KR20170110617A - 긁힘 방지 코팅이 제공된 폴리카르보네이트 글레이징을 캡슐화하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 하기 연속 단계: (a) 7 mm 이하의, 플라즈마 노즐의 단부와 글레이징 표면 사이의 거리로 플라즈마 노즐을 이용하는 대기압 플라즈마에 의해, 경질 실리콘계 코팅을 갖는 글레이징 면 영역을 처리하는 단계, (b) 대기압 플라즈마에 의해 처리된 상기 영역에, 유기 또는 수성 용매의 용액 또는 현탁액 중의 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트 및 염소화된 폴리올레핀으로부터 선택된 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는 일차 조성물을 도포하는 단계, (c) 건조 프라이머 층을 형성하는 방식으로 용매를 증발시키는 단계, 및 (d) 건조 프라이머 층에 의해 덮인 영역 상에 열가소성 중합체를 오버몰딩하는 단계를 포함하는, 면들 중 적어도 한 면 상에 경질 실리콘계 내마모성 코팅을 포함하는 폴리카르보네이트 글레이징을 캡슐화하는 방법에 관한 것이다.

Description

긁힘 방지 코팅이 제공된 폴리카르보네이트 글레이징을 캡슐화하는 방법
본 발명은 대기압 플라즈마 예비처리 단계를 포함하는 폴리카르보네이트로 제조된 모터 차량 글레이징을 캡슐화하는 새로운 방법에 관한 것이다.
모터 차량 글레이징의 산업 분야에서, "캡슐화"라는 용어는 글레이징의 주변 둘레에 중합체 물질을 오버몰딩하는 공정 또는 단계를 나타낸다. 물질이 유체 상태에서 주형에 사출되어 글레이징의 가장자리 둘레에 샘방지 프레임을 형성한다. 중합 및/또는 가교 반응에 의해(열경화성 중합체의 경우) 또는 냉각에 의해(열가소성 중합체의 경우) 물질을 경화한 후, 주형을 열고 제거하여, 글레이징의 주변에 글레이징의 가장자리 및 두 면 중 적어도 한 면, 종종, 글레이징의 두 면 모두와 접촉하는 프로파일링된 비드를 남긴다.
프로파일링된 비드를 형성하는 중합체는 종종 글레이징과 본체 사이에서 밀봉체로서 작용할 수 있는 엘라스토머이다. 그러나, 또한, 다른 역할을 하기 위해서는 엘라스토머가 아닌 중합체가 캡슐화에 의해 오버몰딩될 수 있다. 그래서, 일반적으로, 얻은 프로파일링된 비드는 병치된 비엘라스토머 요소 및 엘라스토머 요소를 동시에 포함하는 복합 비드이다.
일반적으로, 캡슐화 단계 전에 글레이징의 주변에서 오버몰딩될 표면을 세정하고 활성화하는 단계가 수행되고, 그 다음, 오버몰딩된 프로파일링된 비드와 접촉하도록 의도된 활성화된 영역에 프라이머가 도포된다.
광물 유리로 제조된 모터 차량 글레이징의 분야에서는, 저온 플라즈마라고도 불리는 대기압 플라즈마에 의한 활성화를 이용하는 것이 알려져 있다. 표면의 산화가 프라이머와 반응할 수 있는 반응성 기, 주로 SiOH 기의 형성을 초래한다.
폴리카르보네이트로 제조된 모터 차량 글레이징의 분야에서는, 프라이밍(priming) 및 캡슐화 전의 이 플라즈마 활성화 기술이 지금까지는 만족스러운 결과를 얻는 것을 가능하게 하지 않았다.
폴리카르보네이트는 일부 글레이징, 예컨대 글레이징 루프, 고정된 옆 창문 및 뒷 창문, 및 또한, 전조등의 확산 유리를 위한 실리케이트 유리의 대체물로서 이용되는 물질이다. 많은 이점(낮은 중량, 내충격성, 성형 용이)에도 불구하고, 폴리카르보네이트는 모터 차량 유리의 대체 물질로서 긁힘에 대한 높은 민감도로 어려움을 겪는다.
따라서, 모든 폴리카르보네이트 모터 차량 글레이징은 차량의 수명 전체에 걸쳐서 글레이징의 충분한 투명성을 보장하기 위해 긁힘 방지 및 스코어링 방지 투명 하드코트로 피복되어야 한다.
이 코팅은 실리콘(폴리오르가노실록산) 및 높은 경도를 갖는 나노입자, 일반적으로 실리카 입자를 기재로 하는 나노복합체이다. 그것은 30 mN/m 미만의 표면 에너지 및 수 백 나노미터 (100 - 1000 nm) 정도의 두께를 갖는 소수성 코팅이다.
흔히 하드코트라는 용어로 나타내는 그러한 내마모성/긁힘 방지 코팅에 의해 보호되는 폴리카르보네이트 글레이징을 캡슐화하는 것이 요망될 때, 매우 단단하고 화학적으로 불활성이고 습윤화하기 어려운 이 표면을 활성화하는 것의 어려운 문제에 직면한다. 광물 유리에 성공적으로 이용되는 공지된 대기압 플라즈마 처리는 폴리카르보네이트 글레이징을 덮는 하드코트의 표면의 활성화를 가능하게 하지 않는다.
실리콘계 하드코트의 표면의 습윤성을 개선하고 실리콘계 하드코트의 조도(roughness)를 증가시키고 프라이머의 성분과 반응할 수 있는 화학 관능기(이소시아네이트)를 실리콘계 하드코트에 도입하는 것을 가능하게 하는 만족스러운 화학 처리도 또한 알려져 있지 않다.
이제까지, 프라이밍 조성물 및 사출성형되는 캡슐화 물질의 좋은 접착을 얻는 것을 가능하게 하는 유일한 만족스러운 기술은 캡슐화될 표면의 기계적 마모에 의한 하드코트 제거이다. 그러나, 이 기술은 특정 수의 문제를 제기한다:
- 미세한 플라스틱 분진이 가까이에 있는 작업자에 의해 흡입될 수 있고;
- 기계적 마모가 사이클 시간을 연장하고, 생산 구역(폐쇄된 챔버, 추출 시스템)의 레이아웃에 큰 제약을 부과하고;
- 기계적 마모에 의해 발생되는 분진이 플라스틱 글레이징 상에 침착되어 캡슐화 후 허용할 수 없는 결점을 야기할 수 있고;
- 많은 예방적 세정 작업이 필요하다.
폴리카르보네이트 상의 하드코트의 기계적 마모를 대체하는 것을 목표로 하는 연구의 맥락 내에서, 본 출원인은 놀랍게도 지금까지 비효율적이라고 판단된 공지 기술이 비관례적 조건 하에서 이용된다면, 그 공지 기술이 이 목적을 달성하는 것을 가능하게 하였다는 것을 관찰하였다.
특히, 대기압 플라즈마 기술은 처리될 물질, 플라즈마의 전력, 노즐의 크기 및 이동 속도에 따라 대략 1 내지 5 cm의 노즐/활성화될 기판 거리에서 산업적으로 이용된다. 본 발명자가 이 공지 기술이 지금까지 관찰되었던 것과는 반대로, 처리되는 영역의 표면 에너지 및 조도를 증가시키고 처리되는 영역에 프라이밍 조성물과 반응할 수 있는 화학 관능기를 특히 산화에 의해 도입하는 것을 가능하게 했다는 것을 알게 된 것은 훨씬 더 작은 노즐/기판 거리로 저온 플라즈마에 의한 활성화 시험의 수행에 의해서이다.
우려했던 것과 반대로, "근접(close)" 저온 플라즈마에 의한 이 마모는 처리되는 글레이징의 임의의 열에 의한 열화를 초래하지 않았다. 추가로, 그것은 사이클 시간을 단축시키고 캡슐화와 관련된 비용을 상당히 감소시키는 것을 가능하게 하였다. 분진이 형성되지 않는다는 것은 환경 및 작업자 건강의 관점에서 상당한 이점을 구성한다.
폴리카르보네이트 글레이징과 열가소성 중합체로 제조된 오버몰딩 비드 (캡슐화 주형에서 열가소성 중합체의 경화는 화학 반응을 포함하지 않음) 사이의 만족스러운 접착 결과를 얻기 위해서는, 추가로, 플라즈마-처리된 영역의 프라이밍을 수행하는 것이 필요하였다. 일부 프라이밍제가 이 관점에서 특히 만족스러운 것임을 증명하였다.
본 발명의 대상은 하기 연속 단계:
(a) 7 mm 이하의, 플라스마 노즐의 단부와 글레이징 표면 사이의 거리로, 바람직하게는 100 볼트암페어 내지 1000 볼트암페어의 전력을 갖는 플라즈마 노즐을 이용하는 대기압 플라즈마에 의해, 실리콘계 하드코트를 갖는 글레이징 면 영역을 처리하는 단계,
(b) 대기압 플라즈마에 의해 처리된 상기 영역에, 유기 또는 수성 용매의 용액 또는 현탁액 중의 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트 및 염소화된 폴리올레핀으로부터 선택된 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는 프라이머 조성물을 도포하는 단계,
(c) 건조 프라이머 층을 형성하기 위해 용매를 증발시키는 단계,
(d) 건조 프라이머 층에 의해 덮인 영역 상에 열가소성 중합체를 오버몰딩하는 단계
를 포함하는, 면들 중 적어도 한 면 상에 실리콘계 내마모성 하드코트를 포함하는 폴리카르보네이트 글레이징을 캡슐화하는 방법이다.
본 출원에서, "플라즈마 노즐" 및 "플라즈마 토치"라는 용어는 열 평형이 아닌 후-방전을 발생하는 플라즈마원을 나타내는 데 호환가능하게 이용된다.
"플라즈마 노즐의 단부와 글레이징 표면 사이의 거리"라는 표현은 플라즈마 제트의 유출 오리피스와 처리될 하드코트의 표면 사이의 최단 거리를 의미하는 것으로 이해한다.
플라즈마 노즐은 바람직하게는 200 내지 900 볼트암페어, 특히 300 내지 800 볼트암페어, 이상적으로는 400 내지 700 볼트암페어의 전력을 갖는다.
플라즈마 노즐은 플라즈마 제트의 유출 오리피스가 노즐의 중심축을 중심으로 고속으로 회전하는 회전형 노즐일 수 있다. 그러한 회전형 노즐에서는, 플라즈마 제트의 축이 처리될 표면에 수직일 수 있지만, 그것은 또한 이 법선에 대해 경사질 수 있다. 회전형 노즐의 경사진 제트에 의해 형성되는 원뿔각은 일반적으로 10 내지 30°, 특히 12 내지 20°이다. 플라즈마 제트의 축은 바람직하게는 바깥쪽으로 경사지고, 이것은 처리되는 영역을 증가시키는 효과를 갖는다.
그러한 회전형 플라즈마 노즐은 예를 들어 플라즈마트리트(Plasmatreat)에 의해 오픈에어(Openair)®라는 상표명으로 판매된다.
회전형 노즐은 글레이징의 가장자리에서 상대적으로 폭이 넓은 영역의 처리를 허용한다는 이점을 갖는다. 노즐의 단일 통과에서 처리될 수 있는 스트립의 폭은 노즐의 오리피스의 회전원의 직경과 거의 같다.
바람직하게는, 1회 통과에서 1 내지 5 cm, 바람직하게는 1.5 내지 4 cm, 특히 바람직하게는 2 내지 3 cm의 폭을 갖는 스트립을 처리하는 것을 가능하게 하는 회전형 노즐이 이용될 것이다.
플라즈마 노즐의 단부와 글레이징 표면 사이의 거리는 바람직하게는 6 mm 미만, 특히 5 mm 이하, 이상적으로는 2 mm 내지 4 mm이다.
본 발명에 따른 방법의 단계 (a)에서는, 플라즈마 토치가 처리될 글레이징에 대해 이동한다. 이 이동은 이동가능한 토치 및 고정된 기판 때문에 또는 그 밖에, 고정된 토치 및 이 고정된 토치 앞에서 움직이는 이동가능한 기판 때문에 야기될 수 있고, 후자 실시양태가 바람직하다.
글레이징에 대한 플라즈마 노즐의 상대 이동 속도는 바람직하게는 1 내지 5 m/분, 특히 2 내지 4 m/분이다. 노즐의 단부와 처리될 기판 사이의 거리가 짧을 때는 일반적으로 이 범위 내에서 훨씬 더 큰 상대 이동 속도가 이용될 것이다.
플라즈마 노즐은 전형적으로 3 내지 4 bar의 캐리어 기체 압력으로 작동한다. 캐리어 기체는 바람직하게는 여과된 공기이다.
원칙적으로, 본 발명의 방법은 플라즈마 토치가 처리될 기판의 동일 영역 위로 여러 회 통과하는 실시양태를 포함한다. 이러한 경우에, 노즐 - 기판 거리 및 이동 속도는 모든 통과에서 동일할 수 있다. 그러나, 통과마다 하나 및/또는 다른 하나가 상이할 수 있다. 방법의 단계 (a)가 기판의 동일 영역 위로 토치의 여러 회 통과를 포함할 때, 적어도 1회의 통과는 독립항에서 정의된 조건 하에서 일어나는 것이 본질적이다. 다른 통과(들)는 다른 조건 하에서, 특히 더 큰 노즐 - 기판 거리에서 일어날 수 있다.
바람직하게는, 단계 (a)는 처리될 글레이징의 각 지점 위로 플라즈마 노즐의 단 1회 통과를 포함한다.
저온 플라즈마 처리(단계 (a))는 표면 에너지 및 따라서, 실리콘계 하드코트의 습윤성을 증가시킨다. 처리 전에, 이 표면 에너지는 30 mN.m-1 미만이다.
본 발명에 따른 플라즈마 처리 단계 후, 표면 에너지는 45 mN.m-1 이상, 바람직하게는 50 mN.m-1 초과, 이상적으로는 60 mN.m-1 초과이다.
본 발명에 따른 방법의 제2 단계에서는, 플라즈마-처리된 영역에 프라이머 조성물을 도포한다.
이 조성물은 유기 또는 수성 용매의 용액 또는 현탁액 중의 하나 이상의 접착 촉진제를 함유하는 액체 조성물이다.
도포는 공지 도포 기술에 따라서, 예를 들어 프라이머 조성물에 의해 함침된 펠트 또는 발포체 물질을 이용하여, 또는 그 밖에, 분사기를 이용한 분사액 도포에 의해 수행될 수 있다.
건조 전, 프라이머 필름의 두께는 바람직하게는 300 ㎛ 미만, 특히 20 ㎛ 내지 200 ㎛이다.
건조는 주위 온도에서 또는 약한 가열 하에서 수행될 수 있고, 바람직하게는 건조는 주위 온도에서 수행된다.
건조 단계 후, 플라즈마-처리된 영역 상에 형성된 건조 프라이머 층은 일반적으로 30 ㎛ 미만, 특히 2 내지 20 ㎛의 두께를 갖는다.
접착 촉진제(들)는 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트 및 염소화된 폴리올레핀으로 이루어진 군으로부터 선택된다. 지방족 디이소시아네이트 또는 폴리이소시아네이트가 특히 효과적인 프라이밍을 허용한다.
프라이머 조성물의 디이소시아네이트 및 폴리이소시아네이트의 총 함량은 일반적으로 20 내지 40 중량%, 바람직하게는 25 내지 38 중량%, 특히 30 내지 35 중량%이다.
프라이머 조성물의 염소화된 폴리올레핀의 함량은 일반적으로 5 내지 25 중량%, 바람직하게는 7 내지 20 중량%, 특히 10 내지 15 중량%이다.
한 특히 유리한 실시양태에서, 접착 촉진제는 이소포론 디이소시아네이트 (IPDI), 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트(MDI) 및 말레산 무수물-그라프팅된 염소화된 폴리올레핀으로 이루어진 군으로부터 선택된다.
염소화된 폴리올레핀은 바람직하게는 5 내지 20 중량%, 바람직하게는 10 내지 15 중량%의 염소 함량을 가지고, 그의 중량-평균 질량은 바람직하게는 50000 내지 200000, 바람직하게는 80000 내지 120000이다.
이 폴리올레핀은 시장에서 입수가능하고, 예를 들어 이스트만 클로리네이티트 폴리올레핀(Eastman Chlorinated Polyolefin) (이스트만(Eastman)), 슈퍼클론(Superchlon)(니뽄 페이퍼(Nippon Paper)) 및 하들렌(Hardlen)(토요보(Toyobo))이라는 참조명으로 판매된다.
용매상의 증발 후, 건조 프라이머 층으로 덮인 플라즈마-처리된 영역(들)을 갖는 글레이징 가장자리가 주형에 의해 둘러싸이고, 용융된 상태의 열가소성 중합체가 사출된다.
열가소성 중합체는 예를 들어 스티렌계 열가소성 엘라스토머(TPE-S), 가황된 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPE-V), 폴리(비닐 클로라이드), 열가소성 폴리우레탄(TPU), 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA), 폴리카르보네이트(PC), 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 폴리카르보네이트/아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(PC/ABS) 블렌드 및 폴리프로필렌(PP)으로부터 선택된다.
이 열가소성 중합체 중에서, 바람직하게는 엘라스토머, 특히 스티렌계 열가소성 엘라스토머(TPE-S), 가황된 올레핀계 엘라스토머(TPE-V) 및 가소화된 폴리(비닐 클로라이드)(PVC)가 이용될 것이다.
본 발명에서 이용될 수 있는 TPE-S 엘라스토머는 주로 하기 군을 포함한다:
- SBS (스티렌-부타디엔-스티렌): 2개의 폴리스티렌 블록이 양옆에 있는 중심 폴리부타디엔 블록을 포함하는 블록 공중합체,
- SEBS (스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌): SBS 공중합체의 수소화에 의해 얻은 공중합체,
- SEPS (스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌): 2개의 폴리스티렌 블록이 양옆에 위치하는 중심 폴리(에틸렌-프로필렌) 블록을 포함하는 공중합체,
- SEEPS (스티렌-에틸렌-에틸렌-프로필렌-스티렌): 스티렌-부타디엔/이소프렌-스티렌 공중합체의 수소화에 의해 얻은 공중합체.
이 중합체들은 시장에서 광물 충전제를 함유하는 등급으로서 입수가능하지만, 또한 충전제가 없는 물질의 형태로도 입수가능하다.
본 발명에서는, 충전제가 본질적으로 없거나, 5% 미만의 광물 충전제, 바람직하게는 2% 미만의 광물 충전제를 함유하는 TPE 엘라스토머가 이용될 것이다.
TPE 엘라스토머는 예를 들어 하기 상표명으로 입수가능하다: 드라이플렉스(Dryflex)(헥스폴 티피이(Hexpol TPE)), 에보프렌(Evoprene)(알파게리(AlphaGary)), 소프프렌(Sofprene)(소프터(SOFTER)), 라프렌(Laprene)(소프터), 아사프렌(Asaprene)(아사히 카세이(Asahi Kasei)), 닐플렉스(Nilflex)(타로플라스트(Taroplast)).
이 제품들은 어느 일정 분율의 유기 윤활제, 시너(thinner) 또는 가소제를 함유할 수 있다.
TPE-S 엘라스토머의 용융점은 유리하게는 180℃ 내지 210℃, 특히 190℃ 내지 200℃이다.
용융된 상태에서, TPE-S 엘라스토머는 사출성형될 수 있도록 충분히 유동성이어야 한다. 그러나, 용융 점도에 관한 정밀한 지시를 주는 것은 불가능한데, 그 이유는 용융 점도가 온도에 의존할 뿐만 아니라 중합체가 받는 전단 응력에도 의존하기 때문이다. 공급자는 일반적으로 "사출 성형가능" 품질을 제안한다.
가황된 올레핀계 엘라스토머 (ISO 18064 표준에 따른 TPE-V 또는 TPV)는 압출에 의해 제조되는 동안에 가교되는, 열가소성 중합체, 일반적으로 폴리프로필렌(PP) 및 고무, 전형적으로 EPDM의 블렌드이다. 압출 동안의 이 가황 때문에, 이 중합체는 또한 "동적 가황물"로 알려져 있다. 고무상은 열가소성 기질에 분산된다.
상업적으로 입수가능한 TPE-V 엘라스토머의 예로서, 사르링크(Sarlink)®4775B42(테크너 아펙스 코(Teknor Apex Co))를 언급할 수 있다.
가소화된 PVC, 또는 가요성 PVC는 많은 양, 전형적으로 40 내지 60 중량%의 가소제를 함유한다. 그의 용융점은 160 내지 200 ℃이다.
캡슐화 중합체로서 유리하게 이용되는 가소화된 PVC의 예로는 시장에서 입수가능한 하기 제품을 언급할 수 있다:
벤빅(BENVIC)® (솔베이(Solvay)), 테크니팩스(TECHNIFAX)®(리틀포드 데이(Littleford Day)), 나칸(NAKAN)® (레지노플라스트(Resinoplast)), 썬프렌(SUNPRENE)® (미쓰비시)
실시예
실리콘계 하드코트 (베이스코트 실포트(Basecoat Silfort) SHP 470 + AS4700, 모멘티브(Momentive))로 덮인 폴리카르보네이트 글레이징의 샘플을 500 볼트암페어의 출력 전력을 갖는 회전형 노즐(직경 22 mm, 출구각 14°, 바깥쪽으로 경사짐)을 갖는 오픈에어® (플라즈마트리트) 플라즈마 토치 아래로 통과시켰다.
플라즈마 토치는 3 내지 4 bar의 압력 하에서 여과된 공기로 작동하였다. 플라즈마 토치를 고정시키고, 샘플의 가장자리가 토치의 단부 앞에서 2 m/분의 속도로 움직이게 하였다.
각 샘플의 가장자리는 플라즈마 토치 아래로 1회 통과를 겪었다. 글레이징 표면과 노즐의 단부 사이의 거리를 표 1에 나타내었다. 토치의 축은 글레이징의 평면에 대해 수직이다.
플라즈마 토치 아래로 샘플의 1회 통과 후, 처리된 영역의 표면 에너지(습윤성)를 에탄올계 시험 용액으로 ISO 8296 표준에 따라서 측정하였다. 얻은 값을 표 1에 나타내었다.
그 다음, 하기 각 프라이머 조성물을 플라즈마-처리된 영역에 도포하였다:
IPDI + CPO-w: 이소포론 디이소시아네이트 + 물 중의 염소화된 폴리올레핀 (록타이트(LOCTITE) TP661 (헨켈(Henkel))
CPO-s: 크실렌/에틸벤젠 혼합물 중의 염소화된 폴리올레핀 (코라탁(KORATAC) GM510(쾨머링(Koemmerling))
CPO-w: 물 중의 염소화된 폴리올레핀 (하드렌(HARDLEN) EW5515(토요보))
IPDI-w: 물 중의 이소포론 디이소시아네이트 (위트코본드(WITCOBOND) 434-27 (백센덴))
IPDI-s: n-부틸 아세테이트/에틸 아세테이트/부타논 혼합물 중의 이소포론 디이소시아네이트 (시카(SIKA) 209N (시카(Sika))
IPDI-MDI-s: 에틸 아세테이트/부타논 혼합물 중의 이소포론 디이소시아네이트 및 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 (시카 209D (시카))
도포는 프라이머 조성물로 함침된 발포체 물질을 이용하여 수행하였다.
주위 온도에서 용매가 증발하게 두었고, 글레이징의 샘플의 가장자리를 캡슐화 주형에 도입하였고, TPE-V (사르링크®4775B42, 테크너 아펙스 코.) 또는 가소화된 PVC (아펙스® 1523F3, 테크너 아펙스 코.)로 오버몰딩하였다.
프라이밍 단계와 캡슐화 사이에 글레이징의 예비가열을 수행하지 않았다.
캡슐화 후, 샘플을 23℃ 및 50% 상대 습도에서 7일 동안 보관한 후, 하기 가속 노화 조건 하에 두었다: 70℃ 및 95% 상대 습도에서 14일, 그 다음, -20℃에서 2 시간.
접착 접촉의 품질을 90° 박리 시험 (100 mm/분의 당김 속도)으로 평가하였다. ASTM-D413 표준에 따라서 박리 강도 (N/cm) 및 접착 또는 응집 불량의 백분율을 측정하였다.
표 1은 얻은 모든 결과를 나타낸다.
플라즈마 처리를 하지 않은 비교 샘플은 간단히 이소프로판올로 세정하였다.
<표 1> 노즐과 표면 사이의 거리 및 이용된 프라이머 조성물의 함수로서의 박리 강도 및 접착 접촉의 파괴 유형 (응집 또는 접착)
Figure pct00001
* CF = 응집 파괴
** AF = 접착 파괴
노즐과 하드코트 표면 사이의 거리가 2 내지 4 mm인 본 발명에 따른 샘플에서는 모든 박리 강도 값이 10 mN/m 초과임을 관찰하였다.
반대로, 임의의 플라즈마 처리를 겪지 않았거나 또는 8 mm의 토치/기판 거리에서 플라즈마 처리를 겪었던 샘플의 경우에는, 대부분의 경우에서 박리 강도가 불충분하였다.
게다가, 4 mm의 거리에서 처리된 샘플의 경우보다 2 mm의 거리에서 처리된 샘플의 경우에 박리 강도가 더 높다는 것을 관찰하였다.
노즐/표면 거리가 작을 때, 플라즈마 처리 후 샘플의 표면 에너지가 훨씬 더 크다.

Claims (8)

  1. 면들 중 적어도 한 면 상에 실리콘계 내마모성 하드코트를 포함하는 폴리카르보네이트 글레이징을 캡슐화하는 방법이며, 상기 방법은 하기 연속 단계:
    (a) 7 mm 이하의, 플라즈마 노즐의 단부와 글레이징 표면 사이의 거리로, 100 볼트암페어 내지 1000 볼트암페어의 전력을 갖는 플라즈마 노즐을 이용하는 대기압 플라즈마에 의해, 실리콘계 하드코트를 갖는 글레이징 면 영역을 처리하는 단계,
    (b) 대기압 플라즈마에 의해 처리된 상기 영역에, 유기 또는 수성 용매의 용액 또는 현탁액 중의 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트 및 염소화된 폴리올레핀으로부터 선택된 하나 이상의 접착 촉진제를 포함하는 프라이머 조성물을 도포하는 단계,
    (c) 건조 프라이머 층을 형성하기 위해 용매를 증발시키는 단계, 및
    (d) 건조 프라이머 층에 의해 덮인 영역 상에 열가소성 중합체를 오버몰딩하는 단계
    를 포함하는 것인 방법.
  2. 제1항에 있어서, 글레이징에 대한 플라즈마 노즐의 상대 이동 속도가 2 내지 4 m/분인 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 플라즈마 노즐의 단부와 글레이징 표면 사이의 거리가 6 mm 미만, 바람직하게는 5 mm 이하, 특히 2 mm 내지 4 mm인 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 플라즈마 노즐이 3 내지 4 bar의 캐리어 기체 압력, 바람직하게는 여과된 공기 압력으로 작동하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 촉진제(들)가 이소포론 디이소시아네이트 (IPDI), 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 (MDI) 및 말레산 무수물-그라프팅된 염소화된 폴리올레핀으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제5항에 있어서, 프라이머 조성물이 유기 또는 수성 용매의 용액 또는 현탁액 중의 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트 및 염소화된 폴리올레핀으로부터 선택된 하나 이상의 접착 촉진제로 본질적으로 이루어진 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 열가소성 중합체가 스티렌계 열가소성 엘라스토머(TPE-S), 가황된 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPE-V), 폴리(비닐 클로라이드), 열가소성 폴리우레탄(TPU), 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA), 폴리카르보네이트(PC), 폴리스티렌(PS), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS), 폴리카르보네이트/아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(PC/ABS) 블렌드 및 폴리프로필렌(PP)으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 열가소성 중합체가 엘라스토머, 바람직하게는 열가소성 엘라스토머 및 폴리(비닐 클로라이드)로부터 선택된 엘라스토머인 것을 특징으로 하는 방법.
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