KR20180031794A - 불소 수지의 펠릿, 전선 및 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

압출기의 호퍼에 있어서의 유동성이 높고, 고속 전선 피복 성형에 제공한 경우에도, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층을 형성할 수 있는 신규의 펠릿을 제공한다. 불소 수지의 펠릿이며, 수평면에 둔 펠릿에 대해서, 수평면에 대한 법선 방향으로부터 관찰한 외형 형상이, 대략 원 형상 또는 대략 타원 형상이며, 긴 직경 D₁이 3.1mm 이하, 또한 짧은 직경 D₂가 3.1mm 이하이고, 긴 직경 D₁, 짧은 직경 D₂ 및 수평면으로부터 가장 높은 부위까지의 높이 L이 식 (1): (D₁+D₂)/2L=1.8 내지 2.6을 만족하는 것을 특징으로 하는 펠릿이다.

Description

불소 수지의 펠릿, 전선 및 그의 제조 방법

본 발명은 불소 수지의 펠릿에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 펠릿으로부터 얻어지는 전선, 및 상기 펠릿을 사용한 전선의 제조 방법에 관한 것이다.

불소 수지의 성형품을 제조하는 원료로서, 취급성의 관점에서 불소 수지의 펠릿이 많이 사용된다.

특허문헌 1에는, 초저실착량의 절연 압출 피복을 가능하게 한 세경 박육 절연 전선의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고, 펠릿의 크기를 1.5mm 이하, 압출기의 스크루 외경을 20mm 이하로 하는 것이 기재되어 있다.

특허문헌 2에는, 금속의 콘타미네이션의 우려가 없고, 나아가 회전 성형물의 품질이나 성능의 점에서도 만족할 수 있는 회전 성형용 수지 재료로서, 테트라플루오로에틸렌-퍼플루오로알킬비닐에테르 공중합체(PFA)의 펠릿이며, 그의 짧은 직경을 D₁(mm), 긴 직경을 D₂(mm), 길이를 L(mm)로 할 때,

D₁=0.3 내지 1.5,

D₂=0.3 내지 1.5,

L=0.3 내지 2.0,

2L/(D₁+D₂)=0.5 내지 5의 관계를 모두 만족하는 원기둥 내지 타원기둥상의 형상의 미니 펠릿이 기재되어 있다.

특허문헌 3에는, 불소 수지 펠릿을 사용하여 불소 수지 성형체를 제조할 때에 있어서의 핸들링성을 고려하여, 불소 수지 펠릿의 평균 입자 직경을 1.0 내지 5.0mm로 하는 것이 기재되어 있다.

일본 특허 공개 평3-122919호 공보 일본 특허 공개 제2001-113541호 공보 국제 공개 제2013/005743호

근년, 전자 기기류의 소형화에 수반하여 전선의 세선화가 진행하고 있고, 전선 피복 재료에 있어서, 세선 성형성, 박육 성형성이 요구되게 되었다. 박육의 전선 성형에 있어서는, 성형 중에 발생하는 전선의 선직경의 미소한 변동이 전선의 최종적인 물성에 끼치는 영향을 무시할 수 없어, 지금까지 이상으로 안정된 성형이 요구된다. 전선 피복 재료에 있어서도, 지금까지의 재료보다도 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 높인 재료가 요구되고 있다.

불소 수지의 피복층을 구비하는 전선의 제조에서는, 불소 수지의 펠릿을, 호퍼로부터 압출기의 실린더 내에 공급하고, 실린더 내에서 용융시키고, 용융된 불소 수지를, 다이의 후부로부터 보내진 중심선 상에 다이를 통하여 압출하여 피복층을 형성한다.

그러나, 종래의 펠릿에서는 호퍼에서의 유동성에 개선의 여지가 있었다. 또한, 종래의 펠릿을 사용하여, 고속으로 송출한 중심선 상에 피복층을 형성시키면, 얻어지는 피복층의 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성이 충분하지 않음이 판명되었다.

본 발명은 상기 현 상황을 감안하여, 압출기의 호퍼에 있어서의 유동성이 높고, 고속 전선 피복 성형에 제공한 경우에도, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층을 형성할 수 있는 신규의 펠릿을 제공할 것을 과제로 한다.

본 발명자들은, 상기 과제의 해결 수단을 예의 검토한 결과, 펠릿의 형상이 전선의 피복층 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성에 크게 영향을 미치는 것을 알아내고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다. 또한, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 실현하는 펠릿의 형상에 따라, 압출기의 호퍼에 있어서의 펠릿의 유동성이 향상되는 것도 아울러 알아내었다.

본 발명은 불소 수지의 펠릿이며, 수평면에 둔 상기 펠릿에 대해서, 수평면에 대한 법선 방향으로부터 관찰한 외형 형상이, 대략 원 형상 또는 대략 타원 형상이며, 긴 직경 D₁이 3.1mm 이하, 또한 짧은 직경 D₂가 3.1mm 이하이고, 긴 직경 D₁, 짧은 직경 D₂ 및 수평면으로부터 가장 높은 부위까지의 높이 L이 식 (1): (D₁+D₂)/2L=1.8 내지 2.6을 만족하는 것을 특징으로 하는 펠릿이다.

상기 펠릿은, 긴 직경 D₁이 1.6mm 이상이며, 짧은 직경 D₂가 1.6mm 이상인 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 높이 L의 표준 편차가 0.3mm 이하인 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 상기 펠릿 100g당 100개 이하의 이상(異常) 형상을 갖는 펠릿을 포함하는 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 상기 펠릿 100g당 10질량％ 이하의 내부에 기포를 갖는 펠릿을 포함하는 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 펠릿 유동성 시험에 있어서, 300g의 상기 펠릿이 배출되는 시간이 9.2초 이하인 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 대략 회전 타원체상, 대략 원기둥상 또는 대략 타원기둥상인 것이 바람직하다.

상기 불소 수지는, -COOH, -COOCH₃, -CH₂OH, -COF, -CONH₂, 및 -CF₂H의 합계수가 탄소수 1×10⁶개당 120개 이하인 것이 바람직하다.

본 발명은 중심선과, 상기 중심선의 주위에 설치되어 있고, 상술한 펠릿으로부터 얻어지는 피복층을 구비하는 것을 특징으로 하는 전선이기도 하다.

본 발명은 실린더와, 상기 실린더 내에 수용된 스크루와, 상기 실린더의 선단에 설치된 다이와, 상기 실린더에 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 구비하는 압출기를 사용하고, 중심선과 피복층을 구비하는 전선을 제조하는 제조 방법이며, 상술한 펠릿을 제작하는 공정, 상기 펠릿을 상기 호퍼에 투입하는 공정, 상기 호퍼로부터 상기 실린더에 상기 펠릿을 공급하는 공정, 상기 실린더 내에서 상기 펠릿을 용융시켜서 용융 불소 수지를 제작하는 공정, 및 상기 용융 불소 수지를 상기 다이로부터 압출하여 상기 중심선 상에 상기 피복층을 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 전선 제조 방법이기도 하다.

본 발명의 펠릿은, 상기 구성을 갖는 것이므로, 압출기의 호퍼에 있어서의 유동성이 우수하다. 또한, 본 발명의 펠릿을 전선의 피복 재료로서 사용하면, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층을 구비하는 전선을, 높은 생산성으로 제조할 수 있다.

본 발명의 전선은, 상기 구성을 갖는 것이므로, 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성이 우수하다.

본 발명의 전선 제조 방법은, 상기 구성을 갖는 것이므로, 생산성이 높고, 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성이 우수한 전선을 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명의 펠릿의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 2는 본 발명의 펠릿의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 3은 본 발명의 펠릿의 일례를 도시하는 모식도이다.
도 4는 본 발명의 펠릿의 사진이다.
도 5는 본 발명의 펠릿의 사진이다.
도 6은 본 발명의 펠릿의 사진이다.
도 7은 본 발명의 펠릿의 사진이다.
도 8은 이상 형상을 갖는 펠릿의 사진이다.
도 9는 이상 형상을 갖는 펠릿의 사진이다.
도 10은 이상 형상을 갖는 펠릿의 사진이다.
도 11은 이상 형상을 갖는 펠릿의 사진이다.

이하, 본 발명을 구체적으로 설명한다.

본 발명의 펠릿은, 수평면에 둔 펠릿에 대해서, 수평면에 대한 법선 방향으로부터 관찰한 외형 형상이, 대략 원 형상 또는 대략 타원 형상이며, 긴 직경 D₁이 3.1mm 이하, 또한 짧은 직경 D₂가 3.1mm 이하이고, 긴 직경 D₁, 짧은 직경 D₂ 및 수평면으로부터 가장 높은 부위까지의 높이 L이 식 (1): (D₁+D₂)/2L=1.8 내지 2.6을 만족하는 것을 특징으로 한다.

도 1에, 수평면에 둔 상기 펠릿을, 수평면에 대한 법선 방향으로부터 관찰한 경우의 모식도를 도시한다. 또한, 도 4 및 도 6은, 수평면에 둔 본 발명의 펠릿을, 수평면에 대한 법선 방향으로부터 촬영한 사진이다. 도 1에 도시한 바와 같이, 상기 펠릿으로서는, 외형 형상이 대략 원 형상인 펠릿(11), 외형 형상이 대략 타원 형상인 펠릿(12)을 들 수 있다.

긴 직경 D₁ 및 짧은 직경 D₂는 도 1에 도시하는 바와 같으며, 펠릿(11)과 같이 외형 형상이 대략 원 형상일 경우, 긴 직경 D₁과 짧은 직경 D₂는 동일한 길이이다. 본 발명에서는, 편의상, 길이가 동일한 경우에도 긴 직경 및 짧은 직경이라고 하는 용어를 사용한다.

긴 직경 D₁ 및 짧은 직경 D₂는, 20g의 펠릿을 임의로 추출하고, 그들을 수평면에 두고, 긴 직경 및 짧은 직경을 1개씩 측정하고, 그들의 평균값으로부터 구할 수 있다.

상기 측정은, 단단하고 매끄러운 수평면 상에서도, 구르거나, 쓰러지거나 하지 않는 방법으로 상기 펠릿을 두고 나서 행한다. 예를 들어, 펠릿 전체의 형상이 대략 원기둥상일 경우, 그 측면을 수평면에 접지시키도록 두면 움직임이 멈추는 경우가 있지만, 약한 진동을 주면 구르거나, 쓰러진다. 이와 같이 두는 방법은 적절하지 않고, 상기 펠릿을 안정된 상태로 되도록 두고 나서, 상기 측정을 실시한다. 예를 들어, 형상이 대략 원기둥상일 경우, 상기 펠릿을 스테인리스제의 배트 등에 투입하고, 상기 배트에 강한 진동을 부여하고, 모든 펠릿의 저면을 접지시켜, 안정된 상태를 실현한 후, 측정할 수 있다.

이러한 펠릿의 두는 방법은, 후술하는 높이 L의 측정에도 적용된다.

상기 펠릿은, 긴 직경 D₁이 3.1mm 이하, 또한 짧은 직경 D₂가 3.1mm 이하이다. 긴 직경 D₁로서는, 3.1mm 미만이 바람직하고, 3.0mm 이하가 보다 바람직하고, 1.6mm 이상이 바람직하고, 1.7mm 이상이 보다 바람직하다. 짧은 직경 D₂로서는, 3.1mm 미만이 바람직하고, 3.0mm 이하가 보다 바람직하고, 1.6mm 이상이 바람직하고, 1.7mm 이상이 보다 바람직하다. 긴 직경 D₁ 및 짧은 직경 D₂가 상기 수치 범위에 있으면, 유동성이 더한층 우수하고, 더한층 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층을 구비하는 전선을, 더한층 높은 생산성으로 제조할 수 있다.

도 2 및 도 3에, 수평면에 둔 상기 펠릿을, 수평 방향으로부터 관찰한 경우의 모식도를 도시한다. 또한, 도 5 및 도 7은, 수평면에 둔 본 발명의 펠릿을, 수평 방향으로부터 촬영한 사진이다.

상기 펠릿의 수평 방향으로부터 관찰한 경우의 외경 형상은 특별히 한정되지 않고 도 2에 도시한 바와 같이 대략 타원형이어도 되고, 도 3에 도시한 바와 같이 대략 직사각형이나 대략 사다리꼴 형상이어도 된다. 그러나, 후술하는 바와 같이, 상기 펠릿은 식 (1)을 만족하는 것이므로, 반드시, 높이보다도 수평 방향의 길이(폭)가 크다.

도 2 및 도 3에 도시한 바와 같이, 높이 L은, 수평면으로부터 가장 높은 부위까지의 길이이다. 높이 L은, 긴 직경 D₁ 및 짧은 직경 D₂와 마찬가지로, 20g의 펠릿을 임의로 추출하고, 그들을 수평면에 두고, 높이 L을 1개씩 측정하고, 그들의 평균값으로부터 구할 수 있다. 높이 L의 바람직한 수치 범위는, 후술하는 식 (1)로부터 저절로 결정된다.

상기 펠릿은, 높이 L의 표준 편차가 0.3mm 이하인 것이 바람직하다. 상기 표준 편차로서는, 0.2mm 이하가 보다 바람직하다. 상기 표준 편차는, 20g의 펠릿을 임의로 추출하고, 그들을 수평면에 두고, 높이 L을 1개씩 측정한 결과로 산출할 수 있다.

상기 펠릿은, 긴 직경 D₁, 짧은 직경 D₂ 및 높이 L이 식 (1): (D₁+D₂)/2L=1.8 내지 2.6을 만족하는 것을 특징으로 한다. 상기 펠릿은, 식 (1)을 만족할 정도로 편평하기 때문에, 유동성이 우수하고, 높은 생산성이며, 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성이 우수한 피복층을 형성하기 위한 전선 피복 재료로서 바람직하다. (D₁+D₂)/2L은, 상한이 2.4인 것이 바람직하고, 하한이 2.0인 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 전체의 형상이 대략 회전 타원체상, 대략 원기둥상 또는 대략 타원기둥상이면 된다. 상기 펠릿은, 임의로 추출한 100g의 펠릿 중, 97g 이상의 펠릿이 이들 형상을 갖고 있는 것이 바람직하다.

상기 펠릿은, 펠릿 유동성 시험에 있어서 300g의 펠릿이 배출되는 시간이 9.2초 이하인 것이 바람직하고, 8.9초 이하인 것이 더욱 바람직하다. 300g의 펠릿이 9.2초 이내, 바람직하게는 8.9초 이내에 배출될 정도로 유동성이 높으면, 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성이 더한층 우수한 피복층을, 더한층 높은 생산성으로 제조할 수 있다. 펠릿 유동성 시험의 상세는 실시예의 란에서 상세하게 설명한다.

본 발명의 펠릿은, 불소 수지의 펠릿이다.

상기 불소 수지는, 폴리머 주쇄 및 폴리머 측쇄 중 적어도 한쪽 부위에, -CF₃, -CF₂H 등의 말단기를 갖고 있는 것이면 되고, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 불소화 처리되어 있는 불소 수지인 것이 바람직하다. 불소화 처리되어 있지 않은 불소 수지는, -COOH, -COOCH₃, -CH₂OH, -COF, -CONH₂ 등의 열적 및 전기 특성적으로 불안정한 말단기(이하, 이러한 말단기를 「불안정 말단기」라고도 한다.)를 갖는 경우가 있다. 이러한 불안정 말단기는, 상기 불소화 처리에 의해 저감할 수 있다. 상기 불소 수지가 불소화 처리되어 있는 경우, 상기 펠릿은 보다 한층 높은 유동성을 갖는다.

상기 불소 수지는, 상기 불안정 말단기가 적거나 또는 포함하지 않는 것이 바람직하고, 불안정 말단기의 합계수가 탄소수 1×10⁶개당 120개 이하인 것이 바람직하다.

상기 불소 수지는, 또한 상기 5종의 불안정 말단기와 -CF₂H 말단기를 합계한 수, 즉, -COOH, -COOCH₃, -CH₂OH, -COF, -CONH₂, 및 -CF₂H의 합계수가, 탄소수 1×10⁶개당 120개 이하인 것이 보다 바람직하다. 상기 합계수가 상기 범위 내에 있으면, 매우 우수한 유동성이 얻어진다. 또한, 120개를 초과하면, 성형 불량이 발생할 우려가 있다. 상기 불안정 말단기는, 50개 이하인 것이 보다 바람직하고, 20개 이하인 것이 더욱 바람직하고, 10개 이하인 것이 가장 바람직하다. 본 명세서에 있어서, 상기 불안정 말단기수는 적외 흡수 스펙트럼 측정으로부터 얻어진 값이다. 상기 불안정 말단기 및 -CF₂H 말단기가 존재하지 않고 모두 -CF₃ 말단기여도 된다.

상기 불소화 처리는, 불소화 처리되어 있지 않은 불소 수지와 불소 함유 화합물을 접촉시킴으로써 행할 수 있다.

상기 불소 함유 화합물로서는 특별히 한정되지 않지만, 불소화 처리 조건 하에서 불소 라디칼을 발생하는 불소 라디칼원을 들 수 있다. 상기 불소 라디칼원으로서는, F₂ 가스, CoF₃, AgF₂, UF₆, OF₂, N₂F₂, CF₃OF, 불화 할로겐(예를 들어 IF₅, ClF₃) 등을 들 수 있다.

상기 F₂ 가스 등의 불소 라디칼원은, 100％ 농도의 것이어도 되지만, 안전성의 면에서 불활성 가스와 혼합하여 5 내지 50질량％로 희석하여 사용하는 것이 바람직하고, 15 내지 30질량％로 희석하여 사용하는 것이 보다 바람직하다. 상기 불활성 가스로서는, 질소 가스, 헬륨 가스, 아르곤 가스 등을 들 수 있지만, 경제적인 면에서 질소 가스가 바람직하다.

상기 불소화 처리의 조건은, 특별히 한정되지 않고 용융시킨 상태의 불소 수지와 불소 함유 화합물을 접촉시켜도 되지만, 통상, 불소 수지의 융점 이하, 바람직하게는 20 내지 220℃, 보다 바람직하게는 100 내지 200℃의 온도 하에서 행할 수 있다. 상기 불소화 처리는, 일반적으로 1 내지 30시간, 바람직하게는 5 내지 25시간 행한다.

상기 불소화 처리는, 불소화 처리되어 있지 않은 불소 수지를 불소 가스(F₂ 가스)와 접촉시키는 것이 바람직하다.

상기 불소 수지는, 용융 유속(MFR)이 0.1 내지 100g/10분인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 20 내지 100g/10분이며, 더욱 바람직하게는, 20 내지 60g/10분이며, 특히 바람직하게는, 35 내지 45g/10분이다.

상기 MFR은, ASTM D-1238 또는 JIS K 7210에 준거하여, 직경 2.1mm이고 길이가 8mm인 다이에서, 하중 5kg, 372℃에서 측정한 값이다.

상기 불소 수지는, 융점이 140 내지 320℃인 것이 바람직하고, 160℃ 이상이 보다 바람직하고, 200℃ 이상이 더욱 바람직하다. 상기 융점은, 시차 주사 열량계〔DSC〕를 사용하여 10℃/분의 속도에서 승온했을 때의 융해열 곡선에 있어서의 극댓값에 대응하는 온도이다.

상기 불소 수지로서는, 용융 가공성의 불소 수지가 바람직하다. 또한, 상기 불소 수지로서는, 퍼플루오로 수지가 바람직하다.

상기 불소 수지로서는, 예를 들어, 테트라플루오로에틸렌(TFE)/헥사플루오로프로필렌(HFP) 공중합체, TFE/퍼플루오로(알킬비닐에테르)(PAVE) 공중합체, 폴리클로로트리플루오로에틸렌〔PCTFE〕, TFE/CTFE/PAVE 공중합체 등을 들 수 있다.

상기 PAVE로서는, 예를 들어, 퍼플루오로(메틸비닐에테르)〔PMVE〕, 퍼플루오로(에틸비닐에테르)〔PEVE〕, 퍼플루오로(프로필비닐에테르)〔PPVE〕 등을 들 수 있다. 그 중에서도, PPVE가 바람직하다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.

상기 불소 수지는, 각 불소 수지의 본질적 성질을 손상시키지 않는 범위의 양으로, 기타의 단량체에 기초하는 중합 단위를 갖는 것이어도 된다. 상기 기타의 단량체로서는, 예를 들어, TFE, HFP, 퍼플루오로(알킬비닐에테르), 퍼플루오로(알킬알릴에테르) 등으로부터 적절히 선택할 수 있다. 상기 기타의 단량체를 구성하는 퍼플루오로알킬기로서는, 탄소수 1 내지 10인 것이 바람직하다.

상기 불소 수지로서는, 우수한 내열성을 갖는 점에서, TFE/HFP 공중합체, TFE/PAVE 공중합체로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종이 바람직하고, TFE/HFP 공중합체가 보다 바람직하다. 상기 불소 수지는, 2종 이상을 병용해도 된다. 또한, 보다 우수한 전기 특성을 갖는 점에서 퍼플루오로 수지인 것도 바람직하다.

상기 불소 수지로서는, 93 내지 80질량％의 TFE 단위와 7 내지 20질량％ HFP 단위를 포함하는 공중합체, 및 92 내지 75질량％의 TFE 단위와 7 내지 20질량％의 HFP 단위와 0.1 내지 5질량％의 PAVE 단위를 포함하는 공중합체가 특히 바람직하다.

상기 불소 수지는, 단량체 성분을 통상의 중합 방법, 예를 들어 유화 중합, 현탁 중합, 용액 중합, 괴상 중합, 기상 중합 등의 각 방법을 사용하여 중합함으로써 합성할 수 있다. 상기 중합 반응에 있어서, 메탄올 등의 연쇄 이동제를 사용 하기도 한다. 금속 이온 함유 시약을 사용하지 않고, 중합하고 단리함으로써 불소 수지를 제조해도 된다.

상기 불소 수지는, 50ppm 미만의 알칼리 금속을 함유하는 것이 바람직하다. 바람직하게는 약 25ppm 미만, 보다 바람직하게는 약 10ppm 미만, 그리고 가장 바람직하게는 약 5ppm 미만이다. 알칼리 금속을 사용하지 않고 중합하고, 단리하는 것으로 이루어지는 제조 방법에 의해 얻어진 불소 수지는, 알칼리 금속량이 상기 범위 내가 된다.

상기 알칼리 금속의 함유량은, 회화법으로 측정한다. 상기 회화법은, 칼륨 원소 이외의 그 함유량에 대해서는, 시료 2g에 0.2질량％ 황산칼륨 수용액 2g 및 메탄올 약 2g을 추가하고, 580℃, 30분간 가열하여 수지를 소실시키고, 얻어진 잔사에 대하여 0.1N 염산 20ml를 사용한 세정을 2회 행하고(10ml×2회), 그 세정에 사용한 0.1N 염산을 원자 흡광 측정 장치(HITACHI Z-8100형 편광 제만 원자 흡광 분광 광도계)로 측정하는 조건 하에서 행한 것이며, 칼륨 원소 함유량에 대해서는, 상기 조건에 있어서, 0.2질량％ 황산칼륨 수용액을 0.2질량％ 황산나트륨 수용액으로 변경하여 행한 것이다.

상기 펠릿은, 충전제, 안정제 등, 공지된 첨가제를 포함해도 된다.

상기 충전제로서는, 예를 들어, 그래파이트, 탄소 섬유, 코크스, 실리카, 산화아연, 산화마그네슘, 산화주석, 산화안티몬, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 유리, 탈크, 마이카, 운모, 질화알루미늄, 인산칼슘, 세리사이트, 규조토, 질화규소, 파인 실리카, 알루미나, 지르코니아, 석영분, 카올린, 벤토나이트, 산화티타늄 등을 들 수 있다. 상기 충전제의 형상으로서는 특별히 한정되지 않고 섬유상, 바늘상, 분말상, 입상, 비즈상 등을 들 수 있다.

상기 펠릿은, 질화붕소, 다원자 음이온 함유 무기염, 술폰산 및 그의 염 등을 포함해도 된다. 이들을 함유하는 펠릿은, 후술하는 기포를 함유하는 피복층을 형성하는 경우에 바람직하게 이용할 수 있다.

술폰산 및 그의 염으로서는, F(CF₂)_nCH₂CH₂SO₃M, F(CF₂)_nSO₃M(식 중, n은 2 내지 12의 정수, M은 H, NH₄ 또는 알칼리 토금속) 등을 들 수 있다.

상기 다원자 음이온 함유 무기염으로서는, 미국 특허 제4,764,538호 명세서에 개시되어 있는 것을 들 수 있고, 4붕산 칼슘이 바람직하다.

상기 펠릿은, 또한 유리 섬유, 유리 분말, 아스베스토 섬유 등의 충전제나, 보강제, 안정제, 윤활제, 안료, 기타의 첨가제 등을 포함해도 된다.

본 발명의 펠릿은, 공지된 중합 방법에 의해 얻어진 불소 수지를 용융 성형하는 공정을 포함하는 제조 방법에 의해 제조할 수 있다. 성형 방법으로서는, 특별히 한정은 없고, 종래 공지된 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 단축 압출기, 2축 압출기, 탠덤 압출기를 사용하여 불소 수지를 용융 압출하고, 소정 길이로 절단하여 펠릿상으로 성형하는 방법 등을 들 수 있다. 용융 압출할 때의 압출 온도는, 불소 수지의 용융 점도나 제조 방법에 따라 바꿀 필요가 있고, 바람직하게는 불소 수지의 융점+20℃ 내지 불소 수지의 융점+140℃이다. 불소 수지의 절단 방법은, 특별히 한정은 없고, 스트랜드 커트 방식, 핫 커트 방식, 언더워터 커트 방식, 시트 커트 방식 등의 종래 공지된 방법을 채용할 수 있다. 얻어진 펠릿을, 30 내지 200℃의 온수, 100 내지 200℃의 수증기, 또는, 40 내지 200℃의 온풍과 접촉시켜서 처리해도 된다.

상기 제조 방법은, 또한 상기 불소 수지를 상기 불소화 처리하는 공정을 포함하는 것이어도 된다. 상기 불소화 처리는, 예를 들어, 상기 용융 성형에 의해 얻어진 펠릿과, 상기 불소 함유 화합물을 접촉시킴으로써 행해도 되고, 상기 용융 성형하기 전에, 상기 불소 수지와, 상기 불소 함유 화합물을 접촉시킴으로써 행해도 되고, 상기 용융 성형 전후에, 상기 불소 수지와, 상기 불소 함유 화합물을 복수회 접촉시킴으로써 행해도 된다. 따라서, 상기 불소 함유 화합물과 접촉시키는 상기 불소 수지의 형상은 한정되지 않고, 파우더상, 플레이크상, 펠릿상 등이면 된다. 그러나, 상기 용융 성형에 의해 상기 불안정 말단기가 발생하는 경우가 있으므로, 상기 불소화 처리는, 생산 효율이나 유동성을 고려하여, 상기 용융 성형에 의해 얻어진 펠릿과, 상기 불소 함유 화합물을 접촉시킴으로써 행하는 것이 바람직하다.

특히, 압출기로의 원료 공급 속도, 스크루의 회전 속도, 다이의 구멍수, 구멍 직경, 커터의 회전수 등을 조정함으로써, 본 발명의 특징적인 형상을 얻을 수 있다. 펠릿의 긴 직경 및 짧은 직경은, 원료 공급 속도, 다이의 구멍수가 동일하다면, 구멍 직경을 바꿈으로써 조정하는 것이 가능하다. 펠릿의 높이(두께)는 원료 공급 속도, 다이의 구멍수가 동일하다면, 커터의 회전수로 조정하는 것이 가능하다.

상기 펠릿은, 이상 형상을 갖는 펠릿을 포함하는 것이어도 되지만, 그 수는 펠릿 100g당 100개 이하로 하는 것이 바람직하다.

도 8 내지 11에 이상 형상을 갖는 펠릿의 사진을 나타낸다. 도 8 및 도 9에 도시하는 펠릿은, 펠릿 본체로부터 신장된 보풀을 갖고 있는 점에서, 전체의 형상이 이상이다. 상기 보풀은, 펠릿이 호퍼로부터 실린더 내로 이동할 때에 펠릿 본체로부터 탈락하여 펠릿 부스러기가 되어, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층의 형성을 방해할 우려가 있다.

도 10에 도시하는 펠릿은, 통상의 펠릿 크기를 갖는 2개 이상의 불소 수지의 덩어리가 직접 또는 상기 보풀을 통하여 연결되어 있는 점에서, 전체의 형상이 이상이다. 이러한 형상을 갖는 펠릿은, 펠릿의 호퍼로부터 실린더 내로의 원활한 이동을 방해하거나, 상기 보풀이 이동 시에 탈락되어, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층의 형성을 방해하거나 할 우려가 있다.

도 11에 도시하는 펠릿은, 보풀, 버, 돌기 등을 갖고 있으며, 깔쭉깔쭉한 외연을 갖고 있는 점에서, 전체의 형상이 이상이다. 이러한 형상을 갖는 펠릿은, 펠릿의 호퍼로부터 실린더 내로의 원활한 이동을 방해하거나, 상기 보풀이나 상기 버가 이동 시에 탈락되고, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층의 형성을 방해하거나 할 우려가 있다.

상기 이상 형상을 갖는 펠릿의 수는, 100g의 펠릿을 임의로 추출하고, 이상 형상을 갖는 펠릿의 수를 눈으로 세는 것에 의해 측정할 수 있다.

상기 펠릿은, 펠릿 내부에 기포를 갖는 펠릿을 포함하는 것이어도 되는데, 그 수는 펠릿 100g당 10질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 이러한 펠릿은, 높은 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 갖는 피복층의 형성을 방해하거나 할 우려가 있는 점에서 바람직하지 않다.

상기 내부에 기포를 갖는 펠릿의 수는, 100g의 펠릿을 임의로 추출하고, 내부에 기포를 갖는 펠릿의 수를 눈으로 세는 것에 의해 측정할 수 있다.

상기 이상 형상의 펠릿은, 예를 들어, 압출기를 사용하여 펠릿을 제조할 때에, 압출기에 불소 수지의 가루를 안정적으로 공급함으로써 저감시킬 수 있다.

중심선과, 상기 중심선의 주위에 설치되어 있고, 상술한 펠릿으로부터 얻어지는 피복층을 구비하는 것을 특징으로 하는 전선도 본 발명의 하나이다.

중심선의 재료로서는, 예를 들어, 구리, 알루미늄 등의 금속 도체 재료를 사용할 수 있다. 중심선은, 직경 0.02 내지 3mm인 것이 바람직하다. 중심선의 직경은, 0.04mm 이상인 것이 보다 바람직하고, 0.05mm 이상이 더욱 바람직하고, 0.1mm 이상이 특히 바람직하다. 중심선의 직경은, 2mm 이하가 보다 바람직하다.

상기 전선은, 상기 피복층의 두께가 0.1 내지 3.0mm인 것이 바람직하다. 피복층의 두께는, 2.0mm 이하인 것도 바람직하다.

중심선의 구체예로서는, 예를 들어, AWG(아메리칸 와이어 게이지)-46(직경 40마이크로미터의 중실 구리제 와이어), AWG-26(직경 404마이크로미터의 중실 구리제 와이어), AWG-24(직경 510마이크로미터의 중실 구리제 와이어), AWG-22(직경 635마이크로미터의 중실 구리제 와이어) 등을 사용해도 된다.

상기 피복층은, 기포를 함유하는 것이어도 되고, 상기 기포가 상기 피복층 중에 균일하게 분포하고 있는 것이 바람직하다.

상기 기포의 평균 기포 직경은 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 60㎛ 이하인 것이 바람직하고, 45㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 35㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 30㎛ 이하인 것이 더더욱 바람직하고, 25㎛ 이하인 것이 특히 바람직하고, 23㎛ 이하인 것이 특히 바람직하다. 또한, 평균 기포 직경은, 0.1㎛ 이상인 것이 바람직하고, 1㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 상기 평균 기포 직경은, 전선 단면의 전자 현미경 화상을 취하고, 화상 처리에 의해 각 기포의 직경을 산출하고, 평균함으로써 구할 수 있다.

상기 피복층은, 발포율이 20％ 이상이어도 된다. 보다 바람직하게는 30％ 이상이며, 더욱 바람직하게는 33％ 이상이며, 더더욱 바람직하게는 35％ 이상이다. 상한은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 80％이다. 발포율의 상한은 60％여도 된다.

상기 발포율은, ((불소 수지의 비중-피복층의 비중)/불소 수지의 비중)×100으로서 구한 값이다. 상기 발포율은, 예를 들어 후술하는 압출기 중의 가스의 삽입량의 조절 등에 의해, 또는, 용해할 가스의 종류를 선택함으로써, 용도에 따라서 적절히 조정할 수 있다.

상기 전선은, 상기 중심선과 상기 피복층 사이에 다른 층을 구비하고 있어도 되고, 상기 피복층의 주위에 추가로 다른 층(외층)을 구비하고 있어도 된다.

상기 피복층이 기포를 함유하는 경우, 상기 전선은, 상기 중심선과 상기 피복층 사이에 비발포층을 삽입한 2층 구조(스킨-폼)나, 상기 외층에 비발포층을 피복한 2층 구조(폼-스킨), 나아가 스킨-폼의 상기 외층에 비발포층을 피복한 3층 구조(스킨-폼-스킨)여도 된다.

상기 전선의 비발포층은 특별히 한정되지 않고 TFE/HFP계 공중합체, TFE/PAVE 공중합체, TFE/에틸렌계 공중합체, 불화비닐리덴계 중합체, 폴리에틸렌〔PE〕 등의 폴리올레핀 수지, 폴리염화비닐〔PVC〕 등의 수지를 포함하는 수지층이면 된다.

상기 전선은, 컴퓨터 및 그 주변기기를 접속하는 케이블류, 예를 들어, LAN용 케이블 등으로서 사용할 수 있다.

상기 전선은, 예를 들어, 실린더와, 상기 실린더 내에 수용된 스크루와, 상기 실린더의 선단에 설치된 다이와, 상기 실린더에 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 구비하는 압출기를 사용하고, 중심선과 피복층을 구비하는 전선을 제조하는 제조 방법이며,

상술한 펠릿을 제작하는 공정,

상기 펠릿을 상기 호퍼에 투입하는 공정,

상기 호퍼로부터 상기 실린더에 상기 펠릿을 공급하는 공정,

상기 실린더 내에서 상기 펠릿을 용융시켜서 용융 불소 수지를 제작하는 공정, 및

상기 용융 불소 수지를 상기 다이로부터 압출하여 상기 중심선 상에 상기 피복층을 형성하는 공정

을 포함하는 것을 특징으로 하는 전선 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

상기 실린더 내의 상기 용융 불소 수지 중에 가스를 도입함으로써, 상기 기포를 함유하는 상기 피복층을 형성할 수도 있다. 상기 가스로서는, 예를 들어, 클로로디플루오로 메탄, 질소, 이산화탄소 등의 가스 또는 상기 가스의 혼합물을 사용할 수 있고, 가압 기체로서 상기 압출기 내의 상기 용융 불소 수지 중에 도입해도 되고, 화학적 발포제를 상기 용융 불소 수지 중에 혼화시킴으로써 발생시켜도 된다. 상기 가스는, 상기 압출기 내의 상기 용융 불소 수지 중에 용해된다.

실시예

다음으로 본 발명을 실시예를 들어서 설명하지만, 본 발명은 이러한 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예의 각 수치는 이하의 방법에 의해 측정하였다.

실시예 1

원료로서는 중합 개시제로서 과황산암모늄을 사용하여 유화 중합하여 얻어진 디스퍼젼을 사용하였다. 불소 수지의 조성은 테트라플루오로에틸렌[TFE] 단위, 헥사플루오로프로필렌[HFP] 단위, 퍼플루오로(프로필비닐에테르)[CF₂=CFOC₃F₇(PPVE)] 단위를 포함하고, 융점은 260℃였다. 이 불소 수지를 질산에 의해 응석, 압착에 의해 탈수하고, 170℃에서 4시간 건조하였다.

계속해서, 이 불소 수지의 백색 분말을 2축 스크루형 압출기(닛본 세꼬쇼사제)로 용융 펠릿화하였다.

본 압출기는, 축 직경 32mm, L/D=52.5, 원료 투입측부터 공급부, 가소화부, 벤트부, 정량부 각 부위로 구성되어 있고, 다이는, 구경 2.5mm, 4구멍을 사용하였다. 15kg/시간의 속도로 원료를 공급하고, 스크루 회전수 200rpm으로 하고, 다이로부터 나오는 중합체 온도를 375℃로 조정하고, 2매 날을 갖는 커터의 회전수는 2270rpm으로 중합체 펠릿을 얻었다.

또한, 질소 가스로 희석한 20 용량％ 불소 가스와 180℃의 온도 하에서 24시간 접촉시켜서 중합체 펠릿을 얻었다.

MFR의 측정

ASTM D 1238-98 또는 JIS K 7210에 준거한 멜트 인덱스 테스터를 사용하여, 직경이 2.1mm이고 길이가 8mm인 다이에서, 약 6g의 시료를 372℃의 온도 하에 하중 5kg(피스톤과 추의 합계)에서 측정하였다.

융점의 측정

시차 주사 열량계 RDC220(Seiko Instruments사제)을 사용하고, ASTM D-4591에 준거하여, 승온 속도 10℃/분에서 열측정을 행하고, 얻어진 흡열 곡선의 피크로부터 융점을 구하였다.

불안정 말단기수의 측정

펠릿을 유압 프레스로 압연하여 두께 0.3mm 정도의 필름을 제작하고, 그 필름을 FT-IR Spectrometer 1760X(Perkin-Elmer사제)에 의해 분석하였다.

표준 샘플(이제는 스펙트럼에 실질적 차이가 보여지지 않게 될 때까지 충분히 불소화한 샘플)과의 차이 스펙트럼을 취득하고, 각 피크의 흡광도를 판독하고, 다음 식에 따라서 탄소수 1×10⁶개당의 불안정 말단기의 개수를 산출하였다.

탄소수 1×10⁶개당의 불안정 말단기의 개수 =(I×K)/t

(I; 흡광도, K; 보정 계수, t; 필름 두께(단위: mm))

각 불안정 말단기의 보정 계수(K)는 이하와 같다.

-COF(1884cm^-1)…405

-COOH(1813cm^-1, 1775cm^-1)…455

-COOCH₃(1795cm^-1)…355

-CONH₂(3438cm^-1)…480

-CH₂OH(3648cm^-1)…2325

-CF₂H 말단기수의 측정

핵자기 공명 장치 AC300(Bruker-Biospin사제)을 사용하고, 측정 온도를 (불소 수지의 융점+20)℃로 하여 ¹⁹F-NMR 측정을 행하고, -CF₂H기가 존재하는 것에서 유래되는 피크의 적분값과 다른 피크의 적분값으로부터 구하였다. 상기 불안정 말단기수와 -CF₂H 말단기수를 합계한 수를 「불안정 말단기수」로 하여 표 1 내지 3에 나타내었다.

펠릿 직경 측정

얻어진 펠릿 20g 칭량하고, 수평면에 대한 펠릿의 긴 직경 및 짧은 직경, 수평면으로부터 가장 높은 부위까지의 높이를 노기스로 측정하였다. 측정한 각 펠릿의 평균값을 산출하였다.

펠릿 유동성 측정

겉보기 밀도 측정 장치(규격 JIS K6891 또는 6892)의 호퍼를 사용하였다. 얻어진 펠릿 300g을 호퍼 내에 투입하였다. 발출구의 덮개를 빼내고, 펠릿 모두가 다 흐를 때까지의 시간을 측정하였다. 측정은 4회 실시하고, 평균값을 산출하였다.

이상 펠릿 형상수 (PCI)의 측정

얻어진 펠릿 100g 칭량하고, 이하에 나타내는 펠릿의 수를 셌다.

1. 보풀상 부위를 갖는 펠릿(도 8 및 도 9)

2. 2개 이상이 달라붙은 상태의 펠릿(도 10)

3. 이형 펠릿(도 11)

펠릿 발포 중량 비율 측정

얻어진 펠릿 100g 칭량하고, 펠릿 내에 기포가 보인 펠릿을 취출하고, 중량을 측정하고, 기포가 있는 펠릿의 중량 비율을 측정하였다.

전선 피복 성형

전선의 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 평가하였다.

구체적으로는, 미츠바 세이사쿠쇼사제, 실린더 직경 20mm, L/D=24의 단축 압출 성형기, 크로스헤드에는 내경 3.8mm의 다이와 외경 2.3mm의 칩을 장착하였다. 외경 0.192mm의 중심선(직경 0.064mm의 주석 도금 동선을 7개 한데 모은 것)을 사용하고, 전선 마무리 외경을 0.312mm로 하였다. 온도 조건은 실린더부 C1(270℃), 실린더부 C2(325℃), 실린더부 C3(365℃), 네크부(375℃), 헤드부(385℃), 다이부 (390℃)에, 중심선 예비 가열을 200℃로 설정하였다. 성형 시의 용융 멜트 콘 길이를 20mm로 하여 전선을 제조하고, 전선의 선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성을 평가하였다.

선직경 안정성 및 캐패시턴스 안정성의 평가 방법은 하기와 같다.

(선직경 안정성)

외경 측정기(LS-9006M, 키엔스사제)를 사용하여 외경(OD)을 전선 인취 속도 200m/분, 500m 측정하고, 공정 능력 지수(Cp)로서 산출하였다. 또한, Cp는, NR-500, NR-HA08(키엔스사제)로, 상한(USL)을 상기 피복 전선 직경 0.312mm보다 0.005mm 높고, 하한(LSL)을 상기 피복 전선 직경보다 0.005mm 낮게 설정하고, 얻어진 외경 데이터로부터 해석하였다.

(캐패시턴스 안정성)

캐패시턴스 측정기 CAPAC HS(ZUMBACH사제)를 사용하여 3시간 측정하고, 공정 능력 지수〔Cp〕로서 산출하였다. 또한, Cp는, 상한(USL)을 +1.0(pF/m), 하한(LSL)을 -1.0(pF/m)에 설정하고, 얻어진 외경 데이터로부터 해석하였다.

실시예 2 내지 5

펠릿화 시의 다이의 구경(다이 사이즈), 다이의 구멍수, 공급 속도, 스크루 회전수, 다이 출구 중합체 온도, 커터 날 회전 속도를 표 1에 나타낸 바와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

실시예 6

유화 중합 시의 과황산암모늄의 양을 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

실시예 7

유화 중합 시의 과황산암모늄의 양을 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻었다. 전선 피복 성형의 압출 설정 온도를 이하와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 전선 피복 성형 평가를 행하였다. 실린더부 C1(280℃), 실린더부 C2(335℃), 실린더부 C3(375℃), 네크부(385℃), 헤드부(395℃), 다이부 (400℃).

실시예 8

불소 수지로서, 조성이 테트라플루오로에틸렌[TFE] 단위, 헥사플루오로프로필렌[HFP] 단위를 포함하고 융점 256℃의 것을 사용하는 이외에는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻었다. 전선 피복 성형의 압출 설정 온도를 이하와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 전선 피복 성형 평가를 행하였다. 실린더부 C1(290℃), 실린더부 C2(345℃), 실린더부 C3(385℃), 네크부(395℃), 헤드부 405℃), 다이부 (410℃).

실시예 9

유화 중합 시의 과황산암모늄의 양을 변경하는 것 이외에는 실시예 8과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻었다. 전선 피복 성형의 압출 설정 온도를 이하와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 전선 피복 성형 평가를 행하였다. 실린더부 C1(280℃), 실린더부 C2(335℃), 실린더부 C3(375℃), 네크부(385℃), 헤드부(395℃), 다이부 (400℃).

실시예 10

불소 수지로서, 조성이 테트라플루오로에틸렌[TFE] 단위, 퍼플루오로(프로필비닐에테르)[CF₂=CFOC₃F₇] 단위를 포함하고 융점 300℃의 것을 사용하여, 표 1에 나타내는 펠릿화 조건으로 펠릿을 얻었다. 전선 피복 성형의 압출 설정 온도를 이하와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 전선 피복 성형 평가를 행하였다. 실린더부 C1(280℃), 실린더부 C2(335℃), 실린더부 C3(375℃), 네크부(385℃), 헤드부(395℃), 다이부 (400℃).

비교예 1 내지 5

펠릿화 시의 다이의 구경(다이 사이즈), 다이의 구멍수, 공급 속도, 스크루 회전수, 다이 출구 중합체 온도, 커터 날 회전 속도를 표 2에 나타낸 바와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 실시예 1과 동일한 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

비교예 6

유화 중합 시의 과황산암모늄의 양을 변경하고, 표 2에 나타내는 펠릿화 조건으로 펠릿을 얻었다. 실시예 7과 동일한 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

비교예 7

펠릿화 시의 커터 날 회전 속도를 표 2에 나타낸 바와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 8과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

비교예 8

펠릿화 시의 다이의 구경, 커터 날 회전 속도를 표 2에 나타낸 바와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 9와 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

비교예 9

펠릿화 시의 커터 날 회전 속도를 표 2에 나타낸 바와 같이 변경하는 것 이외에는 실시예 10과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 전선 피복 성형 평가를 행하였다.

실시예 11

불소화 처리를 실시하지 않는 것 이외에는 실시예 1과 동일한 조작을 행하여 펠릿을 얻고, 전선 피복 성형 평가를 행하였다. 결과를 표 3에 도시하였다.

11, 12: 펠릿

Claims (10)

1. 불소 수지의 펠릿이며,
   수평면에 둔 상기 펠릿에 대해서,
   수평면에 대한 법선 방향으로부터 관찰한 외형 형상이, 대략 원 형상 또는 대략 타원 형상이며, 긴 직경 D₁이 3.1mm 이하, 또한 짧은 직경 D₂가 3.1mm 이하이고,
   긴 직경 D₁, 짧은 직경 D₂ 및 수평면으로부터 가장 높은 부위까지의 높이 L이 식 (1): (D₁+D₂)/2L=1.8 내지 2.6을 만족하는
   것을 특징으로 하는 펠릿.
2. 제1항에 있어서, 긴 직경 D₁이 1.6mm 이상이며, 짧은 직경 D₂가 1.6mm 이상인, 펠릿.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 높이 L의 표준 편차가 0.3mm 이하인, 펠릿.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 펠릿 100g당 100개 이하의, 이상 형상을 갖는 펠릿을 포함하는, 펠릿.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 펠릿 100g당 10질량％ 이하의, 내부에 기포를 갖는 펠릿을 포함하는, 펠릿.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 펠릿 유동성 시험에 있어서, 300g의 펠릿이 배출되는 시간이 9.2초 이하인, 펠릿.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 대략 회전 타원체상, 대략 원기둥상 또는 대략 타원기둥상인, 펠릿.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 불소 수지는, -COOH, -COOCH₃, -CH₂OH, -COF, -CONH₂, 및 -CF₂H의 합계수가 탄소수 1×10⁶개당 120개 이하인, 펠릿.
9. 중심선과,
   상기 중심선의 주위에 설치되어 있고, 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 펠릿으로부터 얻어지는 피복층
   을 구비하는 것을 특징으로 하는 전선.
10. 실린더와, 상기 실린더 내에 수용된 스크루와, 상기 실린더의 선단에 설치된 다이와, 상기 실린더에 펠릿을 공급하기 위한 호퍼를 구비하는 압출기를 사용하고, 중심선과 피복층을 구비하는 전선을 제조하는 제조 방법이며,
    제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 펠릿을 제작하는 공정,
    상기 펠릿을 상기 호퍼에 투입하는 공정,
    상기 호퍼로부터 상기 실린더에 상기 펠릿을 공급하는 공정,
    상기 실린더 내에서 상기 펠릿을 용융시켜서 용융 불소 수지를 제작하는 공정, 및
    상기 용융 불소 수지를 상기 다이로부터 압출하여 상기 중심선 상에 상기 피복층을 형성하는 공정
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 전선 제조 방법.

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