KR20170125959A

KR20170125959A - 고무 압연 부재의 제조 방법 및 제조 장치

Info

Publication number: KR20170125959A
Application number: KR1020177028746A
Authority: KR
Inventors: 카즈아키 키시하타
Original assignee: 요코하마 고무 가부시키가이샤
Priority date: 2015-04-06
Filing date: 2016-04-06
Publication date: 2017-11-15
Also published as: US20180072009A1; KR101985673B1; JP6152866B2; CN107405849B; EP3281779A4; CN107405849A; WO2016163397A1; JP2016196165A; EP3281779A1

Abstract

고무층의 계면에 있어서의 가류 시(時)의 에어(air) 분산성을 개선하고, 블리스터(blister) 고장을 효과적으로 억제하는 것을 가능하게 한 고무 압연 부재의 제조 방법 및 제조 장치를 제공한다. 한 쌍의 압연 롤(roll)로 제1 고무층을 성형하고, 다른 한 쌍의 압연 롤로 제2 고무층을 성형하고, 이것들 제1 고무층과 제2 고무층을 적층하여 고무 압연 부재를 제조하는 방법에 있어서, 제1 고무층과 제2 고무층과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실을 삽입하고, 당해 실을 고무 압연 부재의 긴쪽 방향을 따라 매설한다.

Description

고무 압연 부재의 제조 방법 및 제조 장치

본 발명은, 공기입 타이어에 사용되는 고무 압연(壓延) 부재를 제조하는 방법 및 장치에 관한 것이고, 한층 더 상세하게는, 고무층의 계면에 있어서의 가류 시(時)의 에어(air) 분산성을 개선하고, 블리스터(blister) 고장을 효과적으로 억제하는 것을 가능하게 한 고무 압연 부재의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.

공기입 타이어를 가류할 때에 블리스터 고장이라고 불리는 가류 고장을 일으키는 일이 있다. 블리스터 고장은, 고무 중에 포함되는 수분이나 잔류 에어 외에, 타이어 성형 시에 타이어 구성 부재의 단부(端部)에 형성되는 단차에 잔류하는 에어가 가류 시에 국소적으로 모아지고, 그것에 의하여 생긴 기포가 가류 중에 분산하여 버리지 않고 블리스터가 되어 타이어 내에 잔존한 상태가 되는 고장이다. 고무 중에 포함되는 수분이나 잔류 에어는, 가류 초기에 있어서 무수히 발포하지만, 그 기포의 대부분은 가류 중에 미크로 분산하여 소멸한다. 그렇지만, 미크로 분산 시에 가압력이 약한 부위에서는 기포가 집약되고, 가류 종료 후에 재발포하여 블리스터를 형성하는 일이 있다.

블리스터 고장을 억제하기 위하여, 타이어 성형 시에는 타이어 구성 부재를 스티처(stitcher)에 의하여 압압하여 에어의 분산을 촉진하고, 가류 시에는 금형 내면에 배설된 벤트 홀(vent hole)을 통하여 에어의 배출을 행하고 있지만, 그것만으로는 타이어 내부에 잔류하는 에어를 충분히 배제할 수 없다.

이것에 대하여, 카커스층과 그것에 인접하는 부재와의 사이에 에어 고임이 형성되기 쉽다고 하는 지견에 기초하여, 카커스층의 적어도 일방(一方)의 면에 고무 피복되어 있지 않는 에어 흡수용의 유기 섬유 코드를 배치하고, 그 유기 섬유 코드에 의하여 카커스층과 그것에 인접하는 부재와의 사이에 잔류하는 에어를 흡수하여, 가류 시에 에어 고임이 형성되는 것을 방지하는 것이 제안되어 있다(예를 들어, 특허 문헌 1 참조).

그렇지만, 상술과 같이 카커스층의 적어도 일방의 면에 고무 피복되어 있지 않는 에어 흡수용의 유기 섬유 코드를 배치한 경우, 카커스층과 그것에 인접하는 부재와의 사이에 잔류하는 에어를 흡수하는 것은 가능하지만, 블리스터 고장을 반드시 효과적으로 억제할 수 없는 것이 현상(現狀)이다. 또한, 카커스층의 표면에 고무 피복되어 있지 않는 에어 흡수용의 유기 섬유 코드를 배치한 경우, 그 유기 섬유 코드가 타이어 성형 공정에 있어서 이탈하거나, 위치 어긋남을 일으키거나 할 우려도 있다. 공기입 타이어를 가류할 때에 블리스터 고장이라고 불리는 가류 고장을 일으키는 일이 있다. 블리스터 고장은, 고무 중에 포함되는 수분이나 잔류 에어 외에, 타이어 성형 시에 타이어 구성 부재의 단부(端部)에 형성되는 단차에 잔류하는 에어가 가류 시에 국소적으로 모아지고, 그것에 의하여 생긴 기포가 가류 중에 분산하여 버리지 않고 블리스터가 되어 타이어 내에 잔존한 상태가 되는 고장이다. 고무 중에 포함되는 수분이나 잔류 에어는, 가류 초기에 있어서 무수히 발포하지만, 그 기포의 대부분은 가류 중에 미크로 분산하여 소멸한다. 그렇지만, 미크로 분산 시에 가압력이 약한 부위에서는 기포가 집약되고, 가류 종료 후에 재발포하여 블리스터를 형성하는 일이 있다.

그렇지만, 상술과 같이 카커스층의 적어도 일방의 면에 고무 피복되어 있지 않는 에어 흡수용의 유기 섬유 코드를 배치한 경우, 카커스층과 그것에 인접하는 부재와의 사이에 잔류하는 에어를 흡수하는 것은 가능하지만, 블리스터 고장을 반드시 효과적으로 억제할 수 없는 것이 현상(現狀)이다. 또한, 카커스층의 표면에 고무 피복되어 있지 않는 에어 흡수용의 유기 섬유 코드를 배치한 경우, 그 유기 섬유 코드가 타이어 성형 공정에 있어서 이탈하거나, 위치 어긋남을 일으키거나 할 우려도 있다.

WIPO 국제공개공보 제WO2013/035555호

본 발명의 목적은, 고무층의 계면에 있어서의 가류 시의 에어 분산성을 개선하고, 블리스터 고장을 효과적으로 억제하는 것을 가능하게 한 고무 압연 부재의 제조 방법 및 제조 장치를 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고무 압연 부재의 제조 방법은, 한 쌍의 압연 롤(roll)로 제1 고무층을 성형하고, 다른 한 쌍의 압연 롤로 제2 고무층을 성형하고, 이것들 제1 고무층과 제2 고무층을 적층하여 고무 압연 부재를 제조하는 방법에 있어서, 상기 제1 고무층과 상기 제2 고무층과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실을 삽입하고, 당해 실을 상기 고무 압연 부재의 긴쪽 방향을 따라 매설하는 것을 특징으로 하는 것이다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고무 압연 부재의 제조 장치는, 제1 고무층을 성형하는 한 쌍의 압연 롤과, 제2 고무층을 성형하는 다른 한 쌍의 압연 롤과, 이것들 제1 고무층과 제2 고무층을 적층하는 적층 장치를 구비한 고무 압연 부재의 제조 장치에 있어서, 상기 제1 고무층과 상기 제2 고무층과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실을 삽입하는 실 삽입 장치를 설치한 것을 특징으로 하는 것이다.

본 발명자는, 가류 시에 발생하는 블리스터 고장에 관하여 예의(銳意) 연구한 결과, 고무 압연 부재를 이용한 공기입 타이어에 있어서, 고무 압연 부재를 구성하는 고무층의 계면에 있어서 블리스터 고장이 생기기 쉬운 것을 지견하여, 본 발명에 이른 것이다.

즉, 본 발명에서는, 제1 고무층과 제2 고무층과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실을 삽입하고, 당해 실을 고무 압연 부재의 긴쪽 방향을 따라 매설하는 것에 의하여, 제1 고무층과 제2 고무층과의 계면에 있어서의 가류 시의 에어 분산성을 개선하고, 블리스터 고장을 효과적으로 억제할 수 있다. 게다가, 고무 압연 부재를 구성하는 제1 고무층과 제2 고무층과의 계면에 실을 배치하는 경우, 타이어 성형 공정에 있어서 실이 이탈하거나, 위치 어긋남을 일으키거나 하는 일은 없기 때문에, 타이어 성형 공정을 원활하게 행할 수 있다고 하는 이점도 있다.

본 발명에 있어서, 제1 고무층과 제2 고무층은 서로 다른 고무로 형성하는 것이 가능하다. 예를 들어, 이너 라이너층에 상당하는 제1 고무층과 타이 고무층에 상당하는 제2 고무층을 적층하여 고무 압연 부재를 제조하는 경우에 매우 호적(好適)하다.

실의 파단 강도는 100N 이하인 것이 바람직하다. 이 실은 에어 분산성의 개선을 목적으로 하는 것이며 보강 부재는 아니기 때문에, 그 파단 강도의 상한값을 규제하는 것으로 타이어 성형 공정에 있어서의 고무 압연 부재의 거동에 대한 영향을 최소한으로 억제할 수 있다.

실의 주입 밀도는 5개/50mm 이하인 것이 바람직하다. 이 실은 에어 분산성의 개선을 목적으로 하는 것이며 보강 부재는 아니기 때문에, 그 주입 밀도의 상한값을 규제하는 것으로 타이어 성형 공정에 있어서의 고무 압연 부재의 거동에 대한 영향을 최소한으로 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태로 이루어지는 고무 압연 부재의 제조 장치를 도시하는 측면도이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시 형태로 이루어지는 고무 압연 부재의 제조 장치를 도시하는 측면도이다.
도 3은 본 발명에서 얻어지는 고무 압연 부재의 일례를 도시하는 단면도이다.
도 4는 본 발명에서 얻어지는 공기입 타이어의 일례를 도시하는 자오선 반단면도이다.

이하, 본 발명의 구성에 관하여 첨부의 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 도 1은 본 발명의 실시 형태로 이루어지는 고무 압연 부재의 제조 장치를 도시하는 것이다. 도 1에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 고무 압연 부재의 제조 장치는, 그 회전축이 서로 평행하게 되도록 배설된 3개의 압연 롤(1 ~ 3)을 구비하고 있다. 한 쌍의 압연 롤(1, 2)은 외주면(外周面)의 상호간에 간극(間隙)이 확보되어 있어 서로 역방향으로 회전하도록 구성되어 있다. 그 때문에, 압연 롤(1, 2)의 회전 방향과는 반대쪽의 뱅크에 고무(R11)가 보지(保持)되고, 그 고무(R11)가 압연 롤(1, 2) 사이를 통과하는 것으로 소정의 두께를 가지는 제1 고무층(R12)이 성형된다. 다른 한 쌍의 압연 롤(2, 3)은 외주면의 상호간에 간극이 확보되어 있어 서로 역방향으로 회전하도록 구성되어 있다. 그 때문에, 압연 롤(2, 3)의 회전 방향과는 반대쪽의 뱅크에 고무(R21)가 보지되고, 그 고무(R21)가 압연 롤(2, 3) 사이를 통과하는 것으로 소정의 두께를 가지는 제2 고무층(R22)이 성형된다.

이것들 제1 고무층(R12) 및 제2 고무층(R22)은 가이드 롤(5)에 의하여 안내되어 적층 장치(6)에 공급된다. 적층 장치(6)는 서로 적층된 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)을 일체적으로 압착하여 고무 압연 부재(R)를 배출한다. 이와 같은 적층 장치(6)는 한 쌍의 롤로 구성할 수 있다.

상기 고무 압연 부재의 제조 장치에 있어서, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 사이에 적어도 1개의 실(S)을 삽입하는 실 삽입 장치(7)가 배설되어 있다. 이 실 삽입 장치(7)는 실(S)이 권회(卷回)된 보빈(bobbin)을 구비하고, 그 보빈으로부터 실(S)을 연속적으로 공급하도록 되어 있다. 이와 같은 실 삽입 장치(7)는 고무 압연 부재(R)의 폭 방향의 복수 개소에 설치하는 것이 가능하다. 실(S)은 직물을 구성하지 않는 독립한 상태로 공급된다. 또한, 실(S)은 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 사이에 끼워 넣어져 있기 때문에 고무 압연 부재(R)의 배출에 수반하여 실 삽입 장치(7)로부터 자동적으로 내보내진다.

상기 장치를 이용하여 고무 압연 부재(R)를 제조하는 경우, 도 1에 도시하는 바와 같이, 한 쌍의 압연 롤(1, 2)에 의하여 고무(R11)를 압연하여 제1 고무층(R12)을 성형하는 것과 동시에, 다른 한 쌍의 압연 롤(2, 3)에 의하여 고무(R21)를 압연하여 제2 고무층(R22)을 성형한다. 그리고, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)을 적층 장치(6)에 있어서 적층하는 것에 의하여, 고무 압연 부재(R)를 연속적으로 제조한다. 그 때, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 사이에 실 삽입 장치(7)로부터 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실(S)을 삽입하는 것에 의하여, 그 실(S)을 고무 압연 부재(R)의 긴쪽 방향을 따라 매설할 수 있다.

도 2는 본 발명의 다른 실시 형태로 이루어지는 고무 압연 부재의 제조 장치를 도시하는 것이다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 본 실시 형태의 고무 압연 부재의 제조 장치는, 그 회전축이 서로 평행하게 되도록 배설된 4개의 압연 롤(1 ~ 4)을 구비하고 있다. 한 쌍의 압연 롤(1, 2)은 외주면의 상호간에 간극이 확보되어 있어 서로 역방향으로 회전하도록 구성되어 있다. 그 때문에, 압연 롤(1, 2)의 회전 방향과는 반대쪽의 뱅크에 고무(R11)가 보지되고, 그 고무(R11)가 압연 롤(1, 2) 사이를 통과하는 것으로 소정의 두께를 가지는 제1 고무층(R12)이 성형된다. 다른 한 쌍의 압연 롤(3, 4)은 외주면의 상호간에 간극이 확보되어 있어 서로 역방향으로 회전하도록 구성되어 있다. 그 때문에, 압연 롤(3, 4)의 회전 방향과는 반대쪽의 뱅크에 고무(R21)가 보지되고, 그 고무(R21)가 압연 롤(3, 4) 사이를 통과하는 것으로 소정의 두께를 가지는 제2 고무층(R22)이 성형된다.

이것들 제1 고무층(R12) 및 제2 고무층(R22)은 가이드 롤(5)에 의하여 안내되어 적층 장치(6)에 공급된다. 적층 장치(6)는 서로 적층된 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)을 일체적으로 압착하여 고무 압연 부재(R)를 배출한다. 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 사이에는 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실(S)을 삽입하는 실 삽입 장치(7)가 배설되어 있다.

상기 장치를 이용하여 고무 압연 부재(R)를 제조하는 경우, 도 2에 도시하는 바와 같이, 한 쌍의 압연 롤(1, 2)에 의하여 고무(R11)를 압연하여 제1 고무층(R12)을 성형하는 것과 동시에, 다른 한 쌍의 압연 롤(3, 4)에 의하여 고무(R21)를 압연하여 제2 고무층(R22)을 성형한다. 그리고, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)을 적층 장치(6)에 있어서 적층하는 것에 의하여, 고무 압연 부재(R)를 연속적으로 제조한다. 그 때, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 사이에 실 삽입 장치(7)로부터 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실(S)을 삽입하는 것에 의하여, 그 실(S)을 고무 압연 부재(R)의 긴쪽 방향을 따라 매설할 수 있다.

상술한 고무 압연 부재의 제조 방법에 의하면, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실(S)을 삽입하고, 당해 실(S)을 고무 압연 부재(R)의 긴쪽 방향을 따라 매설하는 것에 의하여, 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 계면에 있어서의 가류 시의 에어 분산성을 개선하고, 블리스터 고장을 효과적으로 억제할 수 있다. 게다가, 고무 압연 부재(R)를 구성하는 제1 고무층(R12)과 제2 고무층(R22)과의 계면에 실(S)을 배치하는 경우, 타이어 성형 공정에 있어서 실(S)이 이탈하거나, 위치 어긋남을 일으키거나 하는 일은 없기 때문에, 타이어 성형 공정을 원활하게 행할 수 있다고 하는 이점도 있다.

실(S)의 파단 강도는 100N 이하, 보다 바람직하게는, 1N ~ 5N이면 된다. 이 실(S)은 에어 분산성의 개선을 목적으로 하는 것이며 보강 부재는 아니기 때문에, 그 파단 강도의 상한값을 규제하는 것으로 타이어 성형 공정에 있어서의 고무 압연 부재(R)의 거동에 대한 영향을 최소한으로 억제할 수 있다. 실(S)의 파단 강도가 너무 크면 타이어 성형 공정에 악영향을 미칠 우려가 있다.

실(S)의 구성 재료는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 나일론, 폴리에스테르, 레이온 등의 합성 섬유 외에, 면 등의 천연 섬유를 사용할 수 있다. 또한, 실(S)의 총 섬도는 25dtex ~ 170dtex의 범위에 있으면 된다. 이것에 의하여, 파단 강도를 낮게 하는 것과 함께, 양호한 에어 분산성을 확보할 수 있다.

실(S)의 주입 밀도는 5개/50mm 이하이면 된다. 이 실(S)은 에어 분산성의 개선을 목적으로 하는 것이며 보강 부재는 아니기 때문에, 그 주입 밀도의 상한값을 규제하는 것으로 타이어 성형 공정에 있어서의 고무 압연 부재(R)의 거동에 대한 영향을 최소한으로 억제할 수 있다. 실(S)의 주입 밀도가 너무 크면 타이어 성형 공정에 악영향을 미칠 우려가 있다. 덧붙여, 실(S)의 주입 밀도는 실(S)의 상호 간격으로부터 특정된다. 예를 들어, 실(S)의 상호 간격이 Pmm일 때, 실(S)의 주입 밀도(개/50mm)는 50/P가 된다. 또한, 각 계면에 있어서의 실(S)의 주입 개수가 1개인 경우, 그 주입 밀도는 5개/50mm 이하인 것으로 간주한다.

도 3은 본 발명에서 얻어지는 고무 압연 부재의 일례를 도시하는 것이다. 도 3에 있어서, 고무 압연 부재(R)는 이너 라이너층에 상당하는 제1 고무층(R12)과 타이 고무층에 상당하는 제2 고무층(R22)을 적층한 것이다. 이 고무 압연 부재(R)에 있어서는, 그 긴쪽 방향을 따라 연재하는 복수 개의 실(S)이 고무 압연 부재(R)의 폭 방향으로 소정의 간격을 두고 배치되어 있다.

도 4는 본 발명에서 얻어지는 공기입 타이어의 일례를 도시하는 것이다. 덧붙여, 도 4는 타이어 센터 라인(CL)의 일방 측의 부분만을 도시하고 있지만, 이 공기입 타이어는 타이어 센터 라인(CL)의 타방(他方) 측에도 대응하는 구조를 가지고 있다.

도 4에 있어서, 11은 트레드부, 12는 사이드 월부, 13은 비드부이다. 좌우 한 쌍의 비드부(13, 13) 사이에는 타이어 경(徑)방향으로 연장되는 복수 개의 보강 코드를 포함하는 2층의 카커스층(14)이 걸쳐 놓아지고, 그 카커스층(14)의 단부가 비드 코어(15)의 회전에 타이어 내측으로부터 외측으로 되접어 꺾여 있다. 비드 코어(15)의 외주 상에는 고경도의 고무 조성물로 이루어지는 비드 필러(16)가 배치되고, 당해 비드 필러(16)가 카커스층(14)에 의하여 감싸져 있다.

트레드부(11)에 있어서의 카커스층(14)의 외주 측에는 복수 층의 벨트층(17)이 매설되어 있다. 이것들 벨트층(17)은 타이어 둘레 방향에 대하여 경사하는 복수 개의 보강 코드를 포함하고, 또한 층간에서 보강 코드가 서로 교차하도록 배치되어 있다.

타이어 내면에는 카커스층(14)을 따라 이너 라이너층(25)과 타이 고무층(26)과의 적층체가 배치되어 있다. 이너 라이너층(25)은 타이어 내면에 노출하며, 타이 고무층(26)은 카커스층(14)과 이너 라이너층(25)과의 사이에 개재하여 있다.

상기 공기입 타이어를 제조하는 것에 있어서, 이너 라이너층(25) 및 타이 고무층(26)은, 이너 라이너층(25)과 타이 고무층(25)을 적층한 고무 압연 부재(R)로서 성형되고, 그 후에 타이어 성형 공정에 제공된다. 고무 압연 부재(R)에 있어서, 그 계면에는 적어도 1개의 실(S)이 타이어 둘레 방향으로 연재하도록 매설되어 있다.

이와 같이 구성되는 공기입 타이어를 가류하는 경우, 타이어 성형 공정을 거쳐 성형된 미가류 상태의 타이어를 금형 내에 투입하고, 블래더(bladder)에 의하여 타이어 내측으로부터 압력을 가하면서 가열한다. 그 때, 가류 초기에 있어서 타이어 내부에 잔류하는 수분이나 에어가 발포하지만, 그 기포의 대부분은 가류 중에 미크로 분산하여 소멸한다. 그렇지만, 미크로 분산 시에 가압력이 약한 부위에서는 기포가 국소적으로 모이려고 한다. 이것에 대하여, 이너 라이너층(25)과 타이 고무층(25)의 계면에 적어도 1개의 실(S)을 배치하는 것에 의하여, 이너 라이너층(25)과 타이 고무층(25)의 계면에 있어서의 가류 시의 에어 분산성을 개선하고, 블리스터 고장을 효과적으로 억제할 수 있다.

실시예

타이어 사이즈 225/65 R17의 공기입 타이어를 제조하는 것에 있어서, 도 1에 도시하는 장치에 의하여 이너 라이너층에 상당하는 제1 고무층과 타이 고무층에 상당하는 제2 고무층으로 이루어지는 고무 압연 부재를 성형하고, 제1 고무층과 제2 고무층과의 사이에 고무 압연 부재의 긴쪽 방향으로 연재하는 8개의 실을 매설하고, 이것들 실을 포함하는 고무 압연 부재를 이용하여 공기입 타이어를 제조하였다(실시예 1). 실로서는, 면 섬유로 이루어지고, 총 섬도가 29.5dtex인 실을 사용하였다. 이 실의 파단 강도는 1N이다. 또한, 이너 라이너층과 타이 고무층과의 계면에 실을 배치하지 않은 것 이외는 실시예 1과 같은 방법에 의하여 공기입 타이어를 제조하였다(종래예 1).

실시예 1 및 종래예 1의 제조 방법에 의하여 공기입 타이어를 각각 96개씩 가류하고, 가류 후에 각 타이어에 있어서의 블리스터 고장의 유무를 검사하여, 블리스터 고장의 발생률을 구하였다. 그 결과, 실시예 1의 타이어에서는, 종래예 1과의 대비에 있어서, 타이어 내면에 있어서 블리스터 고장의 발생이 감소하고 있었다. 그리고, 실시예 1에 있어서의 블리스터 고장의 발생률은 종래예 1에 있어서의 블리스터 고장의 발생률의 약 14%였다.

1 ~ 4: 압연 롤
5: 가이드 롤
6: 적층 장치
7: 실 삽입 장치
25: 이너 라이너층
26: 타이 고무층
R11, R21: 고무
R12: 제1 고무층
R22: 제2 고무층
R: 고무 압연 부재
S: 실

Claims

한 쌍의 압연(壓延) 롤(roll)로 제1 고무층을 성형하고, 다른 한 쌍의 압연 롤로 제2 고무층을 성형하고, 이것들 제1 고무층과 제2 고무층을 적층하여 고무 압연 부재를 제조하는 방법에 있어서, 상기 제1 고무층과 상기 제2 고무층과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실을 삽입하고, 당해 실을 상기 고무 압연 부재의 긴쪽 방향을 따라 매설하는 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 고무층과 상기 제2 고무층을 서로 다른 고무로 성형하는 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 실의 파단 강도가 100N 이하인 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 실의 주입 밀도가 5개/50mm 이하인 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 방법.
제1 고무층을 성형하는 한 쌍의 압연 롤과, 제2 고무층을 성형하는 다른 한 쌍의 압연 롤과, 이것들 제1 고무층과 제2 고무층을 적층하는 적층 장치를 구비한 고무 압연 부재의 제조 장치에 있어서, 상기 제1 고무층과 상기 제2 고무층과의 사이에 독립하여 공급되는 적어도 1개의 실을 삽입하는 실 삽입 장치를 설치한 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 장치.
제5항에 있어서,
상기 제1 고무층과 상기 제2 고무층을 서로 다른 고무로 성형하는 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 장치.
제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 실의 파단 강도가 100N 이하인 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 장치.
제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 실의 주입 밀도가 5개/50mm 이하인 것을 특징으로 하는 고무 압연 부재의 제조 장치.