KR20190054078A - 높은 면적 중량의 섬유 저장-안정성 프리프레그 또는 성형 화합물 중간체의 제조를 위한 촉매-도핑된 사이징제 - Google Patents

높은 면적 중량의 섬유 저장-안정성 프리프레그 또는 성형 화합물 중간체의 제조를 위한 촉매-도핑된 사이징제 Download PDF

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아브히짓 에이. 남조시
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Abstract

본 발명은, 0.5 내지 4 phr의 잠재성 미립자 경화제 또는 고체 경화제, 바람직하게는 디시안디아미드의 코팅을 갖는 500 내지 3,000 g/m2의 면적 중량을 갖는 내열성 섬유, 예컨대 탄소 섬유의 섬유 재료 성분 및 열경화성 수지 혼합물을 포함하되, 상기 프리프레그에 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지와 (b) 경화제 및/또는 촉매를 포함하는 열경화성 수지 혼합물이 주입되는, 열경화성 수지 예비-함침된 또는 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 뿐만 아니라, 이를 제조하는 방법을 제공한다. 본 발명의 프리프레그는 전체적으로 일정한 수지 경화를 갖는 경량의 복합체의 간단한 제공을 가능하게 한다.

Description

높은 면적 중량의 섬유 저장-안정성 프리프레그 또는 성형 화합물 중간체의 제조를 위한 촉매-도핑된 사이징제
본 발명은 유체 또는 액체 열경화성 에폭시 수지 및 경화제 및/또는 촉매 및 섬유 재료의 표면 상에 잠재성 미립자 경화제 또는 고체 경화제, 예컨대 디시안디아미드를 포함하는 저장 안정성 열경화성 수지 예비-함침된 또는 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그, 및 (i) 탄소 섬유 또는 다른 내열성 섬유의 직물과 같이 연속적이거나 연속적이지 않을 수 있는, 코팅을 카운팅하지 않고 500 내지 3000 m2/g의 면적 중량을 갖는 섬유 재료를 코팅 또는 사이징하고 상기 섬유 재료의 레이업을 형성하거나, 상기 섬유 재료의 레이업을 코팅하는 단계 및 (ii) 이에 하나 이상의 액체 에폭시 수지와 경화제 또는 촉매와의 수지 혼합물을 주입하는 단계를 포함하는, 이의 제조 방법에 관한 것이다.
섬유 강화 복합체는 풍력 에너지; 자동차 부품; 항공우주 구조물; 및 레크리에이션 스포츠 용품을 포함한 다양한 구조 및 반-구조 적용분야에서 적용을 발견한다. 풍력 터빈 블레이드와 같은 구조적 적용분야에서, 기계적 부하를 지원하려면 몇 인치의 성형 두께가 필요할 수 있다. 예를 들어, 풍력 터빈 블레이드에 사용하기 위해 최근에 개시된 프리프레그는 61개의 유리 섬유 프리프레그 층을 사용하여 6 ㎝ 두께의 유리 섬유 구조물의 제조를 포함한다. 그러나, 건조 섬유 면적 중량(단위 면적당 질량)이 증가함에 따라, 섬유 주입은, 섬유 면적 중량이 증가함에 따라 투과성이 감소함에 따라 현재 높은 면적 중량의 섬유 중간체의 생산을 제한하기 때문에, 더욱 어려워진다. 면적 중량이 증가함에 따라 건조 섬유 중간체(예를 들어, 연속 섬유 직물 또는 초핑된(chopped) 섬유 매트)에 수지를 주입하기 위해, 다공성 매질에서 유체 유동에 대한 다르시의 법칙(Darcy's law)에 따라 수지 점도가 감소해야하고/하거나 압력 강하가 증가해야 한다. 또한, 이러한 섬유 프리프레그 레이업의 비용은, 예를 들어 더 적은 층의 섬유를 사용함으로써 직물의 면적 중량을 증가시킬 수 있다면 크게 감소될 수 있다.
증가된 수지 온도를 통해 점도를 낮추면 연속 직조 또는 편조 직물(braided fabric), 불연속 초핑된 섬유 매트, 또는 초핑된 섬유와 같은 건조 섬유 중간체를주입할 수 있다. 그러나, 수지 경화제 및/또는 촉진제의 존재는 열경화성 수지에 대한 접근 가능한 온도 범위(점도)를 제한한다. 또한, 여러 날의 저장 안정성(shelf stability)을 요구하는 프리프레그에서 잠재성 미립자 경화제가 사용된다. 프리프레그에 대한 대한 저장 안정성 요건을 충족시키기 위해, 디시안디아미드(dicy)와 같은 잠재성 경화제가 특히 적합하고 비용 효율적이다. dicy는 촉매의 존재하에 열 활성화되어 > 120℃의 온도에서 에폭시 수지로 빠르게 경화되어, 고강도 및 우수한 기계적 성질을 나타내는 고도로 가교결합된 망상구조물을 생성한다. 그러나, dicy는 에폭시 수지에 불용성인 결정성 고체이며; 연속 섬유 직물의 주입 동안에, dicy 입자는 수지의 도입 시점에서 섬유 중간체에 의해 유지되고 여과된다. 따라서, dicy는 프리프레그 섬유 매트릭스에 균일하게 분포되지 않는다. 이러한 프리프레그를 사용하여 제조된 복합체는 경화되지 않은 영역을 가질 것이며 균질성과 열악한 기계적 성질의 결핍을 겪는다.
이전에는, 열경화성 수지 프리프레그에서 dicy를 여과하는 섬유 매트의 문제를 해결하는 한 가지 방법에는 dicy를 나노-크기의 입자로 미세화하는 것이 포함되었다. 이러한 방법은 지루하며 고가일 수 있다.
여과 문제를 극복하는 더 쉬운 방법은 용매에 dicy를 용해시켜 열경화성 수지 혼합물이 주입 동안에 균일하게 되도록하는 것이었다. 통상적인 용매가 사용되어왔지만, 유기 용매의 사용은 독성 문제, 제형에 휘발성 유기물의 첨가, 용매 제거의 추가의 어려움 및 용매가 생성된 복합체의 성질에 미칠 부정적인 결과와 같은 몇 가지 단점을 제기한다.
유럽 특허 공보 EP 2905302 A1, Zhang et al.은 열경화성 수지 경화제 및/또는 촉진제가 수지와 접촉하기 전에 섬유 상에 도포되는 탄소 섬유 복합체의 형성이 개시된다. 또한, 필름 형성제, 윤활제, 습윤제, 커플링제, 용매 및 다른 화합물과 같은 다양한 추가의 사이징 첨가제의 사용이 개시되어 있다. 실시예는 경화제/촉진제를 섬유 상에 도포하여 수지 내 감소된 경화제/촉진제 농도가 수지 포트 수명을 향상시킬 수 있음을 나타낸다. 그러나, Zhang의 참고 문헌은 높은 면적 중량의 섬유 기재에 대해서 언급이 없으며 잠재성 고체 또는 미립자 촉매 또는 경화제를 갖는 사이징 조성물에 대해서 언급이 없다.
본 발명자들은 디시안디아미드를 함유하고 500 g/m2를 초과하는 면적 중량을 갖는 저장 안정성 열경화성 수지 프리프레그 또는 수지 주입된 섬유 재료를 제공하는 문제를 해결하고 섬유 재료 뿐만 아니라 섬유 재료로부터 우수한 기계적 성질을 갖는 복합체의 제조를 가능하게 하고자 노력했다.
1. 본 발명에 따르면, 열경화성 수지 예비-함침된 또는 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그는 0.5 내지 4 phr, 또는 바람직하게는 1 내지 2.5 phr의 알킬 구아니딘, 아릴 구아니딘 또는 디시안디아미드와 같은 구아니딘; 아미노구아니딘 바이카보네이트(AGB)와 같은 아미노구아니딘의 염을 포함하는 아미노구아니딘; 벤조구안아민 또는 페닐구안아민과 같은 아릴 구안아민; 아디픽 디하이드라지드 및 4-이소프로필-2,5-디옥소이미다졸리딘-1,3-디(프로피온하이드라지드)와 같은 유기산 하이드라지드; 붕소 트리플루오라이드-아민 착물; 방향족 아민; 이미다졸; 2-메틸이미다졸과 같은 알킬 이미다졸; 페닐 이미다졸; 30℃ 초과 또는 바람직하게는 40℃ 초과의 융점을 갖는 3급 알민 아민; 및 3급 아릴 아민; 바람직하게는 디시안디아미드로부터 선택된 하나와 같은, 잠재성 미립자 경화제 (촉매 또는 경화제) 또는 고체 경화제의 코팅을 갖는 부직 매트, 직조 매트 또는 편조를 함유하는 것과 같은, 500 내지 3,000 g/m2 또는 바람직하게는 600 내지 2,200 g/m2의 면적 중량을 갖는 내열성 섬유, 바람직하게는 탄소 섬유의 섬유 재료 성분을 포함하며, 여기서, 상기 프리프레그에 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지와 (b) 경화제 및/또는 촉매, 바람직하게는 디시안디아미드를 포함하는 열경화성 수지 혼합물을 포함하는 열경화성 수지 혼합물이 주입된다.
2. 상기 항목 1에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, (b) 전체 경화제 및/또는 촉매의 아민 수소 당량 대 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지 중 에폭시 그룹 당량의 비는 0.2:1 내지 2.0:1, 또는 바람직하게는 0.5:1 내지 1.6:1, 또는 더욱 바람직하게는 0.7:1 내지 1.1:1의 범위이다.
3. 상기 항목 1 또는 2 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 상기 섬유 재료 성분은 연속 섬유 직포, 연속 편조 직물, 불연속 섬유 매트 또는 불연속 초핑된 섬유, 예컨대 초핑된 섬유의 베드 또는 매트릭스를 포함한다.
4. 상기 항목 1, 2 또는 3 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 상기 (b) 촉매는 알킬아릴 또는 페닐 치환된 우레아, 예를 들어, 3-페닐-1,1-디메틸우레아, 3-(3,4-디클로로페닐)-1,1-디메틸우레아)(DCMU), 3-(3-클로로-4-메틸페닐)-1,1-디메틸우레아, 톨루엔 비스-디메틸 우레아, 및 디시안디아미드를 갖는 상기한 것 중 어느 것의 혼합물로부터 선택된다.
5. 상기 항목 1, 2, 3 또는 4 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 상기 열경화성 수지 혼합물 중 상기 (b) 촉매 또는 경화제, 바람직하게는 디시안디아미드의 양은 1 내지 20 phr, 바람직하게는 1.5 내지 15 phr, 또는 더욱 바람직하게는 1.5 내지 12 phr의 범위이다.
6. 상기 항목 1, 2, 3, 4 또는 5 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 상기 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지는 비스페놀 A 또는 F 디글리시딜 에테르 에폭시 수지를 포함한다.
7. 상기 항목 1, 2, 3, 4, 5 또는 6 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 상기 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지(순수)는 25℃에서 500 내지 15,000 mPaㆍs(ASTM D445, 동점도, 2006), 또는 바람직하게는 25℃에서 1000 내지 11,000 mPaㆍs의 점도를 갖는다.
8. 상기 항목 1, 2, 3, 4, 5, 6 또는 7 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 상기 섬유 재료 성분 상의 코팅은 필름-형성 열가소성 수지, 왁스, 계면활성제, 윤활제, 가수분해 가능한 실란과 같은 커플링제 또는 이들의 혼합물 중 하나 이상을 추가로 포함한다.
9. 상기 항목들 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그에 따르면, 150℃에서 2분 동안의 경화 후, 또는 150℃에서 3분 동안의 경화 후, 생성된 물질은 150℃ 이상의 경화된 Tg(DSC)를 갖는다.
10. 본 발명의 또 다른 양상에서, 열경화성 수지 예비-함침된 또는 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그의 제조 방법은 (i) 임의의 순서로, 부직 매트, 직조 매트 또는 편조를 함유하는 것과 같은, 500 내지 3,000 g/m2 또는 바람직하게는 600 내지 2,200 g/m2의 면적 중량을 갖는 내열성 섬유, 바람직하게는 탄소 섬유의 섬유 재료 성분을 감거나, 권취하거나, 수집하거나, 축적하고, 상기 섬유 재료 성분을 0.5 내지 4 phr 또는 바람직하게는 1 내지 2.5 phr의 알킬 구아니딘, 아릴 구아니딘 또는 디시안디아미드와 같은 구아니딘; 아미노구아니딘 바이카보네이트(AGB)와 같은 아미노구아니딘의 염을 포함하는 아미노구아니딘; 벤조구안아민 또는 페닐구안아민과 같은 아릴 구안아민; 아디픽 디하이드라지드 및 4-이소프로필-2,5-디옥소이미다졸리딘-1,3-디(프로피온하이드라지드)와 같은 유기산 하이드라지드; 붕소 트리플루오라이드-아민 착물; 방향족 아민; 이미다졸; 2-메틸이미다졸과 같은 알킬 이미다졸; 페닐 이미다졸; 및 3급 아릴 아민; 바람직하게는 디시안디아미드로부터 선택된 하나와 같은, 잠재성 미립자 경화제 (촉매 또는 경화제) 또는 고체 경화제의 수용액, 용매(예를 들어, 디메틸 포름아미드) 용액 또는 수성 분산액으로 코팅 또는 사이징한 다음, (ii) 상기 코팅을 건조시키거나 상기 코팅을 건조되도록한 다음, 상기 프리프레그에 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지와 (b) 디시안디아미드 및/또는 촉매를 포함하는 열경화성 수지 혼합물을 주입하는 단계를 포함한다.
11. 상기 항목 10에 기재된 본 발명의 프리프레그의 제조 방법에 따르면, 코팅 또는 사이징에서 잠재성 미립자 경화제 또는 고체 경화제, 바람직하게는 디시안디아미드는 비이온성 계면활성제와 같은 하나 이상의 계면활성제를 추가로 포함하는 잠재성 미립자 경화제 또는 고체 경화제의 수용액 또는 수성 분산액을 포함한다.
12. 상기 항목 10 또는 11 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그의 제조 방법에 따르면, 코팅 또는 사이징은 상기 섬유 재료 성분을 분무, 침지 또는 커튼 코팅한 후, 코팅 또는 사이즈제(size)를 건조시키거나 이를 건조되도록 함을 포함한다.
13. 상기 항목 10, 11 또는 12 중 어느 하나에 기재된 본 발명의 프리프레그의 제조 방법에 따르면, 하나 이상의 프리프레그를 압축 성형하여 경화된 복합 재료를 제조하는 단계를 더 포함한다.
달리 명시하지 않는 한, 온도 및 압력 조건은 주위 온도 및 표준 압력이다.
실온은 22-23℃의 온도를 의미한다.
인용된 모든 범위는 경계값을 포함하고 조합 가능하다.
달리 나타내지 않는 한, 괄호들을 포함하는 임의의 용어는, 대안적으로, 괄호들이 없는 것처럼 전체 용어에, 그리고 이들이 없는 용어와 각각의 대안의 조합을 지칭한다. 따라서, 용어 "(폴리)알콕시"는 알콕시, 폴리알콕시 또는 이들의 혼합물을 지칭한다.
달리 나타내지 않는 한, 모든 재료는 용매, 희석제 또는 담체 없이 순수하게 사용되며 총 0.2 중량% 미만의 불순물을 함유한다.
모든 범위는 경계값을 포함하며 조합 가능하다. 예를 들어, "50-3000 cPs 또는 100 이상의 cPs 범위"라는 용어는 50-100 cPs, 50-3000 cPs 및 100-3000 cPs를 각각 포함한다.
달리 나타내지 않는 한, 본원에서 사용된 용어 "아민 수소 당량" 또는 AHEW는 ASTM D 2074-07 (2007)을 사용하여 적정에 의해 측정될 때 반응에서 1몰 당량의 수소를 생성하는 아민의 그램 단위의 양을 의미한다.
본원에서 사용된 용어 "ASTM"은 ASTM International, West Conshohocken, PA의 출판물을 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "면적 중량"은 재료의 두께에 상관없이 재료의 1 m2 면적당 주어진 섬유 재료 또는 레이업의 그램 단위의 중량을 의미한다. 따라서, 주어진 섬유의 더 많은 층들로 만들어진 재료는 섬유가 단위 체적당 하나의 밀도 또는 중량을 갖더라도 더 높은 면적 중량을 가질것이다.
본원에서 사용된 용어 "복합체"는 하나 이상의 열경화성 수지로 이루어진 매트릭스를 함유하고 하나 이상의 내열성 섬유 조성물에 매트릭스를 분산시킨 경화물을 의미한다.
본원에서 사용된 용어 "경화제"는 에폭시 수지용 촉매 또는 경화제를 의미한다.
본원에서 사용된 용어 "DSC"는 하기 실시예에 기재된 시차 주사 열량계를 지칭한다. 용어 "경화된 Tg"는 이미 경화된 수지 재료의 단일 DSC 주사의 DSC 결과를 지칭하며, DSC 주사는 아래의 실시예에 기재된 제1 주사 방식으로 수행된다.
본원에서 사용된 용어 "EEW" 또는 "에폭시 당량"은 Metrohm 801 Robotic USB 샘플 프로세서 XL 및 시약용 2개의 800 DosinoTM 투약 장치(Metrohm USA, Tampa, FL)를 사용하여 결정된 양을 의미한다. 사용된 시약은 아세트산 0.10 N 중 과염소산 및 테트라에틸암모늄 브로마이드이다. 분석용 전극은 854 IconnectTM 전극(Metrohm)이다. 각 샘플에 대해, 1 g의 분산액을 플라스틱 샘플 컵에서 칭량한다. 이어서, 30 mL의 THF(테트라히드로푸란)를 먼저 첨가하고, 1분(min) 동안 혼합하여 분산액에서 쉘을 파괴한다. 그 다음, 32 mL의 빙초산을 첨가하고, 1분간 더 혼합하여 샘플을 완전히 용해시킨다. 이어서, 샘플을 자동샘플러에 놓고 모든 관련 데이터(예를 들어, 샘플 ID, 샘플 중량)가 소프트웨어에 추가된다. 여기에서 시작 버튼을 클릭하여 적정을 시작한다. 그 후, 15 mL의 테트라에틸암모늄 브로마이드를 첨가한 다음, 전위차 종점에 도달할 때까지 과염소산을 서서히 첨가한다. 일단 전위차 종점에 도달하면, 소프트웨어는 사용된 샘플과 과염소산의 양을 기준으로 EEW 값을 계산한다. 에폭시 수지의 혼합물에서, EEW는 혼합물 중의 각각의 에폭시 수지에 대한 EEW의 중량 평균이다. 예를 들어, 500의 EEW를 갖는 에폭시 수지와 200의 EEW를 갖는 에폭시 수지의 50/50 (w/w) 혼합물은 350이다.
본원에서 사용된 용어 "잠재성 경화제"는 실온에서 에폭시 수지에 불용성이며 통합 열 유동(DSC)으로 표시된 바와 같이 25℃의 온도에서 7일 이내에 에폭시 수지와 반응하거나 경화하지 않는 경화제를 의미한다.
본원에서 사용된 용어 "미립자 경화제" 또는 "고체 경화제"는 실온에서 고체, 겔 또는 무정형 입자를 포함하고 입자로 남아 있으며 30℃ 이하의 저장 온도에서 유동하지 않는 경화제 또는 촉매를 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "phr"은 수지 100중량부당을 의미한다.
본원에서 사용된 용어 "고체"는 물질이 유동하지 않는 유리 전이 온도 아래에서 주어진 물질의 상태를 지칭한다.
달리 나타내지 않는 한, 본원에서 사용된 용어 "고체 함량"은 액체, 기체 또는 고체로서의 이들의 상태와 관계없이 조성물의 총 중량%로 표현되는 주어진 조성물의 경화 후 잔존하는 안료, 실리콘 및 비-휘발성 첨가제와 같은 에폭시 수지, 경화제, 촉매 또는 촉진제 및 기타 비휘발성 재료의 총 중량을 지칭한다. 고체는 자일렌과 같은 용매 및 비반응성 희석제, 예를 들어, 부틸 아디페이트와 같은 가소제를 배제한다.
본원에서 사용된 용어 "저장 수명"은 주위 온도 및 압력에서 저장된 프리프레그가 40℃ 이하의 DSC Tg를 유지하는 시간을 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "열경화성"은 열에 노출시 경화되거나 가교결합되는 재료를 함유하는 수지를 의미하며; 용어 "열경화(thermoset)"는 열경화된 또는 가교결합된 수지 함유 재료를 지칭한다.
본원에서 사용된 약어 "wt.%"는 중량%를 나타낸다.
본 발명자들은 디시안디아미드(dicy)와 같은 잠재성 미립자 경화제를 함유하는 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료에서, 경화제, 특히 dicy가 층 또는 라미나 또는 높은 면적 중량의 섬유 재료 성분에 포착된 것과 관련된 여과 문제는 섬유 재료 성분 그 자체에 미립자로서 약간의 dicy를 단순히 포함시킴으로써 피할 수 있음을 발견하였다. 본 발명자들은 탄소 섬유의 기하학적 구조의 차이로 인해 탄소 섬유 직물 구조의 변형을 발견하였다. 예를 들어, 비사이징된 탄소 섬유 토우는 평평한 잘 통합된 "테이프형" 토우를 형성하므로; 대조적으로, dicy로 코팅된 탄소 섬유 재료는 횡단면에서 보다 원형이었으며, 따라서 비사이징된 탄소 섬유 토우에 비해 좁은 토우 폭을 가졌다. 동일한 예에서, 촉매 처리되지 않은 섬유에 비해, 판지 프레임을 완전히 덮기 위해 dicy 코팅된 섬유에 더 많은 랩들이 필요했다. 또한, 잠재성 미립자 경화제 피복된 직물은 비사이징된 탄소 섬유 토우와 달리, 직물에 "갭" 또는 "분할(split)"을 갖는 경향이 있었다. 따라서, 직물의 "분할" 및 "갭"은 수지에 높은 침투 경로를 형성하여 열경화성 수지 혼합물에서 경화제의 여과를 감소시키고 촉매화된 섬유에 대한 반응성을 향상시킨다.
본 발명의 프리프레그는 에폭시 수지와 조합하여 실온에서 안정한 중간체를 생성할 수 있지만, 승온(예를 들어, 150℃)에서 신속하게 경화한다. 500 g/m2 초과의 높은 면적 중량의 건조 섬유 중간체는 수지와 결합되어 고온(예를 들어, >100℃) 성형에 적합한 프리프레그 및 시트 및 벌크 성형 화합물을 형성할 수 있으며, 수지 촉매의 보다 균일한 분포로 인해 순수한 수지에 비해 경화 속도가 빨라 신속한 고온 성형이 가능하다.
섬유 재료 성분에 대한 dicy와 같은 잠재성 미립자 경화제의 코팅 또는 사이징은 진공 주입과 같은 주입을 통한 수지 유동을 개선하기 때문에, 별도로, 하나 이상의 촉매 및/또는 촉진제가 에폭시 수지 주입을 통해 프리프레그에 도입될 수 있다. 결과는 열경화성 수지 혼합물에서 보다 높은 촉매 또는 경화제 농도, 수지 혼합물에서 촉매 또는 촉진제의 보다 균일한 분포, 또는 둘 다가 될 것이다.
본 발명은 프리프레그의 형성 및 저장시 매트릭스 수지의 겔화를 피하면서, ~150℃에서 2분 동안 또는 150℃에서 3분 동안 후에 경화될 때 경화 온도보다 높은 경화된 유리 전이 온도(경화된 Tg)를 갖는 자동차 적용분야에 사용하기 위한 프리프레그 또는 주입된 섬유 재료를 제공할 수 있게 한다. 150℃ 초과의 경화된 Tg는 약 150℃에서 압축 성형된 부품을 휨없이 여전히 뜨거울 때 이형되도록 한다. 생성된 부품은 또한 자동차 제조 및 작동에 사용되는 온도에서 내열성이 개선되고 크리프 및 치수 안정성이 감소된다. 높은 경화된 Tg의 필요성을 충족시키기 위해, 당업계에서 발견된 dicy 여과 문제를 피하면서, 당업계에서 개시된 것보다 dicy를 함유하는 프리프레그 또는 주입된 섬유 재료로 제조된 복합체에 dicy와 같은 보다 많은 경화제가 필요하다.
본 발명의 프리프레그 재료는 프리프레그 재료가 경화되어 복합체 물품을 형성할 때 반응하는 하나 이상의 경화제 또는 촉매(ii)(b)를 포함할 수 있다. 적합한 촉매는 톨루엔 비스-디메틸 우레아(TBDMU)와 같은 부가적인 dicy, 치환된 우레아이다.
본 발명의 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료에 있어서, (a) 액체 에폭시 수지는 평균적으로 분자당 하나 이상의 에폭시 모이어티 또는 이러한 에폭시 수지 화합물의 혼합물을 함유하고 원하는 점도를 갖거나 주입 온도에서 액체 인 임의의 화합물 또는 화합물의 혼합물일 수 있다. 적합한 폴리에폭사이드 (폴리올의 폴리글리시딜 에테르, 예를 들어 다핵 페놀)는 에피할로히드린을 방향족 폴리올, 다핵 페놀, 지방족 폴리올 또는 할로겐화 폴리올과 반응시킴으로써 제조될 수 있다. 상기 화합물의 제조는 당업계에 잘 알려져 있다. 문헌(Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology 3rd Ed. Vol. 9 pp 267-289)(본원에 참고로 인용됨)을 참고한다.
에폭시 수지를 제조하기 위한 바람직한 폴리올은 비스페놀 및 다른 다핵 페놀뿐만 아니라 폴리알킬렌 글리콜이다.
본 발명의 열경화성 수지 혼합물에 사용하기에 적합한 에폭시 수지의 예는 원하는 점도를 갖거나 주입 온도에서 액체인 통상적인 에폭시 수지, 예컨대 250 이하의 에폭시 당량(EEW)을 갖는 비스페놀 A 또는 F 에폭시 수지, 페놀계 에폭시 수지, 폴리페놀계 에폭시 수지, 노볼락 에폭시 수지 및 크레졸 에폭시 수지뿐만 아니라 이들의 혼합물, 예를 들어 비스페놀 에폭시 수지와 노볼락 에폭시 수지의 혼합물을 포함한다.
본 발명의 열경화성 수지 혼합물을 제조하기에 적합한 에폭시 수지는 EEW가 500 이하 또는 바람직하게는 250 이하인 임의의 통상적인 액체 또는 반고체 에폭시 수지를 포함할 수 있다. 그러한 적합한 에폭시 수지는, 예를 들어 비스페놀 A 또는 F 에폭시 수지, 페놀계 에폭시 수지, 폴리페놀계 에폭시 수지, 노볼락 에폭시 수지, 옥사졸리돈 함유 에폭시 수지 및 크레졸 에폭시 수지뿐만 아니라 이들의 혼합물, 예를 들어, 비스페놀 에폭시 수지와 노볼락 에폭시 수지의 혼합물로부터 선택될 수 있다.
바람직하게는, 본 발명의 에폭시 수지는 150 내지 500 또는 바람직하게는 250 미만의 에폭시 당량(EEW)을 갖는 에폭시 수지로부터 선택된 폴리올의 선형 또는 이관능성 글리시딜 에테르이다.
본 발명의 열경화성 수지 혼합물 조성물은 30 중량% 이하, 바람직하게는 수지 유동성을 보조하기 위해 20 중량% 이하, 또는 1 중량% 이상의 희석제를 포함하는 용액으로서 존재할 수 있으며, 여기서, 희석제는 반응성 희석제이다. 적합한 반응성 희석제는, 예를 들어 크레졸 글리시딜 에테르, 부틸 글리시딜 에테르 및 C12-C14 지방족 글리시딜 에테르 및 디글리시딜 에테르, 예컨대 부탄디올 디글리시 딜 에테르, 헥산디올 디글리시딜 에테르, 사이클로헥산디메탄올 디글리시딜 에테르 및 트리글리시딜 에테르, 예컨대 트리메틸올프로판 트리글리시딜 에테르 및 글리세롤 트리글리시딜 에테르를 포함할 수 있다.
본 발명의 섬유 재료 성분 상의 코팅 또는 사이즈제는 임의의 종래의 방식으로 형성될 수 있으며, 바람직하게는 디시안디아미드, 2-메틸이미다졸 및 4-이소프로필-2,5-디옥소이미다졸리딘-1,3-디(프로피온하이드라지드)로부터 선택된 경화제의 수용액으로부터 형성된다. 바람직하게는, 코팅은 하나 이상의 계면활성제를 포함한다. 도포 후, 코팅이 건조되도록 한다.
코팅 또는 사이즈제는 잠재성 미립자 경화제의 분산액, 즉 불용성 미립자의 분산액을 함유하는 계면활성제를 포함할 수 있다.
코팅 또는 사이즈제 분산액은 물 또는 유기 용매에서 형성될 수 있으며, 계면활성제 또는 분산액, 예를 들어 폴리아크릴산의 염을 함유할 수 있다.
코팅 또는 사이즈제가 섬유 표면에 용해되지 않고 섬유 또는 섬유 레이업에 도포되어, 섬유 표면 상의 잠재성 경화제 입자 크기에 대한 제어를 유지한다.
코팅 또는 사이즈제는, 섬유 재료 성분에 대해 40초 내지 3분의 기간 동안 160℃까지 가열함에 의해 건조되도록 하거나 건조될 때, 섬유 재료 상에 잠재성 미립자 경화제, 예를 들어 디시안디아미드의 미분된 입자를 남긴다.
본 발명의 방법에 따르면, 섬유 재료의 코팅 또는 사이징은 섬유를 코팅 또는 사이징하고 코팅 또는 사이즈제를 건조시키고 이어서 높은 면적 중량의 직물 중간체를 제직, 편조, 스티칭 등으로 레이업을 형성한 다음, 주입하거나, 또는 섬유 재료의 레이업 또는 텍스타일을 형성한 다음, 상기 레이업에 코팅 또는 사이즈제를 도포하고, 상기 코팅 또는 사이즈제를 건조시키고 이어서 예를 들어 프리프레깅(prepregging)에서와 같이 수지 주입을 수행함을 포함할 수 있다. 따라서, 코팅 또는 사이징 및 레이업의 형성은 임의의 순서로 일어날 수 있다.
프리프레그 및 본 발명에 따라 제조된 프리프레그로부터 제조된 복합체는 적어도 50 중량%, 및 90 중량% 이하, 바람직하게는 60 중량% 및 75 중량% 이하의 섬유 함량을 가질 수 있다.
본 발명의 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료에 사용하기에 적합한 내열성 섬유는 열적으로 안정하고 경화 과정 동안에 강화 섬유가 분해되거나 녹지 않는 용융 온도를 갖는 섬유들이다. 적합한 섬유 재료는, 예를 들어, 탄소, 유리, 석영, 폴리아미드, 붕소, 탄소, 밀짚, 대마, 사이잘(sisal), 면, 대나무 및 겔-스펀 폴리에틸렌 섬유를 포함한다.
섬유 재료 성분의 높은 면적 중량 때문에, 열경화성 수지 혼합물의 주입은 혼합물을 섬유 재료 성분의 다중층 또는 스트랜드로 그리고 그 주위로 유동시킴을 포함한다. 수지 주입 방법은 열경화성 수지 매트릭스가 유체가 되는 임의의 통상적인 방법일 수 있다. 적합한 주입 방법은, 하나 이상의 캐리어 시트 상의 열경화성 수지 혼합물을 섬유 재료 레이업, 매트 또는 섬유의 수집과 같은 섬유 재료와 접촉시켜 열경화성 수지 섬유 재료 덩어리를 형성함으로써, 섬유 재료 성분 상에 열경화성 수지 혼합물을 분무, 부어넣기, 또는 바람직하게는 연신함을 포함한다.
본 발명의 프리프레그 재료의 제조 방법에 따라, 열경화성 수지 혼합물을 주입하는 것은 본 발명의 섬유 재료에 열경화성 수지 혼합물을 유동시킴을 포함한다. 유체 수지 혼합물을 유동하도록 주입하고 섬유 재료를 적시는 것은 일반적으로 5 내지 60분이 소요되며 B-단계가 뒤따를 수 있다.
본 발명의 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료는 하나 이상의 충격 개질제 또는 강화제, 반응성 희석제, 응집제, 안료; 점착제, 산화방지제 또는 습윤제, 바람직하게는 내부 이형제를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 열경화성 수지 혼합물은 내부 이형제를 함유할 수 있다. 그러한 내부 이형제는 전체 열경화성 수지 혼합물의 5 중량% 이하, 또는 바람직하게는 3.5 중량% 이하를 구성할 수 있다. 적합한 내부 이형제는 잘 알려져 있으며 시판중이며 지방산, 지방산 에스테르, 지방산 염, 장쇄 아크릴레이트, 아마이드 왁스, 지방산, 아민 및 에스테르의 혼합물을 포함한다. 아연 스테아레이트, 스테아릴 아크릴레이트 및 몬탄산 에스테르와 같은 왁스가 특히 적합하다. 몬탄산 에스테르로서는, 몬탄산과 에틸렌 글리콜, 부틸렌 글리콜과 같은 디올 화합물, 또는 글리세린과 같은 트리올 화합물을 탈수 축합 반응시켜 얻어지는 몬탄산 에스테르화 생성물이 바람직하다. 이들은 LICOWAX E 및 LICOLUB WE4(Clariant International AG, Muttenz, CH)로서 시판 중이다.
본 발명에 따른 복합체는 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료를 압축 금형에 넣고 경화시킴으로써 형성될 수 있다.
본 발명에 따른 압축 성형에서, 하나 이상의 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료가 수형 금형 또는 패턴 주위에 배열되고 암형 또는 개방형 금형으로 도입되거나 암형 금형 또는 패턴 내에 배열되고, 이어서 개방형 금형 또는 암형 금형을 폐쇄한다. 금형은 예열될 수 있다. 경화 온도는, 예를 들어 60 내지 180℃, 예를 들어 80 내지 160℃, 바람직하게는 100 내지 160℃, 또는 특히 바람직하게는 130 내지 160℃일 수 있다.
적합한 압축 성형 압력은 6,000 내지 30,000 kPa(60 내지 300 bar) 또는 바람직하게는 10,000 내지 20,000 kPa의 범위이다.
바람직하게는, 경화는 120 내지 600초 이하, 또는 바람직하게는 120 내지 360초 이하, 또는 더욱 바람직하게는 240초 이하 동안 계속된다.
임의의 금형 표면은 용매 또는 물을 함유할 수 있는 외부 금형 이형제로 처리될 수 있다.
임의의 수형 패턴 또는 금형을 포함하는 수지 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그 재료는 진공 보조 압축 성형 공정에서 통상적으로 사용되는 바와 같은 백(bag) 또는 필름으로 둘러싸일 수 있다.
본 발명의 방법은 다양한 유형의 자동차 또는 다른 운송 부품, 가전제품 및 전자제품용 하우징, 및 테니스 라켓과 같은 스포츠 용품을 포함하는, 섬유 강화된 플라스틱이 나타나는 광범위한 복합 제품을 제조하는데 사용될 수 있다.
실시예
하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위해 사용되며 본 발명은 이들 실시예로 제한되지 않는다. 달리 나타내지 않는 한, 모든 온도는 주위 온도이며 모든 압력은 101 kPa(1기압)이다.
다음의 약어, 재료 및 화학 물질이 하기 실시예에서 사용되었다:
NCF: 탄소 섬유의 비착 직물.
표 1. 제형 성분
Figure pct00001
실시예 A, B 및 C: 열경화성 수지 제형의 형성
각각의 혼합물을 먼저 SpeedMixerTM 컵에 하기 표 2에 주어진 세 가지 제형 중 하나에 나타난 재료의 양을 칭량하여 제조하였다. 이어서, 상기 컵을 이중 비대칭 원심분리 FlackTek SpeedMixerTM(FlackTek Inc., Landrum, SC)에 삽입하고, 내용물을 3,000 rpm에서 1-2분 동안 혼합하였다.
표 2. 수지 제형
Figure pct00002
세 가지 다른 탄소 섬유 재료를 이하의 실시예에 사용하였다. 이들 탄소 섬유는 하기 표 3에 요약되어 있다.
표 3. 탄소 섬유
Figure pct00003
Dicy-사이징된 탄소 섬유: 디시안디아미드(Dicy) 용액은 3 중량%의 Dicy 경화제를 실온의 탈이온수에 첨가하여 제조하였다. Dicy는 완전히 용해되었다. 연속 공정을 사용하여, 비사이징된 탄소 섬유를 5 롤러 공급 Godet 세트 롤러 유닛(모델 FR-N0.6-SRV, Izumi International, Inc., Greenville, SC)에 의해 크릴 스탠드로부터 끌어당긴 다음, 3 중량%의 Dicy 고체를 갖는 준비된 실온(~20℃)의 dicy 사이징 수용액의 조(bath)를 통해 공급되었다. 사이징 적용 시간은 10초였다. 사이징된 탄소 섬유 토우를 사이징 조로부터 건조기를 통해 인장 조절 와인더로 끌어당기고, 128초의 총 건조 시간 동안 1 m/분의 라인 속도로 제어기를 통해 136 내지 163℃로 유지하여 물을 제거하고 사이징된 탄소 섬유를 생성하였다. 건조된 탄소 섬유 토우는 와인더의 스풀(spool) 상에 수집된다. 섬유 장력은 휴대용 장력 계측기(ELECTROMATIC DTMB-1K, Electromatic Equipment Co., INC)를 사용하여 건조기와 와인더 사이에서 모니터링하였고, 와인더에서 300-600 g으로 발혀졌다. 본 실시예에서 사이징된 섬유의 사이징 수준은 뜨거운 물 추출 방법에 의해 결정된 바와 같이, 1.4-1.5 중량% dicy였다.
Dicy-사이징된 탄소 섬유의 사이징 수준의 결정: Dicy-사이징된 섬유 샘플을 세라믹-블레이드 가위로 ~ 4-인치 길이로 초핑하였다. 깨끗하고 번호가 매겨진 석영 도가니를 칭량하고(기록함) 이어서 용기의 무게를 칭량하였다(tared). 약 1.5 g(±0.2 g)의 섬유를 번호가 매겨진 도가니에서 칭량하고 중량을 기록하였다. 섬유를 도가니에서 꺼내어 폴리씰 캡이 달린 2-oz 유리 광구 항아리에 넣었다. 오븐에서 90℃로 예열된 30 mL의 탈이온화된(Milli-Q 탈이온수, Millipore, Corp) 물을 항아리에 첨가하고 밀봉하였다. 샘플을 플랫베드 쉐이커(flatbed shaker)에서 15분 동안 흔들어 섬유로부터 물로 Dicy를 추출하였다. 물을 섬유로부터 경사 분리하였다. 2회 추가 추출을 수행하고, 각각 30 mL의 뜨거운 물을 넣고, 15분 동안 흔들고, 경사 분리하여 섬유를 회수하였다. 섬유(대부분의 물을 제거한 상태로)를 처음에 칭량한 번호가 매겨진 도가니로 다시 옮겼다. 샘플을 유리 페트리 접시에 놓은 다음, 질소로 적어도 30분 동안 퍼징한 실험실 노(Fisher Scientific Furnace Model 495A)에 넣었다. 샘플을 약 30분에 걸쳐 150℃로 가열하고, 150℃에서 30분 동안 유지한 다음, 냉각시켰다(여전히 질소 퍼지하에). 노 온도 프로그램은 완료하는 데 ~4시간이 필요했다. ~40℃에 도달한 후, 샘플은 질소 퍼지하에 오븐에 잔류하여 실온(23℃)에 도달했다. 마지막으로, 잔류 물질(건조된, 탈사이징된 섬유)과 도가니를 칭량하여 최종 섬유 + 도가니 무게를 얻었다. 내용물 사이징은 다음 방정식을 사용하여 계산되었다:
잔류 중량 = (최종 중량, 섬유 잔류물 및 도가니) - (초기 도가니 중량 + 초기 섬유 중량)
사이징 수준(중량%) = (잔류 중량(g)/초기 섬유 중량(g)) ×100
탄소 섬유 직물: 높은 면적 중량(> 600 gm-2) 탄소 섬유 직물을 제조하기 위해, 2개의 10.24 x 10.24 cm(4" x 4") 조각의 폴리테트라플루오로에틸렌 이형 라이너를 절단하고 양면 접착 필름은 테플론 시트 위에 양면 테이프(1.28 cm(½") 와이드 ScotchTM 양면 테이프, 3M, Minneapolis, MN)의 층을 약간 중첩시켜 제조하였다. 접착 필름을 쌓은 후, 5.12 cm(2") 직경의 구멍을 테플론 이형 라이너 및 접착 필름의 중앙에 펀칭하였다. 그 후, 중앙에 6.4 cm x 6.4 cm(2.5"x 2.5")의 정사각형으로 절단된 10.24 cm x 10.24 cm(4" x 4") 판지 조작으로 프레임을 구성했다. 양면 접착 테이프를 프레임의 양면에 도포하였다. 탄소 섬유(표 3)는 판지 프레임 주위로 [0°] 방향으로 연속해서 감고(측면당 11-23 랩 사이에); 이어서, 중앙에 5.12 cm(2") 직경의 구멍을 제외하고는 양면 접착 테이프의 필름을 탄소 섬유 랩 상에 도포하였다. 탄소 섬유의 제2 층은 판지 프레임 주위로 [90 °] 방향으로 연속해서 감고(측면당 11-23 랩 사이에), 중앙에 5.12 cm(2") 직경의 구멍을 제외하고는 양면 접착 테이프 필름을 탄소 섬유 랩에 도포하였다. 탄소 섬유의 제3 층은 판지 프레임 주위로 [0°] 방향으로 연속해서 감고(측면당 11-23 랩 사이에), 접착 필름을 제1 및 제2 탄소 섬유 층과 마찬가지로 탄소 섬유 랩에 도포하였다. 탄소 섬유의 제4 층은 [90°] 방향으로 연속해서 감고, 접착 필름을 탄소 섬유의 제2 층과 동일한 방식으로 이에 도포하였다. 접착 필름을 2개의 폴리테트라플루오로에틸렌 이형 라이너 각각에서 제조하고 2.56 cm(1") 직경의 구멍을 중앙에 펀칭하였다. 2개의 이형 라이너를 탄소 섬유 직물의 상부와 하부에 각각 배치하고, 폴리테트라플루오로에틸렌은 생성된 스택의 외부에 노출되었다. 이어서, 수지 주입 셀이면 플랜지 사이에 샌드위치될 수 있도록 직물/판지 어셈블리의 각 모서리에 하나씩 4개의 구멍을 펀칭하였다. 섬유 제조의 완료시에, 8개 층 0°/90°/0 °/90°/90°/0°/90°/0° 레이업 구조를 갖는 >600 g/m2 비-크림프 직물(NCF)이 만들어졌다. 제1 층은 "층 1"로 간주되며 각각의 연속 하부 층에 연속적으로 번호가 매겨져 8개 층은 "층 8"로 간주된 레이업에서 하부 층과 함께 제공된다.
각 탄소 섬유 플라이 사이에 접착 층을 사용함으로써 구조가 쉽게 취급될 수 있고 각 층이 다음 층으로부터 쉽게 분리될 수 있음을 보증했다. 접착체 층에 5.12 cm(2") 직경의 구멍을 펀칭하여 수지가 통과할 수 있는 레이업의 방해 받지 않은 중앙 영역이 확보되었다. 레이업을 주입 셀에 넣었다.
주입: 주입은 암형 플랜지에 부착되고, 탄소 섬유 직물에 접촉하여 배치된 캡이 있는 나사식 파이프 저장조로 이루어진 수지 저장조로 구성된 특수 제작된 수지 주입 셀에서 수행되었으며 배출구는 진공에 노출되었다. 배출구쪽에는 진공에 연결된 나사식 파이프가 있는 추가의 플랜지가 사용되었다. 2개의 플랜지 어셈블리 사이에, 주입 후 수지-주입된 탄소 섬유 직물의 이형성을 보장하기 위해 고무 가스켓으로 샌드위치 구조가 구성되었다. 샌드위치 구조의 상부와 하부 각각에 3.84 cm(1.5인치) 직경의 구멍이 있는 대형 고무 가스켓이 놓여있고; 대형 고무 가스켓의 구멍과 동심에 0.64 cm(0.25") 직경의 구멍을 갖는 제2 고무 가스켓을 상부의 대형 고무 가스켓 바로 아래와 하부의 고무 가스켓 바로 위에 두었으며; 상부의 제2 고무 가스켓 바로 아래와 하부의 제2 고무 고무 가스켓 바로 위에 대형 고무 가스켓과 제2 고무 가스켓의 구멍과 동심에 "O"가 있는 1.92 cm(0.75") ID 및 2.56 cm(1") OD의 고무 O-링이 놓여있다. 2개의 고무 O-링 사이에 샌드위치되어 모든 가스켓과 O-링과 함께 4개의 볼트로 플랜지 사이에 불트로 죄어진 샌드위치 구조를 형성하는 표시된 탄소 섬유 직물이 놓여있다. 진공 밀봉이 달성되도록 수지 주입 셀에서 탄소 섬유 레이업을 압축하기 위해 볼트를 조였다. 수지 수입 셀을 어셈블링한 후, 셀의 조장조에 수지를 첨가하기 전에, 수지 주입 셀을 진공 녹아웃 포트 및 진공 펌프에 일시적으로 연결하여 진공 밀봉의 생성을 확인하였다(주입을 위한 구동력은 진공 펌프에 의해 생성된 101 kPa의 압력이었다). 이어서, 수지 주입 셀을 진공 펌프로부터 분리한 다음 오븐 안에 넣고 제자리에 단단히 클랭핑하였다(예를 들어, 링 스탠드를 사용하여). 이어서, 수지 주입 셀 및 수지 제형을 50 ℃의 작동 온도로 예열 하였다. 일단 수지 및 주입 셀이 예열되면, 셀을 오븐에서 꺼내어 표시된 열경화성 수지 혼합물 40-100 g을 수지 주입 셀에 로딩하였다. 2차 용기에 로딩된 셀의 상부를 닫고 셀을 오븐에 다시 넣고 호스 피팅과 호스 클램프를 사용하여 셀을 이의 하부에서 진공 라인에 연결하였다. 진공 라인을 제거 가능한 플라스틱 라이너가 장착된 오븐 외부에 위치한 녹아웃 포트에 연결하여 셀 하부를 통과하여 유동하기 시작하는 임의의 과량의 수지를 잡아당겼다. 주입 셀 어셈블리를 50℃에서 추가의 30분 동안 가열한 다음 진공이 켜졌다. 수지가 출구 진공 라인에 들어갔을 때, 실험은 중단되었다.
시험용 경화된 탄소 섬유 재료 분석(dissecting): 일단 수지 주입이 완료되면, 탄소 섬유 직물을 방해하지 않도록 수지 주입 셀을 분해하고, 생성된 탄소 섬유 레이업의 중앙 부분을 2.56 cm(1") 직경의 강철 펀치 및 해머로 펀칭했다. 집게를 사용하여, 미경화된 섬유/수지 혼합물은 다음의 층들로 층별로 분석된 층이었다: 1+2(0°/90°); 3(0°); 4 + 5(90°/90 °); 6(0 °); 7(90 °); 및 8 (0°). 선택된 플라이로부터의 물질을 시차 주사 열량계를 사용하여 반응성에 대해 특징분석하였다.
상부, 중간 및 하부 층: 아래의 실시예에서, 8층 섬유 재료의 상부 층은 층 1 및 2로 간주되고, 중간 층은 층 4, 5 및 6으로 간주되며, 하부 층은 층 8로 간주된다. 층 1은 주입 셀의 섬유 재료의 상부에 놓여있고, 층 8은 하부에 놓여있다.
에폭시-주입된 직물의 특성: 주입된 탄소 섬유 레이업에서 수행된 시험 방법은 다음을 포함하였다:
시차 주사 열량계(DSC): 표시된 재료의 층들로부터의 ~ 10 mg의 샘플을 밀봉된 DSC 팬에 넣고 열 유동은 10℃/분의 상승 속도(ramp rate)로 20℃에서 250℃까지 구동하는 주사에서 측정했다. 각 재료의 반응성은 총 반응열에 대해 적분하여 정량화하였다. 열 유동이 증가하면 반응성이 향상된다.
통합 열 유동(J/g): 10℃/분의 상승 속도로 20℃에서 250℃까지 온도 램프 하에 얻은 바와 같이, 열 유동(와트/그램, W/g) 대 온도(x축) 차트에서 선 아래 적분 영역을 나타낸다. DSC 주사에서, 각 재료의 반응성은 총 DSC 샘플 질량으로 정규화된 총 반응열에 대해 적분하여 정량화하였다.
DSC 결과는 하기 표 4에 아래에 제시된다.
추정된 면적 중량: 탄소 섬유 토우 선밀도를 0.8 g/m의 값으로 가정하면, 탄소 섬유 직물 면적 중량은 수지 주입 셀에서 판지 프레임을 덮는 데 필요한 랩의 수에 해당하는 것으로 추정되었다. 플라이당 랩의 수가 섬유 재료 F3 직물에 대해 11로 낮은 경우, 등가 면적 중량은 692 g/m2이었고; 여기서 랩의 수는 섬유 재료 F2(1.4-1.5 중량% dicy 사이징된 섬유)에 대해 23으로 높았으며, 등가 면적 중량은 1449 g/m2이었다. 섬유 상의 디시안디아미드의 존재는 탄소 섬유 토우의 기하학적 구조의 차이로 인해 탄소 섬유 직물 구조에서 약간의 변화를 가능하게 했다. 예를 들어, 섬유 F1과 F3은 평평하고 섬유 레이업의 판지 프레임을 완전히 덮는 가장 적은 수의 랩을 필요로 하는 잘-융합된 "테이프형" 토우였다. 대조적으로, 섬유 재료 F2(1.4-1.5 중량%의 dicy 코팅된 탄소 섬유)는 단면에서 더 원형이었고, 따라서 F1 및 F3 탄소 섬유 토우에 비해 좁은 토우 폭을 가졌다. 촉매화되지 않은 섬유 F1 및 F3에 비해 판지 프레임을 완전히 덮기 위해 F2 1.4-1.5 중량%의 dicy 코팅된 섬유에 대해 더 많은 랩이 필요했다. 또한, 실시예 4 및 5에서의 섬유 재료 F2(1.4-1.5 중량%의 dicy 코팅된 탄소 섬유)용 직물은 비교예 1, 2 및 3에서의 촉매 비함유 섬유 재료 F1 및 F3과 달리 직물에서 "랩" 또는 "분할"을 갖는 경향이 있다.
표 4. 실험의 DSC 분석의 요약
Figure pct00004
상기 표 4에 나타낸 바와 같이, 비교예 1, 2 및 3에서 2 및 8.1 phr dicy 수지 둘 다를 주입한 탄소 섬유 직물에 대해 명백한 dicy 여과가 일어난다. 또한, 이들 비교예에서, 통합된 열 유동 측정은 탄소 섬유 레이업의 중간층(제형 B, 비교예 1)이 2 phr의 dicy를 갖는 에폭시 수지 제형으로 제조된 후에 그리고 8.1 phr의 dicy를 갖는 에폭시 수지 제형으로 제조된 탄소 섬유 레이업의 처음 2개의 층(제형 C, 비교예 2 및 3) 후에 극적으로 감소되었다. 직물이 수지 저장조에 직접 접촉되어 있는 직물 레이업의 상부에서 여과가 육안으로 관찰되었고, 직물 레이업의 상부에서 유백색 외관의 두꺼운 수지 필름이 관찰되었고, 반면 직물 레이업의 하부에는 외관이 투명한 수지만이 관찰되었고, dicy가 없는 액체 에폭시 수지 혼합물의 색과 일치하였다(예를 들어, 제형 A). 비교예 5에서와 같이, 직물 상에 dicy만을 도포하고 에폭시 수지는 경화제 또는 촉매를 함유하지 않은 경우 촉매 활성이 관찰되지 않았다. 직물에 dicy가 도포되고 에폭시 수지가 경화제 또는 촉매를 함유하는 본 발명의 실시예 4에서, 여과가 극적으로 감소하고 반응성이 직물 레이업의 상부, 중간 및 하부 층에서 관찰되었다. 실시예 4에서 8.1 phr의 dicy 수지(제형 C)가 주입된 1.4-1.5 중량%의 dicy-코팅된 섬유의 경우, dicy 여과가 완화되고 개선된 열 유동은 비교예 2 및 3의 층 8에서와 같이 층 8에서 거의 멀지 떨어지지 않았다. 본 발명의 실시예 4에서 탄소 섬유 직물의 마지막 층에서도 첫번째 DSC 주사에서 측정 가능한 통합 열 유동이 관찰되었다.

Claims (10)

  1. 0.5 내지 4 phr의 잠재성 미립자 경화제 또는 고체 경화제의 코팅을 갖는 500 내지 3,000 g/㎡의 면적 중량을 갖는 내열성 섬유의 섬유 재료 성분을 포함하는 열경화성 수지 예비-함침된 섬유 재료 또는 프리프레그로서, 상기 프리프레그에 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지와 (b) 경화제 및/또는 촉매를 포함하는 열경화성 수지 혼합물이 주입되는, 열경화성 수지 프리프레그.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 섬유 재료 성분이 탄소 섬유인, 열경화성 수지 프리프레그.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 섬유 재료 성분이 600 내지 2,200 g/m2의 면적 중량을 갖는, 열경화성 수지 프리프레그.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 섬유 재료 성분이 연속 섬유 직포, 연속 편조 직물(continuous braided fabric), 불연속 섬유 매트 또는 불연속 초핑된 섬유(discontinuous chopped fiber)를 포함하는, 열경화성 수지 프리프레그.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 잠재성 미립자 경화제가 구아니딘, 알킬 구아니딘, 아릴 구아니딘, 아미노구아니딘, 아미노구아니딘의 염, 아릴 구안아민, 유기산 하이드라지드, 삼불화붕소-아민 착체, 방향족 아민, 이미다졸, 알킬 이미다졸, 30℃초과의 융점을 갖는 3급 알킬 아민, 및 3급 아릴 아민으로부터 선택되는, 열경화성 수지 프리프레그.
  6. 청구항 5에 있어서, 상기 잠재성 미립자 경화제가 디시안디아미드인 구아니딘인, 열경화성 수지 프리프레그.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 열경화성 수지 혼합물 중 상기 (b) 촉매 또는 경화제의 양이 1.5 내지 12 phr 범위인, 열경화성 수지 프리프레그.
  8. 청구항 1에 있어서, 상기 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지가 비스페놀 A 또는 F 디글리시딜 에테르 에폭시 수지를 포함하는, 열경화성 수지 프리프레그.
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지 (순수)가 25℃에서 500 내지 15,000 mPaㆍs의 점도(ASTM D445, 동점도, 2006)를 갖는, 열경화성 수지 프리프레그.
  10. 열경화성 수지 예비-함침된 또는 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그를 제조하는 방법으로서,
    (i) 임의의 순서로, 500 내지 3,000 g/m2의 면적 중량을 갖는 내열성 섬유의 섬유 재료 성분을 감거나, 권취하거나, 수집하거나, 축적하고, 상기 섬유 재료 성분을 0.5 내지 4 phr의 잠재성 미립자 경화제 또는 고체 경화제의 수용액, 용매 용액 또는 수성 분산액으로 코팅 또는 사이징함으로써 섬유 재료의 레이업을 형성하는 단계, 및 뒤이어서 (ii) 상기 코팅을 건조시키거나 상기 코팅을 건조되도록 한 다음, 상기 프리프레그에 (a) 적어도 하나의 액체 에폭시 수지와 (b) 디시안디아미드 및/또는 촉매를 포함하는 열경화성 수지 혼합물을 주입하는 단계를 포함하는, 열경화성 수지 예비-함침된 또는 주입된 섬유 재료 또는 프리프레그를 제조하는 방법.
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