KR20180100377A - 열가소성 수지 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지 부재로서 충분한 충격성을 가지는 성형품을 얻을 수 있는 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가지는 열가소성 수지 조성물로 되는 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명자들은 예의 검토한 결과, 고무 함유 그래프트 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물의 가시광 영역의 반사율 및 근적외선 영역의 흡수율을 호적으로 제어하는 것에 의해서 상기 과제를 해소할 수 있다는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
Description
본 발명은, 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다.
본원은 2016년 2월 12일에 일본에서 출원된 특허출원 2016-025267호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 채용한다.
수지는 기술의 발전에 수반하여, 차량용 부품, 가전 부품, 각종 공업용 재료 등 근년 더욱더 그 적용 분야가 확대되고 있다. 수지의 접합에 관한 이차 가공 기술도 그 확대에 기여하는 기술의 하나이다.
수지의 접합으로서는, 예를 들면, 나사나 볼트 등에 의한 기계적 접합, 핫멜트 등의 접착제에 의한 접합, 열판용착으로 대표되는 열을 가해서 용융시키는 것에 의한 열접합, 접합부를 진동시키는 것에 의해 발생하는 마찰열을 이용한 진동 용착, 접합부에 레이저광을 조사하고, 그 부위의 흡수발열을 이용한 레이저 용착 등을 들 수 있다. 가공 공정의 삭감이나 경량화, 환경 부하의 저감 등의 관점에서 최근에는 열판용착, 진동 용착, 레이저 용착이 그 유용성을 높이고 있다.
레이저 용착에서는, 통상 레이저광을 투과하는 「투과재」와 레이저광을 흡수하는 「흡수재」와의 2개의 재료를 접합한다. 투과재측에서 재료 접촉 계면에 비접촉으로 조사된 레이저광은, 그대로 투과재를 투과하고 흡수재 표면에 도달한다. 흡수재 표면에서 흡수된 광 에너지는 열로 변환되고, 조사 부위는 용융된다. 또한, 그 용융열은 투과재에도 열전달되고, 투과재도 용융된다. 그 후 용융 부위가 냉각과 함께 고화, 융착된다. 이러한 공정을 거쳐 레이저 용착된 수지 접합체는 강도나 기밀성, 외관(버(burr)의 발생이 없는 등)이 우수한 것 외에 작업 환경, 내장 부품으로의 손상(damage) 등의 관점에서도 대단히 양호하다고 하는 특징을 가지고 있다.
그러나, 레이저광의 조사가 지나치게 강하면 수지의 발열량이 증대하기 때문에 발포나 그을림(scorching), 변색 등의 외관 불량을 일으키는 원인이 된다. 한편, 레이저광의 조사가 지나치게 약하면, 접합 강도가 저하하고, 경우에 따라서는 충분히 용착하지 않는 등의 문제가 일어날 수 있다. 따라서, 레이저 용착을 수행하는데 있어서는 수지의 발열량을 적절한 범위로 제어하는 것이 대단히 중요하다.
발열량의 제어라고 하는 관점에서 레이저광에 대한 재료의 광학특성을 조정하는 수법이 생각되고 있다. 그러한 기술로서는, 예를 들면, 특허문헌 1 ∼ 3에는 특정 파장 또는 특정 범위의 파장에 대해서 소정의 투과율을 나타내는 수지 조성물이 개시되어 있다.
그렇지만, 특허문헌 1 ∼ 3에 기재의 수지 조성물은 어느 것도 투과율을 어느 수치 이상으로 규정하는 것으로 충분한 에너지량의 레이저광을 용착부까지 도달시키는, 즉 「투과재」로서 이용되는 것이고, 「흡수재」로서 이용하는 것에는 적절한 기술은 아니다.
재료에 입사된 광은 투과광과 반사광과 흡수광으로 나누어진다. 즉 입사광의 비율을 100%로 한 경우, 각 광 성분의 비율로서, 투과율+반사율+흡수율=100%가 성립한다. 「투과재」의 경우는, 레이저광을 용착부까지 도달시키는 관점에서 투과율에 주목한다. 한편, 「흡수재」의 경우는, 발열량을 적절한 범위로 제어하는 관점에서 주목해야 할 광학 특성은 투과율이 아니고, 흡수율이다. 그 이유는 흡수재가 레이저광의 에너지에 의해서 열용융되는 때, 그 흡수되는 양이 과잉이라면 발포나 그을림(scorching), 변색 등의 외관불량을, 지나치게 적으면 용착이 불충분하게 되는 등의 문제를 일으키기 때문이다. 이와 같이 레이저 용착성이 우수한 성형품을 얻기 위해서 「흡수재」의 흡수율을 제어하는 것은 대단히 중요하다.
그런데, 열가소성 수지로부터 얻어진 성형품은, 통상, 염·안료에 의해서 착색된 상태(착색성형품)로 이용되는 경우가 많고, 제품 디자인성의 관점에서 그 색조는 대단히 중요시된다. 이와 같은 색조는 원리적으로는 재료가 반사한 가시광 영역의 다양한 파장의 광을 인간의 눈에서 관측한 결과이다. 재료가 반사하는 광의 파장에 의해서 색조는 다양하게 변화하지만, 흑색이나 진한 회색(dark gray) 등 짙은 색 계열의 색조는 가시광 영역의 광의 반사율이 대체로 낮은 것을 나타내고 있다. 즉, 색조 제어라는 관점에서 주목해야 할 광학 특성은 가시광영역의 반사율이고, 특히 짙은 색 계열의 색조에서는 가시광 영역의 반사율을 특정의 낮은 범위로 제어하는 것이 중요하다.
레이저 용착에 있어서 광의 파장은 발진효율이 우수하다는 점에서 근적외 영역의 파장의 광이 적절하게 이용된다. 한편, 색조에서 광의 파장은 상술한 것처럼 가시광 영역의 파장의 광에 대응한다. 즉, 근적외 영역의 흡수율 및 가시광 영역의 반사율을 적절하게 제어하는 것으로 레이저 용착성 및 색조가 우수한 재료를 제공하는 것이 가능하게 된다. 추가로 본 발명의 특징으로는 근적외 영역의 흡수율과 가시광 영역의 반사율의 비율을 호적으로 제어하는 것으로 레이저 용착성과 색조와의 밸런스가 대단히 우수한 재료를 제공하는 것이 가능하게 된다.
본 발명은, 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지 부재로서 충분한 충격성을 가지는 성형품을 얻을 수 있는 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가지는 열가소성 수지 조성물로 되는 성형품을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 예의 검토한 결과 고무 함유 그래프트 공중합체를 포함하는 열가소성 수지 조성물의 가시광 영역의 반사율 및 근적외 영역의 흡수율을 호적으로 제어하는 것에 의해서 상기 과제를 해소할 수 있다는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명은, 이하의 태양을 포함한다.
[1] 고무상 중합체(a1)에 비닐계 중합체(a2)가 그래프트된 그래프트 공중합체(A)를 포함하는 열가소성 수지 조성물로서,
광선 반사율(%R), 및 하기 식 (1)로 표시되는 광선 흡수율(%A)을, 가시광 영역에서부터 근적외광 영역에 있어서 파장 간격 1 nm로 측정한 때,
380nm ∼ 780nm의 광선 반사율의 평균치(가시%R)가 5% ∼ 10%,
780nm ∼ 1180nm의 광선 흡수율의 평균치(근적외%A)가 25% ∼ 93%인 것을 만족하는 열가소성 수지 조성물.
광선 흡수율(%A)=100-광선 투과율(%T)-광선 반사율(%R) ··· (1)
[2] 근적외 영역의 광선 흡수율의 평균치와 가시광 영역의 광선 반사율의 평균치와의 비(근적외%A/가시%R)가 16.5 ∼ 4.5인 것을 특징으로 하는, [1]에 기재의 열가소성 수지 조성물.
[3] [1] 또는 [2]에 기재의 열가소성 수지 조성물을 성형한 성형품.
본 발명의 열가소성 수지 조성물에 의하면 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가지는 성형품을 얻을 수 있다.
본 발명의 성형품은 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가진다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
한편 이하의 설명에서 「성형품」이란 본 발명의 열가소성 수지 조성물을 성형하여 되는 것이다. 또한, 이하의 설명에서 특별히 별도로 명시하지 않는 한, 「색조가 우수하다」라는 것은 성형품이 짙은 색 계열의 색조(진한 회색(dark gray)이나 흑색 등)를 나타내는 것을 의미한다. 또한, 「용착 외관이 우수하다」라는 것은 레이저 용착 후의 접합부에서 그을림(scorching)이나 변색이 억제되고 있는 것을 의미한다.
「열가소성 수지 조성물」
본 발명의 열가소성 수지 조성물은, 그래프트 공중합체(A)를 함유한다.
<그래프트 공중합체(A)>
그래프트 공중합체(A)를 구성하는 고무상 중합체(a1)로서는 특히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리부타디엔, 스티렌/부타디엔 공중합체, 아크릴로니트릴/부타디엔 공중합체, 아크릴산에스테르/부타디엔 공중합체 등의 부타디엔계 고무상 중합체; 이소프렌, 클로로프렌, 스티렌/이소프렌 공중합체 등의 공액 디엔계 고무상 중합체; 폴리아크릴산 부틸 등의 아크릴계 고무상 중합체; 에틸렌/프로필렌 공중합체 등의 올레핀계 고무상 중합체; 폴리오르가노실록산 등의 실리콘계 고무상 중합체; 천연 고무, 부틸고무, 우레탄고무, 염소화 폴리에틸렌(chlorinated polyethylene), 에피클로로히드린 고무(epichlorohydrin rubber), 불소 고무(fluorine rubber), 다황화 고무(polysulfide rubber) 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용하여도 되고, 2종 이상을 조합시켜서 이용하여도 된다. 한편, 이들 고무상 중합체는 모노머로부터 사용할 수도 있고, 고무상 중합체의 구조는 복합 고무 구조나 코어/셀 구조를 취하고 있어도 된다.
상술한 고무상 중합체 중에서도 얻어진 성형품의 내충격성이나 성형 외관이 부타디엔계 고무상 중합체, 아크릴계 고무상 중합체, 올레핀계 고무상 중합체, 실리콘계 고무상 중합체, 및 이들 고무질 중합체의 복합 고무 구조나 코어/셀 구조가 바람직한다.
고무상 중합체(a1)의 겔 함유량은 50 ∼ 99 질량%가 바람직하고, 60 ∼ 95질량%가 보다 바람직하며, 70 ∼ 85질량%가 특히 바람직하다. 겔 함유량이 상기 범위 내라면 성형품의 내충격성이 보다 양호하게 된다.
고무상 중합체(a1)의 겔 함유량은 이하와 같이 측정할 수 있다.
칭량한 고무상 중합체(a1)를 적당한 용제에 실온(23℃)에서 20 시간 걸쳐 용해시킨다. 이어서 원심분리하고, 상청액(supernatant)을 붓고(decantation), 잔존한 불용분을 60℃에서 24 시간 건조한 후, 칭량한다. 최초에 칭량한 고무상 중합체(a1)에 대한 불용분의 비율(질량%)을 구하고, 이것을 고무상 중합체(a1)의 겔 함유량으로 한다.
고무상 중합체(a1)의 용해에 이용하는 용제로는 예를 들면, 톨루엔, 아세톤 등을 들 수 있다.
고무상 중합체(a1)의 평균입자경은 특히 제한되지 않고, 0.1 ∼ 1 μｍ 가 바람직하고, 0.2 ∼ 0.5 μｍ가 보다 바람직하다. 평균입자경이 상기 범위 내라면, 성형품의 내충격성이 보다 향상한다.
고무상 중합체(a1)의 평균 입자경은 입도 분포측정기를 사용하여 체적 기준의 입자경 분포를 측정하고, 얻어진 입자경 분포에서 산출할 수 있다.
그래프트 공중합체(A)는 각종의 비닐계 단량체를 중합하는 것에 의해서 얻어지는 비닐계 중합체(a2)가 상기 고무상 중합체(a1)에 그래프트된 형태를 가지고 있다.
비닐계 단량체로서는, 특히 제한되는 것은 아니고, 예를 들면, 방향족 비닐 화합물, (메타)아크릴산 알킬 에스테르, 시안화 비닐 화합물 등을 들 수 있다.
방향족 비닐 화합물로서는, 예를 들면, 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸 스티렌 등을 들 수 있다.
(메타)아크릴산 알킬 에스테르로서는, 예를 들면, 메타크릴산 메틸, 메타크릴산 에틸, 메타크릴산 2-에틸헥실, 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸, 아크릴산 n-부틸, 아크릴산 이소부틸, 아크릴산 t-부틸 등을 들 수 있다.
시안화 비닐 화합물로서는, 예를 들면, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등을 들 수 있다.
이들 비닐계 단량체는 1종을 단독으로 이용하여도 되고, 2종 이상을 조합시켜 이용하여도 된다.
상술한 비닐계 단량체 중에서도 성형품의 내충격성이 보다 향상하는 것에서 스티렌과 아크릴로니트릴을 병용하는 것이 바람직하다.
그래프트 공중합체(A)는 고무상 중합체(a1)에 비닐계 중합체(a2)를 그래프트 중합하여 얻어진다.
그래프트 중합을 수행하는 방법으로서는 특히 제한되지 않지만, 반응이 안정하게 진행하도록 제어 가능한 것에서 유화 중합이 바람직하다. 구체적으로는 고무상 중합체(a1)에 비닐계 중합체를 일괄하여 넣은 후에 중합하는 방법; 고무상 중합체(a1)에 비닐계 단량체의 일부를 먼저 넣고, 수시 중합시키면서 나머지를 중합계에 적하하는 방법; 고무상 중합체(a1)에 비닐계 단량체의 전량을 적하하면서 수시 중합하는 방법 등을 들 수 있고, 이들을 1단 내지는 2단 이상으로 분리하여 수행할 수 있다. 또한, 각 단에서 비닐계 단량체의 종류나 조성비를 바꾸어서 수행하는 것도 가능하다.
고무상 중합체(a1)와 비닐계 중합체(a2)의 질량비는 특히 제한되지 않지만, 고무상 중합체(a1)을 10 ∼ 80질량%, 비닐계 단량체(a2)를 20 ∼ 90질량%로 하는 것이 바람직하고, 고무상 중합체(a1)을 30 ∼ 70질량%, 비닐계 중합체(a2)를 30 ∼ 70질량%로 하는 것이 보다 바람직하다(단, 고무상 중합체(a1)와 비닐계 중합체(a2)의 합계를 100 질량%로 한다.).
이러한 질량비에서 그래프트 중합하면, 성형품의 내충격성이 보다 우수하게 되는 경향이 있다.
그래프트 중합에는 통상 라디칼 중합 개시제 및 유화제를 사용한다.
라디칼 중합 개시제로는 과산화물, 아조계 개시제, 산화제와 환원제를 조합한 레독스계 개시제 등을 들 수 있다. 이들 중에서는 레독스계 개시제가 바람직하고, 특히 황산제1철(ferrous sulfate)과 에틸렌디아민테트라아세트산 디나트륨(disodium ethylenediaminetetraacetate)과 포름알데히드 술폭실산 나트륨(sodium formaldehyde sulfoxylate)와 히드로퍼옥시드(hydroperoxide)를 조합시킨 술폭실레이트 개시제(sulfoxylate initiator)가 바람직하다.
또한 라디칼 중합을 수행하는 때에는 얻어진 그래프트 공중합체(A)의 분자량이나 그래프트율을 제어하기 위해서 각종 공지의 연쇄이동제를 첨가하여도 된다.
유화제로서는 특히 제한되지 않지만, 라디칼 중합 시의 라덱스의 안정성이 우수하고, 중합율을 높이는 점에서 사르코신산 나트륨(sodium sarcosinate), 지방산 칼륨(potassium fatty acid), 지방산 나트륨(sodium fatty acid), 알케닐 숙신산 디칼륨(dipotassium alkenyl succinate), 로진산 비누(rosin acid soap) 등의 각종 카르복실산 염(carboxylates)을 들 수 있다.
이들 중에서는 얻어진 그래프트 공중합체(A) 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물을 고온성형한 때에 가스의 발생을 억제할 수 있는 점에서 알케닐숙신산 디칼륨(dipotassium alkenylsuccinate)이 바람직하다.
그래프트 중합체(A)는 통상 라텍스의 상태로 얻어진다. 그래프트 공중합체(A)의 라텍스에서 그래프트 공중합체(A)를 회수하는 방법으로는, 예를 들면, 그래프트 공중합체(A)의 라텍스를 응고제를 용해시킨 열수(hot water) 중에 투입하는 것에 의해서 슬러리상으로 응고되는(coagulated) 습식법; 가열분위기 중에 그래프트 공중합체(A)의 라텍스를 분무하는 것에 의해서 반직접적으로 그래프트 공중합체(A)를 회수하는 스프레이 드라이법 등을 들 수 있다.
습식법에 이용하는 응고제로서는, 황산, 염산, 인산, 초산 등의 무기산; 염화 칼슘, 초산 칼슘, 황산 칼슘 등의 금속염 등을 들 수 있고, 중합에서 이용한 유화제에 대응하여 선정된다. 예를 들면, 유화제로서 지방산 비누나 로진산 비누 등의 카복실산 비누(carboxylic acid soap)만이 사용된 경우에는 상술한 응고제의 1종 이상을 이용할 수 있다. 또한, 유화제로서, 알킬벤젠술폰산 나트륨(sodium alkylbenzenesulfonate) 등의 산성 영역에서도 안정한 유화력을 나타내는 유화제를 사용한 경우에는 응고제로서는 금속염이 호적이다.
습식법을 이용하면, 슬러리상의 그래프트 공중합체(A)가 얻어진다. 이 슬러리상의 그래프트 공중합체(A)에서 건조 상태의 그래프트 공중합체(A)를 얻는 방법으로서는, 우선 잔존하는 유화제 잔사를 물 중에 용출시켜서 세정하고, 이어서 이 슬러리를 원심 또는 프레스 탈수기 등에서 탈수한 후에 기류 건조기 등에서 건조하는 방법; 압착탈수기나 압출기 등에서 탈수와 건조를 동시에 실시하는 방법 등을 들 수 있다. 이러한 방법에 의해서 분체 또는 입자상의 건조 그래프트 공중합체(A)가 얻어진다.
세정 조건으로서는 특히 제한되지 않지만, 건조 후의 그래프트 공중합체(A) 100 질량% 중에 포함되는 유화제 잔사량이 0.5 ∼ 2 질량%의 범위로 되는 조건에서 세정하는 것이 바람직하다. 그래프트 공중합체(A) 중의 유화제 잔사가 0.5 질량% 이상이면, 얻어진 그래프트 공중합체(A) 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물의 유동성이 보다 향상하는 경향이 있다. 한편, 그래프트 공중합체(A) 중의 유화제 잔사가 2 질량% 이하라면, 열가소성 수지 조성물을 고온 성형한 때에 가스의 발생을 억제할 수 있다.
한편, 압착 탈수기나 압출기에서 배출된 그래프트 공중합체(A)를 회수하지 않고, 직접, 열가소성 수지 조성물을 제조하는 압출기나 성형기에 보내서 성형품으 하여도 된다.
(다른 수지)
열가소성 수지 조성물은, 상술한 그래프트 공중합체(A)만을 포함하여도 되지만, 얻어진 열가소성 수지 조성물의 성형성이나 성형품의 성형 외관의 관점에서 그래프트 공중합체(A) 이외의 열가소성 수지(다른 열가소성 수지(B))를 추가로 포함하는 것이 바람직하다.
다른 열가소성 수지(B)로서는 특히 제한되지 않지만, 예를 들면, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체(AS 수지), 아크릴로니트릴-α-메틸스티렌 공중합체(αSAN 수지), 스티렌-무수말레인산 공중합체, 아크릴로니트릴-스티렌-N-치환 말레이미드 삼원 공중합체, 스티렌-무수 말레인산-N-치환 말레이미드 삼원 공중합체, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS 수지), 아크릴로니트릴-스티렌-알킬(메타)아크릴레이트 공중합체(ASA 수지), 아크릴로니트릴-에틸렌-프로필렌-디엔-스티렌 공중합체(AES 수지), 폴리메타크릴산 메틸, 폴리카보네이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT 수지), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET 수지), 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 스티렌-부타디엔-스티렌(SBS), 스티렌-부타디엔(SBR), 수소첨가 SBS, 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS) 등의 스티렌계 엘라스토머, 각종 올레핀계 엘라스토머, 각종 폴리에스테르계 엘라스토머, 폴리스티렌, 메틸메타크릴레이트-스티렌 공중합체(MS수지), 아크릴로니트릴-스티렌-메타크릴산 메틸 공중합체, 폴리아세탈 수지, 변성 폴리페닐렌에테르(변성 PPE수지), 에틸렌-초산 비닐 공중합체, PPS 수지, PES 수지, PEEK 수지, 폴리아릴레이트, 액정 폴리에스테르 수지, 폴리아미드 수지(나이론) 등을 들 수 있다.
이들 다른 열가소성 수지(B)는 1종을 단독으로 이용하여도 되고, 2종 이상을 조합시켜 이용하여도 된다.
열가소성 수지 조성물 중의 그래프트 공중합체(A)의 함유량은 20 ∼ 60 질량%인 것이 바람직하고, 다른 열가소성 수지(B)의 함유량은 40 ∼ 80질량%(단, 그래프트 공중합체(A)와 다른 열가소성 수지(B)의 합계를 100 질량%로 한다)인 것이 바람직하다. 그래프트 공중합체(A)의 함유량이 20질량% 이상(다른 열가소성 수지(B)의 함유량이 80 질량% 이하)이라면, 성형품의 내충격성이 보다 높아진다. 한편, 그래프트 공중합체(A)의 함유량이 60 질량% 이하(다른 열가소성 수지(B)의 함유량이 40 질량% 이상)라면, 열가소성 수지 조성물이 충분한 성형성을 가진다.
<임의 성분>
본 발명의 열가소성 수지 조성물은, 상술한 그래프트 공중합체(A), 다른 열가소성 수지(B) 외에도 광의 흡수성이나 반사성을 저해하지 않는 범위에서 필요에 따라서 임의 성분을 함유하여도 된다.
임의 성분으로서는, 예를 들면, 산화 방지제나 광안정제 등의 각종 안정제, 활제, 가소제, 이형제, 염료, 안료, 대전방지제, 난연제, 금속분말, 무기충전제 등 첨가제를 들 수 있다.
<제조 방법>
열가소성 수지 조성물은 그래프트 공중합체(A)와 필요에 따라서 다른 열가소성 수지(B)와 임의 성분을 V형 블렌더(blender)나 헨셀 믹서(henschel mixer) 등에 의해 혼합 분산시키고, 이것에 의해 얻어진 혼합물을 스크류식 압출기, 반바리 믹서, 가압 니더, 믹싱 롤 등의 용융혼련기 등을 이용하여 용융혼련하는 것에 의해 제조된다. 또한, 필요에 따라서 펠릿타이져 등을 이용하여 용융 혼련물을 펠릿화하여도 된다.
<380nm ∼ 780nm의 광선 반사율의 평균치(가시%R)>
본 발명의 열가소성 수지 조성물은 파장 380nm ∼ 780nm의 범위의 광선 반사율의 평균치(가시%R)가 5% ∼ 10%인 것이 필요하다. 여기에서 광선 반사율이란 열가소성 수지 조성물을 2mm의 두께로 성형하여 얻어진 시험편에 대한 측정치이다. 광선 반사율이 10% 이하에서는, 가시광 영역의 광의 반사량이 적고, 성형품의 색조가 바람직하다.
<780nm ∼ 1180 nm의 광선 흡수율의 평균치(근적외%A)>
본 발명의 열가소성 수지 조성물은 파장 780nm ∼ 1180nm의 범위의 광선 흡수율의 평균치(근적외%A)가 25% ∼ 93%인 것이 필요하다. 여기에서 광선 흡수율(%A)이란 광선 반사율(%R)과 광선 투과율(%T)의 측정치를 이용하여 다음 식 (1)에 의해 산출된다. 광선 반사율은 열가소성 수지 조성물을 2mm의 두께로 성형하여 얻어진 시험편에 대한 측정치이다. 광선 투과율은, 열가소성 수지 조성물을 0.1 mm의 두께로 성형하여 얻어진 시험편에 대해서의 측정치이다. 광선 흡수율이 93% 이하라면, 근적외 영역의 광의 흡수량이 과잉이 되지 않고, 성형품을 흡수재로서 이용하고, 상기 흡수재와 투과재를 레이저 용착한 때에 그을림(scorching)이나 변색이 발생하지 않고, 용착외관이 저하하는 것을 방지할 수 있다. 광선 흡수율이 25% 이상이라면, 근적외 영역의 광의 흡수율이 많게 되기 때문에 레이저 용착 후에 충분한 접합 강도가 얻어진다.
광선 흡수율(%A) = 100 - 광선 투과율(%T) - 광선 반사율(%R) ··· (1)
<광학 특성의 비율>
본 발명의 열가소성 수지 조성물은, 근적외 영역의 광선 흡수율의 평균치와 가시광 영역의 광선 반사율의 평균치와의 비(근적외%A/가시%R)가 16.5 ∼ 4.5인 것이 바람직하고, 10.0 ∼ 5.0인 것이 보다 바람직하다. 16.5 이하라면, 근적외 영역의 광의 흡수가 제어되고, 레이저 용착 후의 외관의 그을림(scorching)이나 변색이 보다 억제되는 경향이 있다. 한편, 4.5 이상이라면, 레이저 용착 후에 충분한 접합 강도가 얻어지기 쉽게 되고, 성형품의 색조도 보다 우수한 경향이 있다.
<작용 효과>
이상 설명한 본 발명의 열가소성 수지 조성물은, 그래프트 공중합체(A)를 함유하고, 시험편의 가시광 영역의 광선 반사율 및 근적외광 영역의 광선 흡수율이 특정의 수치를 가지기 때문에 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하며, 또한 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가진 성형품을 얻을 수 있다.
본 발명의 열가소성 수지 조성물은, 성형품으로 한 때에 색조가 우수하고, 레이저 용착 후의 외관에 그을림(scorching)이나 변색이 억제되며, 충분한 접합 강도를 발현하는 것이 가능하고, 게다가 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가지고 있다. 따라서, 본 발명의 열가소성 수지 조성물은, 램프·내장·외장 등의 차량용 부품, OA 기구나 가전 부품, 의료용 기구, 각종 공업용 재료로서 호적한 성형품을 얻을 수 있다.
「성형품」
본 발명의 성형품은, 상술한 본 발명의 열가소성 수지 조성물을 공지의 성형방법에 의해서 성형하여 되는 것이다.
성형 방법으로서는 예를 들면, 사출성형법, 프레스 성형법, 압출성형법, 진공성형법, 블로우 성형법 등을 들 수 있다.
본 발명의 성형품은 색조가 우수하고, 또한, 레이저 용착후의 외관에 그을림(scorching)이나 변색이 억제되며, 충분한 접합 강도를 발현하는 것이 가능하고, 게다가 수지 부재로서 충분한 내충격성을 가진다.
성형품의 용도로서는, 램프·내장·외장 등의 차량용 부품, OA 기구나 가전 부품, 의료용 기구, 각종 공업용 재료 등을 들 수 있고, 차량용 램프가 호적이다.
본 발명의 성형품은 레이저 용착에 의해 다른 성형품과 용착하고, 수지 접합체로 할 수 있다. 레이저 용착하는 때, 본 발명의 성형품을 레이저광을 흡수하는 「흡수재」로서 사용하고, 다른 성형품을 레이저광을 투과하는 「투과재」로서 이용한다.
투과재의 재료로서는, 레이저광을 투과할 수 있는 것이라면, 특별히 제한되지 않고, 예를 들면, 아크릴 수지, 폴리카보네이트 수지 등을 들 수 있다.
본 발명에 의해 얻어지는 수지 접합체는 접합부에서 그을림(scorching)이나 변색이 억제되고, 외관이 우수하다. 게다가 충분한 접합 강도를 발현할 수 있다.
[실시예]
이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 추가로 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다. 한편, 이하의 예 중의 「%」 및 「부」는 명기하지 않는 한은 질량 기준이다.
이하의 실시예 및 비교예에서 각종 측정 및 평가 방법은 이하대로이다.
「측정·평가」
<광선 반사율(%R)의 측정>
4 온스 사출성형기(4 oz. injection molding machine)(주식회사 일본제강소제)를 이용하여, 실린더 설정 온도 260℃, 금형 온도 60℃, 사출율 20 g/초의 조건에서 펠렛상의 열가소성 수지 조성물로부터 길이 100 mm, 폭 100 mm, 두께 2 mm의 판상의 시험편(성형품)을 제작하였다. 이어서, 표준 백판(BaSO4)의 전반사율을 100%로 하고, 파장 380nm ∼ 1180nm의 광의 전반사율을 분광광도계(주식회사 일본 분광제, 「V-770」)를 이용하여 파장 간격 1nm로 측정하였다.
<광선 투과율(%T)의 측정>
설정 온도 250℃에서, 펠렛상 열가소성 수지 조성물로부터 두께 0.1 mm의 필름상의 시험편을 제작하였다. 이어서 파장 380 nm ∼ 1180 nm의 광의 투과율을 분광광도계(주식회사 일본 분광제, 「V-770」)를 이용하여 파장 간격 1nm로 측정하였다.
<광선 흡수율(%A)의 산출>
측정한 광선 반사율(%R) 및 광선 투과율(%T)을 이용하여 식 (1)에 따라서 파장 380 nm ∼ 1180 nm의 광의 흡수율을 파장 간격 1 nm로 산출하였다.
<내충격성의 평가>
ISO 3167에 준거하여 사출성형기(도시바 기계 주식회사제, 「IS44FP-1. 5A」)를 이용하여, 펠릿상의 열가소성 수지 조성물로부터 시험편(성형품)을 제작하였다. 얻어진 시험편의 샤르피(charpy) 충격 강도를 ISO 179에 준거하여 23℃ 분위기에서 측정하였다.
<레이저 용착 외관의 평가>
4온스사출성형기(주식회사 일본제강소제)를 이용하여, 실린더 설정 온도 260℃, 금형 온도 60℃, 사출율 20 g/초의 조건에서 펠렛상의 아크릴 수지로부터, 길이 100 mm, 폭 100 mm, 두께 2 mm의 판상의 시험편(성형품)을 제작하고, 이것을 투과재로서 이용하였다.
한편, 흡수재로서는, 펠렛상의 본 발명의 열가소성 수지 조성물을 이용하고, 상기 아크릴 수지와 동등의 조건에서 제작한 시험편을 이용하였다.
흡수재와 투과재를 겹쳐서, 레이저 수지 용착 장치(주식회사 파인디바이스사제)를 이용하고, 하기 조건에서 레이저광을 투과재측에서 조사하여 흡수재와 용착시키고, 수지 접합체를 얻었다. 얻어진 수지 접합체의 접합부에 있어서의 용착 외관을 육안으로 평가하였다.
(용착 조건)
· 출력: 6W
· 초점경(Focal diameter): 3 mm
· 주사속도: 5mm/초
· 용착 길이: 20 mm
· 압력: 0.5 MPa
<색조의 평가>
광선 반사율의 측정에 사용한 것과 동일 시험편을 이용하고, 측색계에 의해서 명도(L값)를 측정하였다. L값이 낮을수록 짙은 색으로 되고, 색조가 우수하다.
<제조예 1: 그래프트 공중합체(A-1)의 제조>
시약주입용기, 냉각관, 자켓 가열기 및 교반 장치를 구비한 반응기 내에 이온 교환수 150부, 폴리부타디엔 라텍스(체적평균입자경 0.2 μｍ)를 고형분 환산으로 50부, 불균화 로진산 칼륨(disproportionation potassium rosinate) 1부, 수산화 칼륨 0.03부를 넣고, 60℃로 가열 후, 황산 제1철 7수염(iron(II) sulfate heptahydrate) 0.007부, 피롤린산 나트륨 0.1부, 결정 포도당 0.3부를 첨가하였다. 이어서 아크릴로니트릴 15부, 스티렌 35부, 큐멘 히드로퍼옥시드(cumene hydroperoxide) 0.4부, t-도데실 머캅탄 0.5부로 되는 혼합액을 120분간에 걸쳐서 적하하고, 중합하였다. 적하 종료 후, 온도 70℃의 상태를 60분 유지한 후, 큐멘 히드로퍼옥시드(cumene hydroperoxide) 0.05부를 첨가하고, 추가로 온도 70℃의 상태를 30분 유지한 후, 냉각하고, 폴리부타디엔에 아크릴로니트릴과 스티렌을 그래프트 중합시킨 폴리부타디엔계의 그래프트 공중합체(A-1)의 라텍스를 얻었다.
이어서 라텍스에 산화 방지제를 첨가하고, 1% 황산 수용액 150부를 60℃로 가열하고, 이 중에 그래프트 공중합체(A-1)의 라텍스 100부를 서서히 적하하여 응고시켰다. 그리고, 석출물을 분리하고, 탈수, 세정한 후에 건조하여 그래프트 공중합체(A-1)을 얻었다.
「산기 함유 공중합체 라텍스의 제조」
<제조예 2: 산기 함유 공중합체 라텍스(K)의 제조>
시약주입용기, 냉각관, 자켓 가열기 및 교반 장치를 구비한 반응기 내에 이온 교환수 200부, 올레인산 칼륨(potassium oleate) 2부, 디옥틸술포숙신산 나트륨(sodium dioctylsulfosuccinate) 4부, 황산 제1철 7수염(iron(II) sulfate heptahydrate) 0.003부, 에틸렌디아민테트라아세트산 디나트륨(disodium ethylenediaminetetraacetate) 0.009부, 포름알데히드 술폭실산 나트륨(sodium formaldehyde sulfoxylate) 0.3부를 질소 기류 하에서 넣고, 60℃로 승온하였다. 60℃로 된 시점에서 아크릴산 n-부틸 85부, 메타크릴산 15부, 큐멘 히드로퍼옥시드(cumene hydroperoxide) 0.5부로 되는 혼합물을 120분 걸쳐서 연속적으로 적하하였다. 적하 종료 후, 추가로 2 시간 60℃를 유지한 상태에서 숙성을 행하고, 고형분이 33%, 중합 전환율이 96%, 산기 함유 공중합체의 체적평균입자경이 120 nm인 산기 함유 공중합체 라텍스(K)를 얻었다.
<제조예 3: 그래프트 공중합체(A-2)의 제조>
시약주입용기, 냉각관, 자켓 가열기 및 교반 장치를 구비한 반응기 내에 이온 교환수 190부, 알케닐숙신산 디칼륨(dipotassium alkenylsuccinate) 0.6부, 아크릴산 n-부틸 50부, 알릴(allyl) 메타크릴레이트 0.6부, t-부틸 히드로퍼옥시드(t-butyl hydroperoxide) 0.1부로 되는 혼합물을 첨가하였다. 이 반응기에 질소 기류를 통과시키는 것에 의해서 분위기의 질소 치환을 수행하고, 내부 온도를 55℃까지 승온하였다. 내부 온도가 55℃에 도달한 시점에서 황산 제1철 7수염(iron(II) sulfate heptahydrate) 0.0001부, 에틸렌디아민테트라아세트산 디나트륨(disodium ethylenediaminetetraacetate) 0.0003부, 포름알데히드 술폭실산 나트륨(sodium formaldehyde sulfoxylate) 0.2부, 이온 교환수 10부로 되는 수용액을 첨가하고, 라디칼 중합을 개시시켰다. 중합 발열이 확인된 후, 자켓 온도를 75℃로 하고, 중합 발열이 확인되지 않게 될 때까지 중합을 계속하고, 추가로 1 시간 이 상태를 유지하였다. 얻어진 고무상 중합체의 체적평균입자경은 100 nm였다.
반응기 내부의 온도가 70℃로 저하한 후, 5% 피롤린산 나트륨 수용액을 고형분으로 하여 0.6부 첨가하였다. 내부 온도 70℃로 제어한 후, 산기 함유 공중합체 라텍스(K)를 고형분으로서 1.2부 첨가하고, 30분 교반, 비대화를 수행하고, 고무상 중합체의 라텍스를 얻었다.
얻어진 라텍스상의 고무상 중합체의 체적평균입자경은 285nm였다.
얻어진 고무상 중합체의 라텍스에 황산 제1철 7수염(iron(II) sulfate heptahydrate) 0.001부, 에틸렌디아민테트라아세트산 디나트륨(disodium ethylenediaminetetraacetate) 0.003부, 포름알데히드 술폭실산 나트륨(sodium formaldehyde sulfoxylate) 0.3부, 이온교환수 10부로 되는 수용액을 첨가하였다. 이어서, 아크릴로니트릴 15부, 스티렌 35부, t-부틸 히드로퍼옥시드(t-butyl hydroperoxide) 0.225부로 되는 혼합액을 100분간에 걸쳐서 적하하고, 중합하였다.
적하 종료 후, 온도 80℃의 상태를 30분 유지한 후, 큐멘 히드로퍼옥시드(cumene hydroperoxide) 0.05부를 첨가하고, 추가로 온도 75℃의 상태를 30분 유지한 후, 냉각하고, 그래프트 공중합체(A-2)의 라텍스를 얻었다.
이어서 1.5% 황산 수용액 100부를 80℃로 가열하고, 이 중에 그래프트 공중합체(A-2)의 라텍스 100부를 서서히 적하하여 응고시켰다. 그리고, 석출물을 분리하고, 탈수, 세정한 후에 건조하여 그래프트 공중합체(A-2)를 얻었다.
<제조예 4: 그래프트 공중합체(A-3)의 제조>
시약주입용기, 냉각관, 자켓 가열기 및 교반 장치를 구비한 반응기 내에 이온교환수 160부, 폴리부타디엔 라텍스(체적 평균 입자경 0.2 μｍ)를 고형분 환산으로 10부, 아크릴산 n-부틸 40부, 알케닐숙신산 디칼륨(dipotassium alkenylsuccinate) 0.2부, 알릴 메타크릴레이트(allyl methacrylate) 0.2부, 부틸렌글리콜 디메타크릴레이트 0.1부, t-부틸 히드로퍼옥시드(t-butyl hydroperoxide) 0.1부로 되는 혼합물을 첨가하였다. 이 반응기에 질소 기류를 통과시키는 것에 의해서 분위기의 질소 치환을 수행하고, 내부 온도를 60℃까지 승온하였다. 내부 온도가 60℃에 도달한 시점에서 황산 제1철 7수염(iron(II) sulfate heptahydrate) 0.0002부, 에틸렌디아민테트라아세트산 디나트륨(disodium ethylenediaminetetraacetate) 0.0006부, 포름알데히드 술폭실산 나트륨(sodium formaldehyde sulfoxylate) 0.25부, 이온교환수 3부로 되는 수용액을 첨가하고, 라디칼 중합을 개시시켰다. 중합 발열이 확인된 후, 자켓 온도를 75℃로 하고, 중합 발열이 확인되지 않을 때까지 중합을 계속하고, 추가로 1 시간 이 상태를 유지하여 시드 중합을 수행하고, 복합 고무상 중합체를 얻었다.
얻어진 복합 고무상 중합체의 라텍스에 알케닐숙신산 디칼륨(dipotassium alkenylsuccinate) 0.6부, 포름알데히드 술폭실산 나트륨(sodium formaldehyde sulfoxylate) 0.2부, 이온 교환수 3부로 되는 수용액을 첨가하였다. 이어서, 아크릴로니트릴 12.5부, 스티렌 37.5부, t-부틸 히드로퍼옥시드(t-butyl hydroperoxide) 0.3부, n-옥틸 머캅탄(n-octyl mercaptan) 0.1부로 되는 혼합액을 120분에 걸쳐서 적하하고, 중합하였다. 적하 종료 후 온도 80℃의 상태를 30분 유지한 후, 큐멘 히드로퍼옥시드(cumene hydroperoxide) 0.05부를 첨가하고, 추가로 온도 75℃의 상태를 30분 유지하여 그래프트 중합을 완결시켰다. 이러한 반응에 의해서 얻어진 중합체에 산화 방지제를 첨가하고, 그래프트 공중합체(A-3)의 라텍스를 얻었다.
이어서 1.5% 황산 수용액 100부를 50℃로 가열하고, 이 중에 그래프트 공중합체(A-3)의 라텍스를 서서히 적하하여 응고시켰다. 그리고, 석출물을 분리하고, 탈수, 세정한 후 건조하고, 그래프트 공중합체(A-3)를 얻었다.
「다른 열가소성 수지(B)」
<제조예 3: 다른 열가소성 수지(B-1)의 제조>
아크릴로니트릴 27부 및 스티렌 73부를 공지의 현탁중합에 의해 중합하고, N,N-디메틸포름아미드 용액에서 25℃에서 측정한 환원점도가 0.61dl/g인 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체를 얻었다. 이것을 다른 열가소성 수지(B-1)로서 이용하였다.
<제조예 4: 다른 열가소성 수지(B-2)의 제조>
아크릴로니트릴 19부, 스티렌 53부 및 N-페닐말레이미드 28부를 공지의 연속용액중합에 의해 중합하고, N,N-디메틸포름아미드 용액에서 25℃에서 측정한 환원점도가 0.65dl/g인 아크릴로니트릴-스티렌-N-페닐말레이미드 삼원 공중합체를 얻었다. 이것을 다른 열가소성 수지(B-2)로서 이용하였다.
<임의 성분>
안료로서, 이하를 이용하였다.
· 카본 블랙: 미쓰비시 화학 주식회사제 「#960」
· 산화철: 도다 공업 주식회사제 「KN-320」
· 산화 티탄: 테이카 주식회사제 「JR-407」
염료로서, 이하를 이용하였다.
· 페리논계(Perinone) 염료: 랑크세스(LANXESS) 주식회사 「MACROLEX Orange 3G」
· 안트라퀴논계(Anthraquinone) 염료: 랑크세스(LANXESS) 주식회사 「MACROLEX Red Violet R」
· 안트라퀴논계(Anthraquinone) 염료: 랑크세스(LANXESS) 주식회사 「MACROLEX Green 5B」
「실시예 1 ∼ 7, 비교예 1 ∼ 4」
표 1 ∼ 2에 표시하는 양의 그래프트 공중합체(A), 다른 열가소성 수지(B), 카본 블랙, 산화 티탄, 산화철, 및 염료와 에틸렌비스스테아릴아미드 1부와 실리콘 오일 SH2000(도레이·다우코닝 주식회사제) 0.2부와 ADK STAB AO-60(주식회사 ADEKA제) 0.2부와 ADK STAB LA-57 (주식회사 ADEKA제) 0.4부를 헨셀 믹서(Henschel mixer)를 이용하여 혼합하였다. 스크류식 압출기(주식회사 일본제강소제, 「TEX-30αgud 이축 압출기」)를 이용하고, 얻어진 혼합물을 250℃에서 용융혼련한 후, 펠렛타이저에서 펠렛화한 열가소성 수지 조성물을 얻었다.
얻어진 펠렛상 열가소성 수지 조성물을 이용하여 시험편(성형품)을 제작하고, 광선 반사율 및 광선 투과율을 측정하고, 광선 흡수율을 산출하고, 내충격성, 레이저 용착 외관 및 색조를 평가하였다. 이들의 결과를 표 1 ∼ 2에 표시한다.
| 실시예 | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |||
| 배합[중량부] | 그래프트 공중합체(A) |
A-1 | 35 | 35 | 35 | 35 | 35 | ||
| A-2 | 35 | ||||||||
| A-3 | 35 | ||||||||
| 다른 열가소성 수지(B) | B-1 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | |
| B-2 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | ||
| 카본블랙 | 0.10 | 0.04 | 0.50 | 0.70 | 0.08 | 0.10 | 0.10 | ||
| 산화티탄 | 0.60 | 0.50 | 0.50 | 0.40 | 0.60 | 0.60 | |||
| 산화철 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | ||||||
| 염료 orange | 0.03 | ||||||||
| 염료 red | 0.14 | 0.03 | |||||||
| 염료 green | 0.27 | 0.03 | |||||||
| 항목 | 가시%R | 7.17 | 5.67 | 5.81 | 5.22 | 9.21 | 9.16 | 8.87 | |
| 근적외%A | 60.57 | 27.67 | 80.28 | 90.47 | 39.11 | 66.72 | 60.68 | ||
| 근적외%A/가시%R | 8.45 | 4.88 | 13.82 | 17.33 | 4.25 | 7.28 | 6.84 | ||
| 물성 | Charpy 충격성 | [kJ/m2] | 9.1 | 8.4 | 8.9 | 8.8 | 9.0 | 6.3 | 7.8 |
| 용착외관 | - | A | B | B | C | B | A | A | |
| 색조 | L값 | 32.7 | 28.9 | 28.6 | 26.6 | 38.3 | 38.5 | 36.4 | |
| 비교예 | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | |||
| 배합[중량부] | 그래프트 공중합체(A) |
A-1 | 35 | 35 | 35 | |
| A-2 | ||||||
| 다른 열가소성 수지(B) | B-1 | 40 | 40 | 40 | 75 | |
| B-2 | 25 | 25 | 25 | 25 | ||
| 카본블랙 | 0.05 | 1.6 | 0.02 | 0.1 | ||
| 산화티탄 | 1.2 | 0.5 | 0.6 | |||
| 산화철 | 0.6 | |||||
| 염료 orange | 0.03 | |||||
| 염료 red | 0.14 | |||||
| 염료 green | 0.27 | |||||
| 항목 | 가시%R | 10.31 | 5.21 | 6.09 | 6.89 | |
| 근적외%A | 55.86 | 93.69 | 21.88 | 64.81 | ||
| 근적외%A/가시%R | 5.41 | 17.98 | 3.59 | 9.41 | ||
| 물성 | Charpy 충격성 | [kJ/m2] | 9.4 | 9.0 | 9.0 | 2.3 |
| 용착외관 | - | B | C | C | B | |
| 색조 | L값 | 40.2 | 24.4 | 31.0 | 31.3 | |
표 1 ∼ 2 중의 근적외%A/가시%R은, 근적외 영역의 광선 흡수율의 평균치를 근적외%A, 가시광 영역의 광선 반사율의 평균치를 가시%R로 한 경우의 가시%R에 대한 근적외%A의 비율이다.
표 1 ∼ 2에 나타난 것과 같이 각 실시예에서 얻어진 열가소성 수지 조성물에서는 내충격성이 우수하고, 레이저 용착 외관이 우수하며, 게다가 색조도 우수한 성형품이 얻어졌다. 또한, 각 실시예에서 얻어지 수지 접합체는 투과재와 흡수재가 충분히 접합하고 있었다.
한편, 각 비교예의 경우, 성형품의 내충격성, 레이저 용착 외관, 색조의 어느 하나의 항목에서 열악한 결과로 되었다.
구체적으로는, 비교예 1의 경우, 기시%R이 10% 이상이였기 때문에, 색조가 열악하였다.
비교예 2의 경우, 근적외%A가 93% 이상이었기 때문에, 레이저 용착 외관이 열악하였다.
비교예 3의 경우, 근적외%A가 25% 미만이었기 때문에, 투과재와 흡수재가 충분히 접합하고 있지 않았다.
비교예 4의 경우, 그래프트 공중합체(A)를 함유하지 않았기 때문에, 내충격성이 열악하였다.
[산업상 이용 가능성]
본 발명에 의하면, 색조와 레이저 용착 후의 외관이 우수하고, 또한 수지부재로서 충분한 내충격성을 가진 성형품을 얻을 수 있는 열가소성 수지 조성물을 제공할 수 있다. 특히 성형품의 색조와 레이저 용착 후의 외관과의 밸런스는, 종래 알려져 있는 열가소성 수지 조성물에서는 얻어지지 않는 대단히 높은 레벨이고, 램프·내장·외장 등의 차량용 부품, OA 기구나 가전 제품, 의료용 기구, 각종 공업용 재료로서의 이용 가치는 지극히 높다.
Claims (3)
- 고무상 중합체(a1)에 비닐계 중합체(a2)가 그래프트된 그래프트 공중합체(A)를 포함하는 열가소성 수지 조성물로서,
광선 반사율(%R), 및 하기 식 (1)로 표시되는 광선 흡수율(%A)을 가시광 영역에서부터 근적외광 영역에 있어서 파장 간격 1 nm로 측정한 때,
380 nm ∼ 780 nm의 광선 반사율의 평균치(가시%R)이 5% ∼ 10%,
780 nm ∼ 1180 nm의 광선 흡수율의 평균치(근적외%A)가 25% ∼ 93%인 것을 만족하는 열가소성 수지 조성물.
광선 흡수율(%A) = 100 - 광선 투과율(%T) - 광선 반사율(%R) ··· (1) - 제 1 항에 있어서, 근적외 영역의 광선 흡수율의 평균치와 가시광 영역의 광선 반사율의 평균치와의 비율(근적외%A/가시%R)이 16.5 ∼ 4.5인 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물.
- 제 1 항 또는 제 2 항 중 어느 한 항의 열가소성 수지 조성물을 성형한, 성형품.
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