KR20180096161A

KR20180096161A - 타이어 스틸코드용 필라멘트

Info

Publication number: KR20180096161A
Application number: KR1020170022477A
Authority: KR
Inventors: 조영래
Original assignee: 부산대학교 산학협력단
Priority date: 2017-02-20
Filing date: 2017-02-20
Publication date: 2018-08-29

Abstract

본 발명은 탄소강 와이어(carbon steel wire)의 외면에 황동 도금층이 형성된 필라멘트를 레이저를 이용하여 황동 도금층 표면에 미세한 깊이의 요철을 형성시킨 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 황동 도금층의 표면에 형성된 미세한 깊이의 요철에 의해 필라멘트 표면의 비표면적을 증가되어 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시키는 효과가 있다.

Description

타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법{FILAMENT FOR TIRE STEEL CODE AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

본 발명은 타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 탄소강 와이어(carbon steel wire)의 외면에 형성된 황동 도금층의 표면에 레이저를 이용하여 탄소강 와이어의 길이 방향을 따라 미세한 깊이의 반점(spot) 형상의 요철을 형성시켜 비표면적을 증가시킴으로써, 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시킨 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

타이어 코드(tire cord)는 타이어의 형태를 잡아주는 보강소재로서 타이어의 주행 안정성, 내구력, 고속 주행시 굴림 저항성 등 타이어의 성능을 좌우하는 아주 중요한 부품이다. 타이어 코드는 초기에는 주로 면 소재를 사용하였지만 이후 레이온, 나일론, 폴리에스테르 등과 같은 합성섬유 소재로 바뀌었고, 승용차용 레디얼 타이어가 보급되면서 합성섬유 소재보다도 고강력, 내피로성 등과 같은 기계적 물성이 더 우수한 탄소강 와이어(carbon steel wire) 소재의 필라멘트가 많이 사용되고 있다.

필라멘트는 고무와의 접착력을 높이기 위해 직경이 150~400 ㎛인 탄소강 와이어의 표면에 통상적으로 두께가 100~200 nm가 되도록 황동 도금층을 형성시킨 구조로서 타이어의 주행 안정성, 내구력 등의 물성을 향상시키기 위한 방안으로 다양한 기술들이 개발되고 있다. 황동 도금층은 내부의 탄소강 와이어를 수분 등 유해환경으로부터 보호하고, 필라멘트와 고무와의 접착력을 증가시키는 중간층의 역할을 한다.

특허문헌 1 내지 3에 공지된 스틸코드는 도 1 내지 3에 도시된 바와 같이 고무 토핑 작업시 스틸코드의 형상을 거의 원형 그대로 유지하면서 꼬여있는 필라멘트 사이로 충분한 고무침투를 유도하여 스틸코드와 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시켜 타이어의 내구력, 주행 안정성 등의 특성을 높이기 위해 탄소강 소재의 필라멘트를 세 가닥 엮은 구조로서 타이어의 특성을 높이기 위한 방안으로 탄소강 와이어 소재를 개선하거나 또는 탄소강 와이어의 표면을 도금하여 표면 특성을 개선하거나 또는 스틸코드의 제조시 탄소강 와이어의 꼬임 주기 등을 개선하는 기술들에만 한정되어 있었다.

따라서, 본 발명자는 타이어의 특성을 높이기 위한 방안으로 상기의 기술들에만 한정되지 아니하고, 스틸코드의 제조에 사용되는 탄소강 와이어 소재의 필라멘트의 비표면적을 증가시켜 스틸코드와 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시키는 방안을 도출함으로써 본 발명을 완성하게 되었다.

특허문헌 1 : 대한민국실용신안공보 제20-988-0000510호(1988년 03월 12일 공고) 소형 차량 타이어 보강용 스틸코드 특허문헌 2 : 대한민국 등록특허공보 제10-0493671호(2005년 08월 31일 공고) 래이디얼 타이어용 스틸코드 특허문헌 3 : 대한민국 등록특허공보 제10-0493673호(2005년 06월 03일 공고) 카카스부에 스틸코드가 적용된 레이디얼 타이어

본 발명은 탄소강 와이어(carbon steel wire)의 외면에 형성된 황동 도금층의 표면에 레이저를 이용하여 탄소강 와이어의 길이 방향을 따라 미세한 반점(spot) 형상의 요철을 형성시켜 비표면적을 증가시킴으로써, 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시킨 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

상기의 과제를 해결하기 위한 방안으로 본 발명은 탄소강 와이어의 표면에 황동 도금층을 형성시킨 필라멘트에 있어서, 상기 탄소강 와이어(10)는 황동 도금층(20)의 표면에 미세한 요철(30)을 형성시킨 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트를 과제의 해결 수단으로 한다.

그리고 본 발명은 탄소강 와이어의 표면에 황동 도금층을 형성시킨 필라멘트의 제조방법에 있어서, 일정한 속도로 인발되는 필라멘트 제조의 연속공정으로 탄소강 와이어(10)의 외면에 형성시킨 황동 도금층(20)의 표면에 미세한 요철(30)이 형성되도록 가공하는 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트의 제조방법을 과제의 다른 해결 수단으로 한다.

상기 요철(30)은 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 일정간격으로 미세한 반점(spot)의 홈이 띠 형상으로 규칙적으로 배열되어 형성되거나 또는 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 미세한 반점(spot)의 홈이 불규칙적인 형상으로 형성되며, 상기 띠 형상은 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 황동 도금층(20)의 표면에 단수 배열 또는 복수 배열의 형상으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 요철(30)은 중앙부가 오목하고, 주변부에 불규칙한 돌기가 형성되고, 1개 내지 다수개의 레이저 빔을 필라멘트의 표면에 조사하여 가공하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트는 탄소강 와이어(carbon steel wire)의 외면에 형성된 황동 도금층의 표면에 레이저를 이용하여 미세한 반점(spot) 형상의 요철을 형성시켜 비표면적을 증가시킴으로써, 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시키는 효과가 있다.

도 1 내지 3은 종래의 기술에 의한 탄소강 와이어 소재의 필라멘트를 세가닥 꼬아서 형성시킨 스틸코드의 사시도
도 4는 본 발명에 바람직한 실시 예의 타이어 스틸코드용 필라멘트의 표면에 미세한 깊이의 반점(spot) 형상의 요철을 형성시킨 상태를 찍은 사진.
도 5(a) 및 도 5(b)는 본 발명에 바람직한 실시 예의 타이어 스틸코드용 필라멘트의 표면에 미세한 깊이의 반점(spot) 형상의 요철을 단수 배열 또는 복수 배열의 홈을 규칙적으로 형성시킨 상태를 나타낸 사시도.
도 6은 타이어 스틸코드용 필라멘트의 표면에 미세한 깊이의 반점(spot) 형상의 요철을 불규착적으로 형성시킨 상태를 나타낸 사시도.
도 7 내지 도 11은 본 발명에 따른 바람직한 실시 예에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트의 표면에 미세한 깊이의 반점(spot) 형상의 요철을 규칙적으로 형성시킨 상태를 찍은 사진.
도 12 내지 도 15는 본 발명에 따른 바람직한 실시 예에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트의 표면에 미세한 깊이의 반점(spot) 형상의 요철을 확대하여 찍은 사진.

이하, 본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법에 대해서 첨부된 도면을 참고로 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만 설명하되, 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트는 본 명세서에 첨부된 도면인 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같은 구조로서, 탄소강 와이어의 표면에 황동 도금층을 형성시킨 필라멘트에 있어서, 상기 탄소강 와이어(10)는 황동 도금층(20)의 표면에 미세한 요철(30)을 형성시킨 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 타이어 스틸코드에 사용하는 필라멘트(100)는 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이 직경이 150~400 ㎛ 정도인 탄소강 와이어(10)의 외면에 두께가 100~200 nm가 되도록 형성시킨 황동 도금층(20)의 표면에 레이저를 이용하여 미세한 요철(30)이 형성되도록 가공한 구조이다.

참고로, 본 발명에서 적용되는 필라멘트(100)에 사용되는 탄소강 와이어(10)의 직경 및 황동 도금층(20)의 두께는 상기의 치수에만 반드시 한정되지 아니하고, 제조자의 필요나 또는 설계조건에 따라 적절히 조정되어질 수 있다.

그리고 본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트를 이용하여 제조하는 스틸코드의 구조는 도 1 내지 3에 도시된 바와 같은 통상적인 구조로서, 스틸코드의 제조에 사용하는 필라멘트(100)의 꼬임 가닥 개수는 통상적인 사용개수인 2~6개인 것이 바람직하지만, 상기의 꼬임 가닥 개수에만 반드시 한정되지 아니하고, 제조자의 필요나 또는 설계조건에 따라 적절히 조정되어질 수 있다.

통상적인 타이어용 스틸코드는 도 1 내지 3에 도시된 바와 같은 구조로서, 타이어용 스틸코드용 필라멘트의 표면이 매끄러운 형상인데 비해, 본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트는 종래의 스틸코드와 구조는 같아도 필라멘드(100)의 표면에 미세한 깊이의 요철(30)이 형성된 형상으로 종래의 필라멘트에 비해 비표면적이 크므로 고무와의 접착 면적이 커지고 접착된 고무를 요철이 고정시키는 작용을 하므로 고무와의 결합력을 향상시키는 작용을 한다.

요철(30)의 홈 깊이는 황동 도금층(20) 두께의 30~80% 범위 내에서 가공하는 것이 바람직하다. 요철(30)의 홈 깊이가 상기에서 한정한 범위 미만이 될 경우에는 요철의 홈 깊이가 얕아져서 스틸코드와 고무와의 접착력이 제대로 향상되지 않을 우려가 있고, 요철(30)의 홈 깊이가 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 황동 도금층(20) 내부의 탄소강 와이어(10)가 손상되어 탄소강 와이어의 기계적 물성이 저하할 우려가 있다. 또한, 탄소강 와이어가 노출되면 고무와 필라멘트 사이의 접착력이 감소되거나 탄소강 와이어가 부식되는 문제가 발생한다.

본 발명에 따른 필라멘트(100)의 황동 도금층(20)의 표면에 형성시키는 요철(30)은 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 일정간격으로 미세한 반점(spot)의 홈이 띠 형상으로 배열되어 형성되거나 또는 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 미세한 반점(spot)의 홈이 불규칙적인 형상으로 형성된다.

상기 띠 형상으로 배열되는 미세한 반점(spot)의 요철(30)은 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 황동 도금층(20)의 표면에 단수 배열 또는 복수 배열의 형상으로 형성된다.

예를 들어, 도 4에 도시된 사진에 도시된 구조와 같이 필라멘트(100)의 일측 면에 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 일정간격으로 미세한 반점(spot)의 홈이 띠 형상으로 형성되도록 요철(30)을 형성시키면, 상기 필라멘트(100)의 일측 면과 대칭되는 타측 면에 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 일정간격으로 미세한 반점(spot)의 홈이 띠 형상으로 형성되도록 요철(30)을 형성시켜서 필라멘트(100)의 표면에 두 열의 띠 형상으로 형성되도록 요철(30)을 형성시키고, 필라멘트(100)의 상면 또는 하면 및 상하면 등에도 띠 형상으로 형성되도록 요철(30)을 형성시킬 수도 있다.

참고로, 본 발명의 명세서에 첨부된 도면인 도 5(a)는 표면에 한 열의 띠 형상이 형성되도록 요철(30)을 형성시킨 필라멘트의 사시도이고, 도 5(b)는 표면에 두 열의 띠 형상이 형성되도록 요철(30)을 형성시킨 필라멘트의 사시도이며, 도 6은 표면에 불규칙적인 홈의 형상으로 요철(30)을 형성시킨 필라멘트의 사시도이다.

본 발명에서 사용하는 레이저 장치는 탄소강 와이어(10)의 표면에 100~200 nm의 두께로 형성시킨 황동 도금층(20)에 미세한 요철(30)을 형성시켜야 하므로 본 발명에서 사용하는 레이저는 미세 홈 가공을 위해 펨토초 레이저(femtosecond laser)를 사용하는 것이 바람직하다. 펨토초 레이저는 펄스폭이 매우 짧기 때문에 재료의 열적손상 없이 재료를 가공할 수 있다.

본 발명에서 사용하는 레이저 빔의 평균 파워는 10~50 W, 펄스 에너지(pulse energy)는 4~40 μJ인 것이 바람직하다. 레이저 빔의 평균 파워 및 펄스 에너지의 세기가 상기에서 한정한 범위 미만일 경우에는 필라멘트(100)의 표면에 요철이 제대로 형성되지 않을 우려가 있고, 레이저 빔의 평균 파워 및 펄스 에너지의 세기가 상기에서 한정한 범위를 초과할 경우에는 필라멘트(100)의 표면에 형성된 황동 도금층(20)에 너무 깊은 깊이의 요철(30)이 형성되어 탄소강 와이어(10)의 소재가 손상되어 필라멘트(100)의 기계적 물성이 저하할 우려가 있다.

이와 같이 본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트(100)를 사용하여 도 1 내지 3에 도시된 바와 같이 서너 가닥을 꼬아서 제조한 스틸코드는 탄소강 와이어(10)의 외면에 형성된 황동 도금층(20)의 표면에 레이저를 이용하여 도 7 내지 도 11에 도시된 사진의 구조와 같이 미세한 깊이의 요철(30)을 형성시키면, 도 12 내지 도 15에 도시된 바와 같이 중앙부가 오목하고, 주변부에 불규칙한 돌기가 형성됨으로써, 탄소강 와이어(10) 표면의 비표면적을 증가시킴으로서 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시키는 효과가 있다.

한편, 본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트의 제조방법을 설명하면 아래의 내용과 같다.

본 발명에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트의 제조방법은 탄소강 와이어의 표면에 황동 도금층을 형성시킨 필라멘트의 제조방법에 있어서, 일정한 속도로 인발되는 필라멘트 제조의 연속공정으로 탄소강 와이어(10)의 외면에 형성시킨 황동 도금층(20)의 표면에 미세한 요철(30)이 형성되도록 가공한다.

상기 요철(30)은 필라멘트(100)의 표면에 형성시키는 미세한 반점(spot)의 홈이 띠 형상으로 형성시키는 띠의 개수에 따라 1개 내지 4개의 레이저 빔을 배치한 상태에서 조사하여 가공한다.

필라멘트(100)의 표면에 형성시키는 요철(20)의 형상 및 구조에 대해서는 상기에서 상세히 설명한 바 있으므로 여기서는 그 설명을 생략하기로 한다.

또한, 본 발명에서 사용하는 레이저 장치는 펨토초 레이저(femtosecond laser)를 사용하는 것이 바람직하며, 펨토초 레이저를 사용하면 초점 심도(depth of focus)가 10 ㎛ 정도로 짧기 때문에 곡면을 갖는 필라멘트가 초당 수 미터 정도로 이동될 때, 필라멘트의 표면에 레이저 빔의 초점을 맞추기가 어렵기 때문에 스틸코드용 필라멘트의 표면 요철 형성을 위한 가공이 곤란하지만, 본 발명에서는 황동 도금층(20)에 미세한 요철(30)을 형성하기 위해 필라멘트의 이동시 진동을 최대한 억제시키기 위해 구멍을 갖는 나팔 모양의 필라멘트 떨림방지용 치구를 설치 사용하였으며, 레이저 가공은 필라멘트가 나팔 모양의 떨림방지용 치구의 내부로 이동하는 도중에 떨림 방지용 치구의 구멍을 통해서 수행했다. 본 발명에서 사용하는 펨토초 레이저(femtosecond laser)에 대한 제원 및 필라멘트의 요철 홈의 가공 조건은 아래 후술하는 실시 예에서 구체적으로 설명하기로 한다.

이하 본 발명을 하기의 실시 예를 통해 구체적으로 설명하면 다음과 같으며, 본 발명은 하기의 실시 예에 의해서만 반드시 한정되는 것이 아니다.

1. 타이어 스틸코드용 필라멘트의 제조

직경이 300 ㎛인 탄소강 와이어(10)의 외면에 두께 150 nm의 황동 도금층이 코팅된 필라멘트의 표면에 펨토초 레이저(femtosecond laser)인 샤추메 HP³(Satsume HP³)를 사용하여 레이저 빔을 조사하여 필라멘트의 표면에 반점(spot) 형상의 요철을 형성시켰다.

본 실시 예에서 사용한 샤추메 HP³(Satsume HP³, 프랑스의 Amplitude Systemes사 제작)는 렌즈의 개구수 (NA)는 0.26, 대물렌즈 배율은 10배, 초점 심도(depth of focus)는 14 ㎛, 빔(beam) 지름은 18 ㎛, 빔 파장은 1030 nm, 펄스 반복율은 1250 kHz, 1개 펄스 에너지는 [4, 8, 12, 20, 24, 28, 32, 40] μJ의 범위 내에서 변화시켜 레이저 빔을 필라멘트의 표면에 조사하였다.

(실시 예 1)

필라멘트의 표면에 펄스 에너지(pulse energy)가 28 μJ의 세기로 레이저 빔을 조사하여 평균 깊이 50 nm이고, 평균 직경이 23.2 ㎛인 반점(spot) 형상의 요철이 필라멘트의 길이 방향을 따라 배열되도록 가공하였으며, 그 형상은 도 7(a) 및 도 7(b)에 도시된 바와 같은 구조이며, 도 7(a)는 500배 확대한 사진이고, 도 7(b)는 100배 확대한 사진이다.

(실시 예 2)

필라멘트의 표면에 펄스 에너지(pulse energy)가 32 μJ의 세기로 레이저 빔을 조사하여 평균 깊이 70 nm이고, 평균 직경이 24.5 ㎛인 반점(spot) 형상의 요철이 필라멘트의 길이 방향을 따라 배열되도록 가공하였으며, 그 형상은 도 8(a) 및 도 8(b)에 도시된 바와 같은 구조이며, 도 8(a)는 500배 확대한 사진이고, 도 8(b)는 100배 확대한 사진이다.

(실시 예 3)

필라멘트의 표면에 펄스 에너지(pulse energy)가 36 μJ의 세기로 레이저 빔을 조사하여 평균 깊이 90 nm이고, 평균 직경이 23.8 ㎛인 반점(spot) 형상의 요철이 필라멘트의 길이 방향을 따라 배열되도록 가공하였으며, 그 형상은 도 9에 도시된 바와 같은 구조로서 도 9는 500배 확대한 사진이다.

(실시 예 4)

필라멘트의 표면에 펄스 에너지(pulse energy)가 40 μJ의 세기로 레이저 빔을 조사하여 평균 깊이 100 nm이고, 평균 직경이 23.6 ㎛인 반점(spot) 형상의 요철이 필라멘트의 길이 방향을 따라 배열되도록 가공하였으며, 그 형상은 도 10에 도시된 바와 같은 구조로서 도 10은 500배 확대한 사진이다.

(실시 예 5)

필라멘트의 표면에 펄스 에너지(pulse energy)가 4, 8, 12, 20, 24 μJ의 세기로 점차 변화시키면서 레이저 빔을 조사하여 반점(spot) 형상의 요철이 필라멘트의 길이 방향을 따라 배열되도록 가공하였으며, 그 형상은 도 11은 500배 확대한 사진이다.

(비교 예 1)

실시 예 1 내지 5에서 사용한 필라멘트와 동일한 소재로서 레이저 빔으로 표면을 가공하지 않은 필라멘트를 사용하였다.

2. 스틸코드의 제조

상기 실시 예 1 내지 5 및 비교 예 1의 필라멘트를 각각 세 가닥씩 사용하여 필라멘트의 꼬임주기가 10 mm가 되도록 도 3에 도시된 바와 같은 구조의 스틸코드를 제조하였다.

3. 스틸코드의 평가

실시 예 1 내지 5 및 비교 예 1의 필라멘트를 사용하여 상기 2의 방법에 의해 제조한 스틸코드를 사용하여 타이어용으로 사용되는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 시트에 접착하여 160℃로 가열된 프레스로 20분 가열하여 제조한 가황 고무 시편을 대기 중에서 8시간 방치한 다음 사용하여 접착력을 평가하였으며, 평가결과는 아래 [표 1]의 내용과 같다.

평가항목	실시 예				비교 예
평가항목	1	2	3	4	1
접착력(kg/in)	143	141	147	145	127
* 접착력은 ASTM D2229-2014 접착력 시험법에 따라 인장 시험기를 이용한 접착 시험을 실시하였으며, 가황 고무 시편에 접착된 스틸코드를 빼낼 때 필요한 힘으로 평가하였다.

상기 [표 1]의 내용에 의하면, 실시 예 1 내지 4의 필라멘트를 사용한 스틸코드는 표면에 요철을 형성시키지 않은 필라멘트를 사용한 스틸코드에 비해 접착력 성능이 우수한 것을 확인할 수 있었다.

그리고 실시 예 5에서 확인한 바와 같이, 펄스 에너지(pulse energy)가 4, 8, 12, 20, 24 μJ의 세기로 변화시키면서 레저이 빔을 필라멘트 표면에 조사하여 요철의 직경 변화를 확인한 결과, 펄스 에너지(pulse energy)가 4 μJ 이상 되면 황동 표면층에 반점(spot) 형상의 요철 형성이 관찰되었고, 펄스 에너지(pulse energy)가 12 μJ 이상 되면 황동 표면층에 반점(spot) 형상의 요철의 지름은 대략 24 ㎛로 거의 일정한 것이 확인되었다. 반면에 펄스의 에너지가 높아지면 황동 표면층에 반점(spot) 형상의 요철의 깊이는 증가하였다.

그리고 상기 요철의 형상을 원자간력 현미경으로 알려진 에이에프멤(AFM)으로 측정한 결과를 도 12 내지 도 15에 도시하였다. 도 12 내지 15에 도시된 바와 같이 황동 표면층에 반점(spot) 형상의 요철은 지름 중앙부가 오목하고, 주변부에 불규칙한 돌기가 형성됨으로써, 탄소강 와이어(10) 표면의 비표면적을 증가시킴으로서 플라이 코팅 고무와의 접착력을 향상시키는 효과가 있다. 또한, 반점 형상의 요철 주변부에 생긴 불규칙한 돌기는 황동 표면층과 고무의 경계면에서 기계적 미끄러짐을 억제시켜 접착력을 증가시키는데 기여한다.

상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 타이어 스틸코드용 필라멘트 및 그 제조방법을 설명하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

100 : 필라멘트 10 : 탄소강 와이어
20 : 황동 도금층 30 : 요철

Claims

탄소강 와이어의 표면에 황동 도금층을 형성시킨 필라멘트에 있어서,
상기 탄소강 와이어(10)는 황동 도금층(20)의 표면에 미세한 요철(30)을 형성시킨 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트.
제1항에 있어서,
상기 요철(30)은 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 일정간격으로 미세한 반점(spot)의 홈이 띠 형상으로 규칙적으로 배열되어 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트.
제1항에 있어서,
상기 요철(30)은 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 미세한 반점(spot)의 홈이 불규칙적인 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트.
제2항에 있어서,
상기 띠 형상은 탄소강 와이어(10)의 길이 방향을 따라 황동 도금층(20)의 표면에 단수 배열 또는 복수 배열의 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트.
제2항 또는 제3항에 있어서,
상기 요철(30)은 중앙부가 오목하고, 주변부에 불규칙한 돌기가 형성된 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트.
탄소강 와이어의 표면에 황동 도금층을 형성시킨 필라멘트의 제조방법에 있어서,
일정한 속도로 인발하는 탄소강 와이어(10)의 외면에 형성시킨 황동 도금층(20)의 표면에 미세한 요철(30)이 형성되도록 가공하는 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트의 제조방법.
제6항에 있어서,
상기 요철(30)은 1개 내지 4개의 레이저 빔을 조사하여 가공하는 것을 특징으로 하는 타이어 스틸코드용 필라멘트의 제조방법.