KR20180033287A - 루프 형성 방법 및 디바이스 - Google Patents

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KR20180033287A
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한스-위르겐 하우크
마르코 안드레올리
스테파노 리찌
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그로츠-베케르트 카게
산토니 에쎄.뻬.아.
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Abstract

본 발명은,ㆍ복수의 시스템 구성 요소(11, 12)가 바늘판(14)에 대해 움직이고, 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들이 루프들을 형성하기 위하여 실(23)들과 접촉하고,ㆍ적어도 하나의 스페이서(10)가 상기 복수의 시스템 구성 요소(11, 12)의 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 배치되고 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)들 사이에 거리(21)를 한정하며, 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)에 기계적으로 접촉하며,ㆍ상기 스페이서(10)는 실들로부터 멀어지게 배치되어 실을 접촉하지 않으며,ㆍ상기 스페이서(10)는 바늘판(14)에 대해 움직이며,ㆍ스페이서(10)는 루프 형성 공정 중의 적어도 시간의 기간 동안 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 모두에 대해 또한 움직이는, 루프 형성 공정에 관한 것이다. 등가의 디바이스가 또한 개시되고 청구된다.

Description

루프 형성 방법 및 디바이스
본 발명은 루프 형성 방법 및 디바이스에 관한 것이다.
다양한 형태의 편직기(knitting machine)가 널리 공지되어 있다. 원형 편직기, 횡편직기(flat knitting machine) 및 경편직기(warp knitting machine)는 이러한 편직기의 가장 중요한 형태에 속한다.
편직기는 통상적으로 편직 공구를 지지하기 위한 적어도 하나의 바늘판(needle bed)을 포함한다. 원형 편직기의 바늘판들은 종종 "실린더"로 지칭된다. 이러한 문구는 그 형상을 고려한 것이다. 본 명세서에서 인상 "바늘판"은 횡편직기, 원형 편직기 또는 기타 무엇이든 편직 공구를 지지하는 모든 종류의 디바이스들을 지칭한다.
편직 공구는 예를 들어 바늘, 싱커(sinker) 등이다. 편직 공구는 루프 성형 공정에 직접 관여하고, 이에 의해 실과 접촉하는 편직기의 부품들이다. 다른 편직 공구는 실을 쥐거나, 이끌거나, 잡는다. 본 명세서에서, 모든 편직 공구는 "시스템 구성 요소"로 지칭된다.
특별한 시스템 구성 요소의 한 종류는 슬라이더 바늘이다. 공보 DE 698 03 142 T2는 슬라이더 바늘을 보인다. 각각의 슬라이더의 프로파일은 슬라이더들의 움직임에 직각인 평면에서 U-자 형상이다. 그 결과, U-자 형상 슬라이더의 다리들은 각각의 슬라이더가 그 위에서 움직이는 바늘의 생크(shank)를 부분적으로 포위한다. 또한, 임의의 다리는 각각의 슬라이더가 움직인 바늘의 바늘 생크와 인접한 바늘 또는 인접한 바늘 생크 사이에 부분적으로 배열된다고 말할 수 있다. 편직 공정 동안, 바늘 생크와 슬라이더 사이에 상대 움직임이 있다. 이에 의해, 슬라이더는 후크 내부의 실을 위한 개구를 일시적으로 폐쇄하거나 또는 바늘 생크를 따라 실을 운반한다. 이렇게 해서,슬라이더가 실과 규칙적으로 접촉하게 된다.
편직 동안, 상이한 형태의 편직기에서 작용하는 다양한 형태의 시스템 구성 요소는 적어도 한 종류의 바늘판에 대한 상대 움직임을 가진다. 바늘판의 채널들에서 이러한 상대 움직임은 대부분의 현대 편직기에 고유한 몇몇 문제를 일으킨다.
시스템 구성 요소와 바늘판 사이의 높은 마찰 부하 또는 채널들에서의 시스템 구성 요소의 고착이 있다. 마찰은 시스템 구성 요소 및 바늘판에서 마모를 유발하고, 편직기에서 불필요한 열을 발생시킨다.
공보 DE 10 2013 104 189 A1에는 싱커(sinker)들의 버트(butt)의 작용의 길이 방향 구성 요소들이 아닌 것에 의해 유발되는 채널에서의 싱커들의 고착 문제가 논의된다. 이러한 공보는 이러한 문제를 해결하도록 하나의 공통 그루브에 상이한 길이의 2개의 싱커를 사용하는 것을 제안한다.
공보 EP 0 672 770 A1은 관형 편성물(knitted fabric)을 편직하기 위한 횡편직기를 보인다. 도시된 편직기 중 하나는 하나의 공통 그루브에서 2개의 바늘을 사용한다. 바늘들은 블레이들로서 이송 요소들을 구비한다. 상기 공보는 스페이서가 이송 요소들에 의해 유발되는 바늘들 사이의 간섭을 방지할 수 있다고 언급한다. 스페이서 자체 및 그 동작 모드는 더 상세하게 설명되지 않는다.
공보 DE 33 11 361 A1은 동일한 길이 방향으로 움직이는 루프 형성을 위한 바늘들 및 싱커들을 포함하는 편직기를 보인다. 상기 편직기는 바늘들이 채널들에서 지지되는 편직기의 하부 영역에 배치된 제1 실린더를 포함한다. 사용된 바늘은 매우 긴 생크를 가져서, 후크는 항상 위쪽으로 바늘 실린더(needle cylinder) 외부 멀리에 바깥쪽에 있다. 바늘 실린더의 상부에, 싱커들을 지지하기 위한 추가의 실린더가 있으며, 싱커들은 바늘들에 비해 짧다. 상기된 바늘들의 긴 생크는 싱커들을 위한 실린더의 채널들의 두꺼운 벽의 상부에, 그러므로 싱커들 사이에 있다. 바늘들과 싱커들의 루프 형성을 위한 수단(후크, 억제 가장자리(holding-down-edge) 및 강탈 가장자리(knock-over-edge))은 루프들이 형성되는 편직기의 영역에서 연장된다. 상기 영역은 싱들커의 실린더의 위쪽에 위치된다. 바늘들 및 싱커들은 채널들에서 적어도 부분적으로 별개로 안내되고, 그러므로 바늘들과 싱커들이 공통 채널들에서 단독으로 안내되는 배열과 비교하여 마찰이 감소된다.
출원 DE 197 40 985 A1은 편직 바늘들의 평탄 측면들 또는 바늘판의 채널들의 벽에 있는 오목부들을 보인다. 오목부들은 편직 바늘들의 측면들의 특정 영역에만 제공되고, 바늘들의 측면의 전체 길이에 제공되지 않는다. 이러한 조치의 결과로서, 편직 공정의 상기 요소들의 접촉 표면들의 표면적이 감소된다. 그러므로, 편직기의 에너지 소비 및 발열이 감소된다.
출원 EP1860219A1은 비교적 얇은 생크를 구비한 편직 바늘을 보인다. 이 공보의 도면 중 일부는, 바늘들의 단면의 상부 모서리와 반대편 하부 모서리만이 바늘 그루브를 건드리도록 바늘들이 바늘 그루브들에 비스듬하거나 또는 대각으로 배열되어 있는 단면도를 도시한다. 접촉 표면들의 표면적은 다시 한번 감소되어서, 시스템의 에너지 소비가 감소된다. 그러므로, 발열도 감소된다.
출원 WO2012055591 A1은 다음과 같은 목적으로 구성되는 편직기를 보인다: 높은 게이지, 낮은 제조 비용 및 낮은 에너지 소비. 공보는 바늘 채널당 2개의 바늘을 제공 하도록 제안한다.
출원 WO2013041380A1은 상기된 WO2012055591A1에 의해 보인 바와 같이 나란한 바늘들을 위한 개선된 작동 캠들을 구비한 편직기를 보인다. 편직기는 저렴한 비용으로 제조될 수 있으며, 고품질의 직물이 제조될 수 있다.
DE610511 B는 2개의 매우 유사한 형태의 바늘을 개시한다. 두 형태 모두 바늘 버트들을 지탱하는 두껍고(바늘의 폭 방향으로) 안정한 후방 부분을 포함한다. 2개의 바늘 형태의 차이는 제1 그룹이 다른 형태보다 긴 후방 부분을 구비한다는 것이다.
후크를 지지하는 바늘들의 두 형태의 전방 부분은 상대적으로 얇다. 전방 부분은 동일한 길이를 가진다.
이 공보에 의해 도시된 바늘판에서, 바늘들의 각각의 얇은 전방 부분의 세그먼트는 바늘판의 각각의 슬롯에서 안내된다. 긴 형태의 바늘들은 짧은 형태의 바늘들의 그룹을 둘러싼다. 긴 바늘들의 후방 부분의 단부 세그먼트는 각각의 슬롯에 의해 추가로 안내된다. 인접한 바늘들의 더욱 두꺼운 후방 부분의 세그먼트의 측면은 서로 접촉한다. DE610511 B는 대부분의 편직기의 바늘판들의 공통의 긴 바늘 채널들을 연삭하는 비용을 줄이는 것을 목표로 한다: 이러한 긴 채널들은 바늘들 길이의 비교적 작은 세그먼트들만을 덮는 상기된 슬롯들로 대체된다. 그러나, 이러한 공보는 현대 편직 공정의 요구에 적합한 편직 디바이스를 교시하지 못한다: DE610511 B에 제시된 편직 베드들이 현대의 편직 속도를 받으면, 바늘은 구부러질 것이다. 그러므로, 바늘이 지나치게 마모되거나 또는 바늘이 각각의 슬롯에 고착될 수 있다.
본 발명의 목적은 현대적인 루프 형성 속도에 맞춰지는 바늘판을 보다 용이하게 제조하는 방법 및 디바이스를 제공하는 것이다.
상기 목적은 청구항 제1항에 따른 방법, 및 청구항 제11항에 따른 디바이스로 달성된다.
본 발명의 루프 형성 공정은, 루프 형성 수단이 장비되고 바늘판의 채널들에서 움직이는 시스템 구성 요소들 사이의 적어도 하나의 가동 스페이서를 사용한다. 상기된 스페이서의 사용은 복수의 시스템 구성 요소 및 적어도 하나의 스페이서가 장비될 수 있는 매우 넓은 채널들 또는 그루브들을 구비한 바늘판들을 사용하는 것을 가능하게 한다. 매우 유익한 바늘판들은 각각의 바늘판의 피치의 0.8, 0.9, 1, 1.2, 1.3, 1.5, 2 또는 3배 이상인 폭을 가지는 채널들이 장비된다. 대부분의 스페이서는 제조가 용이하게 비용 효과적이다.
본 발명의 루프 형성 공정에 따라서, 시스템 구성 요소들은 바늘판에 상대적으로 움직인다. 바늘판에 대한 시스템 구성 요소들의 움직임의 방향은 바늘판의 채널들 또는 그루브들의 길이 방향 연장부에 의해 한정된 길이 방향이다. 시스템 구성 요소들은 채널들에 삽입되고 움직인다. 바늘판의 단부 영역에서, 루프들이 형성된다. 상기된 바와 같이, 시스템 구성 요소에는 고리 형성을 위한 특수 수단이 후크 및 래치와 함께 제공된다. 시스템 구성 요소들의 이러한 수단은 바늘판의 상기 단부 영역(루프 형성 구역)에서 움직인다. 바늘판의 상기 단부 영역에서, 바늘의 후크들 및 래치들은 실에 접촉하여 실과 함께 루프들을 형성한다. 통상적으로, 스페이서들은 실에서 멀리 배치되며, 접촉하지 않는다.
본 발명의 루프 형성 방법에 따라서, 적어도 하나의 스페이서는 바늘판의 적어도 하나의 채널에 삽입된다. 바람직하게, 2개의 시스템 구성 요소 사이에 하나의 스페이서가 있다. 또한, 2개의 시스템 구성 요소 사이에 하나 이상의 스페이서가 있거나, 또는 시스템 구성 요소들과 바늘판의 채널의 벽들 사이에 스페이서들이 또한 있을 수 있다.
스페이서들은 2개의 인접한 시스템 구성 요소들 사이의 거리를 한정한다. 바람직한 실시예에서, 바늘판의 채널의 폭의 방향인 방향(x)으로의 스페이서들의 폭은 바늘판의 채널을 한정하는 벽들의 폭과 동일하다. 바람직하게, 방향(x)에 직각인 스페이서들의 양측면은 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 각각의 측면들 중 하나와 기계적으로 접촉한다.
스페이서들은 시스템 구성 요소들보다 길이 방향으로 더 짧을 수 있다. 그러나, 스페이서의 적어도 부분들은, 시스템 구성 요소들이 버트들을 구비하는 그루브의 길이 방향 연장부(y)의 세그먼트들에서 연장되면 유익하다. 스페이서들은 실들을 접촉하도록 의도된 후크들 또는 래치들과 같은 수단을 가지지 않는다. 스페이서들의 형상은 바늘판의 단부 영역에서도 스페이서들이 시스템 구성 요소들의 거리를 한정하는 것을 가능하게 한다. 스페이서는 실들과 접촉하지 않는다.
적어도 하나의 스페이서의 움직임은 시스템 구성 요소들의 움직임의 방향과 동일한 길이 방향을 가진다. 대부분의 경우에, 스페이서들 또는 심지어 복수의 스페이서는 다수의 시스템 구성 요소를 가지는 하나의 그루브에 배치된다. 또한, 벽과 시스템 구성 요소 사이에 적어도 하나의 스페이서를 배치하는 것이 유익하다. 스페이서들은 바늘판에 대해 움직인다(제1 상대 속도). 또한, 본 발명의 적어도 하나의 스페이서는 편직기의 최첨단 바늘판의 2개의 그루브를 한정하는 벽을 대체한다고 말할 수 있다. 스페이서와 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이의 상대 속도는 최첨단 바늘판의 벽과 2개의 그루브의 시스템 구성 요소들 사이의 상대 속도보다 훨씬 낮을 수 있다. 그러므로, 시스템 구성 요소들과 스페이서 사이의 마찰은 시스템 구성 요소들과 최첨단 바늘판의 상기된 벽 사이의 마찰보다 낮다.
이러한 사실은 본 발명의 또 다른 중요한 특성의 원천일 수 있으며; 발명의 실시예들 및 공정들은 에너지를 절약할 수 있다.
대부분의 시스템 구성 요소는 편직을 위해 삽입되는 바늘판의 채널들의 벽과 적어도 부분적으로 접촉할 수 있는 2개의 마주보는 편평한 측면을 포함한다. 추가적으로, 보다 작은 표면의 부분들은 채널의 바닥과 접촉할 수 있다. 적어도 제1 종류의 마찰은 가동성 스페이서들에 의해 감소될 수 있다.
2개의 인접한 시스템 구성 요소에 관한 적어도 하나의 스페이서의 상대 움직임이 유익하다. 통상적으로, 스페이서 및 2개의 인접 시스템 구성 요소의 움직임은 바늘 채널들의 길이 방향으로 최소 및 최대 사이의 주기적인 움직임을 포함한다. "2개의 인접한 시스템 구성 요소와 관련하여 적어도 하나의 스페이서의 상대 움직임이있다"는 문구는 이러한 요소(스페이서 및 2개의 인접한 시스템 구성 요소)들 서로에 관하여 정지하고 있는 이러한 움직임의 주기(period) 동안의 시간의 기간일 수 있는 것을 배제하지 않는다.
바늘판에 대한 스페이서 및 인접한 시스템 구성 요소들 중 하나 또는 둘 모두의 주기적인 움직임이 스페이서의 움직임의 주기의 적어도 절반 동안 동일한 방향을 가지면 유익하다. 움직임이 동일한 방향을 가지는 더욱 긴 주기는 한층 더욱 유익하다(70, 80 또는 90% 이상).
다른 테스트(다른 바늘 형태, 다른 오일, 다른 속도, 다른 게이지)들은 시스템 구성 요소들 및 스페이서들이 동일한 방향으로 구동되는 주기가 이러한 요소들이 반대 방향을 가지는 주기보다 길면 충분할 수 있다는 것을 보였다. 후자의 조건은 요소들이 서로에 대해 거의 정지 상태에 있는 주기가 있기 때문에 제1 조건과 다르다.
바늘판에 관하여 상기된 요소들의 상대 움직임이 양(0보다 큰)이고 동일한 방향을 가지면, 스페이서와 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이의 상대 속도는 바늘판과 관련하여 상기된 요소들 각각의 상대 속도보다 낮다. 이러한 사실은 루프 형성 공정 동안 에너지 소비의 전반적인 감소에 중요할 것으로 보인다. 그러므로, 보다 진보된 진보된 루프 형성 공정은 상기된 조건이 충족되는 매우 긴 기간을 특징으로 한다.
대부분의 편직기에서, 시스템 구성 요소들과 바늘판 사이의 길이 방향 상대 움직임은 캠들에 대한 바늘판의 상대 움직임에 의해 개시된다. 이러한 상대 움직임은 채널들의 폭 방향(x)이며, 그러므로 방향(y)으로의 길이 방향 상대 움직임에 직각이다. 그러므로, 캠과 시스템 구성 요소들의 상호 작용은 루프들을 형성하는데 필요한 길이 방향 움직임을 시작한다. 그러나, 이런 종류의 상호 작용은 시스템 구성 요소들에 직각 방향으로 힘을 또한 전달하고, 이러한 힘은 채널들의 벽에 대해 시스템 구성 요소들을 밀며, 그러므로 불필요한 마찰의 원인이 된다. 상기된 바와 같이, 그 각각의 그루브에 있는 시스템 구성 요소들 및 스페이서들을 움직이는 힘은 캠 홀더들 상에 고정된 캠들에 의해 한정되는 캠 트랙들을 따르는 스페이서들 및 시스템 구성 요소들의 버트들의 상대 움직임에 의해 제공될 수 있다. 원형 편직기들은 통상적으로 기계 프레임에 고정된 캠 홀더들을 구비한다. 횡편직기들은 바늘판과 관련하여 움직인 캐리지들의 부분인 캠 홀더들을 종종 사용한다. 두 경우 모두, 캠 홀더들과 바늘판 사이에 상대 움직임이 있다.
캠 홀더들과 바늘판들 사이의 상기 상대 움직임에 의해 구동되는 요소들은 적어도 하나의 버트를 구비할 수 있다.
바늘판에 대한 적어도 하나의 스페이서 및 2개의 인접한 시스템 구성 요소에 의해 수행되는 움직임은 동일할 수 있다(움직임의 동일한 속도 및/또는 크기 등). 그러나, 각각의 움직임은 일정 시간 지연을 가질 수 있다(특정 위상 변화).
스페이서들 및 시스템 구성 요소들에 의한 이러한 움직임은 동일한 적어도 하나의 캠에 의해 개시될 수 있다(심지어 하나의 시스템 내부에서의 움직임에 필요한 모든 캠이 동일할 수 있다). 후자의 경우에, 모든 상기된 요소는 동일한 캠 트랙을 따를 것이다(모든 움직임은 동일하지만 지연이 있음).
또한, 2개의 인접한 시스템 구성 요소 중 적어도 하나가 그 움직임을 위한 힘을 스페이서에 제공하면 유익하다. 통상적으로, 이러한 스페이서는 캠과 상호 작용하기 위해 버트가 필요하지 않다. 적어도 하나의 시스템 구성 요소로부터 스페이서로 각각의 힘의 전달은 예를 들어 이러한 요소들 사이의 마찰에 의해 제공될 수 있다.
이미 상기된 바와 같이, 스페이서들은 바람직하게 루프 형성 수단이 없는 반면에, 시스템 구성 요소들은 이러한 수단들 구비한다. 보다 더 바람직하게, 스페이서들은 다른 요소를 통해 직접적으로 또는 간접적으로 이러한 시스템 구성 요소들의 움직임을 제어하지 않는다. 이러한 것은 본 발명에 따른 스페이서들이 바람직하게 제어 요소 또는 제어 싱커(예를 들어, 노킹 오버 싱커(knocking over sinker)들 등)로서 기능하지 않는 것을 의미한다. 스페이서들이 또한 편직 공정 동안 바늘들 또는 시스템 구성 요소들을 선택하기 위한 수단(선택 요소, 선택 싱커)으로서 기능하지 않으면 또한 유익하다. 그러므로, 스페이서들이 시스템 구성 요소 또는 시스템 구성 요소를 제어하는 추가의 요소와 기계적인 접촉을 가이드하거나 또는 확립하는 오목부들, 돌출부들, 돌기들 등을 가지지 않으면 또한 바람직하다.
2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이의 거리는 하나 또는 복수의 스페이서에 의해서만 또는 배타적으로 한정된다. 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이의 거리를 한정하는 복수의 스페이서가 있으면, 적어도 스페이서는 이러한 시스템 구성 요소들 중 하나와 접촉할 수 있다.
인접한 시스템 구성 요소는 동일한 바늘판에서 하나의 방향으로, 다른 인접한 시스템 구성 요소에 가장 가까운 시스템 구성 요소이다.
본 발명의 추가의 특징 및 이점은 도면들의 설명으로부터 보다 명백해질 것이다. 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예들을 도시하지만 비제한적인 예를 제공한다. 도시된 개별적인 특징들의 대부분은 본 발명을 가장 넓은 형태로 개선하기 위한 장점들과 함께 사용될 수 있다.
도 1은 시스템 요소들이 장비된 제1 그루브의 평면도.
도 2는 시스템 요소들이 장비된 제2 그루브의 평면도.
도 3은 시스템 요소들이 장비된 제3 그루브의 평면도.
도 4는 제1 바늘판의 단면도.
도 5는 제2 바늘판의 한 섹션의 사시도.
도 6은 제3 바늘판의 한 섹션의 평면도.
도 7은 제4 바늘판의 한 섹션의 사시도,
도 8은 제5 바늘판의 단면도.
도 9는 요소들의 제1 그룹의 스케치를 도시한 도면.
도 10은 2개의 캠으로 이루어진 캠들의 제1 그룹의 스케치를 도시한 도면.
도 11은 요소들의 제2 그룹의 스케치를 도시한 도면.
도 12는 3개의 캠으로 이루어진 캠들의 제2 그룹의 스케치를 도시한 도면.
도 13은 바늘판과 관련하여 스페이서 및 인접한 2개의 시스템 구성 요소의 길이 방향 위치에 대한 3개의 그래프를 도시한 도면.
도 14는 바늘판과 관련하여 스페이서와 인접한 2개의 시스템 구성 요소의 상대 속도에 대한 3개의 그래프를 도시한 도면.
도 15는 바늘판을 향한 상기된 요소들의 상대 속도에 대해 3개, 및 2개의 인접 시스템 구성 요소를 향한 스페이서의 상대 속도에 대해 2개인, 5개의 그래프를 도시한 도면.
도 16은 다른 상황 하에서 도 4에 표시된 5개의 그래프를 다시 한번 도시한 도면.
도 17은 다른 상황 하에서 상기된 5개의 그래프 중 3개만을 도시한 도면.
도 18은 순수 조화 함수가 아닌 하나의 그래프를 도시한 도면.
도 19는 도 19에 도시된 종류의 3개의 그래프를 도시한 도면.
도 20은 그래프(VSB)가 구역(60)에서 약간 수정하는 도 19에 도시된 그래프들 중 3개를 도시한 도면.
도 1은 시스템 구성 요소(11, 12)들이 장비된 바늘판(14)의 제1 그루브(16)의 평면도를 제공한다. 시스템 구성 요소(11, 12)들의 각각은 후크(20) 및 래치(24)를 구비한다. 후크들과 래치들은 또한 루프 형성 수단(20, 24)으로서 공동으로 표시된다. 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에는 스페이서(10)가 있다. 스페이서(10)는 2개의 시스템 구성 요소(11, 12) 중 임의의 시스템 구성 요소와 기계적으로 안정한 연결을 가지지 않는다.
선(53)은, 바늘들 또는 시스템 구성 요소(11, 12)들의 생크(39)들의 측면에 평행한 길이 방향(y)으로 지향되고 바늘의 후크(20)의 중심을 가로지르는 대칭선이다. 도 1에 도시된 2개의 대칭선(53) 사이의 거리는 피치(52)로 지칭된다. 이러한 거리는 도 1에 도시된 것과 같은 그루브(16)를 포함하는 바늘판(14)에 의해 제조될 수 있는 편직물의 특성을 나타내기 때문에 당업자에게 널리 공지되어 있다. 피치는 밀리미터 단위로 측정되며, 단순히 상기된 거리를 나타낸다. 바늘판(14) 및 바늘판에서 제조될 수 있는 직물의 특성을 나타내는 또 다른 더욱 최근의 방법은 하나의 바늘판(14)에 포함될 수 있는 인치당 바늘(11, 12)들의 수를 나타내는 게이지이다. 도 1은 시스템 구성 요소(11)가 또한 대칭선(53)에 대해 대칭인 것을 도시한다. 상기된 3개의 요소, 스페이서(10), 시스템 구성 요소(11) 및 시스템 구성 요소(12)는 그루브(16)의 고정 벽(15)들과 바닥(55)에 의해 한정되는 그루브(16)에 배치된다.
도 2는 2개의 시스템 구성 요소(11, 12), 및 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 루프 형성 수단(20, 24) 사이의 거리를 제공하는 2개의 스페이서(10)가 장비된 약간 다른 그루브(16)를 도시한다. 각각의 스페이서(10)는 시스템 구성 요소(11, 12)들과 다시 고정 연결되어서, 이러한 요소(10, 11, 12)들은 그루브(16)에서 개별적으로 움직일 수 있다. 시스템 구성 요소(11, 12)들은 대칭선(53)과 관련하여 대칭이다. 시스템 구성 요소(11, 12)들은 2개의 절반부로 각각의 시스템 구성 요소를 절단하는 점선(53)에 대해 대칭인 표준 바늘들일 수 있다.
도 3은 고정 벽(15)들과 그루브(55)의 바닥에 의해 한정된 그루브(16)의 실시예를 도시한다. 3개의 시스템 구성 요소가 그루브(16)에 움직일 수 있게 배치된다. 그 루프 형성 수단(20, 24)들 사이의 거리는 2개의 스페이서(10)에 의해 조정된다.
도 1, 도 2 및 도 3은 본 발명의 매우 유익한 특성을 설명한다: 그루브(16)들은 본 발명의 피치들과 동일한 피치를 가지는 최첨단의 바늘판(14)들보다 넓다(방향(x)으로 더욱 큰 폭을 가진다). 본 발명에 적합한 바늘판들은 피치(52)보다 0.7배 큰, 또는 피치(52)보다 한층 더 크거나 또는 피치(52)의 1.5 배보다 큰 폭을 가진다. 상기된 피치를 구비한 그르부들은 시스템 구성 요소들의 길이의 적어도 95, 90, 85, 80, 70 또는 60%와 동일한 길이를 가질 수 있다. 각각의 그루브(16)는 제조가 용이하다: 최첨단 기술에 따라서, 이러한 그루브들 또는 채널들은 연삭되거나, 또는 고정 벽(15)들은 바닥(55)에 또는 그 위에 고정된다. 두 경우 모두, 제조자는 작은 수의 더욱 넓은 그루브들을 제조하는데 그 자체를 국한할 수 있다면 많은 비용을 절약할 수 있다. 또한, 이러한 넓은 그루브들은 세척이 용이하고, 전체적인 새로운 디바이스의 오일 소비는 가장 최첨단 디바이스보다 적다. 각각의 그루브는 바람직하게 시스템 구성 요소들의 길이의 150, 120, 95, 90, 85, 80, 70 또는 60%보다 큰 길이를 가질 수 있다. 바늘판은 1, 2, 3개 또는 독점적으로 또는 거의 독점적으로 이러한 종류의 그루브가 장비될 수 있다.
도 4는 제1 바늘판(14)의 단면을 도시한다. 바늘판(14)은 고정 벽(15)들에 의해 서로 한정된 그루브/채널(16)들을 포함한다. 그루브(16)들 중 하나는 제1 바늘(11) 및 제2 바늘(12)을 구비한다. 바늘(11 및 12)들 사이에 스페이서(10)가 있다. 스페이서(10)는 바늘(11 및 12)들 사이의 거리(21)를 한정한다. 통상적으로, 이러한 거리는 방향(x)으로 주로 또는 완전히 연장된다. 모든 요소(10, 11, 12)는 각각의 요소의 움직임을 위한 힘을 수용하는 버트(17)들을 구비한다.
도 4에 도시된 실시예는 스페이서(10)들의 생크와 동일한 폭(방향(x)으로)을 가지는 고정 벽(15)들을 구비한다. 이러한 조치는 또한 모든 발명의 실시예에서 유익하다. 시스템 구성 요소들의 생크는 동일한 폭(방향(x))을 또한 가질 수 있다. 생크들 및 고정 벽들의 상이한 폭을 가지는 본 발명의 다른 실시예들이 있다.
도 5는 제2 바늘판(14)의 섹션의 사시도이다. 바늘판(14)은 그루브(16)들을 구비한다. 그 폭은 브래킷(16)에 의해 상징된다. 그루브(16)들은 고정 벽(15)들에 의해 서로에 대해 한정된다. 각각의 그루브(16)는 스페이서(10)와 제1 바늘(11) 및 제2 바늘(12)을 포함한다. 이들 각각의 요소(10,11, 12)는 버트(17)를 구비한다. 바늘들은 그 전방 단부에 루프 형성 구역(19)으로 연장되는 후크(20)들을 가진다. 후크 루프 형성 구역(19)은 루프(33)들이 형성되는 구역 또는 영역이다. 스페이서(10)들은 루프 형성 구역(19)에서 연장되지 않으며, 스페이서(10)들은 후크(20)들 또는 임의의 다른 종류의 루프 형성 수단을 구비하지 않는다.
도 5에 도시된 실시예에서, 스페이서(10)들의 버트(17)는 바늘(11, 12)들의 버트(17)보다 다른 길이 방향 위치(y)에 제공된다. 이러한 것은 스페이서들의 버트(17)가 바늘들의 버트(17)보다 다른 캠(18)들을 사용한다는 것을 의미한다.
이미 상기된 바와 같이, 스페이서(10)들 및 시스템 구성 요소(11, 12)들은 동일한 캠(18)들을 또한 사용하거나 또는 요약하여 스페이서(10)들과 동일한 캠 트랙을 사용할 수 있다. 이러한 경우에, 상기된 요소(10,11, 12)들의 버트는 다른 요소들의 길이 방향 연장부 상의 대응하는 길이 방향 위치에 제공될 수 있다.
또한, 도 5는 스페이서(10)들과 바늘(11, 12)들이 그 길이 방향(y)으로 적어도 매우 유사한 움직임을 수행한다는 것을 도시한다(매우 유사한 "곡선"을 형성하는 스페이서(10)들과 시스템 구성 요소(11, 12)들의 버트(17)의 위치 참조). 도 4 및 도 5가 단지 3개의 요소(10, 11, 12)들을 구비한 그루브(16)들을 구비한 바늘판(14)만을 도시한다는 사실은 많은 다른 유익한 가능성이 없다는 것을 의미하지 않는다: 2개의 스페이서, 및 3개의 시스템 구성 요소(11, 12), 3개의 스페이서 및 2개의 시스템 구성 요소 등.
또한, 독자는 "시스템 구성 요소"라는 용어가 바늘로 제한되지 않고, 싱커들 및 실(23)과 접촉하여 루프 형성 공정에 참여하는 다른 디바이스들을 포함한다는 것을 상기한다.
도 6은 제3 바늘판(14)의 평면도를 도시한다. 도 6에 도시된 종류의 바늘판들은 원형 편직기에서 종종 사용된다. 원형 편직기의 경우에, 바늘판(14)은 또한 소위 바늘 실린더(needle cylinder)로 지칭될 것이다. 도 6은 루프 형성 구역(19)에서 발생하는 루프 형성 공정의 예를 도시한다. 바늘(11, 12)들, 및 특히 후크(20)들과 래치(24)들은 루프 형성 공정에 참여하고, 그러므로 얀(23)과 접촉한다. 또한, 싱커(25)들 또한 얀(23)과 접촉한다. x-방향으로의 루프(33)들의 연장부는 브래킷(33)들에 의해 상징된다. 도 6은 당업자에게 널리 공지된 바늘(11, 12)들 및 바늘판(14)의 일부 상세를 또한 도시한다: 래치(24)들은 톱니형 슬롯(26)에서 선회된다. 루프 형성 공정 동안, 래치(24)들은 선회부(27) 주위에서 회전하여서, 후크(20)들의 내부는 얀(23)을 위하여 래치(24)들에 의해 개폐된다. 루프 형성 공정 동안, 바늘들은 본질적으로 바늘판(14)의 그 생크 또는 그루브(16)들의 방향(y)으로 움직인다. 싱커(25)들은 본질적으로 바늘(11, 12)들의 생크의 높이 방향(z)으로 움직인다. 바늘판(14)은 도 6에 의해 제공된 도면에서 톱니처럼 보이는 슬롯(28)들을 구비한다. 슬롯(28)들은 싱커(25)들의 움직임을 안내한다. 싱커(25)들과 스페이서(10)들 사이의 차이는 다음과 같이 요약될 수 있다.
스페이서(10)들은 본질적으로 시스템 구성 요소(11, 12)들과 동일한 방향으로 움직인다. 스페이서들은 또한 후크(20)들 및 래치(24)들처럼 루프 형성 수단이 없으며, 루프 형성 공정에 참여하지 않는다. 또한, 스페이서들은 본질적으로 2개의 이웃하거나 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)들 사이의 거리를 한정한다. 통상적으로, 싱커(25)들과 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)는 여전히 특정 거리를 가져서, 이러한 시스템 구성 요소(11, 12들 사이의 거리는 이러한 거리들과 싱커(25)들의 폭의 합이다. 루프 형성 영역에서의 상기된 거리는 루프 형성 공정을 위한 충분한 공간을 얀에 제공하고 다른 요소들 사이의 너무 많은 마찰을 피하는데 필요하다.
도 6은 또한 인접 루프 형성 수단 사이의 거리를 한정하는 다른 가능성을 제공한다. 도면 부호 52(포인터(52) 참조)는 2개의 인접한 시스템 구성 요소의 후크(20)의 중심 사이의 거리를 나타낸다. 이러한 거리(52)는 (물론) 각각의 후크에 의해 형성되는 2개의 인접한 루프(33)의 거리와 동일하다. 당업자는 종종 이러한 거리를 "피치"로 지칭한다(피치는 밀리미터 단위로 이러한 거리를 나타내지만, 게이지는 인치당 바늘의 수이다). 대부분의 루프 형성 방법 및 또한 대부분의 루프 형성 디바이스들에서, 이러한 피치는 균일하다(하나의 바늘판의 모든 시스템 구성 요소들은 서로에 관하여 동일한 거리를 가진다). 그렇지 않으면, 이러한 편직기에 의해 제조된 편직물은 소비자에 의해 고르지 않은 것으로 인식될 것이다. 본 발명과 관련하여, 스페이서가 인접한 바늘들 또는 시스템 구성 요소들 사이의 피치를 조정하거나 조정하는 것을 돕는다고 말할 수 있다.
도 7은 도 5에 의해 제공된 사시도와 매우 유사한 추가 사시도로 바늘판의 제4 예를 도시한다. 그러므로, 도 7의 설명은 도 5 및 도 7에 도시된 바늘판(14)들 사이의 차이에 국한될 수 있다: 도 7에서, 안내 요소(10, 11, 12)들을 위한 그루브들 또는 채널(16)들은 3개의 스페이서(10) 및 4개의 바늘(11, 12)을 구비한다(이는 그루브(16)들의 폭이 본 발명의 임의의 실시예에 적용되면 매우 유익한 3개의 피치보다 크다는 것을 의미한다). 다시 한번, 스페이서가 2개의 바늘(11, 12) 사이에 배치된다. 그루브(16)들은 또한 서로에 대해 고정 벽(15)들에 의해 한정된다. 도 7은 스페이서(10)들의 움직임을 제한할 수 있는 움직임 제한 오목부(31)를 추가로 도시한다. 각각의 스페이서(10)는, 오목부(31)에서 돌출하고 채널(16)들의 방향(y)으로 스페이서(10)들의 움직임을 제한하는 움직임 제한 버트(32)들을 구비한다.
도 8은 바늘판(14)의 동일한 제4 실시예의 단면도를 도시한다. 움직임 제한 수단(31, 32)의 준비는 본 발명의 모든 실시예에 유익하다. 캠들로부터 상대 운동을 위한 힘을 받지 않는 스페이서(10)를 구비한 실시예가 특히 유익하다. 이러한 힘의 다른 대안적인 소스는 하나 또는 심지어 복수의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)이다. 이러한 경우에, 스페이서(10)들의 움직임을 위한 캠(18)을 제공하지 않는 것이 가능하다. 힘을 전달하는 하나의 가능성은 요소(10, 11, 12)들 사이의 마찰이다.
상기된 바와 같이, 도 8은 제4 실시예의 단면도이다. 제4 실시예는 도 7의 우측에 도시된 스페이서(10)의 우측 표면(34)의 평면을 따라서 도 8에 도시된다. 도 8은 방향(y)으로 2개의 상이한 위치에 있는 스페이서(10)와 인접한 바늘(11)을 도시한다(연속 및 점선 참조).
도 9는 제1 바늘(11) 및 제2 바늘(12), 및 이러한 것(11, 12)들 사이에 배치될 스페이서(10)를 도시한다. 바늘들 또는 시스템 구성 요소(11, 12)들은 방향(y)으로 스페이서(10)와 다른 위치에 있는 버트(17)를 구비한다. 도 10은 상기된 요소(10, 11, 12)들의 버트(17)들을 위한 통로(35)를 한정하는 캠(18)을 도시한다. 이러한 방식으로, 2개의 캠(18)은 도 12의 스페이서(10)와 바늘(11, 12)들이 상이한 캠 트랙들을 가지는 것을 상징한다. 도 11 및 도 12는 이러한 종류의 다른 예를 제공한다.
도 11은 제1 바늘(11), 스페이서(10), 및 제2 바늘(12)을 도시한다. 이러한 요소들의 각각은 다른 길이 방향 위치(y)에서 그 각각의 버트(17)를 가진다. 결과적으로, 도 12는 각각 y-방향으로의 3개의 상이한 위치에 있는 3개의 캠(18)을 도시한다. 이러한 방식으로, 도 11 및 도 12는 상기된 3개의 요소(10, 11, 12)가 3개의 상이한 캠 트랙을 가진다는 것을 상징한다.
도면들은 본 발명의 가장 중요한 특성을 설명한다. 그루브(16)들은 최첨단 바늘판(14)보다 넓다(방향(x)으로 더욱 큰 폭을 가진다). 본 발명에 적합한 바늘판들은 그 피치보다 0,7배, 또는 그 피치(52)보다 한층 크거나, 그 피치(52)보다 1.5배, 2배 또는 3배 더 큰 폭을 가진다. 상기 피치를 구비한 그루브(16)들은 시스템 구성 요소의 길이의 95, 90, 85, 80, 70 또는 60%인 길이를 가질 수 있다. 각각의 그루브(16)는 세척이 용이하고, 전체적인 새로운 디바이스의 오일 소비는 대부분의 비교 가능한 경우에 최첨단 디바이스보다 작다.
도 13은 바늘판(14)에 관하여 스페이서(10) 및 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 길이 방향 위치 상의 3개의 그래프(YN1B, YSB, YN2B)를 도시한다. 이러한 3개의 그래프는 요소(10, 11, 및 12)의 각각의 움직임의 하나의 주기를 설명하다. 이러한 문맥에서, "주기"라는 용어는 이러한 요소들이 그루브/생크의 길이 방향으로 동일한 지점에 도달하는데 필요한 기간을 의미한다. 여기서, 주기는 제2 시간 동안 시작된다. 당업자는 조화 함수(harmonic function)와 관련하여 이러한 주기의 길이를 2π로 지칭할 것이다. 통상적으로, 이러한 주기는 편직기에 있는 요소의 전체 캠 트랙과 다르다: 원형 편직기에서, 요소들(또는 그 버트)은 요소(또는 그 버트)가 편직기에 있는 동일한 위치에 도달할 때까지 캠 트랙을 따라서 움직인다. 횡편직기에서, 캐리지 상에 고정될 수 있는 캠 홀더는 제2 시간 동안 동일한 위치, 그러므로 동일한 요소(10, 11, 12)에 도달할 때까지 움직인다. 통상적으로, 캠 트랙은 복수의 주기를 포함한다.
도 13에 도시된 경우에, 3개의 모든 요소(스페이서(10), 제1 바늘(11) 및 제2 바늘(12))는 짧은 시간 지연(13)으로 동일한 움직임을 수행한다. 3개의 그래프(YN1B, YSB, YN2B)는 최대(1)에 도달하고, 연속하여 최소(2)에 도달한다.
이러한 움직임은 본 발명의 모든 실시예에 대해 유익하다. 수반된 요소들에 움직임을 위한 힘을 전달하는 하나의 유익한 방식은 요소(10,11 및 12)들에 버트(17)들을 제공하고 버트들에 힘을 전달하는 캠들(8)들에 대해 바늘판(14)을 움직이는 것이다. 도 14에 도시된 경우("모든 요소가 동일한 움직임을 수행한다")에, 모든 요소들은 캠들의 동일한 그룹과 상호 작용할 수 있다. 즉, 이러한 것은 모든 요소들이 동일한 캠 트랙을 가질 수 있다는 것을 의미한다.
상기된 요소(10, 11 및 12)들의 움직임은 사인(sinus) 또는 코사인(cosinus)과 같은 시간의 조화 함수에 따를 수 있다. 도 13은 상기된 3개의 요소(10, 11 및 12)의 움직임의 하나의 주기(P)만을 도시한다. 3개의 그래프(YN1B, YSB, YN2B)의 비교는 또한 그들의 움직임이 통상적으로 주기(P) 동안 동일한 방향을 가진다는 것을 명확히 한다. 이러한 것은, 이러한 3개의 인접한 요소들 사이의 상대 속도의 감소(최첨단 바늘판의 2개의 인접 그루브(16)를 한정하는 고정 벽(15)과 비교하여)가 그 사이의 낮은 마찰로 이어지기 때문에 모든 본 발명의 실시예에 대해 매우 유익하다. 이를 기초로, 2개의 인접한 요소(스페이서(10) 및 시스템 구성 요소(11 또는 12) 중 하나와 같은) 사이의 마찰이 그 움직임이 움직임의 동일한 주기(P)의 적어도 절반 동안 동일한 방향을 가지면 동일한 동일한 주기(P) 동안 감소된다고 가정하는 것이 현명하다.
도 13은 3개의 요소(10, 11, 12)의 움직임이 항상 동일한 방향을 가지지 않는 시간의 기간(3 및 4)이 있다는 것을 또한 도시한다. 이러한 시간의 기간은 3개의 요소(10, 11 및 12)의 각각이 길이 방향(y)으로의 각각의 움직임의 최소 및 최대에 도달하는 시간 지점(1 및 2)을 포함한다.
도 14는 도 13과 동일한 움직임을 도시한다. 그러나, 도 13에 도시된 3개의 그래프는 바늘판(14)과 관련하여 3개의 요소(10, 11, 12)의 상대 속도(VSB, VN1B, VN2B)를 나타내며 길이 방향(y)으로의 그 위치를 도시하지 않는다. 상기된 속도(VSB, VN1B, VN2B)는 시간(t)에 대한 이러한 요소들의 위치(YN1B, YSB, YN2B)의 도함수이다. 시간의 조화 함수의 도함수는 다시 한번 본래의 함수와 비교하여 π/2의 위상 변위를 가지는 조화 함수이다(본 발명은 순수히 조화인 것처럼 상기된 그래프 또는 함수를 취급할 것이다).
도 15는 상대 속도(VSB, VN1B, 및 VN2B)에서의 동일한 3개의 그래프를 도시한다. 도 15는 제1 바늘(11)에 대한 스페이서(10) 및 제2 바늘(12)에 대한 스페이서(10)의 상대 속도를 설명하는 2개의 추가의 그래프(VSN1 및 VSN2)를 추가적으로 도시한다(이 경우에, 2개의 인접한 시스템 구성 요소는 단순히 바늘로 지칭되며, 제1 바늘은 극단(1 또는 2)처럼 특정 지점에 도달하는 첫 번째 바늘이다).
요소(10, 11, 12)들 사이의 상대 속도(VSN1 및 VSN2)는 요소(10, 11, 12)들과 바늘판(14) 사이의 상대 속도와 비교하여 상대적으로 낮다. 이미 설명된 바와 같이, 이러한 사실은 스페이서(10)들 대신에, 고정 벽(15)을 구비하는 최첨단 바늘판과 비교하여 요소(10, 11, 12)들 사이의 마찰의 감소로 이어진다. 그러므로, 본 발명의 실시예들은 에너지를 절약할 수 있다.
도 16은 이미 언급된 상대 속도(VSB, VN1B, VN2B, VSN1 및 VSN2) 상의 5개의 그래프를 도시한다. 그러나, 바늘판(14)에 관한 스페이서(10)의 움직임(VSB)은 동일한 바늘판(14)에 관한 2개의 바늘의 상대 운동(VN1B 및 VN2B)에 대해 변위되었으며: 스페이서(10)는 바늘들보다 상당히 늦게 그 움직임의 극단(1, 2)에 도달한다. 각각의 요소의 극단(1, 2) 사이의 이러한 "거리" 또는 "주기"는 화살표(5)로 표시된다.
놀랍게도, 테스트들은 스페이서(10) 및 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)들의 움직임의 번위가 그 이점을 가지는 것을 보였다. 이러한 조치의 요지는 이웃하는 요소(10, 11, 12)들이 서로에 대해 휴지하는 것을 방지하는 것이다. 이러한 휴지(rest)는 예를 들어 도 13 내지 도 15에 도시된 움직임의 경우에 시간의 기간(6)에 일어날 수 있다. 이러한 시간의 기간 동안, 요소(10-12)들 각각의 속도(VSN1 및 VSN2)는 낮고, 심지어 0에 도달한다.
이러한 휴지는 이러한 요소들의 각각의 상대적인 운동을 재시작하기 위해 더욱 큰 힘을 필요로할 수 있다(스틱-슬립(stick-slip) 효과). 도 17은 3개의 그래프(VN1B, VSB 및 VSN1)만을 도시한다. 도 17에 도시된 경우에, 움직임(VSB 및 VSN1)의 극단(1 및 2) 사이의 "거리"(5)는 도 16에 도시되 거리보다 훨씬 작다. 그 결과, 스페이서(10)와 제1 바늘(11) 사이의 상대 속도(VSN1)는 도 16에서보다 낮다. 속도(VSN1)의 극단의 크기(MSN1)는 또한 바늘판(14)에 대한 요소(10 및 11)들의 상대 속도(VN1B 및 VSB)의 극단의 크기(MN1B 및 MSB)보다 또한 낮다. 도 17에 도시된 종류의 움직임은 에너지 절약인 것이 입증되었다.
그러므로, 모든 본 발명의 실시예들에서, 바늘판과 관련하여 2개의 인접한 바늘 중 적어도 하나의 움직임의 극단의 크기(MN1B 및/또는 MN2B)가 각각의 시스템 구성 요소(11, 12)에 대한 스페이서(10)의 상대 움직임의 극단의 크기(MSN1)보다 작으면 유익하다.
상기된 바와 같이, 도 16 및 도 17은 바늘판(14)에 대한 시스템 구성 요소(11 및 12)들의 움직임(VN1B, VN2B)의 극단 및 스페이서(10)의 움직임(VSB)이 거리(5)를 가지도록 변위된 스페이서(10) 및 그 인접한 시스템 구성 요소(11 및 12)의 움직임을 도시한다. 이러한 거리는 도 13 내지 도 15에서와 같은 지연(13)이 아니다.
처음의 3개의 도면에 도시된 움직임을 위한 힘이 캠들에 의해 제공되면, 지연(13)은 단순히 2개의 인접한 요소들이 동일한 캠을 통과하게 하는 지연(시간차)이다.
도 16 및 도 17에 도시된 움직임을 위한 힘이 편직기의 기계 프레임에 대해 움직이지 않지만 버트(17)들을 구비한 요소(10, 11, 12)들을 운반하는 회전 바늘판(14)과 함께 움직이는 캠(18)들에 의해 제공되면, 거리(5)는 다음과 같은 방식으로 구현될 수 있다.
스페이서(10)들의 버트(17) 및 시스템 구성 요소(11, 12)들의 버트는 캠(18)들의 상이한 그룹의 통로(35)들을 통해 구동된다. 그 결과, 스페이서(10)들 및 시스템 구성 요소(11, 12)들은 상이한 캠 트랙들을 가진다. "거리 또는 위상차"(5)는 스페이서(10)들 및 시스템 구성 요소(17)들의 버트(17)들이 통과하여 구동되는 상이한 통로(35)들(도 13 및 도 15 참조)의 극단(37)의 거리(바람직하게 x-방향으로)에 의해 유발된다. 이러한 맥락에서, 바늘판(14)의 채널 또는 그루브(16)들의 폭의 방향으로의 거리(5)는 위상차(5)의 크기 또는 길이에 대해 결정적이다. 도 16 및 도 17에서, 이러한 거리는 또한 시간차로서 도시된다.
상기 요소들을 구동하는 상기된 방식은 실제로 루프 형성 공정을 위한 힘을 제공하는 하나의 유익한 방식이다: 캠(18)들의 2개의 상이한 그룹은 시스템마다 제공된다. 하나의 그룹은 시스템 구성 요소(11, 12)들의 버트(17)와 상호 작용하고, 다른 그룹은 적어도 하나의 스페이서(10)의 버트(17)들과 상호 작용한다.
상기된 바와 같이, 상기된 상이한 움직임의 세부 사항은 모든 발명의 실시예들에 의해 이익과 함께 수행될 수 있다.
도 18 및 도 19는 이미 상기된 소위 스틱-슬립 효과의 역할을 추가로 설명한다. 양 도면은 각각의 속도가 제2 방향(x)의 순수한 조화 함수가 명확히 아닌 현실적인 시나리오에서 시간 대 요소(10, 11, 12)들의 상대 속도(v)에 대한 그래프를 도시한다. 도 18은 바늘판(14)에 대한 제1 바늘(11)의 상대 속도(VN1B)의 하나의 그래프만을 도시한다. 본 명세서에서, 이러한 바늘(11)의 움직임의 위상(7 및 8)은 바늘판(14)에 대한 상대 가속도가 없다. 이런 구역들은 특별한 관심 대상이다. 이러한 종류의 제1 구역(7)은 각각의 바늘(11)의 후퇴 움직임의 부분이다. 제2 구역(8)은 바늘의 전진 움직임의 시작시에 정지 상태를 나타낸다. 두 구역(7, 8) 모두에서, 바늘판(14)에 대한 가속도가 없다.
도 19는, 도 18에 도시된 바늘(11)의 속도(VN1B)의 기초인 캠 트랙과 동일한 것인 하나의 캠 트랙을 통하여 모든 상기된 요소들이 구동될 때, 제1 바늘(11), 스페이서(10) 및 제2 바늘(12)(도 1 및 도 4와 비교하여)이 장비된 그루브에서 일어나는 상대 속도의 5개의 그래프를 도시한다. 도 19는 바늘판에 대한 가속도가 없는 상이한 구역(7, 8)들 사이의 오버레이가 있는 것을 도시한다. 그 결과, 제1 바늘과 스페이서 사이 및 제2 바늘과 스페이서 사이의 상대 속도(VSN1 및 VSN2)가 없는 2개의 다른 영역이 발생한다. 이러한 구역들은 이러한 바로 인접한 요소(10, 11 및 10, 12)들 사이에 스틱-슬립 효과를 일으킬 수 있다. 이러한 효과를 피할 수 있고, 그러므로 에너지를 절약할 수 있는 일부 대안적인 움직임이 있다.
스페이서(10)의 움직임은 바늘(11, 12)들에 의해 수행되는 움직임과 다를 수 있다. "다름"은 이미 상기된 바와 같이 바늘(11, 12)들과 스페이서의 움직임들의 극단 사이에 변위가 있을 수 있다는 것을 의미한다. 그러나 다른 가능성들이 있다: 스페이서는 다른 2개의 요소(11, 12)에 대해 정지하지 않는 움직임을 수행할 수 있는 다른 움직임을 수행할 수 있다. 그러므로, 스페이서는 그 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)들의 캠 트랙과 다른 방식으로 형성되는 캠 트랙을 따를 수 있다. 다른 가능성은 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)들보다 시간적으로 초기의 순간에(또는 제2 방향(x)으로의 다른 지점에) 바늘판(14)에 대한 그 상대 가속을 스페이서가 개시하도록 한다. 스페이서의 가속의 초기 시작은 이러한 맥락에서 모든 실시예에 대해 유익하다.
요약하면, 이러한 맥락에서, 가장 유익한 조치는 위상(60)들에서 일어난다. 이러한 위상들에서, 하나의 그루브의 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 상대 가속도가 없다. 이러한 위상들 중 적어도 하나에서, 스페이서(10)는 시스템 구성 요소(11, 12)들에 대한 상대 가속도를 구비한다. 도 20은 도 19를 기초로 하고, 이러한 조치의 예를 제공한다.
도 20에 도시된 제1 위상(60)(좌측의 것)에서, 스페이서(10)는 그 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 움직임과 상당히 다른 움직임(포인터(61) 참조)을 수행한다. 이러한 움직임은 스페이서(10)가 루프 형성 공정에 참여하지 않기 때문에 가능하다. 더욱이, 스페이서의 연장부는 시스템 구성 요소(11, 12)들의 연장부보다 방향(y)으로 상당히 짧을 수 있다. 그 버트들이 위치되는 시스템 구성 요소들의 길이 방향 연장부의 세그먼트들에 스페이서들이 존재하면 유익하다. 또한, 스페이서(10)들의 길이가 시스템 구성 요소(11, 12)들의 길이의 적어도 90, 80, 70 또는 60 %이면 유익하다. 상기된 종류의 조치는 임의의 본 발명의 실시예와 관련하여 유익하다.
도 13 내지 도 20은 요소들의 길이 방향 위치(y) 또는 요소들의 길이 방향(y)으로의 속도가 시간(t)의 함수로서 도시된 도면을 포함한다. 이러한 도면들의 그래프는 요소들의 길이 방향 위치(y) 또는 요소들의 길이 방향(y)으로의 속도가 방향(x)으로의 각각의 요소의 위치의 함수로 도시되면 정확히 또는 거의 동일한 형상을 가질 수 있다. 이러한 설명은 특히 원형 편직기와 관련하여 적용된다.
1 : 최소/극단
2 : 최대/극단
3 : 움직임(YSB, YN1B, YN2B)이 동일한 방향을 가지지 않은 시간의 기간
4 : 움직임(YSB, YN1B, YN2B)이 동일한 방향을 가지지 않은 시간의 기간
5 : 적어도 하나의 스페이서가 그 최소 및 최대에 도달하는 위치와 시스템 구성 요소들이 그 최소 및 최대에 도달하는 위치 사이의 거리 또는 시간의 기간을 상징하는 화살표. 양 위치는 고정되는 기계 프레임에 대해 상대적인 것이다
6 : 요소(10-12)들 사이의 낮은 상대 속도를 가지는 시간의 기간
7 : 바늘판에 대한 상대 가속도가 없는 제1 구역
8 : 바늘판에 대한 상대 가속도가 없는 제2 구역
10 : 스페이서/요소
11 : 제1 바늘/요소/시스템 구성 요소
12 : 제2 바늘/요소/시스템 구성 요소
13 : 제1 바늘과 스페이서 사이의 시간의 지연을 상징하는 화살표
14 : 바늘판
15 : 바늘판의 2개의 그루브를 한정하는 고정 벽
16 : 요소들을 안내하기 위한 그루브/채널
17 : 요소들의 버트
18 : 캠
19 : 루프 형성 구역
20 : 후크
21 : 바늘(11 및 12)들 사이의 거리
22 : 스페이서들의 움직임을 제한하는 홀딩 디바이스
23 : 얀/실
24 : 래치
25 : 싱커
26 : 톱니형 슬롯
27 : 래치의 선회부
28 : 바늘판의 이빨/슬롯
31 : 움직임 제한 오목부
32 : 움직임 제한 버트
33 : 루프의 연장부를 상징하는 브래킷
34 : 우측에서 도 8에 도시된 스페이서(10)의 우측 표면
35 : 캠(18)에 있는 버트(17)들을 위한 통로
37 : 통로(35)의 극단(y-방향으로)
39 : 시스템 구성 요소의 생크
52 :2개의 인접한 시스템 구성 요소들의 후크(20)의 중심 사이의 거리, 피치
53 : 대칭선
55 : 그루브의 바닥
60 : 2개의 인접한 시스템 구성 요소 사이에 상대 가속도가 없는 위상
61 : 스페이서가 시스템 구성 요소들과 달리 움직이는 위상을 나타내는 포인터
YSB : 바늘판에 대한 스페이서의 길이 방향 위치(y)
YN1B : 바늘판에 대한 제1 바늘의 길이 방향 위치(y)
YN2B : 바늘판에 대한 제2 바늘의 길이 방향 위치(y)
VSB : 바늘판에 대한 스페이서의 길이 방향 속도(v)
VN1B : 바늘판에 대한 제1 바늘의 길이 방향 속도(v)
VN2B : 바늘판에 대한 제2 바늘의 길이 방향 속도(v)
VSN1 : 제1 바늘에 대한 스페이서의 길이 방향 속도(v)
VSN2 : 제2 바늘에 대한 스페이서의 길이 방향 속도(v)
P : 주기
t : 시간
x : 요소들/그루브들의 생크의 폭의 방향
y : 요소들/그루브들의 생크의 길이의 방향
z : 요소들/그루브들의 생크의 높이의 방향
v : 속도
MSB : 바늘판에 대한 스페이서의 길이 방향 속도(v)의 극단의 크기
MN1B : 바늘판에 대한 제1 바늘의 길이 방향 속도(v)의 극단의 크기
MSN1 : 제1 바늘에 대한 스페이서의 길이 방향 속도(v)의 극단의 크기

Claims (18)

  1. ㆍ 복수의 시스템 구성 요소(11, 12)가 바늘판(14)에 대해 움직이며, 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들이 루프들을 형성하기 위하여 실(23)들과 접촉하며,
    ㆍ 적어도 하나의 스페이서(10)는 상기 복수의 시스템 구성 요소(11, 12)의 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 배치되어 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 거리(21)를 한정하며, 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)에 기계적으로 접촉하며,
    ㆍ 상기 스페이서(10)는 실들로부터 멀어지게 배치되어 실들과 접촉하지 않으며,
    ㆍ 상기 스페이서(10)는 상기 바늘판(14)에 대해 움직이는, 루프 형성 공정에 있어서,
    상기 스페이서(10)는 루프 형성 공정 동안 적어도 시간의 기간 동안 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 모두에 대해 또한 움직이는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  2. 제1항에 있어서, 상기 스페이서(10)는 상기 루프 형성 공정 동안,
    ㆍ 상기 바늘판(14)에 대해 제1 상대 속도(VSB)로,
    ㆍ 상기 2개의 시스템 구성 요소(11)들 중 제1 시스템 구성 요소에 대해 제2 상대 속도(VSN1)로, 및
    ㆍ 상기 2개의 시스템 구성 요소(12)들 중 제2 시스템 구성 요소에 대해 제3 상대 속도(VSN2)로, 적어도 일시적으로 움직이는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  3. 제2항에 있어서,
    ㆍ상기 스페이서(10)와 상기 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)는 상기 바늘판(14)에 대해 주기적인 움직임을 수행하며, 상기 주기적인 움직임 동안, 이러한 요소(10, 11, 12)들은 그 생크의 길이 방향(y)으로의 최소(1) 및 최대(2)에 도달하며,
    ㆍ 상기 바늘판(14)에 대한 상기 움직임들은 동일한 기간을 가지는 주기(P)들을 가지며,
    ㆍ 상기 제1 상대 속도(VSB)는 그 주기(P)의 기간의 적어도 85%, 더욱 바람직하게 90% 동안 상기 제2 상대 속도(VSN1) 및/또는 상기 제3 상대 속도(VSN2)보다 높거나 또는 같은 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  4. 제1항 내지 제3항 중 한 항에 있어서, 상기 스페이서(10)는 상기 바늘판(14)에 대해 움직이는 적어도 하나의 캠(18)에 의해 그 움직임을 위한 힘이 제공되는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  5. 제1항 내지 제4항 중 한 항에 있어서, 상기 스페이서(10)와 상기 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)는 상기 바늘판(14)에 대해 동일한 상대 움직임을 수행하고, 이에 의해, 이러한 요소(10, 11, 12)들의 각각은 특정 지연(13)과 함께 이러한 움직임을 수행하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  6. 제1항 내지 제5항 중 한 항에 있어서, 상기 스페이서(10)와 상기 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)는 동일한 적어도 하나의 캠(18)으로부터 그 상대 움직임을 위한 힘을 연속적으로 받는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  7. 제5항에 있어서, 상기 스페이서(10)는 그 상대 움직임을 위한 힘을 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)에 제공하지 않는 적어도 하나의 캠(18)으로부터 그 상대 움직임을 위한 힘을 받는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  8. 제1항 내지 제7항 중 한 항에 있어서,
    ㆍ상기 스페이서와 상기 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소는 그 생크들의 길이 방향(y)으로 최소(1)와 최대(2)를 가지는 움직임을 수행하며,
    ㆍ 상기 바늘판(14)은 상기 루프 형성 공정 동안 캠 홀더에 대해 움직이며,
    ㆍ 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)와는 다른 상기 바늘판(14)의 움직임의 방향(φ)으로 편직기의 프레임에 대해 다른 위치에 있는 적어도 하나의 최소(1) 및 최대(2)에 도달하는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  9. 제1항 내지 제4항 중 한 항에 있어서, 상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)의 적어도 하나의 시스템 구성 요소로부터 그 상대 움직임을 위한 힘을 받는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  10. 제1항 내지 제9항 중 한 항에 있어서,
    ㆍ상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)는 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들이 서로에 대한 가속도를 가지지 않은 위상(60)들을 포함하는, 바늘판(14)에 대한 움직임을 수행하며,
    ㆍ 이러한 2개의 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 배치된 적어도 하나의 스페이서(10)는 이러한 위상(60) 중 적어도 하나 동안 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)에 대해 적어도 일시적으로 가속되는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  11. 제1항 내지 제10항 중 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(10)는 다른 요소를 통해 상기 루프 형성 공정에 참여하는 루프 형성 수단(20)의 움직임을 직접 또는 간접적으로 제어하지 않는 것을 특징으로 하는 루프 형성 공정.
  12. ㆍ 바늘판(14),
    ㆍ 루프 형성을 위한 수단을 포함하고 루프 형성 공정 중의 적어도 시간의 기간 동안 루프 형성에 수반되는 복수의 시스템 구성 요소(11, 12)로서,
    ㆍ 상기 바늘판(14)에 움직일 수 있게 배열되는, 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들, 및
    ㆍ 상기 복수의 시스템 구성 요소의 적어도 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 사이에 배열되고, 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)들 사이의 거리를 한정하며, 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12)에 기계적으로 접촉하는 적어도 하나의 스페이서(10)를 포함하며,
    ㆍ 상기 스페이서(10)는 루프 형성 수단(20, 24)이 없으며,
    ㆍ 상기 스페이서(10)는 상기 바늘판(14)에 움직일 수 있게 배열되는, 루프 형성 디바이스에 있어서,
    상기 스페이서(10)는 상기 2개의 인접한 시스템 구성 요소(11, 12) 모두에 대하여 또한 움직일 수 있게 배열되는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 2개보다 많은 다수의 시스템 구성 요소(11, 12) 및 1개보다 많은 다수의 스페이서(10)들을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 스페이서(10)들 및 시스템 구성 요소(11, 12)들을 수용하기 위한 적어도 2개의 그루브(16)를 포함하며, 상기 2개의 그루브(16)는 상기 그루브(16)들의 폭의 방향으로 상기 스페이서(10)들의 생크만큼 넓은 벽(15)에 의해 한정되는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
  15. 제1항 내지 제14항 중 한 항에 있어서, 상기 그루브(16)들의 길이 방향(y)으로 적어도 하나의 스페이서(10)의 움직임을 제한하기 위한 적어도 하나의 수단(31, 32)을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
  16. 제1항 내지 제15항 중 한 항에 있어서, 각각의 바늘판(14)의 피치(52)의 0.8, 0,9, 1, 1.2, 1.3, 2 또는 3배 이상인 폭을 가지며 바람직하게 상기 시스템 구성 요소(11, 12)들의 길이의 150, 120, 95, 90, 85, 80, 70 또는 60% 이상인 길이를 가지는 적어도 하나의 그루브(16)를 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
  17. 제1항 내지 제16항 중 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(19)에는 상기 시스템 구성 요소(11, 12) 또는 상기 시스템 구성 요소를 제어하는 추가의 부재를 안내(이와 기계적인 접촉을 확립)하기 위한 수단이 없는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
  18. 제1항 내지 제17항 중 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 스페이서(19)에는 상기 시스템 구성 요소(11, 12) 또는 상기 시스템 구성 요소(11, 12)를 제어하는 추가의 부재를 안내(또는 이와 기계적인 접촉을 확립)하기 위한 오목부, 돌출부, 돌기 등이 없는 것을 특징으로 하는 루프 형성 디바이스.
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