시트의 양면에 가속 전압 500kV의 전자선을 7.4Mrad 조사하여 수지 시트를 가교한 후, 가교한 수지 시트를 열풍 및 적외선 히터에 의해 250℃로 보지(保持)된 발포로(發泡爐) 내에 연속적으로 보내어 가열하여 발포시켜, 두께 300㎛의 발포 시트를 얻었다.

이어서, 얻어진 발포 시트를 발포로로부터 연속적으로 송출한 후, 이 발포 시트를 그 양면의 온도가 200∼250℃가 되도록 유지한 상태에서 다음과 같이 연신시켰다. 발포 시트를 그 TD 방향으로 2.0배의 연신 배율로 연신시킴과 함께, 수지 시트의 발포로로의 보내는 속도(공급 속도)보다 빠른 권취(卷取) 속도로 발포 시트를 권취함으로써 발포 시트를 MD 방향으로 연신시켜, 냉각수를 통과한 금속 롤의 둘레면에 접촉시켰다. 이와 같이 하여, 발포 시트의 기포를 TD 방향 및 MD 방향으로 연신하여 변형시켜 발포 시트를 얻었다. 또한, 상기 발포 시트의 권취 속도는, 수지 시트 자신의 발포에 의한 MD 방향으로의 팽창분을 고려하면서 조정하였다. 얻어진 발포 시트를 상기 평가 방법에 따라 평가하여, 그 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 2]

실시예 1의 수지 대신에, 수지의 조성을 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(다우케미컬사제, 상품명 「어피니티 PL1850」, 밀도:0.902g/㎤) 30질량부 및 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체(토소 주식회사제, 상품명 「우르트라센 636」) 70질량부로 하였다. 또한, 발포성 조성물에 있어서의 아조디카르본아미드의 배합량을 1.9질량부로 하였다. 이들 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 3]

발포성 조성물에 있어서의 아조디카르본아미드의 배합량을 2.5질량부로 함과 함께, 전자선 조사량을 9.0Mrad로 하여, 가교도를 57.0질량%로 한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 1]

발포성 조성물에 있어서의 아조디카르본아미드의 배합량을 1.6질량부로 함과 함께, 전자선 조사량을 4.7Mrad로 하여, 가교도를 16.2질량%로 한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 2]

실시예 1의 수지 대신에, 수지의 조성을 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(다우케미컬사제, 상품명 「어피니티 PL1850」, 밀도:0.902g/㎤) 30질량부 및 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체(토소 주식회사제, 상품명 「우르트라센 636」) 70질량부로 하였다. 또한, 발포성 조성물에 있어서의 아조디카르본아미드의 배합량을 1.5질량부로 함과 함께, 전자선의 조사량을 4.7Mrad로 하여, 가교도를 19.2질량%로 하였다. 이들 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하였다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 3]

비교예 1에서 얻어진 발포 시트의 양면에 가속 전압 500kV의 전자선을 7.4Mrad 조사하여 발포 시트를 가교하고, 가교도를 71.0질량%로 하였다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.

이상과 같이, 실시예 1 및 3에서는, 25% 압축 강도, 층간 강도 및 내충격성 모두가 양호해져 있어, 가교점간 평균 분자량을 소정의 범위로 함으로써, 유연성을 양호하게 유지하면서, 내구성을 양호하게 할 수 있었음을 이해할 수 있다. 또한 실시예 2에서는, 실시예 1 및 3과 비교하여 내충격성은 떨어지지만, 층간 강도는 양호하고, 유연성 및 내구성이 양호하였다. 그에 비하여, 비교예 1 및 2에서는, 가교점간 평균 분자량이 컸기 때문에, 내구성을 충분히 향상시키는 것이 어려웠다. 비교예 3에서는 가교점간 평균 분자량이 작아, 내구성을 충분히 향상시키는 것이 어려웠다.

1 : 시험편
2 : 구멍
3 : 마그네슘제 피착판
4 : 유리제 피착판
5 : 지지대
6 : 철공
7 : 발포 시트
8 : 접착제
9 : 지그
10 : 접착제
11 : 지그
12 : 슬릿

Claims (10)

1. 폴리올레핀 수지를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 발포 시트로서, 상기 발포성 조성물에 있어서의 가교점간 평균 분자량이 15000∼30000인 폴리올레핀계 발포 시트.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 폴리올레핀 수지가 폴리에틸렌 수지인, 폴리올레핀계 발포 시트.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 폴리올레핀 수지가, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌인, 폴리올레핀계 발포 시트.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   가교도가 20∼70질량%인, 폴리올레핀계 발포 시트.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   내충격성 평가 결과가 25∼50㎝의 범위에 있음과 함께, 25% 압축 강도가 10∼2,000kPa인, 폴리올레핀계 발포 시트.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   두께가 0.02∼0.8㎜인, 폴리올레핀계 발포 시트.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   발포 배율이 1.2∼8㎤/g인, 폴리올레핀계 발포 시트.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   열분해형 발포제를 더 포함하는 발포성 조성물을 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 발포 시트.
9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트의 제조 방법으로서,
   폴리올레핀 수지 및 열분해형 발포제를 포함하고, 또한 가교된 발포성 조성물을 가열하여, 상기 열분해형 발포제를 발포시키는 폴리올레핀계 발포 시트의 제조 방법.
10. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 기재된 폴리올레핀계 발포 시트와, 상기 폴리올레핀계 발포 시트의 적어도 어느 일방의 면에 마련한 점착제층을 구비하는 점착 테이프.

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