KR20170133354A - 독립 기포 발포 시트 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 독립 기포 발포 시트는, 두께가 0.05∼0.35㎜인 독립 기포 발포 시트이며, 25％ 압축 응력이 30∼100㎪, MD에 있어서의 인장 강도가 3,000∼15,000㎪, TD에 있어서의 인장 강도가 1,800∼9,800㎪이며, 5N으로 5초간 가압한 후 해방했을 때의 회복 시간이 0.1초 이하이다.

Description

독립 기포 발포 시트
본 발명은, 예를 들면, 터치 패널 등의 표시 장치의 충격 흡수 시트로서 사용되는 독립 기포 발포 시트에 관한 것이다.
노트형 퍼스널 컴퓨터, 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿 등의 휴대기기에 있어서, 표시 장치는, 파손이나 고장의 방지를 위해, 배면(背面)측에 충격 흡수 시트가 배치되는 경우가 있다. 충격 흡수 시트는, 높은 유연성이 요구되고 있으며, 종래, 발포 시트가 널리 사용되고 있다. 충격 흡수 시트로서 사용되는 발포 시트로서는, 예를 들면, 특허문헌 1에 기재되는 바와 같이, 다수의 독립 기포를 내포한 폴리에틸렌계 가교 발포 시트가 알려져 있다. 또한, 우레탄계 발포 시트나 고무계 발포 시트 등도 널리 사용되고 있다.
일본국 공개특허 특개2014- 214205호 공보
최근, 스마트폰 등의 휴대기기의 표시 장치로서는, 터치 패널식인 것이 많이 채용되도록 되어 오고 있다. 터치 패널식의 액정 패널은, 그 조작시의 가압이 강해지면 액정의 번짐(풀링)이 발생하는 경우가 있다. 또한, 스마트폰은, 휴대 게임의 보급 등에 의해, 표시 장치가 고속으로 반복되어 강한 힘으로 가압되는 경우가 있지만, 그러한 경우, 풀링이 눈에 띠는 경우가 있으며, 풀링을 억제하는 요구가 높아지고 있다. 그 때문에, 표시 장치에 사용되는 발포 시트는, 높은 충격 흡수성뿐만아니라, 풀링을 조기에 소실할 수 있는 특성(즉, 내(耐)풀링성)이 요구되도록 되어 오고 있다.
한편으로, 표시 장치는, 장기간 사용하는 것이 전제이기 때문에, 발포 시트에는, 오랜 기간에 걸쳐 일정의 물성을 유지하는 내구성도 요구되고 있다. 또한, 휴대기기의 소형화에 수반하여, 발포 시트의 두께를 얇게 하는 것도 요구되고 있다.
본 발명은, 이상의 실정을 감안하여 이루어진 것으로, 본 발명의 과제는, 두께가 얇고 높은 내구성을 가지면서도, 풀링을 억제 가능한 발포 시트를 제공하는 것이다.
본 발명자는, 예의 검토의 결과, 두께가 얇고 높은 내구성을 가지면서도 풀링을 억제하기 위해서는, 인장 강도를 높게 하는 한편으로 압축 응력을 낮추고, 게다가, 발포 시트를 가압하고 그 가압으로부터 해방되었을 때의 회복 속도를 빠르게 함으로써, 상기 과제를 해결할 수 있는 것을 발견하고, 이하의 본 발명을 완성시켰다.
본 발명은, 이하의 (1)∼(11)을 제공한다.
(1) 두께가 0.05∼0.35㎜인 독립 기포 발포 시트로서,
25％ 압축 응력이 30∼100㎪, MD에 있어서의 인장 강도가 3,000∼15,000㎪, TD에 있어서의 인장 강도가 1,800∼9,800㎪이고,
5N으로 5초간 가압한 후 해방되었을 때의 회복 시간이 0.1초 이하인 독립 기포 발포 시트.
(2) ZD의 기포수가 2∼8개인 상기 (1)에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(3) ZD를 따른 단면에 있어서의 단위 면적당의 기포수가 60∼300개/㎟인 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(4) 폴리올레핀계 수지를 포함하는 수지 재료를 발포 및 가교하여 이루어지는 것인 상기 (1)∼(3) 중 어느 것에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(5) 상기 폴리올레핀계 수지가, 폴리에틸렌계 수지인 상기 (4)에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(6) 독립 기포율이 90∼100％인 상기 (1)∼(5) 중 어느 것에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(7) 밀도가 90∼400㎏/㎥인 상기 (1)∼(6) 중 어느 것에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(8) ZD의 평균 기포 지름에 대한 TD의 평균 기포 지름의 비가 2∼6임과 함께, ZD의 평균 기포 지름에 대한 MD의 평균 기포 지름의 비가 2∼6인 상기 (1)∼(7) 중 어느 것에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(9) 표시 패널의 충격 흡수재인 상기 (1)∼(8) 중 어느 것에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(10) 상기 표시 패널이 터치 패널인 상기 (9)에 기재된 독립 기포 발포 시트.
(11) 상기 (1)∼(10) 중 어느 것에 기재된 독립 기포 발포 시트와, 그 독립 기포 발포 시트 상에 배치된 표시 패널을 구비하는 표시 장치.
본 발명에서는, 두께가 얇고 내구성이 높으면서도, 풀링을 억제하는 것이 가능한 독립 기포 발포 시트를 제공한다.
도 1은, 회복 시간의 측정 방법을 나타내는 모식도이다.
[독립 기포 발포 시트]
본 발명의 독립 기포 발포 시트(이하, 단순히 “발포 시트”라고도 한다)는, 이하의 요건 (a)∼(d)를 충족하는 것이다.
(a) 두께가 0.05∼0.35㎜이다.
(b) 25％ 압축 응력이 30∼100㎪이다.
(c) MD에 있어서의 인장 강도가 3,000∼15,000㎪, 및 TD에 있어서의 인장 강도가 1,800∼9,800㎪이다.
(d) 5N으로 5초간 가압한 후 해방되었을 때의 회복 시간이 0.1초 이하가 된다.
또한, 요건 (b) 및 (c)의 압축 응력 및 인장 강도는, JIS K 6767에 준거하여 측정한 것이며, 각각 발포 시트의 유연성과 기계 강도를 나타내는 지표이다.
또한, 요건 (d)의 회복 시간은, 소정의 하중을 작용시킨 상태로부터 그 하중을 제거했을 때에, 원래의 형상으로 회복되는 속도를 나타내는 것이며, 시간이 짧을수록, 그 회복 속도가 빠른 것을 나타낸다. 회복 시간의 측정 방법의 상세는, 후술하는 실시예에 기재한다.
또한, MD는, Machine direction을 의미하고, 압출 방향 등과 일치하는 방향임과 함께, TD는, Transverse direction을 의미하고, MD에 직교하면서 발포 시트에 평행한 방향이다. 또한, 후술하는 ZD는, 발포 시트의 두께 방향이며, MD 및 TD의 모두에 수직인 방향이다.
본 발명의 발포 시트는, 요건 (a)와 같이 두께가 얇지만, 요건 (b) 및 (d)와 같이, 적당한 유연성을 가지면서, 또한 회복 속도가 빠르기 때문에, 표시 장치에 발생하는 풀링을 방지하는 것이 가능해진다. 그리고, 이들 중 어느 일방의 요건((b) 또는 (d))을 충족하지 않으면 풀링을 충분하게 방지할 수 없게 되는 것이다.
여기에서, 요건 (b)로 규정한 압축 응력은, 내풀링성을 높이기 위해서는, 낮은 쪽이 좋다. 따라서, 압축 응력은, 상기한 바와 같이 100㎪ 이하가 되지만, 80㎪ 이하인 것이 보다 바람직하다.
또한, 요건 (d)로 규정한 회복 시간(회복 속도)은, 내풀링성을 높이기 위해, 빠른 쪽이 좋고, 0.09초 이하인 것이 바람직하고, 0.08초 이하인 것이 보다 바람직하다. 다만, 회복 시간은, 발포 시트에 적당한 유연성을 부여하기 위해, 지나치게 빠르지 않은 것이 좋다. 구체적으로는, 회복 시간은, 0.02초 이상이 바람직하고, 0.03초 이상이 보다 바람직하다.
또한, 본 발명의 발포 시트는, 상기한 바와 같이, 내풀링성을 양호하게 하면서 내구성을 높이기 위해, 요건 (c)와 같이 기계 강도를 높게 할 필요가 있다. 즉, 발포 시트는, MD에 있어서의 인장 강도가 3,000㎪ 이상, 또한 TD에 있어서의 인장 강도가 1,800㎪ 이상이 되어 기계 강도가 높아짐으로써, 내구성이 높아져 조기 파손이 방지된다. 예를 들면 표시 장치에 있어서, 발포 시트의 하측에 CPU 등이 있으며, 요철(凹凸)이 있는 바와 같은 경우, 발포 시트에는 국소적인 응력이 작용되지만, 그러한 경우에도, 발포 시트가 조기에 파손되기 어려워진다.
한편으로, MD에 있어서의 인장 강도가 15,000㎪ 이하, 또한 TD에 있어서의 인장 강도가 9,800㎪ 이하가 되면, 기계 강도가 적절한 크기가 되고, 요건 (b)와 같이 압축 응력을 100㎪ 이하로 하기 쉬워진다.
본 발명에서는, 내풀링성 및 유연성을 양호하게 하면서, 내구성을 적당한 것으로 하기 위해, MD에 있어서의 인장 강도는, 3,000∼12,000㎪인 것이 바람직하고, 3,100∼11,000㎪인 것이 보다 바람직하다. 또한, TD에 있어서의 인장 강도는, 1,800∼8,500㎪인 것이 바람직하고, 1,800∼7,500㎪인 것이 보다 바람직하다.
또한, 본 발명의 발포 시트는 독립 기포체가 되는 것이다. 또한, 독립 기포체라는 것은, 독립 기포율이 70％ 이상인 것을 의미한다. 즉, 발포 시트의 내부에 포함된 기포는 대체로 독립 기포가 되고, 가압에 대한 반발력이 크기 때문에, 상기 회복 속도가 빨라지기 쉬워진다. 발포 시트의 독립 기포율은, 회복 속도를 보다 빠르게 하기 위해 높으면 높을수록 좋고, 바람직하게는 80％ 이상, 보다 바람직하게는 90∼100％이다.
또한, 독립 기포율은, 하기의 요령으로 측정할 수 있다.
우선, 발포체로부터 1변이 5㎝의 평면 정방 형상의 시험편을 잘라낸다. 그리고, 시험편의 두께를 측정하여 시험편의 겉보기 체적 V1을 산출함과 함께, 시험편의 중량 W1을 측정한다.
다음으로, 기포가 차지하는 체적 V2를 하기식에 의거하여 산출한다. 또한, 시험편을 구성하고 있는 수지 재료의 밀도는 ρ(g/㎤)로 한다.
기포가 차지하는 체적 V2＝V1-W1/ρ
계속해서, 시험편을 23℃의 증류수 중에 수면으로부터 100㎜의 깊이로 가라앉히고, 시험편에 15㎪의 압력을 3분간에 걸쳐서 가한다. 그 후, 수중에서 가압으로부터 해방하여, 1분간 정치한 후, 시험편을 수중으로부터 취출하여 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거하고 시험편의 중량 W2를 측정하여, 하기식에 의거하여 연속 기포율 F1 및 독립 기포율 F2를 산출한다.
연속 기포율 F1(％)＝100×(W2-W1)/V2
독립 기포율 F2(％)＝100-F1
본 발명의 발포 시트의 두께는, 요건 (a)와 같이, 0.05∼0.35㎜이다. 발포 시트의 두께가 0.35㎜ 이하가 되면, 두께가 필요 이상으로 커지지 않기 때문에, 발포 시트가 적용되는 휴대 장치의 소형화 및 박형화를 달성하기 쉬워진다. 또한, 0.05㎜보다 두껍게 함으로써, 충격 흡수 성능 및 내풀링성을 충분히 발휘하기 쉬워진다.
발포 시트는, 휴대 장치의 소형화 및 박형화를 달성하기 쉽게 하고, 또한 충격 흡수 성능 및 내풀링성을 보다 양호하게 하기 쉽게 하는 위해서는, 두께가 0.06∼0.30㎜인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서 상기 (b)∼(d)의 요건은, 발포 시트를 구성하는 재료, 발포 시트의 밀도(즉, 발포 배율), 발포 시트에 있어서의 기포수, 기포의 편평율, 독립 기포율 등을 적절하게 변경함으로써, 충족시키는 것이 가능하다.
예를 들면, 발포 시트는, 두께 방향(ZD)을 따른 압축에 대하여, 반발력에 의해 조기에 회복함으로써 풀링을 방지하는 것이지만, ZD에 있어서의 기포수를 많게 하면, 그 기포수를 많게 한 만큼 반발력이 얻어지고, 회복 속도를 빠르게 하는 것이 가능하다. 즉, 본 발명에서는, 두께 방향에 있어서의 기포수를 조정함으로써, 요건 (d)의 회복 속도를 조정하기 쉬워진다.
ZD에 있어서의 기포수는, 회복 속도의 향상, 및 제조의 용이함 등의 관점에서, 2∼8개로 하는 것이 바람직하고, 3∼7개인 것이 보다 바람직하다.
또한, 발포 시트는, ZD를 따른 단면에 있어서도 어느 정도의 수의 기포가 존재하는 것이 바람직하고, 구체적으로는, ZD를 따른 단면에 있어서의 단위 면적당의 기포수가, 60∼300개/㎟인 것이 바람직하다. 60개/㎟ 이상으로 함으로써 요건 (d)의 회복 속도를 빠르게 하기 쉬워진다. 한편으로, 300개/㎟ 이하로 함으로써, 각 기포가 어느 정도의 크기의 기포가 되기 때문에, 각 기포가 두께 방향의 압축에 대하여 반발하기 쉬워지고, 회복 속도를 빠르게 하기 쉬워진다. 이러한 관점에서, 단위 면적당의 기포수는, 80∼300개/㎟인 것이 보다 바람직하다.
또한, 발포 시트에 있어서의 기포수는, 후술하는 발포제의 배합부수, 발포제의 종류 등을 변경함으로써 조정 가능하다. 또한, ZD에 있어서의 기포수는, 연신 하기 전의 수지 시트의 두께를 변경하는 것으로도 적절하게 조정 가능하다. 예를 들면 비교적 두께가 큰 수지 시트를 제조하면, 그 수지 시트에 있어서 두께 방향에 있어서의 기포수가 필연적으로 많아진다. 그 때문에, 그러한 수지 시트를 MD 및 TD 방향으로 높은 연신율로 연신하면, ZD에 있어서의 기포수가 많은 발포 시트를 얻는 것이 가능하다. 또한, 발포 시트의 두께 그 자체를 변경하는 것만으로도 조정 가능하다.
또한, 상기 요건 (b) 및 (d)의 압축 응력 및 회복 속도는, 기포의 형상에 의해서도 조정 가능하다. 예를 들면, 기포를 편평시켜, 그 편평율을 일정의 범위로 하면, 압축 응력 및 회복 속도를 상기 (b) 및 (d)의 요건을 충족하기 쉬워진다.
구체적으로는, 기포의 ZD의 평균 기포 지름에 대한 TD의 평균 기포 지름의 비(이하, “TD/ZD”라고도 한다)를 2∼7로 함과 함께, ZD의 평균 기포 지름에 대한MD의 평균 기포 지름의 비(이하, “MD/ZD”라고도 한다)를 2∼7로 하는 것이 바람직하다. 나아가서는, TD/ZD가 2∼6임과 함께, MD/ZD가 2∼6인 것이 보다 바람직하다.
또한, 이들 범위 내에서는, TD/ZD 및 MD/ZD를 크게 하면, 압축 응력이 낮아지는 경향이 있다.
발포 시트에 있어서의 기포의 평균 기포 지름은, 통상, MD에 있어서 30∼300㎛, TD에 있어서 30∼330㎛, ZD에 있어서 10∼80㎛가 되는 것이다. 또한, 발포 시트에 있어서의 기포의 평균 기포 지름은, 바람직하게는, MD에 있어서 60∼250㎛, TD에 있어서 90∼280㎛, ZD에 있어서 15∼70㎛가 되는 것이다.
또한, 발포 시트는, 그 밀도를 크게 하면(즉, 발포 배율을 작게 하면), 인장 강도 및 압축 응력이 커지고, 회복 속도가 빨라지는 경향이 있으며, 요건 (b)∼(d)를 충족하기 위해서는, 밀도의 조정도 유효하다. 구체적으로는, 상기 요건 (b) 및 (c)를 충족하기 쉽게 하기 위해, 발포 시트의 밀도는, 90∼400㎏/㎥인 것이 바람직하고, 100∼350㎏/㎥인 것이 보다 바람직하다.
다만, 밀도를 크게 하면, 회복 속도가 빨라짐과 함께, 인장 강도, 압축 응력도 커지는 경향이 있지만, 본 발명의 발포 시트는, 회복 속도를 빠르게 하는 한편으로, 압축 응력을 작게 할 필요가 있다(요건 (b) 및 (d) 참조). 그 때문에, 밀도의 조정만으로 의해, 요건 (b)∼(d)의 전부를 충족시키는 것은 어렵고, 회복 속도는, 예를 들면 상기한 발포 시트의 기포수나 편평율(TD/ZD, MD/ZD)로 조정할 필요가 있다.
발포 시트는, 수지 시트 등의 수지 재료를 가교, 발포함으로써 얻어진 것이다.
발포 시트의 가교도는, 통상, 5∼60질량％ 정도가 되는 것이지만, 바람직하게는 10∼40질량％가 보다 바람직하다.
또한, 가교도는, 이하의 측정 방법으로 측정한다. 발포 시트로부터 약 100㎎의 시험편을 채취하고, 시험편의 중량 A(㎎)를 정칭(精秤)한다. 다음으로, 이 시험편을 120℃의 크실렌 30c㎥ 중에 침지하여 24시간 방치한 후, 200메시의 철망으로 여과하여 철망 상의 불용해분을 채취, 진공 건조하여, 불용해분의 중량 B(㎎)를 정칭한다. 얻어진 값으로부터, 하기식에 의해 가교도(질량％)를 산출한다.
가교도(질량％)＝100×(B/A)
또한, 본 발명에 있어서, 수지 재료의 발포는, 후술하는 바와 같이, 열분해형 발포제를 이용하여 행하는 것이 바람직하지만, 그 외의 방법으로 발포해도 된다. 또한, 폴리올레핀계 수지의 가교는, 후술하는 전리성 방사선의 조사에 의해 행하는 것이 바람직하지만, 그 외의 방법으로 행해도 된다.
또한, 본 발명에서는, 발포 시트의 재료로서는, 폴리올레핀계 수지를 사용함으로써 상기 요건 (b)∼(d)를 충족시키기 쉬워진다. 폴리올레핀계 수지는, 기계적 강도나 유연성이 비교적 높기 때문이다. 즉, 본 발명의 발포 시트는, 폴리올레핀계 수지를 포함하는 수지 재료를 가교, 발포한 것이 바람직하다. 그 경우, 수지 재료에 있어서 폴리올레핀계 수지는, 주성분이 되는 것이며, 통상, 50질량％ 이상 함유되고, 바람직하게는 80∼100질량％ 함유된다.
[폴리올레핀계 수지]
발포 시트를 형성하기 위해 사용되는 폴리올레핀계 수지로서는, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이들의 혼합물을 들 수 있고, 요건 (b)∼(d)를 충족시키기 쉽게 하는 관점에서, 이들 중에서는 폴리에틸렌계 수지가 바람직하다. 보다 구체적으로는, 치글러·나타 화합물, 메탈로센 화합물, 산화 크롬 화합물 등의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이들의 혼합물을 들 수 있고, 이들 중에서는, 메탈로센 화합물의 중합 촉매로 중합된 폴리에틸렌계 수지가 바람직하다.
폴리에틸렌계 수지는, 에틸렌 단독 중합체라도 되지만, 에틸렌과 필요에 따라서 소량(예를 들면, 전체 모노머의 30질량％ 이하, 바람직하게는 1∼10질량％)의 α-올레핀을 공중합함으로써 얻어지는 폴리에틸렌계 수지가 바람직하고, 그 중에서도, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다.
메탈로센 화합물의 중합 촉매에 의해 얻어진, 폴리에틸렌계 수지, 특히 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌을 이용함으로써, 유연성, 기계 강도, 내풀링성을 향상시킨 발포 시트를 얻기 쉬워진다. 또한, 후술하는 바와 같이, 발포 시트를 두께가 얇아도 높은 성능을 유지하기 쉬워진다.
폴리에틸렌계 수지를 구성하는 α-올레핀으로서, 구체적으로는, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4∼10의 α-올레핀이 바람직하다.
또한, 폴리에틸렌계 수지로서는, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체도 바람직하게 이용된다. 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체는, 통상, 에틸렌 단위를 50질량％ 이상 함유하는 공중합체이다.
메탈로센 화합물의 중합 촉매에 의해 얻어진 폴리에틸렌계 수지, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 또는 이들의 혼합물은, 발포 시트에 있어서 수지 전체량에 대하여 바람직하게는 50질량％ 이상 함유되고, 더욱 바람직하게는 60질량％ 이상, 가장 바람직하게는 100질량％ 함유된다.
또한, 폴리프로필렌계 수지로서는, 예를 들면, 프로필렌 단독 중합체, 프로필렌 단위를 50질량％ 이상 함유하는 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
프로필렌-α-올레핀 공중합체를 구성하는 α-올레핀으로서는, 구체적으로는, 에틸렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있고, 이들 중에서는, 탄소수 6∼12의 α-올레핀이 바람직하다.
<메탈로센 화합물>
적합한 메탈로센 화합물로서는, 천이 금속을 π전자계의 불포화 화합물로 사이에 끼운 구조를 가지는 비스(시클로펜타디에닐) 금속 착체 등의 화합물을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 티탄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄, 및 백금 등의 4가의 천이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디에닐 고리 또는 그 유연체(類緣體)가 리간드(배위자)로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.
이러한 메탈로센 화합물은, 활성점의 성질이 균일하고 각 활성점이 동일한 활성도를 구비하고 있다. 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체는, 분자량, 분자량 분포, 조성, 조성 분포 등의 균일성이 높아지기 때문에, 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교한 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 균일하게 가교된 시트는, 균일하게 연신되기 쉬워지기 때문에, 가교 폴리올레핀 수지 발포 시트의 두께를 균일하게 하기 쉬워지고, 두께가 얇아도 높은 성능을 유지하기 쉬워진다.
리간드로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐 고리, 인데닐 고리 등을 들 수 있다. 이들의 고리형 화합물은, 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기에 의해 치환되어 있어도 된다. 탄화수소기로서는, 예를 들면, 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기, 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 「각종」은, n-, sec-, tert-, iso-를 포함하는 각종 이성체를 의미한다.
또한, 고리형 화합물을 올리고머로서 중합한 것을 리간드로서 이용해도 된다.
또한, π전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1가의 아니온 리간드 또는 2가의 아니온 킬레이트리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥사이드, 아미드, 아릴아미드, 포스파이드, 아릴포스파이드 등을 이용해도 된다.
4가의 천이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로서는, 예를 들면,시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디에닐)티타늄디클로라이드, 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디에닐-t-부틸아미드지르코늄디클로라이드 등을 들 수 있다.
메탈로센 화합물은, 특정의 공촉매(조촉매)와 조합시킴으로써, 각종 올레핀의 중합시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 구체적인 공촉매로서는, 메틸알루미녹산(MAO), 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 메탈로센 화합물에 대한 공촉매의 사용 비율은, 10∼100만몰배가 바람직하고, 50∼5,000몰배가 보다 바람직하다.
<치글러·나타 화합물>
치글러·나타 화합물은, 트리에틸알루미늄-4염화 티탄 고체 복합물이며, 4염화 티탄을 유기 알루미늄 화합물로 환원하고, 또한 각종의 전자 공여체 및 전자 수용체로 처리하여 얻어진 3염화 티탄 조성물과, 유기 알루미늄 화합물과, 방향족 카르본산 에스테르를 조합시키는 방법(일본 공개특허 특개소56-100806호 공보, 일본 공개특허 특개소56-120712호 공보, 일본 공개특허 특개소58-104907호 공보의 각 공보 참조), 및 할로겐화 마그네슘에 4염화 티탄과 각종의 전자 공여체를 접촉시키는 담지형 촉매의 방법(일본 공개특허 특개소57-63310호 공보, 일본 공개특허 특개소63-43915호 공보, 일본 공개특허 특개소63-83116호 공보의 각 공보 참조) 등으로 제조된 것이 바람직하다.
상기 폴리에틸렌계 수지로서는, 발포 시트의 유연성, 기계 강도, 및 회복 속도를 높이기 위해, 저밀도인 것이 바람직하다. 상기 폴리에틸렌계 수지의 밀도는, 구체적으로는, 0.920g/㎤ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.880∼0.915g/㎤, 특히 바람직하게는 0.885∼0.910g/㎤이다. 또한, 밀도는 ASTM D792에 준거하여 측정한 것이다.
또한, 폴리올레핀계 수지로서는, 상기한 폴리올레핀계 수지 이외의 수지도 사용 가능하고, 폴리에틸렌계 수지 및 폴리프로필렌계 수지 이외의 수지를, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지에 추가로 혼합하여 사용해도 된다.
또한, 폴리올레핀계 수지에는, 후술하는 각종 첨가제나 그 외의 성분을 혼합해도 되고, 발포 시트는, 첨가제, 그 외의 성분 등을 포함하는 폴리올레핀계 수지를 가교, 발포시킨 것이 바람직하다.
발포 시트에 함유되는 그 외의 성분으로서는, 폴리올레핀계 수지 이외의 수지, 고무를 들 수 있고, 이들은 합계로, 폴리올레핀계 수지보다도 함유량이 적고, 폴리올레핀계 수지 100질량부에 대하여, 통상 50질량부 이하, 바람직하게는 30질량부 이하 정도이다.
또한, 본 발명의 발포 시트는, 어느 일방의 면 또는 양면에 점착제층을 설치한 것이라도 된다. 점착제층의 두께는, 5∼200㎛, 보다 바람직하게는 7∼150㎛이다.
발포 시트의 일방의 면 또는 양면에 설치되는 점착제층을 구성하는 점착제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등을 이용한다.
발포 시트에 점착제를 도포하여, 점착제층을 발포 시트 상에 적층하는 방법으로서는, 예를 들면, 발포 시트의 적어도 일방의 면에 코터 등의 도공기를 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 발포 시트의 적어도 일방의 면에 스프레이를 이용하여 점착제를 분무, 도포하는 방법, 발포 시트의 일방의 면에 쇄모(刷毛)를 이용하여 점착제를 도포하는 방법 등을 들 수 있다.
본 발명의 발포 시트는, 구체적으로는, 액정 패널 등의 표시 패널의 충격 흡수재로서 사용된다. 표시 패널의 충격 흡수재는, 표시 패널의 배면측에 배치되고, 표시 패널에 작용되는 충격을 흡수하여, 표시 패널의 파손, 고장을 방지한다. 또한, 본 발명의 발포 시트는, 표시 패널의 배면측에 배치됨으로써, 표시 패널의 표면이 가압됨으로써 발생하는 풀링의 발생을 방지한다.
본 발명의 발포 시트는, 예를 들면, 표시 장치에 편입되어 사용되는 것이다.
표시 장치는, 예를 들면, 지지 부재의 위에 배치된 발포 시트와, 그 발포 시트의 위에 배치된 표시 패널을 구비하는 것이 있다. 또한, 지지 부재는, 예를 들면, 각종 휴대 장치의 케이스체 등의 일부를 구성하는 것이다. 또한, 지지 부재와 발포 시트의 사이나, 발포 시트와 표시 패널의 사이에는, 수지 필름 등의 다른 시트 부재가 배치되어 있어도 된다.
표시 장치에 사용되는 발포 시트는, 상기한 바와 같이 점착제층이 설치된 것이라도 되고, 점착제층에 의해 표시 패널, 지지 부재, 또는 다른 수지 필름에 접합되어도 된다.
또한, 본 발명에 있어서, 발포 시트가 사용되는 표시 패널은, 터치 패널인 것이 바람직하다. 터치 패널의 표면은, 고속으로 반복 가압되지만, 발포 시트가 풀링의 발생을 억제하기 때문에, 표시 장치의 표시 성능이 개선된다.
[발포 시트의 제조 방법]
본 발명의 발포 시트의 제조 방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 이하의 공정 (1)∼(4)를 포함하는 방법을 들 수 있다.
공정 (1): 원료 수지, 열분해형 발포제 등의 첨가제, 및 필요에 따라서 첨가되는 그 외의 임의 성분을, 열분해형 발포제의 분해 온도 미만의 온도에서 용융, 혼련하여 공지의 성형 방법에 의해 수지 시트로 성형하는 공정
공정 (2): 공정 (1)로 얻어진 수지 시트를 가교하는 공정
공정 (3): 수지 시트를, 열분해형 발포제의 분해 온도 이상으로 가열하여 발포시키는 공정
공정 (4): 수지 시트를, 소망하는 TD/ZD, MD/ZD가 얻어지도록 MD 및 TD로 연신하는 공정
또한, 이상의 공정 (1)∼(4)는, 이 공정순으로 행해도 되지만, 반드시 이 공정순으로 행할 필요는 없으며, 예를 들면 공정 (4)의 뒤에 공정 (3)을 행해도 된다. 게다가, 2개의 공정을 동시에 행해도 되고, 예를 들면 공정 (3)과 (4)를 동시에 행해도 된다.
(공정 (1))
공정 (1)에서는, 원료 수지, 열분해형 발포제 등의 첨가제, 및 기타 임의 성분을, 단축 압출기, 2축 압출기 등의 압출기 등으로 공급하고, 열분해형 발포제의 분해 온도 미만의 온도로 용융, 혼련하여, 압출 성형 등에 의해 압출하고, 수지 재료를 시트상의 수지 시트로 한다.
여기에서, 열분해형 발포제 이외의 첨가제로서는, 분해 온도 조절제, 가교 조제, 산화 방지제, 기포 핵제, 착색제, 난연제, 대전 방지제, 충전재 등을 들 수 있다. 또한, 원료 수지는, 상기한 바와 같이 폴리올레핀계 수지를 들 수 있지만, 폴리올레핀계 수지와 폴리올레핀계 수지 이외의 수지 성분과의 혼합물이라도 되고, 폴리올레핀계 수지 이외의 수지 성분이라도 된다.
<열분해형 발포제>
열분해형 발포제로서는, 예를 들면, 원료 수지의 용융 온도보다 높은 분해 온도를 가지는 것을 사용한다. 예를 들면, 분해 온도가 160∼270℃의 유기계 또는 무기계의 화학 발포제를 이용한다.
유기계 발포제로서는, 아조디카르본아미드, 아조디카르본산 금속염(아조디카르본산 바륨 등), 아조비스이소부티로니트릴 등의 아조 화합물, N,N'－디니트로소펜타메틸렌테트라민 등의 니트로소 화합물, 히드라조디카르본아미드, 4,4'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), 톨루엔술포닐히드라지드 등의 히드라진 유도체, 톨루엔술포닐세미카르바지드 등의 세미카르바지드 화합물 등을 들 수 있다.
무기계 발포제로서는, 산 암모늄, 탄산 나트륨, 탄산수소 암모늄, 탄산수소 나트륨, 아질산 암모늄, 수소화 붕소 나트륨, 무수 시트르산 모노소다 등을 들 수 있다.
이들 중에서는, 미세한 기포를 얻는 관점, 및 경제성, 안전면의 관점에서, 아조 화합물, 니트로소 화합물이 바람직하고, 아조디카르본아미드, 아조비스이소부티로니트릴, N,N'－디니트로소펜타메틸렌테트라민이 보다 바람직하고, 아조디카르본아미드가 더욱 바람직하다.
이들의 열분해형 발포제는, 단독으로 또는 2 이상을 조합하여 사용한다.
열분해형 발포제의 첨가량은, 원료 수지(예를 들면, 폴리올레핀계 수지) 100질량부에 대하여 1∼10질량부가 바람직하고, 1.5∼5질량부가 보다 바람직하고, 1.5∼3질량부가 더욱 바람직하다.
<그 외의 첨가제>
분해 온도 조절제는, 열분해형 발포제의 분해 온도를 낮추거나, 분해 속도를 빠르게 하거나 조절하는 것으로서 배합되는 것이며, 구체적인 화합물로서는, 산화 아연, 스테아린산 아연, 요소 등을 들 수 있다. 분해 온도 조절제는, 발포 시트의 표면 상태 등을 조정하기 위해, 예를 들면 원료 수지 100질량부에 대하여 0.01∼5질량부 배합한다.
가교 조제로서는, 다관능 모노머를 사용할 수 있다. 가교 조제를 폴리올레핀계 수지에 첨가함으로써, 후술하는 공정 (2)에 있어서 조사하는 전리성 방사선량을 저감하고, 전리성 방사선의 조사에 수반하는 수지 분자의 절단, 열화를 방지한다.
가교 조제로서는 구체적으로는, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 트리멜리트산 트리알릴에스테르, 1,2,4-벤젠트리카르본산 트리알릴에스테르, 트리알릴이소시아누레이트 등의 1분자 중에 3개의 관능기를 가지는 화합물이나, 1,6-헥산디올디메타크릴레이트, 1,9-노난디올디메타크릴레이트, 1,10-데칸디올디메타크릴레이트, 디비닐벤젠 등의 1분자 중에 2개의 관능기를 가지는 화합물, 프탈산 디알릴, 테레프탈산 디알릴, 이소프탈산 디알릴, 에틸 비닐벤젠, 네오펜틸글리콜디메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트, 스테아릴메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들의 가교 조제는, 단독으로 또는 2 이상을 조합하여 사용한다.
가교 조제의 첨가량은, 원료 수지 100질량부에 대하여 0.2∼10질량부가 바람직하고, 0.3∼5질량부가 보다 바람직하고, 0.5∼5질량부가 더욱 바람직하다. 당해 첨가량이 0.2질량부 이상이면 발포 시트가 소망하는 가교도를 안정적으로 얻는 것이 가능해지고, 10질량부 이하이면 발포 시트의 가교도의 제어가 용이해진다.
또한, 산화 방지제로서는, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 등의 페놀계 산화 방지제 등을 들 수 있다.
(공정 (2))
공정 (2)에서는, 공정 (1)에서 얻은 수지 시트를 가교한다. 공정 (2)에 있어서의 가교는, 전리성 방사선을 수지 시트에 조사하여 행하는 것이 바람직하다. 전리성 방사선으로서는, α선, β선, γ선, 전자선 등을 들 수 있지만, 전자선이 보다 바람직하다. 수지 시트에 대한 전리성 방사선의 조사량은, 1∼10Mrad가 바람직하고, 1.5∼8Mrad가 보다 바람직하다. 또한, 가교 조제를 이용하는 경우의 전리성 방사선의 조사량은 0.3∼8Mrad가 바람직하고, 0.5∼5.5Mrad가 보다 바람직하다.
전리성 방사선의 조사량은, 상기 하한값 이상으로 함으로써, 수지 시트의 발포에 필요한 전단 점도를 부여하기 쉬워진다. 또한, 상기 상한값 이하로 함으로써 수지 시트의 전단 점도가 지나치게 높아지지 않아 발포성이 양호해진다. 그 때문에, 상기한 밀도의 발포 시트를 얻기 쉬워지고, 게다가 발포 시트의 외관도 양호해진다.
다만, 가교의 진행도는, 통상, 원료 수지, 첨가제의 종류 등에 의해 영향을 받기 때문에, 전리성 방사선의 조사량은, 통상은 가교도를 측정하면서 조정하여, 상기한 가교도가 되도록 한다.
(공정 (3))
공정 (3)에서는, 수지 시트를, 열분해형 발포제의 분해 온도 이상으로 가열하여 발포한다. 통상, 본 공정 (3)은, 상기 공정 (2)의 뒤에 실시한다.
가열 발포시키는 온도는, 열분해형 발포제의 분해 온도에 따르지만, 통상 140∼300℃, 바람직하게는 160∼260℃이다. 또한, 수지 시트를 발포시키는 방법으로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 열풍에 의해 가열하는 방법, 적외선에 의해 가열하는 방법, 염욕(鹽浴)에 의한 방법, 오일 배스에 의한 방법 등을 들 수 있고, 이들은 병용해도 된다.
(공정 (4))
공정 (4)에서는, 수지 시트를, 얻어지는 발포 시트의 TD/ZD 및 MD/ZD, 기포수, 및 발포 시트의 두께가 소정의 범위가 되도록 MD 및 TD로 연신한다. 연신은, 수지 시트를 발포시킨 후에 행해도 되고, 수지 시트를 발포시키면서 행해도 된다. 연신은, 예를 들면 1축 연신기, 2축 연신기 등의 공지의 장치로 행하면 된다.
또한, 수지 시트를 발포시킨 후에 연신을 행하는 경우에는, 수지 시트를 냉각하는 일 없이 발포시의 용융 상태를 유지한 채로 계속해서 연신하는 것이 좋지만, 수지 시트를 냉각한 후, 재차, 가열하여 용융 또는 연화 상태로 한 후에 연신해도 된다.
또한, 상기에서는 가교를 전리성 방사선을 사용하여 행하는 예를 설명했지만, 폴리올레핀계 수지에, 첨가제로서 유기 과산화물 등의 가교제를 배합해 두고, 폴리올레핀계 수지를 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법 등으로 행해도 된다. 그러한 유기 과산화물로서는, 예를 들면, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로헥산 등을 들 수 있다.
유기 과산화물의 첨가량은, 원료 수지 100질량부에 대하여, 0.01∼5질량부가 바람직하고, 0.1∼3질량부가 보다 바람직하다. 유기 과산화물의 첨가량이 상기 범위 내이면, 수지 재료의 가교가 진행되기 쉽고, 또한 발포 시트 중에 있어서의 유기 과산화물의 분해 잔사의 양을 억제한다.
또한, 수지 재료는, 상기 발포제를 사용하는 것 대신에, 탄산 가스나 부탄 가스로 대표되는 가스 발포에 의해 발포시켜도 되고, 메커니컬 프로스법에 의해 발포시켜도 된다.
실시예
본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들의 예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.
또한, 본 명세서에 있어서의 각종 물성, 평가 방법은, 이하와 같다.
<압축 응력>
JIS K6767의 방법에 따라서 측정했다.
<인장 강도>
JIS K6767의 방법에 따라서 측정했다.
<두께>
JIS K6767의 방법에 따라서 측정했다.
<밀도>
JIS K6767의 방법에 따라서 측정했다.
<독립 기포율>
발포 시트의 독립 기포율은, 명세서 기재의 방법으로 측정한 것이다.
<회복 시간>
도 1(A)에 나타내는 바와 같이, 아크릴판(20) 상에 샘플 사이즈 10㎜×10㎜로 절단한 발포 시트(21)를 배치했다. 이어서, 포스 게이지(주식회사 이마다제, 제품명 「보급형 디지털 포스 게이지 DS2 시리즈」, 형식(型式): DS2-50N)를 사용하여, 어태치먼트(22)에 의해, 도 1(B)에 나타내는 바와 같이, 발포 시트(21)의 상방으로부터 하중 5N을 작용시켰다. 또한, 어태치먼트로서는, 발포 시트(21)에 대한 접촉면이 원형이면서 직경이 16.3㎜의 평형 어태치먼트를 사용했다. 그리고, 하중을 작용시키고 나서 5초 후에, 도 1(C)에 나타내는 바와 같이 하중을 제거하고, 그 제거로부터 초기 두께까지 완전히 회복할 때까지의 시간을 측정했다.
또한, 완전 회복할 때까지의 시간은, 샘플을 측면으로부터 고속 카메라(포토 론사 제, 상품명 「FASTCAM SA5」)에 의해 관찰하고, 관찰 화상에 있어서, 초기 두께일 때의 발포 시트(21)의 상면(21A)이 배치되는 위치에 선을 그어 두고, 어태치먼트(22)를 제거한 후, 상면(21A)이 그 선의 위치로 되돌아갔을 때의 시간을 계측한다.
<ZD의 기포수>
발포 시트의 ZD 및 MD에 평행한 단면, 및 ZD 및 TD에 평행한 단면을, 주사형 전자 현미경(SEM)(히타치 테크놀러지즈사 제, 제품명. S-3400N)에 의해 촬영했다. 각각의 촬영 화상 상에 ZD에 평행하게 랜덤으로 3개의 직선을 긋고, 그 직선과 교차하는 기포수를 육안으로 세고, 모든 평균값의 소수점 이하를 위로 올려 정수로 하고, 그 값을 ZD의 기포수로 했다.
<ZD를 따른 단면에 있어서의 단위 면적당의 기포수>
발포 시트의 ZD 및 MD에 평행한 단면, 및 ZD 및 TD에 평행한 단면을, 주사형 전자 현미경(SEM)에 의해 촬영했다. 각각의 촬영 화상에 있어서, 1㎟에 존재하는 기포수를 육안으로 세고, 모든 평균값의 소수점 이하를 위로 올려 정수로 하고, 그 값을 단위 면적당의 기포수로 했다.
<평균 기포 지름>
발포 시트는 50㎜ 사방으로 자르고, 액체 질소에 1분간 담근 후에 MD 및 TD 각각을 따라 두께 방향으로 절단하고, 디지털 마이크로스코프(주식회사 키엔스제, 제품명 VHX-900)를 이용하여 200배의 확대 사진을 찍고, MD, TD 각각에 있어서의 길이 2㎜분의 절단면에 존재하는 모든 기포에 대해서 MD, ZD의 기포 지름, 및 TD, ZD의 기포 지름을 측정하고, 그 조작을 5회 반복했다. 그리고, 모든 기포의 MD, TD 각각의 기포 지름의 평균값을 MD, TD의 평균 기포 지름으로 함과 함께, 이상의 조작에 의해 측정된 모든 ZD의 기포 지름의 평균값을 ZD의 평균 기포 지름으로 했다.
[내풀링성 평가]
50㎜×70㎜의 발포 시트 상에 4.7인치의 액정 패널을 배치시켜, 액정 패널의 표면에 무게 32g의 철구(鐵球)를, 높이 200㎜로부터 떨어뜨렸다. 5회 철구를 동일한 장소에 낙하시켜, 5회째에 떨어뜨렸을 때의 액정 패널의 풀링의 발생 상태를 확인했다. 풀링이 억제되고, 소실 속도가 빠른 것을 “A”로 하고, 풀링이 억제되지 않았지만 소실 속도가 빠른 것을 “B”로 하고, 풀링이 억제되지 않고, 소실 속도도 느린 것을 “C”로 했다.
[실시예 1]
폴리에틸렌계 수지로서의 메탈로센 화합물을 이용하여 얻어진 직쇄형 저밀도폴리에틸렌[엑손·케미컬사 제, 상품명. EXACT 3027] 100질량부와, 발포제로서의 아조디카르본아미드 2질량부와, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 0.3질량부와, 산화 아연 1질량부를 압출기로 공급하여 130℃에서 용융 혼련하고, 그 후, 두께 약 0.2㎜의 수지 시트로서 압출했다.
다음으로, 수지 시트를, 그 양면에 가속 전압 800kV의 전자선을 5Mrad 조사하여 가교한 후, 열풍 및 적외선 히터에 의해 250℃로 유지된 발포로 내에 연속적으로 보내 가열하고 발포시킴과 함께, 발포시키면서 MD의 연신 배율 1.3배, TD의 연신 배율 2.0배로 연신시켜, 두께 0.06㎜의 발포 시트를 얻었다. 얻어진 발포 시트의 가교도는 25％이었다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.
[실시예 2∼6, 비교예 1, 2]
표 1의 밀도, MD, TD, ZD의 기포 지름이 되도록, 발포제의 질량부, MD의 연신 배율 및 TD의 연신 배율을 조정한 점 이외는, 실시예 1과 동일하게 실시했다. 다만, 실시예 6에 있어서는, 추가로, 조사되는 전자선을 7Mrad로 변경했다.
[비교예 3, 4]
비교예 3, 4에서는, 발포 시트로서 시판품인 SCF 400(니토덴코사 제), Poron(주식회사 로저스 이노악사 제)을 각각 평가했다.
Figure pct00001
이상의 실시예 1∼6으로부터 분명한 바와 같이, 25％ 압축 응력, 인장 강도, 및 회복 시간이, 소정의 범위 내로 함으로써, 두께가 얇은 발포 시트에도 불구하고 풀링성을 양호하게 할 수 있었다. 그것에 비하여, 비교예 1∼4에서는, 25％ 압축 응력, 인장 강도, 및 회복 시간 중 어느 것이, 소정의 범위 내가 되지 않았기 때문에, 내풀링성을 양호하게 할 수 없었다.
또한, 비교예 1, 2는, 실시예 1∼6과 동일한 원료 수지를 사용했지만, 기포의 편평율(TD/ZD, MD/ZD)이 그다지 크지 않으며, 또한 밀도가 비교적 높았기 때문에, 압축 응력이 지나치게 높아져, 내풀링성이 불충분했다. 또한, 비교예 3, 4에서는, 발포 시트의 원료 수지가 폴리올레핀계 수지를 주성분으로 하는 것은 아니며, 또한, 독립 기포율이 지나치게 낮거나, 기포수가 지나치게 많거나 했기 때문에, 회복 속도(회복 시간)가 늦어지고, 충분한 내풀링성을 얻을 수가 없었다. 또한, 비교예 3, 4는, 인장 강도(기계적 강도)가 지나치게 낮기 때문에, 내구성이 불충분하다.

Claims (11)

  1. 두께가 0.05∼0.35㎜인 독립 기포 발포 시트로서,
    25％ 압축 응력이 30∼100㎪, MD에 있어서의 인장 강도가 3,000∼15,000㎪, TD에 있어서의 인장 강도가 1,800∼9,800㎪이고,
    5N으로 5초간 가압한 후 해방되었을 때의 회복 시간이 0.1초 이하인 독립 기포 발포 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    ZD의 기포수가 2∼8개인 독립 기포 발포 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    ZD를 따른 단면에 있어서의 단위 면적당의 기포수가 60∼300개/㎟인 독립 기포 발포 시트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    폴리올레핀계 수지를 포함하는 수지 재료를 발포 및 가교하여 이루어지는 것인 독립 기포 발포 시트.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지가, 폴리에틸렌계 수지인 독립 기포 발포 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    독립 기포율이 90∼100％인 독립 기포 발포 시트.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    밀도가 90∼400㎏/㎥인 독립 기포 발포 시트.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    ZD의 평균 기포 지름에 대한 TD의 평균 기포 지름의 비가 2∼6임과 함께, ZD의 평균 기포 지름에 대한 MD의 평균 기포 지름의 비가 2∼6인 독립 기포 발포 시트.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    표시 패널의 충격 흡수재인 독립 기포 발포 시트.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 표시 패널이 터치 패널인 독립 기포 발포 시트.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 기재된 독립 기포 발포 시트와, 그 독립 기포 발포 시트 상에 배치된 표시 패널을 구비하는 표시 장치.
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