KR20190060139A - 3d 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법 - Google Patents

3d 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법에 관한 것이고, 본 발명의 실시 예를 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법은 타이타늄-알루미늄계 모합금을 준비하는 단계; 상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계; 및 상기 분말을 구상화하는 단계;를 포함한다.

Description

3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF TITANIUM-ALUMINIUM BASE ALLOY FOR 3D PRINTING}
본 발명은 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법에 관한 것이다.
3D프린팅 기술은 분말, 액체, 와이어, 펠렛 등 다양한 형태의 물질을 한 층 한 층 쌓아올려 3차원 입체구조를 갖는 제품을 제조하는 기술로서, 기존의 제조가공 기술로서는 구현할 수 없는 복잡한 형상의 부품도 손쉽게 제조할 수 있어 최근 새로운 가공기술로 전 세계적 각광을 받고 있다. 3D 프린팅 기술은 기존의 주조, 단조, 용접, 압출 등과 같은 전통적인 가공기술에 비해 제품개발에 소요되는 시간을 획기적으로 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라, 절삭가공 시 발생하는 칩이 형성되지 않으므로 원료소재의 손실을 저감할 수 있고, 소비자가 요구하는 형상 및 기능의 수요를 충족시킬 수 있어 기존 제조업의 패러다임을 바꿀 혁신적 기술로 인식되어 지고 있다.
주로 기업용 프로토 타입 제작 등에 제한적으로 사용되었던 3D프린터 시장이 최근에는 우주항공, 의료, 자동차, 기계, 건축, 완구, 패션 등 다양한 산업에서도 사용이 되고 있다. 3D프린팅 기술과 산업이 커짐에 따라 소재에 대한 시장 형성 또한 기대되고 있다.
그러나 사용할 수 있는 재료가 제한적이고 느린 조형속도 등으로 인해 산업 적용에 많은 한계를 가지고 있다. 금속 3D 프린팅 공정에 사용되고 있는 재료는 대부분 분말 형태로 적용되고 있으며, 가스아토마이징법으로 제조된 구형의 극미세 분말이 사용되고 있다. 그러나 이러한 금속분말은 3D 프린팅 공정에 적합하도록 제조된 전용소재가 아니고 일반적인 분말야금(Powder Metallurgy) 공정에 사용되고 있는 분말을 입도별로 분급하여 프린터 장비 업체에서 고가로 독점 공급하고 있는 실정이다. 특히 독점공급하는 분말 외에는 사용하지 못하도록 장비에 잠금 시스템을 적용하고 있어 다양한 부품의 적용이 이루어지지 못하고 있다. 또한, 분말야금에 사용되는 금속분말은 산업적으로 널리 쓰이고 있는 기존의 합금소재와 달리 2∼3개의 기본적 합금성분만을 포함하고 있기 때문에 산업적으로 의미 있는 다원계 합금성분의 분말 개발이 강력히 요구되고 있다.
3D프린팅 소재 중 최근 각광을 받고 있는 티타늄 분말(Ti Powder)은 다양한 구조기능성을 가지고 있으며, 고부가가치 산업에서 사용 되는 소재이다. 비강도가 우수하고, 내부식성 및 저열변형, 인체 친화적인 특성을 가지고 있는 티타늄은 3D프린터와 결합이 될 만한 매우 중요한 산업적 가치를 가지고 있다. 3D프린팅용 티타늄 금속분말은 2014년 연간 47톤의수요량에서 최근 2017년에는 3배 이상 증가한 155톤 정도의 수요량을 예측하고 있다. 이에 따라 시장 규모도 297억원에서 874억원으로 증가하고 있다. 특히 우수한 비강도 특성과 관련된 항공분야가 40% 가량의 수요를 가지고 있다. 또한 2023년 분말 생산 규모는 582톤 정도, 시장 규모는 약 2,410억원의 규모로 예상하고 있다.
수소화 탈수소화(HDH) 기법은 티타늄 소재의 수소 흡장 성질을 이용하여 분말을 제조하며, 낮은 온도에서의 수소고용량의 특징을 이용하므로 수소취화 작업과 이후 볼밀링 공정을 한다. 볼밀링 공정에서는 50~300㎛ 크기 수준의 분말이 형성되고 진공어닐링 열처리를 행하여 수소를 제거한다. 그러나 이 제조공정은 각각의 입자들이 불규칙적인 입자 형상과 5000ppm 이상의 높은 산소농도를 보인다. 특히 이러한 불규칙한 입자 형상과 높은 산소농도는 적층 시 적층물의 형상 정밀도가 낮아지며, 적층 단면의 기공 등으로 인해 기계적인 물성 저하가 우려되기에 3D프린팅 소재로는 매우 부적합하며, 플라즈마를 이용한 구상화(Plasma Spheroidizing) 처리가 반드시 필요하다.
3D프린팅 분말 소재로 사용이 되기 위해서는 입자의 형상이 구형에 가깝고 입자 크기의 공차가 적을수록 적층 시 우수한 출력물을 제조할 수 있다. 티타늄 분말도 마찬가지이며 최적의 적층 공정을 가지기 위한 분말의 조건은 10~60㎛(D50: 45㎛) 크기이며, 구형의 입도 형상, 고른 입자 분포형성, Tap density(밀도분포) 65%이상의 조건을 가져야 한다. SLS/SLM 방식(PBF)의 3D프린터는 이러한 조건을 충족해야 최적 공정이 수립되며, 또한 2kW급 이상 고출력 레이저를 이용하는 DED 메탈 3D프린터 역시 PBF방식 보다 넓은 45~150㎛ 입도 분포의 분말을 사용해도 무방하나 반드시 구형의 입자형상을 사용해야만 우수한 품질의 적층물을 제조할 수 있다. 티타늄 분말 성분 구성은 산소, 염소, 수소, 질소, 탄소, 규소, 마그네슘, 철, 티타늄으로 구성이 되어 있으며, 각각의 제조 공정 중 주된 변동 성분은 산소와 철이 주를 이룬다. 이중에서도 티타늄은 산소 친화력이 강하므로 산소의 변동에 따라 티타늄 분말의 전반적인 성분 구성이 바뀐다. 그러므로 공통적인 분말제조 방법은 진공 상태 혹은 불활성 분위기에서 티타늄 분말을 제조하며, 동일한 원소재의 불순물과 용해 분위기가 유사한 경우 거의 동일한 순도와 특성을 나타내는 티타늄 분말을 제조할 수 있다. 특히 티타늄의 강도, 연신율 등 기계적인 특성 변화는 산소 함유량에 대해 크게 영향을 받는다. 이러한 산소 함유량의 정도가 티타늄 파우더 특성에 큰 영향을 주며, 조절하는 방법으로는 대기 반응을 줄임으로써 산소의 농도를 400ppm 수준 이하로 관리하는 방안이 일반적이다.
기존의 Kroll process에서 제조되는 티타늄 스폰지를 재용해하여 분말을 만드는 방법은 고품질의 티타늄 분말을 제조할 수 있으나 고가의 제조비용이 발생되는 단점이 있다. 최근에는 제련기술 발달에 따라 원광석에서 티타늄 분말을 제조할 수 있는 신기술들이 소개되고 있다. Armstrong법은 저온에서 연속적으로 환원하며 제조할 수 있기에 가격 경쟁력이 있으며, 산소 함유량도 500ppm 수준으로 관리할 수 있는 특징이 있다. 또한 티타늄 원광석 직접환원법인 고온 염욕제련법(Molten Calcium Chloride)은 약 1000℃에서 티타늄 스폰지 와 분말을 제조하는 방법으로 산화물의 환원과 합금을 동시에 이룰 수 있고 산소 함유량도 100ppm 이하로 관리할 수 있는 특징을 가지고 있다.
일반적으로 PBF (Powder Bed Fusion) 방식의 금속 3D 프린팅에 사용되는 금속분말의 경우, 10∼45 ㎛ 크기의 구형의 분말이 사용되고 있는데, 가스아토마이징 방법을 이용하여 분말을 제조할 경우, 평균 분말입도가 약 80 ㎛ 크기인 10∼200 ㎛ 정도의 넓은 입도분포를 갖는 분말이 제조되는데, 이중에서 10∼45 ㎛ 크기의 분말은 전체 분말에 비해 약 10∼15% 정도에 불과하기 때문에 3D 프린팅에 사용되는 금속분말의 가격이 매우 높은 실정이다.
한편 3D 프린팅용 금속분말은 장비업체에서 독점적으로 공급하는 것 외에도 스웨덴의 Hoeganaes, 영국의 SanvikOsprey, 미국의 Carpenter 등에서도 3D프린팅용 금속분말을 시판하고 있다. 그러나 상기의 업체에서 판매하는 금속분말은 엄격하게 말하면 3D 프린팅 전용 분말로 개발된 소재가 아니다. 상기의 업체는 기존 분말야금(Powder Metallurgy) 산업에 사용되는 금속분말을 제조·판매하는 업체로서, 그 중에 가스아토마이징 방법으로 제조된 분말 중 10∼45 ㎛ 분말을 분급하여 3D 프린팅용 분말로 시판하고 있는 실정이다. 그러나 기존 분말야금의 성형·소결 공정과는 달리, 레이저에 의한 분말의 급속용해와 용탕의 급속냉각에 의해 형성되는 3D 프린팅 조형체에는 조형체의 밀도 및 기계적 물성 향상을 위해 새로이 설계된 합금조성이 개발되어야 하는 것이 필수적이다.
중국공개특허 CN 105537602 중국공개특허 CN 107096924
본 발명은 3D 프린팅용에 최적화되고, 특성이 향상된 타이타늄-알루미늄계 합금 분말을 제조하는 방법을 제공함을 목적으로 한다.
본 발명의 실시 예를 따르는 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법은 타이타늄-알루미늄계 모합금을 준비하는 단계; 상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계; 및 상기 분말을 구상화하는 단계;를 포함하고, 상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계는 1차 분쇄 및 2차 분쇄를 포함하고, 상기 1차 분쇄는 조분쇄하는 단계이고, 상기 2차 분쇄는 미분쇄하는 단계인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 타이타늄-알루미늄계 모합금은 Ti-6Al-4V, Ti-6Al-7Nb, Ti-30Nb, Ti-13Nb-13zr, Ti-15Mo, Ti-35.3Nb-5.1Ta-7.1Zr, Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr, Ti-29Nb-13Ta-2Sn, Ti-29Nb-13Ta-4.6Sn, Ti-29Nb-13Ta-6Sn, 및 Ti-16Nb-13Ta-4Mo 중 적어도 하나일 수 있다.
또한, 상기 1차 분쇄를 수행한 분말의 크기는 50 내지 250㎛인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 2차 분쇄를 수행한 분말의 크기는 10 내지 150㎛인 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 분말을 구상화하는 단계는 전자빔 용해법(Electron Beam Melting), 플라즈마 처리(Plasma Treatment) 및 진공아크 용해법(Vacuum Arc Melting) 중 적어도 하나의 방법으로 수행될 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법은 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말을 간단한 방법으로 3D 프린팅용 특성이 향상된 타이타늄-알루미늄계 합금 분말을 제조할 수 있고, 제조 비용을 줄일 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예를 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법의 순서도를 도시한 것이다.
도 2는 티타늄-알루미늄 모합금을 디지털 카메라로 촬영한 것이다.
도 3은 1차 분쇄에 의해 준비된 티타늄-알루미늄 분말을 주사전자현미경으로 촬영한 것이다.
도 4는 2차 분쇄에 의해 준비된 티타늄-알루미늄 분말을 주사전자현미경으로 촬영한 것이다.
도 5는 구상화가 수행된 티타늄-알루미늄 분말을 주사전자현미경으로 촬영한 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 다음과 같이 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시 형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면 상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다. 또한, 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 도면 전체에 걸쳐 동일한 부호를 사용한다. 덧붙여, 명세서 전체에서 어떤 구성요소를 "포함"한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법
도 1은 본 발명의 실시 예를 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법의 순서도를 도시한 것이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예를 따르는 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법은 타이타늄-알루미늄계 모합금을 준비하는 단계; 상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계; 및 상기 분말을 구상화하는 단계;를 포함하고, 상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계는 1차 분쇄 및 2차 분쇄를 포함하고, 상기 1차 분쇄는 조분쇄하는 단계이고, 상기 2차 분쇄는 미분쇄하는 단계인 것을 특징으로 한다.
상기 타이타늄-알루미늄계 모합금은 Ti-6Al-4V, Ti-6Al-7Nb, Ti-30Nb, Ti-13Nb-13zr, Ti-15Mo, Ti-35.3Nb-5.1Ta-7.1Zr, Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr, Ti-29Nb-13Ta-2Sn, Ti-29Nb-13Ta-4.6Sn, Ti-29Nb-13Ta-6Sn, 및 Ti-16Nb-13Ta-4Mo 중 적어도 하나일 수 있으나, 이에 특별히 제한되는 것은 아니다.
상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계는 1차 분쇄 및 2차 분쇄를 포함하고, 상기 1차 분쇄는 조분쇄하는 단계이고, 상기 2차 분쇄는 미분쇄하는 단계일 수 있다. 또한, 상기 1차 분쇄 및 2차 분쇄를 수행한 후 체거름하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 조분쇄하는 단계는 상기 타이타늄-알루미늄계 합금을 예비 분쇄하는 단계로, 상기 조분쇄하는 단계는 범용밀링머신, 해머밀, 컷터밀 을 포함하는 기계적 방법에 의해 수행될 수 있다. 상기 조분쇄하는 단계에 의해 상기 분말은 50 내지 250㎛의 크기를 가질 수 있고, 바람직하게 150㎛ 정도의 직경을 갖는 사각형 형태의 분말이 수득될 수 있다.
상기 조분쇄하는 단계에 의해 얻어진 분말이 50㎛미만이면, 후속 단계인 분말을 구상화하는 단계에서 증발 또는 용융의 발생으로 분말의 회수율이 저하되는 단점이 있을 수 있고, 상기 조분쇄하는 단계에 의해 얻어진 분말이 250㎛를 초과한다면 후속으로 분말을 미분쇄할 때 소요되는 시간이 증가하는 문제가 있을 수 있다.
상기 미분쇄하는 단계는 상기 타이타늄-알루미늄계 합금을 3D 프린팅에 적합한 크기 및 분포를 갖도록 분쇄하는 단계로, 상기 미분쇄하는 단계는 롤밀, 제트밀 또는 고속 회전밀 중 적어도 하나의 장비를 이용하여 이루어질 수 있다. 상기 미분쇄하는 단계에 의해 상기 분말은 10 내지 150㎛의 크기를 가질 수 있고, 바람직하게 50㎛의 직경을 갖는 사각형 형태의 분말이 수득될 수 있다.
상기 미분쇄하는 단계에 의해 얻어진 분말이 10㎛미만이면, 후속 단계인 분말을 구상화하는 단계에서 증발 또는 용융의 발생으로 분말의 회수율이 저하되는 단점이 있을 수 있고, 상기 미분쇄하는 단계에 의해 얻어진 분말이 150㎛를 초과한다면 후속 단계인 분말을 구상화하는 단계에서 구상화가 적절히 수행되지 않는 문제점이 있을 수 있다.
상기 분말을 구상화하는 단계는 전자빔 용해법(Electron Beam Melting), 플라즈마 처리(Plasma Treatment) 및 진공아크 용해법(Vacuum Arc Melting) 중 적어도 하나의 방법으로 수행될 수 있다.
상기 분말의 구상화는 플라즈마 처리(Plasma Treatment) 방법을 통해 수행되며, 플라즈마 파워는 15 내지 25kW, 분말 공급량 1 내지 10 g/min., 쉬스 가스(Sheath gas)는 아르곤을 사용하고 50 내지 100slpm으로 공급될 수 있다.
본 발명의 실시 예를 따르는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법에 의해 준비된 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말은 10 내지 150㎛의 크기를 가질 수 있다.
상기 분말의 크기가 10㎛ 미만이면, 3D 프린팅 수행 시에 분말의 비산에 의해 3D 조형체의 형성 효율이 저하되는 문제점이 있을 수 있고, 재료의 손실 또는 장치의 오작동을 야기할 수 있다. 상기 분말의 크기가 150㎛를 초과하는 경우 분말의 크기가 조대하여 조밀하고 정교한 3D 조형체의 형성이 어려울 수 있다.
실시 예
실시 예 1
Ti-6Al-4V 의 모합금을 플라즈마 아크 용해법을 통해 용해시키고, 공냉하여, 50 x 50 x 300mm의 주괴를 준비하였다.
상기 준비된 주괴를 12mm 초경량앤드밀을 사용하여 분쇄하였다.
상기 1차 분쇄를 수행한 분말을 150㎛의 메쉬 크기를 갖는 체를 이용하여 체거름 하였고, 이때, 1차 분쇄에 의해 얻어진 전체 분말에 대한 150㎛ 미만의 크기를 갖는 분말의 무게 분율은 22.4wt%이었다.
앞선 1차 분쇄에 의해 얻어진 분말을 회수하여, 10,000 내지 15,000 rpm의 범위로 제트밀 회전체의 회전속도를 제어하면서 제트밀(Jet-mill)에 의해 2차 분쇄를 수행하였으며, 2차 분쇄를 수행한 후 150㎛의 메쉬 크기를 갖는 체를 이용하여 체거름 하였고, 이때, 1차 분쇄에 의해 얻어진 전체 분말에 대한 150㎛ 미만의 크기를 갖는 분말의 무게 분율은 81.2wt%이었다.
상기 2차 분쇄 및 체거름을 통해 준비된 분말을 하기의 표 1의 조건에서 플라즈마 처리(Plasma treatment)를 수행하여, 분말의 구형화를 수행하였다.
플라즈마 파워 플라즈마 가스 분말 공급량
15~25 kW 아르곤 80slpm 2.62 g/min
상기 표 1에 따른 RF 플라즈마 공정 조건에 따라서 구형화를 수행한 결과, 도 5에 도시된 바와 같이 구형 형태의 티타늄-알루미늄계 합금 분말을 얻을 수 있었다.
비교 예 1
상기 실시 예 1에서 2차 분쇄 및 구상화하는 단계를 수행하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시 예 1과 동일한 과정을 거쳐서 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말을 준비하였다.
비교 예 2
상기 실시 예 1에서 2차 분쇄를 수행하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시 예 1과 동일한 과정을 거쳐서 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말을 준비하였다.
실시 예 1, 비교 예 1 및 비교 예 2에 의해 준비된 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 표면을 주사전자현미경을 통해 관찰하였고, 그 결과를 도 3 및 도 4에 나타내었다.
도 3은 1차 분쇄에 의해 준비된 티타늄-알루미늄계 분말을 주사전자현미경으로 촬영한 것이다. 도 3을 참조하면, 1차 분쇄에 의해 얻어진 티타늄-알루미늄계 분말은 150mm 정도의 직경을 갖는 사각형 형태의 분말인 것을 알 수 있다.
도 4는 2차 분쇄에 의해 준비된 티타늄-알루미늄 분말을 주사전자현미경으로 촬영한 것이다. 도 4를 참조하면, 2차 분쇄에 의해 얻어진 티타늄-알루미늄계 분말은 약 50mm의 직경을 갖는 사각형 형태의 분말인 것을 알 수 있다. 이를 통해, 2차 분쇄를 수행함으로써 얻어진 입자의 분말의 평균 입자 크기가 감소하는 것을 알 수 있다.
도 5는 실시 예 1에 의해 준비된 구상화가 수행된 티타늄-알루미늄 분말을 주사전자현미경으로 촬영한 것이다.
도 5를 참조하면, 상기 표 1에 따른 RF 플라즈마 공정 조건에 따라서 구형화를 수행한 결과, 도 5에 도시된 바와 같이 구형 형태의 티타늄-알루미늄계 합금 분말을 얻을 수 있었다.
본 발명은 상술한 실시 형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.

Claims (5)

  1. 타이타늄-알루미늄계 모합금을 준비하는 단계;
    상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계; 및
    상기 분말을 구상화하는 단계;를 포함하고,
    상기 모합금을 분쇄하여 분말을 형성하는 단계는 1차 분쇄 및 2차 분쇄를 포함하고, 상기 1차 분쇄는 조분쇄하는 단계이고, 상기 2차 분쇄는 미분쇄하는 단계인 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 타이타늄-알루미늄계 모합금은 Ti-6Al-4V, Ti-6Al-7Nb, Ti-30Nb, Ti-13Nb-13zr, Ti-15Mo, Ti-35.3Nb-5.1Ta-7.1Zr, Ti-29Nb-13Ta-4.6Zr, Ti-29Nb-13Ta-2Sn, Ti-29Nb-13Ta-4.6Sn, Ti-29Nb-13Ta-6Sn, 및 Ti-16Nb-13Ta-4Mo 중 적어도 하나인 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 1차 분쇄를 수행한 분말의 크기는 50 내지 250㎛인 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 2차 분쇄를 수행한 분말의 크기는 10 내지 150㎛인 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 분말을 구상화하는 단계는 전자빔 용해법(Electron Beam Melting), 플라즈마 처리(Plasma Treatment) 및 진공아크 용해법(Vacuum Arc Melting) 중 적어도 하나의 방법으로 수행되는 3D 프린팅용 타이타늄-알루미늄계 합금 분말의 제조방법.
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