KR20170097046A - 알루미늄 및 플라스틱 처리된 용기, 선택적으로 카톤 용기의 구성 성분 분리에 의한 재활용 공정 및 해당 장비 - Google Patents
알루미늄 및 플라스틱 처리된 용기, 선택적으로 카톤 용기의 구성 성분 분리에 의한 재활용 공정 및 해당 장비 Download PDFInfo
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Abstract
환경 오염을 피하기 위해 폐기물을 사용하고 폐기물 성분을 재활용하기 위해 추출 및 주요 성분을 분리하는 방법으로 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 처리 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정과 해당 장비에 대한 특허를 의미한다; 및 성분 복구; A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, L, M, O, P, Q, R 단계를 통해 플라스틱, 알루미늄 및 종이를 원래의 형태로 복구하여 얻을 수 있는 건 재사용할 수 있는 품질의 중합체, 절연 알루미늄, 공급처에서 저렴한 비용으로 쉽게 획득할 수 있는 용매, 낮은 전력 소비량, 셀룰로오스 펄프를 다시 적용해 상자 제조에 다시 투입될 수 있는 판지 생산 또는 기계적 펄프 부하의 일부로 사용 또는 정화 프로세스로 낮은 처리 비용과 투자 및 낮은 편익 비용비.
Description
본 특허는 재활용 및 폐기물 복구 과정에 관한 것이며 구체적으로 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 처리 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정으로 환경 오염을 방지하며 폐기물을 회수하고 폐기물 성분의 재활용 및 성분의 회수: 플라스틱, 알루미늄, 종이를 원래 형태의 복구하여 재사용 품질의 중합체를 얻는 장점, 재활용 알루미늄 캔 및 기타 알루미늄 폐기물은 종래의 용융 방법에 의해 정제하여 절연 알루미늄 얻기 또한 원한다면 염, 또는 유기 알루미늄 알루미늄 안료 같은 알루미늄 유도체를 제조하기 위한 원료로 사용할 수 있으며 기타 장점은 시장에서 저가에 쉽게 구매할 수 있는 용매 사용, 적은 전력 소모, 상자 생산을 위한 셀룰로오스 펄프로 판지 제조에 다시 적용될 수 있으며, 기계적 펄프 하중의 일부로 포함 또는 정화 처리 할 수 있고, 저가의 처리 비용 및 투자비, 낮은 비용/효과가 있다.
폐기물 회수 재활용 산업의 기술적 분야에서 이미 알려졌듯이, 특히 포장지 산업, 지금까지 사용된 기술은 판지 포장지, 코팅된 포장지 성분과 알루미늄 처리 포장지를 분리해서 셀룰로오스 펄프를 회수해 종이의 제조를 위한 것이다. 그러나 알루미늄/중합체의 화합물 잔기는 사출 공정을 통해 단순히 분쇄되어 빗자루, 열로 압축해 시트 제조, 기타 등등에 사용된다. 그러므로 알루미늄 성분의 분리를 하지 않고는 원료로 높은 값을 얻지 못한다. 에너지의 이후 발생을 위해 열분해에 사용 공지 방법으로 액체/기체 연료의 생산에 이를 수 있다. 그러나 이 과정은 연료를 생산하지만 이는 많은 양의 에너지를 필요로 하고 열분해 공정은 높은 흡열 반응을 수반하기 때문에 이 에너지는 폐기물 자체의 일부 연소에 의해 제공된다.
여기서 중요한 건, 포장에 관하여, 사실은 종이/알루미늄/중합체 샌드위치며 마지막 중합체 구성 요소는 125 ℃의 연화점을 나타내고 190 ℃의 유동점과 거의 전적으로 중합체로 구성되어 있는데 알루미늄 저밀도 폴리에틸렌보다 나은 접착을 촉진시키는 상용화제를 성분을 함유한다. 일반적으로 이 역할은 에틸렌과 아크릴산 또는 메타크릴 같은 기능화 폴리올레핀을 사용한다. 한편으로는 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌 테레프탈레이트 (PET) 뿐만 아니라 폴리아미드 같은 Nylon® 다른 열가소성과 복구된 재료의 호환성 향상에 기여할 것이다.
우리는 국내 및 국제 특허 은행에서 검색한 결과 다음과 같은 정보를 찾을 수 있었다:
스페인 특허, 특허번호 PI 2383208는 “알루미늄을 함유하는 복합 소재의 재활용을 위한 절차”에서 셀룰로오스를 포장의 기계적 전단으로 복원하는 기술을 계시하고 잔류는 알루미늄 회수에 사용된다.
그러나 이 과정에서는 폴리에틸렌이 파괴되어 파라핀 및 가스로 변환된다. 상기 공정은 플라즈마를 사용하여 작업을 실시하는데 중합체의 손실을 초래할뿐만 뿐만 아니라 플라즈마를 조작하려면 요구되는 온도가 5000 ℃ 정도이므로 그 작동을 위해 많은 에너지 소비가 필요하며 불 활성화 대기에서 조작할 필요가 있으므로 이는 높은 비용을 의미한다.
여러 특허가 플라스틱 판지 복구를 위한 용제를 사용한다: 브라질 특허, 특허번호 PI 0202303-2는 “포장에 사용하는 다층 필름을 분리하기 위한 공정” 테트라히드로푸란, 크실렌, 톨루엔, 사염화탄소, 유기산, 물, 아세톤 및 클로로포름 같은 다양한 용매의 사용; 중국 특허, 특허번호 CN 1554691는 “알루미늄 및 폐 플라스틱 포장 플라스틱 필름을 알루미늄 시트를 분리하기 위한 방법”에선 테트랄린 및 테트라하이드로푸란같은 용매를 사용하며 알루미늄을 염으로 변경하는 빙초산을 결합한다;한국 특허, 특허번호 KR 20010016352는 메탄올, 에탄올, 프로판올 또는 부탄올같은 알코올 성분이 수은 클로라이드, 칼슘, 알루미늄, 마그네슘, 칼륨 또는 염산같은 클로라이드 형태의 염과 만나서 알루미늄의 반응을 촉진시키는 방법을 개시한다.
이러한 공정은 대부분 매우 독성 있고 발암물질을 포함한 용매 및 시약을 사용하며 알루미늄과 반응하여 염으로 변환하는 화합물의 유무에 관계없이 많은 중합체 분해를 나타내며 단지 많은 시약 소비 외에도 원래 형태의 알루미늄 금속의 전체 복구를 허용하지 않는다.
브라질 특허, 특허번호 PI0006641-9는 “알루미늄 및 분리 청소 플라스틱 재활용 공정에서 사용되는 계면 활성제 용액”처럼 다른 특허는 분리의 다른 방법을 공개하는데 범위 85-198 ℃의 온도에서 동작하는 중합체 필름을 제거하는 계면 활성제 및 포름산을 사용한다. 하지만 상술된 동작 조건에서 산의 존재는 잔류물에 존재하는 알루미늄의 소비를 야기시킨다.
또한 다른 특허들도 일반적으로 강산 또는 염기를 이용하여 화학 반응에 의해 알루미늄을 제거하는 공정을 개시한다:
브라질 특허, 특허번호 PI 0706115-3는 “다층포장 재활용”은 수산화 나트륨 용액을 사용하며 이는 미국 특허, 특허번호 US 5127958는 “금속 루핑 중합체 기재를 제거하기”와 비슷하다.
중국 특허, 특허번호 CN 102532592“는 제조 방법에 대응하는 알루미늄과 플라스틱 분리제”는 지정되지 않은 25-50 % 유기 용매와 관련되어 5-50% 아세트산을 사용한다. 비슷하게 일본 특허, 특허번호 JP 20040327047는 밀도 차이로 글리콜 용액으로 분리 중합체를 개시하지만 수산화나트륨 알루미늄을 공격한다.
산 또는 염기를 사용하는 이러한 공정에는 이 시약은 소비되는 것을 강조할 필요가 있다, 공정의 비용이 증가하고 알루미늄의 전부 또는 일부를 소모할 때 낮은 부가가치로 인해 경제적 손실이 발생한다.
미국 특허, 특허번호 US 7598297는 다른 가능한 방법을 커버하기 위해 포괄적 용매의 모든 가능한 범위뿐만 아니라 나트륨 또는 수산화칼륨과 같은 강한 염기의 사용을 설명한다. 마찬가지로 넓은 온도 범위. 그러나 청구항에서 구체적으로 크실렌만 사용하고 다양한 온도에서 작동하며 자연적으로 포장에서 발생하는 다양한 중합체를 선택적 제거 할 수 있지만 강한 염기를 사용하면 알루미늄 소비가 틀림없이 생긴다.
유럽 특허, 특허번호 EP 0568791는 석유 파생산품 (지방족, 방향족, 나프) 같은 다양한 성질의 용매를 사용하며, 할로겐화 화합물 및 혼합물 뿐만 아니라 넓은 온도 범위 40-500 ℃로 마찬가지로 모든 공정의 독점을 얻으려고 시도한다. 하지만 종이, 알루미늄, 중합체 포장을 복합 형태로 이용해서 분리하면 실제로 언급된 넓은 범위 외에 이 공정에서 많은 용매를 소모한다. 상기 공정은 또한 사용의 다른 형태들 외에도 각종 용매에 용해 된 다른 중합체를 함유하는 용액을 실시하여 열분해 온도가 650-1200 ℃이며 압력이 0.1 0.3 MPa.
종래 기술에 개시된 공정은 다음과 같은 기술적 문제가 나타나며 본 공정이 해결했다:
1. 일부 현재 공정의 높은 부가가치 형상으로 모든 구성 요소를 복구하지 않는다. 본 발명의 공정은 재사용 품질의 모든 구성 요소를 되찾는다:
2. 알루미늄 용융 중합체를 혼합하는 과정에서 일부 과정은 중합체까지 분해하며 많은 에너지를 소비한다. 본 발명의 공정은 용매만을 분리한다;
3. 알루미늄과 중합체를 분리하기 위해 일부 공정은 복잡하고 고가의 작업을 필요로 한다. 본 발명의 공정은 용매만 분리하여 낮은 투자 및 원자재의 저렴한 비용 공정을 실행한다; 그리고
4. 일부는 독성 있는 용매와 분리 및 재활용이 어려운 공정을 사용한다. 본 발명은 공정 시장에서 쉽게 구하는 저렴하고 무독성 용매, 완전 재활용 및 낮은 에너지 소비를 사용한다.
종래 기술에 개시된 공정은 다음과 같은 결점, 단점과 한계가 있다:
a) 현재 ?繹? 공정은 높은 부가가치 형상으로 모든 구성 요소를 복구하지 않는다.
b) 현재 일부 공정은 알루미늄에 부착 된 폴리머를 회수하기 위해 과정으로 돌아가 복구되지 않으며 낮은 상업적 가치를 생성하는 다른 입력을 소비한다;
c) 현재 일부 공정은 알루미늄과 중합체 분리가 이루어지지 않으므로 두 성분이 혼합되어 사용되고 이렇게 하면 높은 값 부가 구성 요소인 알루미늄은 단리된 화합물로서 상기 혼합물로부터 제조된 제품에 부하로 들어간다;
d) 특정 방법은 알루미늄을 분리하지만 그러나 많은 양의 에너지를 소모하므로 중합체의 분해에 이르게 하는 조건으로 그것은 파괴 및 왁스의 혼합물로 하며 중합체보다 낮은 값으로 취해지며 여전히 불활성 대기가 필요하므로 여전히 높은 비용에 기여한다;
e) 비싸고 독성 있는 용매 사용;
f) 최저 처리 및 투자 비용; 그리고
g) 최고 비용 편익 비율.
"판지 여부와 상관 없이 알루미늄 처리 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정과 해당 장비". 이는 중합체의 용해 용매의 사용에 기초하여 결점 및 단점의 방법으로 현재의 공정의 한계를 극복하기 위해 개발 되어 이 성분을 분리해서 재활용하는 과정으로 환경 오염을 방지하며 폐기물을 회수하고 폐기물 성분의 재활용 및 성분의 회수; 플라스틱, 알루미늄, 종이를 원래 형태의 복구하여 재사용 품질의 중합체를 얻는다.
본 발명의 과정은 기존 과정에 비해 다음과 같은 장점이 있다:
a) 개발된 공정은 아티팩트 및 필름을 만들기 위한 재사용 품질의 중합체를 취득하여 복구된 제품으로 제조할 수 있으므로 공정에서 제거된 상태에서 사용할 수 있고 회수된 또는 새 중합체와 혼합하여 충전제, 착색제나 기타 첨가제를 받을 수 있다;
b) 공정에서 격리된 알루미늄은 용융 및 정제 단계로 넘어가 알루미늄 캔이나 다른 알루미늄 폐기물을 재활용하여 합금이나 블레이드 원료로서 또는 염이나 알루미 같은 무기화합물 생산에 사용될 수 있으며 알킬알루미늄 같은 유기 유도체 생산에 사용될 수 있다;
c) 본 발명은 시장에서 저렴한 비용에서 구입하기 쉬운 용매를 사용하며 석유 증류이므로 화합물 합성을 생성하지 않음으로써 가능하다;
d) 좁은 비등점 범위에 있는 석유 분획인 용매를 사용하고 공정의 마지막에 생성물에 혼입되지 않으므로 완전히 다시 공정 시작 부분으로 돌아가 완전히 복구된다. 증류는 간단한 장비에서 수행될 수 있고 분별증류 할 필요 없다;
e) 용매의 특성: 낮은 저비점 낮은 비열 낮은 증발 엔탈피는 작은 양의 분획이 증발을 실시하므로 에너지 소비와 관련하여 상당한 중점을 제공하며 거의 모든 용매가 증류를 통하지 않고 여과를 통해 재활용되므로 전력 소비가 많이 감소한다;
f) 본 발명의 공정은 중합체의 상용화제 포함하여 물리적 및 화학적 특성을 유지하며 미래에 다른 열가소성과 혼합하므로 잔여물 사용이 용이하다;
g) 셀룰로오스 펄프는 상자의 제조를 위한 판지의 제조에 사용될 수 있으며 기계적 펄프 하중의 일부로 포함 또는 정화 처리 할 수 있다;
h) 최저 처리 및 투자 비용; 그리고
g) 최저 비용 편익 비율.
본 발명 공정의 기반은 발명가의 파라핀 블록과 장벽으로서 중합체와 (감속재) 방사선을 전에 연구 및 개발하여 얻은 지식과 경험을 바탕으로 하며 나중에는 에멀젼 유형의 폭발성 조성물을 개발했다.
연구를 시작한 이유는 포장 폐기물을 재활용하여 기계적 공정으로 얻어지는 중합체/알루미늄 폐기물에서 중합체를 회수할 필요성으로 이 공정은 하이드로펄프를 사용해 알루미늄 처리 포장에서 폐지 펄프를 복구한다.
초기 목표는 용해와 화학 공격에 의해 알루미늄을 제거하여 폐수 처리에 사용하는 알루미늄 염 생산을 위한 것이었다. 이 공정은 알루미네이트, 염화 알루미늄 및 황산을 습득하도록 조절되었다. 산 분해로 얻어진 중합체, 또는 염기, 세척 후 재활용 단계로 넘어가는 거였다. 그러나 언급된 염의 가격을 평가하고 자신의 금속 상태의 (감소) 알루미늄 사용의 유연성을 비교하여 이 산화 된 상태로 가지 않고 금속 제거의 가능성을 평가하기로 결정했다.
고체 파라핀 구조와 유사성에 관하여 중합체의 특성에 대한 지식을 바탕으로 고체 파라핀에 중합체의 가용화 실험을 아래 순서로 시작했다:
고체 파라핀 100g을 넣어 베커컵에 융합을 거친 다음 온도를 100 ℃로 높인 후 알루미늄/중합체 20g을 함유한 필름을 넣었다. 온도를 약 125 ℃까지 올렸다. 5 분 동안 유리 막대로 교반하였다. 녹은 파라핀을 금속 체로 걸러 다른 베커컵에 전체 내용을 ?グ若?. 금속 체 내용물이 식은 후 차가운 사염화탄소로 세척하였다. 이는 차가운 파라핀이 가용화되는 걸 알고 중합체는 가열되는 경우에만 가용화되니 이는 파라핀이 알루미늄에 부착된 중합체를 제거한 것을 확인할 수 있었고 필름을 찢으면서 입증된 사실이며 플라스틱 필름에 다른 화합물이 있을 때 찢어지는 현상과 다르게 늘어지지 않고 끊어졌다.
또 다른 소견은 파라핀/중합체의 얻어진 혼합물의 파라핀만 사용하여 가열하는 실험과 비교하여 이보다 낮은 온도에서 고화되었다.
이를 고려하여 파라핀과 중합체를 분리하는 방법을 찾아봤다. 고분자량의 혼합물이므로 증류 또는 부분 가용화는 생각할 수 없었으므로 해결하기 어려운 문제에 직면했다. 그리하여 직접적으로 사염화탄소를 사용하기로 결정했다. 하지만 높은 비용관 높은 독성 때문에 사용을 포기했다.
다른 염소계를 연구했지만 첫번째로 언급된 문제는 반복되었다.
다음 단계에서는 방향족 용매, 염화 비염화 용매, 나프텐 외에도 알코올 에스테르, 아밀아세테이트, 메틸, 부틸 등 또한 실험하였다.
이와 동시에 약품 블리스터, 분말음료 포장지, 과자, 사탕과 감자칩 포장지에 함유된 폴리프로필렌, PET 및 PVC에 함유된 알루미늄을 제거하는 실험을 하였다. 이러한 모든 제품에 테스트한 일부용매는 양성 결과를 나타냈다. 이러한 용매의 일부는 건강상의 위험 측면 외에 접근성과 가격을 고려하여 일부 용매는 밀접하게 연구하였다.
그러나 주요 초점은 여전히 판지 알류미늄 포장이었다. 그러므로 다른 잔류물 시험은 중단되었고 후자 실험을 연속했다.
파라핀을 사용하는 경우 분리의 어려움을 감안하여 사용되는 고체 파라핀과 유사한 파라핀계 구조때문에 등유 실험을 평가하기로 결정했다. 동일한 질량의 관계를 사용하여 얻은 결과는 긍정적이었다. 용해는 5 분 이내에 일어났다. 그리고 다음 문제가 발생했다, 중합체의 용매를 모두 제거하는 것. 아마도 용매 조성물에 소량의 고분자량 파라핀계 화합물이 있었으므로 중합체는 상승된 온도가 있어야 나머지 구성 요소를 제거할 수 있었다. 또한 석유 및 파라핀 사슬의 크기를 고려하여 강력한 상호작용이 될 것이므로 이는 분리를 방해하는 요인이었다.
그리하여 침전에 의한 분리를 시도했다. 중합체/등유 용액이 냉각 후에는 반죽 같았다. 이 케이크를 같은 용랑의 교반 상태 에탄올에 투입했다. 그런 다음 침전된 중합체를 여과하여 에탄올로 연속 세척을 하였다. 건조를 실시하여 침전된 중합체를 얻었다.
생성된 혼합물을 에탄올과 등유를 분리하기 위해 증류시켰다. 침전된 중합체에서 잔류 등유의 증류 제거의 어려움을 고려해서 순서에 따라 낮은 끓는점이 있는 등유와 동일한 특성을 가진 용매를 사용했다.
휘발성 용매이므로 상용 헥산을 사용해서 벌룬에 결합하여 환류응축기를 배치하여 용해를 실시하였다. 동일한 용매/잔류 비율을 사용하였다. 용해가 일어나기까지 5 분이면 충분했다.
다른 실험에는 증류 범위 60 ℃ 석유 에테르를 사용했다. 이전 실험에서 사용한 상업적인 헥산과 달리 이번엔 용해로 이어질 온도가 충분하지 않아 용해에 어려움이 있었다. .
이전 실험을 바탕으로 후속 실험에서는 강철 탱크에 용매/잔류물을 동일한 양으로 넣어 폐쇄하고 뜨거운 물에 가열시켰다. 더블 보일러 온도가 끓기 시작할 때 가열된 탱크를 빼서 냉각을 기다렸다. 탱크를 열었을 때 아직 내용물이 약간 따뜻했으므로 용매 대부분이 탱크에서 증발되고 그 결과 중합체 스폰지를 형성했다. 다음은 압력하에 재현하여 중합체 연화점에서 실험을 했다. 용해 달성 후 용매를 서서히 제거하여 동일한 압력 및 온도 하에 가열 용해 환경을 유지하여 냉각 후 고체 중합체를 얻었다.
이에 따라 다양한 테스트를 수행 한 후 판지 알루미늄 포장과 코팅 포장에서 중합체를 분리 및 절연하기 위한 보다 적합한 용매는 끓는점이 중저인 알칸이고, 그러므로 낮은 분자량이며 그 이유는 보다 쉽게 큰 중합체 사슬과 상호 작용하기 때문이고 감소된 사슬 길이는 신속한 상호 작용과 중합체의 용해가 일어나고 사슬의 작은 길이 때문에 쉽게 고분자 사슬 사이에 확산한다. 또한 용매 구조가 선형이며 중합체와 유사해서 파열에 간섭을 거의 하지 않고 반 데르 발스 힘의 중단만 발생한다.
탄화수소 일반 파라핀 사용을 선택한 이유는 (직선 사슬 알칸) 이러한 화합물은 방향족 또는 나프텐계보다 독성이 적어 중합체 분해 발생을 최소화하며 (즉, 구조적 유사성으로 인해) 뿐만 아니라 증발/증류에 의해 쉽게 제거되기 때문이다.
실험은 끓는점보다 120 ℃ 이하 파라핀계 탄화수소의 용매의 사용 가능성을 보였고, 바람직하게는 60에서 100 ℃로, 이 실험은 대략 190 ℃ 인 중합체 용융 온도보다 훨씬 낮고 연화 온도 이하인 105 ℃에서 작업하여 높은 압력에서 조작할 필요가 없다. 대기압 복귀와 복구된 중합체 용해의 용이성과 이에 따른 배출의 유연성이 복구된 중합체의 더 나은 최종 품질에 이르게 한다. 중합체가 연화온도 미만일 때 생기는 용해 온도 문제를 해결하기 위해 증가 된 압력으로 작동하여 중합체의 연화 온도인 이상적인 온도를 실현했다.
용매의 분리 경우 중합체의 연화온도보다 끓는점이 낮으므로 용액이 용해기에서 나오면 용매의 일부가 증발하였으나 알루미늄을 제거하기 전에, 당연히 중합체의 대부분을 함유하는 용액을 제거한 후, 알루미늄을 세척하는 새로운 용매를 첨가하였다 (증류). 아직 따뜻한 이 용매는 다음 일관의 첫번째 용매로서 사용되어 이리하여 용매 회수 공정을 최적화하였다.
용매의 일부 증발 때문에 부분 농축 후 증기가 응축기로 옮겨져 중합체를 함유하는 용액은 다음 단계로 옮겨졌다.
마지막으로, 실험의 마지막 순서는 여과 기법을 평가하였다. 에멀젼, 박테리아, 지방 및 고분자 한외여과에서는 알다시피 사용 압력의 범위는 1에서 10바 사이이며 막의 기공은 0.001에서 0.1 이다. 중합체의 평균 분자량이 ~ 200000 Da이고 이 기술은 유망하며 에너지의 합리적인 사용이 더해진다, 예를 들어서. 약 250 ℃의 온도에서 보일러에서 나오는 가스를 활용, 굴뚝 밖으로 나와 타워로 실시할 수 있는 가스 및 증발 매트 및 건조 중합체. 또한 알루미늄 융합을 실행할 경우 잉곳을 냉각시키면 공기 열교환기에서 초기 온도 650 ℃ 일 수 있으며 끝에 125 ℃ 범위일 수 있으므로 따라서 적절하게 에너지를 활용할 수 있다.
초기에 여과를 압력 하에서 11 % 용해된 중합체 용액을 다공성 세라믹 플레이트 상에 여과지를 사용하여 실험했으며 용매가 모세관 현상으로 이전하고 더 농축된 중합체가 종이에 걸러진 것을 관찰했다.
다른 실험에선 용액을 실온에서 냉각시킨 후 종이에 여과, 수동으로 주사기 형태의 장치에 약간의 압력을 가하여 용매가 용이하게 분리된 것이 관찰되었다. 다음엔 기자를 사용하여 종이에 싸서 촉촉한 케이크에 압력을 가했으며 케이크에 용매가 약간 납았다. 그러므로 분리 공정을 효율적으로 향상시킬 수 있음이 분명해졌고 따라서 에너지를 절약하며 뜨거운 용액을 여과시켜 필터 표면에 케이크를 압축시킨다. 비록 여과지를 사용했지만 케이크가 쉽게 느슨해졌으며 사전에 세척하고 안하고 상관없이 잔류 용매를 모두 제거하고 부스러기 물질을 최종 건조시킬 수 있다.
또한 Tetra Pack® 포장과 관련된 알루미늄 막 중합체의 용해에 필요한 최소한의 시간을 확인했는데, 셀룰로오스를 제거 후 이 패키지의 잔류물을 등유에서 가용화되어 100 ℃로 유지. 집게를 사용하여 30 mm x 30 mm 필름 조각을 가열된 용매에 침지하고 약간의 움직임으로 다양한 시간 간격 후에 제거했다: 2, 4, 6, 8, 10에서 20초까지. 가열 등유에서 나오자마자 각각의 개별 조각은 차가운 석유 에테르를 함유하는 다른 베커컵에 침지. 헹구는 것을 목표로 절차, 즉, 필름을 덮는 잔류 용액을 제거 또한 그 후에 저온에서 제거를 용이하게 한다. 용해 공정의 효율을 확인하기 위해 각 샘플 조각을 찢었다. 알루미늄/중합체 필름이 이 과정을 거치면서 늘어나고 여전히 늘어진 중합체 필름에 접착하여 알루미늄 필름은 갈라진 형태로 나타난다. 실험 결과, 심지어 단지 2 초간만 용매에 침지하여 유지한 그 조각들도 중합체가 제거되었다, 이는 쉽게 찢어지는 현상으로 확인했다, 이를 감안할 때 중합체의 용해화에 필요한 시간은 매우 작은 것을 명시 할 수 있다. 필름의 넓은 면적과 이에 감소된 두께와 연관성 때문이다. 그러나 모든 중합체 제거를 확실하게 하기 긴 시간 동안 침수하여 유지하는 것이 바람직하다 특히 필름 오버랩이 발생하는 상자의 접합 부분 같은 두꺼운 층 용해를 보장하기 위함이다. 또한 상자의 분해 단계에서 표지를 제거하는 것이 바람직한데 용해 단계에서 제거하지 않을 경우 더 많은 가열을 필요로 하기 때문이다. 그러나 제거하지 않을 경우 알루미늄을 따라다니며 알루미늄/중합체 시트 혼합에서 체질이나 철책 단계로 기계식으로 제거해야 한다. 폐기물이 상기 공정에서 구겨지고 붙어있으므로 용매의 확산을 촉진하고 또한 폐기물의 분해를 촉진하는데 교반은 기본적으로 중요하다.
간단히 설명해서 새로운 공정은 다음과 같은 새로운 기능을 제공한다:
1. 중합체를 용해를 중저 비등점을 알칸타입 용매에 사용 그러므로 작은 분자량, 바람직하게는 비등점 100 ℃ 이하인 파라핀계 탄화수소, 바람직하게는 60에서 120 ℃. 예를 들어 이 새로운 공정에는 등유를 이용할 수 있지만 105 ℃ 미만에 작동, 비등점보다 많이 낮은 온도, 플래시점보다 많이 이하, 이 온도에서는 낮은 가연성이 장점이다. 이어서, 냉간, 저비점 탄화수소로 세척하여 잔류 등유를 제거하면 마지막에 쉽게 제거된다. 이러한 탄화수소는 쉽게 큰 고분자 사슬과 상호 작용하며 보다 쉽게 큰 중합체 사슬과 상호 작용하기 때문이고 감소된 사슬 길이는 신속한 상호 작용과 중합체의 용해가 일어나고 사슬의 작은 길이 때문에 쉽게 고분자 사슬 사이에 확산한다. 그리고 유사한 구조로 방해 안하고 파괴와 관련하여 방해를 하지 않고 반데르 발스의 힘으로 중단된다;
2. 중합체의 용융 온도 이하의 온도에서 작동이 실험은 대략 190 ℃ 인 중합체 용융 온도보다 훨씬 낮고 연화온도 이하인 125 ℃에서 작업하여 높은 압력에서 조작할 필요가 없다. 이러한 혁신의 장점은 후속 작업에서 대기압에 노출되면 용매의 쉬운 처리 및 회수다;
3. 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물을 재순환 용매에 중합체를 용해시켜 분리하여 체류 시간 동안 농도중합체;
4. 중합체와 농축 중합체 풍부한 용액을 분리하여 그 공정에서 재사용 가능한 중합체 및 재활용 용매를 취득;
5. 알루미늄에 용해하고 잔류 용매를 제거하기 위해 저비점 탄화수소를 사용하는 세정 용매로부터 선택하여 바람직하게는 상업적 헥산 증류 범위에서 탄화수소 부분이나 석유 에테르 또는 대안 에탄올 96 GL.
6. 이 과정은 적은 용해 시간을 필요로하며 그래서 가능한 동작은 연속적이며 디솔루토르 크기가 감소되는데 이는 스레드 캐리어를 통해, 용매의 컨베이어 벨트 침지, 펌핑, 연관된 여과, 냉각 여부에 따라 이루어지며 한외 여과를 채용하는 경우 제킷 벽이 필터 요소며 보강 배치를 임의로 설정하거나 단위 조작을 수행할 가능성과 작업 배치와 지속 공정;
7. 에너지에 대한 공정 최적화, 모든 복구 사슬을 관조 또는 펄프, 중합체 및 알루미늄의 분리를 통해 공정 단계에서 열 회수, 예를 들어 처리 가스의 사용을 제공. 예를 들어 보일러 (굴뚝)에서 탑이나 중합체 세정 용매를 증발시킨 후 건조 매트로 ~ 250 ℃로 배출. 알루미늄의 용해를 행하는 경우에는 잉곳의 냉각은 열로부터 고온 가스 냉각 알루미늄을 복구하는 챔버에서 수행될 수 있으며 또한 용매 일부를 가열할 수 있거나 심지어 일반적으로 건조에 사용될 수 있고 가용화 과정에 들어가기 전에 펄프 제거한 후 복합 필름 건조 또는 세정 용매를 제거한 후 중합체 분무 건조. 실제로 650의 초기 온도 및 105℃ 최종 온도의 고온 가스가 발생하기 때문이 가능하다;
8. 중합체의 분리 임의로 증류에 의해 용매를 처리할 수 있으며 새로운 용매를 첨가 (증류수) 알루미늄 용해 제거 전 알루미늄 세척을 실시하여 이에 가입 한 가용화 중합체 잔사를 제거하는 단계를 포함한다. 다음 배치를 위한 첫번째 용매로 용매 자체뿐만 아니라 효과적인 사용을 제공하며 뿐만 아니라 고분자의 높고 효율적인 복구에 이르게 한다;
9. 용융 재작업이 필요 없이 복구 된 고분자를 얻고 재 플로우 처리 시간 이상 피하기 위해;
10. 스팀 가열 롤 타워 수행 과정을 통해 용매 회수와 다른 중합체 필름 형성 평행하여 필름을 형성 직후에 분쇄하거나 안하기;
11. 농축한 액을 주입하여 상기 용액에 함유되는 중합체 분리 대안과 회전 디스크와 챔버 드라이어 분무기 타입; 그리고
12. 두번째 용매를 통합하여 침전 된 중합체 얻기.
본 특허의 과정을 이해하기 위해 아래 도면을 첨부:
도면 1., 이는 본 특허의 재활용 연속 공정의 흐름도를 나타내며 본 특허의 알루미늄 처리 포장, 코팅 포장 성분의 분리를 통해 판지 여부와 상관 없이;
도면 2., 이는 본 특허의 재활용 간헐적 공정의 흐름도를 나타내며 본 특허의 알루미늄 처리 포장, 코팅 포장 성분의 분리를 통해 판지 여부와 상관 없이;
도면 3., 세 개의 동작 위치에 특정 출력 장치 알루미늄의 개략도;
도면 4., 단계 A의 공정과 장비를 사용하여 본 특허의 알루미늄 처리 포장과 판지 에서 셀룰로오스 분리를 나타낸다;
도면 5., 단계 B 공정과 장비의 우선적 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 6., 단계 B.a 공정과 장비의 첫 번째 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 7., 단계 B.a 공정과 장비의 두번째 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 8., 단계 B.d 공정과 장비의 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 농축 중합체에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 9., 단계 B 공정의 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 10., 단계 C 옵션 C.1. 공정의 블록 다이어그램으로 중합체 건조 침전 조성을 나타낸다;
도면 1., 이는 본 특허의 재활용 연속 공정의 흐름도를 나타내며 본 특허의 알루미늄 처리 포장, 코팅 포장 성분의 분리를 통해 판지 여부와 상관 없이;
도면 2., 이는 본 특허의 재활용 간헐적 공정의 흐름도를 나타내며 본 특허의 알루미늄 처리 포장, 코팅 포장 성분의 분리를 통해 판지 여부와 상관 없이;
도면 3., 세 개의 동작 위치에 특정 출력 장치 알루미늄의 개략도;
도면 4., 단계 A의 공정과 장비를 사용하여 본 특허의 알루미늄 처리 포장과 판지 에서 셀룰로오스 분리를 나타낸다;
도면 5., 단계 B 공정과 장비의 우선적 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 6., 단계 B.a 공정과 장비의 첫 번째 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 7., 단계 B.a 공정과 장비의 두번째 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 8., 단계 B.d 공정과 장비의 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 농축 중합체에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 9., 단계 B 공정의 대안 블록 다이어그램으로 알루미늄 분리 및 절연 알루미늄/중합체 혼합물에 함유된 풍부한 중합체 조성을 나타낸다;
도면 10., 단계 C 옵션 C.1. 공정의 블록 다이어그램으로 중합체 건조 침전 조성을 나타낸다;
본 과정을 이해하기 위해, 우리는 전류와 장비의 식별명을 구성했다:
A01- 필름 도저
B01 - 간혈적 파워서플라이
B01A - 지속적 파워서플라이
B02 - 서스펜션 탱크
C01 - 용해 탱크
D01 - 특수 스크린 필터
E01 - 중합체 폐기물 세정탱크
F01 - 농용액 탱크
F02 - 희석액 탱크
G10 - 알루미늄 출력 특수 장치
G11 - 피스톤
G11A - 캐비티
G12 - 제킷
G12A - 상단 개방
G12B - 하단 개방
H01 - 중합체 드라이어
I01 - 펄프 필터
J01 - 용매복수기
K01 - 알루미늄 드라이어
L01 - 농용액 칠러
LM01 - 열재생기
M01 - 용매 가열기
N01 - 농용액 공급 장치
N02 - 용매 리턴 공급 장치
N03 - 농용액 공급 장치
N04 - 용매 공급 장치
O01 - 등유 탱크
P01 - 알루미늄 분쇄기
Q01 - 부선법 탱크
R01 - 스크린 바스켓
S01 - 압착기
T01 - 재순환 펌프
U01 - 밸브
U02 - 밸브
V01 - 재순환 펌프
X01 - 용매 탱크
Y01 - 배수필터
Z01 - 세척 용매 급수 펌프
Z02 - 농용액 펌프
Z03 - 용매 펌프
ECAP - 판지 포장지, 알루미늄 처리 포장지, 코팅된 포장지
RME - 기계식 분쇄기
RTS - 더러운 자투리
TLR - 자투리 세정탱크
CP - 구멍이 난 바스켓
FRS - 오염 제거 필터 세트
SRF - 필터 세트에 걸린 오염
ARE - 재생수
RTL - 깨끗한 자투리
DHP - 펄퍼에서 분해 하이드라펄퍼
CCF - 원통형 고정 바스켓
RPA - 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물
PC - 제지용 펄프
TTR - 경사 회전 스크린 원기둥
HC - 하이드로사이클론
TET - 스크린 컨베이어
AFIC - 셀룰로오스 없는 여과수
SEC - 드라이어
CES - 건조 셀룰로오스
MP - 제지기
FPA - 용지
BR - 표백제
CEB - 표백한 셀룰로오스
SOLV - 복구된 용해 용매
CAI - 경사 레인 거터
CTL - 스크린 컨베이어 벨트
FSPC - 농축 중합체 풍부 용액 필터
BSPC - 농축 중합체 풍부 용액 펌프
SPC - 농축 중합체 풍부 용액
SPD - 희석 중합체 풍부 용액
FAIP - 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트
CAV - 진공 챔버
FAIS - 용매 주입 알루미늄 시트
SL - 세척 용매
SEI - 하부 드라이어
COS - 용매 응축기
FA - 알루미늄 시트
SOLVQ - 뜨거운 복구된 용해 용매
SU - 초미세여과 분리기
PFP - 펄프 형태의 중합체
FPL - 세정 압착식 여과기
MDS - 용매 혼합
PPU - 습윤 중합체 분말
DSS - 용매 단순증류기
SEPO - 중합체 드라이어
SLR - 복구된 세척 용매
PPS - 건조한 중합체 분말
CTL - 스크린 컨베이어 벨트
DSPC - 용액 필터
BSPC - 재순환 용액 펌프
EH - 힐데브란트 추출기
RSTC - 용액 냉각 열교환기
FFP - 압축 필터
AQS - 용매 가열기
PFP - 펄프 형태의 중합체
TQD - 용해 탱크
CR - 역류 응축기
TSF - 열사이펀
TS - 용매 탱크
FL - 선로 필터
TCS - 용매 농축 탱크
TSD - 희석 용액 탱크
TES - 용액 저장 탱크
SV - 진공 시스템
NPP - 블로다운 질소
FIA - 알루미늄 필름
CRS - 역류 응축기
SR - 용액 결과물
VAS - 포화 수증기
CD1 - 응축기 1
CD2 - 응축기 2
VA - 수증기
TPP - 강수 탱크
FIL - 중합체 필터
TA - 물찬 탱크
PPS - 건조 침전물 중합체
TDE - 침강 탑
COND - 응축기
DESA - 에탄올 증류기
DESH - 용해 용매 증류기
AER - 복구된 에탄올
공정 개선을 적절한 장비 선택을 위해 여러 대안을 공부하고 최적화 결과를 얻었으므로 아래에 설명:
판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정 호환되는 일차 용매에 중합체 가용화로 폴리에틸렌 플라스틱 필름 또는 알루미늄 폴리프로필렌 성분의 분리를 특징으로 하며, 중합체 연화점 이하 및 압력인 상태에서 하는 작업이며, 이어서 온도 감소를 통한 불용화, 중합체와 용매 분리, 그리고 마지막으로 가용화 단계에서 다음과 같은 순서로 여과하고 용매를 지속적으로 다음과 같은 순서로 재사용:
A) 필름 자투리 또는 이에 상응하는 원료를 필름 정량투입기 (A01)로 간혈적으로 공급, 간혈적 공급기 (B01) 입구에 있는 잠금 밸브 (U01)를 통하여 지속적 공급기 (B01A) 입구에 있는 다른 잠금 밸브 (U02)를 통해서 공급;
B) 밸브 (U01)를 잠그고 또는 밸브 (U02)를 열고 간혈적 공급기로 (B01)으로 필름 정량 투입하여 필름을 지속적인 공급기 (B01A)로 옮긴다; 밸브 (U02)를 잠그고 밸브 (U01)를 열고 공급기 필름 (A01)을 간혈적 공급기 (B01)로 재공급, 그리고 이렇게 계속 반복한다;
C) 내부 운반 스레드를 통해서 지속적 공급기 (B01A)로 필름을 공급하며 동시에 밸브 (U02)를 잠그고 서스펜션 탱크 (B02)에 용매를 투입하여 세척 용매 급수 펌프 (Z01)에 용매와 필름 비율을 8 대 15로 연속 용적 공급하여 서스펜션 탱크 (B02)에 내용물이 덥히도록 하며 중합체/알루미늄 필름 서스펜션을 형성한다;
D) 용해 탱크 (C01) 서스펜션 공급으로 서스펜션 내부 나선형으로 자전하고 간접적으로 100에서 105 ℃ 가열되며 더 많은 순환과 교반으로 인해 대류가 발생하여 체류시간을 2-5 초로 유지한다;
E) 용해가 끝나면 중합체 용액 및 서스팬션 알루미늄 액류가 나선형 스레드에 의해 수송되어 특수 스크린 (D01) 필터에 들어가면 알루미늄은 필터링 동작에 따라 농축된 용액을 분리한다;
F)용해 탱크(C01)의 고압을 유지하도록 농축액은 스크린 벽을 통과하여 용액 출구에 배압을 유지하며 농용액 탱크(F01)로 회수되며 중합체 잔류가 포함된 알루미늄은 스레드 필터 (D01)에 의해 옆에 있는 다른 셀로 밀리며, 중합체 폐기물 (E01) 워셔 탱크 및 두 셀을 연결하는 벽 전후에 파이프는 더 이상 표면을 통해 통과를 허용하지 않고 서로 다른 속도와 알루미늄 출력 (G01) 특정 장치로 알루미늄을 시스템 밖으로 인도한다;
G) 나선형 스레드 내부를 통해서 중합체 알루미늄의 중합체 잔류 용액을 제거하기 위해 폐기물 세정탱크 (E01)에 용매 탱크(X01)에서 발생한 여과 및 응축 용매를 주입하고 용해 탱크 (C01)의 고압을 유지하도록 농축액은 스크린 벽을 통과하여 용액 출구에 배압을 유지하며 희석액 탱크(F01)로 회수된다;
H) 농축액이 부하에 도달하면 농용액 탱크 (F01)에 회수되며 50 ℃ 와 70 ℃ 사이의 냉각을 위해 연속적으로 농축액 펌프 (Z02)에 의해 운반되며 초기에는 열재생기 (LM01)에서 여과 및 응축 용매를 가열하고 상보적으로 농용액 칠러 (L01)로 이동하여 중합체를 석출 및 불용한 다음 펄프 필터 (I01)에서 여과되면 용매복수기 (J01)에서 발생한 용매와 여과 용매는 용매 탱크 (X01)에서 축적되고 열재생기 (LM01), 용매 펌프 (Z03), 용매 가열기 (M01) 및 중합체 폐기물 세정탱크 (E01) 나선형 스레드를 통해서 돌아온다;
I) 중합체 폐기물 세정탱크 (E01)에서 발생한 희석 용액은 희석액 탱크 (F02)에 수거되어 세척 용매 급수 펌프 (Z01)를 통해 연속 공정으로 과정 시작 부분으로 반환된다;
J) 여과 후의 케이크는 건조를 의해 중합체 드라이어 (H01)로 향하고 용매 증기는 복수기 (J01)로 향하고 응축된 용매는 알루미늄 드라이어 (K01)에서 발생한 응축된 용매와 결합한다;
L) 응축수 후 모든 용제 증기의 모든 액류는 용매 탱크 (X01)로 향하여 알루미늄 세정 과정에 재사용되며 초기 과정에서 사용된다;
M) 회전하고 또한 용해 탱크 (C01) 내에 압력을 유지하는 형상의 수직 변위와 왕복 간헐적인 개폐가 있는 알루미늄 출력 특수 장치 (G10)를 통해 알루미늄은 간헐적으로 배수되며 중합체가 제거된 알루미늄은 알루미늄 드라이어 (K01)에서 건조되고 용매 증기를 분리하여 용매복수기 (J01)로 향하면 중합체 드라이어 (H01)에서 발생한 응축된 용매와 합친다;
O) 소량의 셀룰로오스 조각 및 제거되지 않은 뚜껑이 함유된 건조된 알루미늄은 배치 과정을 거처 알루미늄 분쇄기 (P01)에 넣고 실온도 등유를 추가해서 전단으로 분쇄하면 잔류 중합체를 제거할뿐 아니라 하지만 잔류 셀룰로오스 섬유도 방출된다;
P) 교반을 멈추고 알루미늄 현탁액을 부선법 탱크 (Q01)로 옮긴 후 알루미늄 분쇄기 (P01) 하단에 장착된 장치를 통해 공기를 투입하면 섬유와 폴리프로필렌 테이프 및 셀룰로오스 섬유를 운반하는 거품이 발생한다;
Q) 표면에 뜨는 액류의 탈수를 통해 이 거품은 지속적으로 제거되고 이 거품은 스크린 바스켓 (R01)을 통과하며 폴리프로필렌 및 섬유의 가벼운 미립자를 거르면 재순환 펌프 (T01) 하단으로 펌핑을 해서 등유가 탱크로 돌아온다; 그리고
R) 불순물 제거 후 알루미늄 현탁액은 배수필터 (Y01)로 탈수되고 등유는 재순환 펌프 (V01)를 통해 펌프되어 등유 탱크 (O01)로 돌아오면 다듬 배치 과정에 사용될 것이고 알루미늄은 압착기 (S01)에서 압착 괴장을 거쳐 등유를 대량 제거하면 융착 단계에서 나머지 등유는 증발한다.
선택적으로, 최적화 된 공정은 다음과 같이 변형하여 간헐적으로 수행될 수 있다:
A) 필름 자투리 또는 이에 상응하는 원료를 필름 정량투입기 (A01)로 간혈적으로 공급, 간혈적 공급기 (B01) 입구에 있는 잠금 밸브 (U01)를 통하여 서스펜션 탱크 (B02) 입구에 있는 다른 잠금 밸브 (U02)를 통해서 공급;
B) 필름 도저(A01)와 간혈적 파워서플라이 (B01) 사이 밸브(U01)를 차단하면 서스펜션 탱크(B02) 투여 필름 공급 용매를 투여하고 간혈적 파워서플라이 (B01)를 재공급할 때마다 이와 서스펜션 탱크(B02) 간의 밸브(U02)는 닫아 놓는다;
C) 농용액 공급 장치(N01)를 간혈적 공급기로 공급하며 용매 리턴 공급 장치(N02)로 용적형으로 공급하는데 첫번째 과정은 입구까지 용매와 필름 비율을 8 대 15로 공급하여 서스펜션 탱크(B02)에 내용물이 덥히도록 하며 중합체/알루미늄 필름 서스펜션을 형성한다;
H)농축액이 부하에 도달하면 농용액 탱크 (F01)에 회수되며 50 ℃ 와 70 ℃ 사이의 냉각을 위해 연속적으로 농용액 공급 장치 (N03)에 의해 운반되며 초기에는 열재생기 (LM01)에서 여과 및 응축 용매를 가열하고 상보적으로 농용액 칠러 (L01)로 이동하여 중합체를 석출 및 불용하고 난 다음에 펄프 필터 (I01)에서 여과되면 용매복수기 (J01)에서 발생한 용매와 여과 용매는 용매 탱크 (X01)에서 축적되고 연속적으로 열재생기 (LM01), 용매 공급 장치 (N04), 용매 가열기 (M01) 및 중합체 폐기물 세정탱크 (E01) 나선형 스레드를 통해서 돌아온다; 그리고
I) 중합체 폐기물 세정탱크 (E01)에서 발생한 희석 용액은 희석액 탱크 (F02)에 수거되어 용매 리턴 공급 장치 (N02)를 통해 연속 공정으로 과정 시작 부분으로 반환된다;
청구항 1 에서 언급하는 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정을 수행하기 위해 아래 장비들을 사용했다, 용적 측정 스핀 밸브 또는 유사한 용적 측정 필름 도저 (A01); 원통형 및 원뿔형 하부 간혈적 파워서플라이 (B01), 지속적 파워서플라이 (B01A)와 필름도저 (A01)와 다이어프램 입구 타입 밸브 (U01); 내부 스크류 컨베이어 원통형 및 원뿔형 하부 지속적 파워서플라이 (B01A)에 다이어프램 입구 타입 밸브 (U02)와 접선 피드 연결 용제 공급; 원통 및 가열 제킷 용해 탱크 (C01) 내부에 수직단면을 따라 전체 원형 단면을 포함하는 고정된 나선 피치; 스크린 벽에 맞춘 원뿔 모양에 원뿔 나선형 스레드 특수 스크린 필터 (D01)와 농용액 탱크 (F01)로 배출하는 보유 밸브와 중합체 폐기물 세정탱크(E01)와 다른 셀에 이르는 스크리닝이 없는 배관과 연결; 스크리닝 원통형 구성 배관 중합체 폐기물 세정탱크 (E01) 횡축 단면 그리고 축이 뚤린 원형 단면을 포함하는 나선 피치와 희석액 탱크로 배출하는 보유 밸브; 농용액 탱크 (F01); 희석액 탱크 (F02); 알루미늄 출력 특수 장치 (G10)와 회전하고 맥동하는 피스톤 (G11)과 제킷 (G12)으로 이동하고 상단 개방 (G12A) 되어 압력 상태에 시스템과 연결하며 아래쭉 개폐인 하단 개방(G12B)은 상부 개구의 높이보다 약간 큰 길이의 위치에 있으며 첫 번째에서 180도 떨어지고 외부와 연결된다, 피스톤(G11)은 반 원통형 캐비티 (G11A)가 있으며 45도 경사에 하단이 절단되고 위로 세개의 봉인 링과 아래에 같은 거리의 세개의 봉인 링에 의해 둘러싸이고 캐비티 높이보다 약간 더 큰 거리에 위치한다; 간접 가열 운송 스레드 타입의 중합체 드라이어 (H01); 간접 가열 제킷 캐리어 스레드 타입의 알루미늄 드라이어 (K01); 열교환기 타입 농용액 칠러 (L01); 연속 가압 펄프 필터 (I01); 용매 탱크 (X01); 열교환기 타입 용매복수기 (J01); 열교환기 타입 열재생기 (LM01); 세척 용매 급수 펌프 (Z01); 농용액 펌프 (Z02); 용매 펌프 (Z03); 용매 가열기 (M01); 등유 탱크 (O01); 전단 타입 원통형 절단 블레이드 및 배플판 장착 알루미늄 분쇄기 (P01); 기다란 원통형 탱크 하단 공기 뿌리는 장치 장착 부선법 탱크 (Q01); 스크린 바스켓 (R01); 피스톤 타입 압착기 (S01); 재순환 펌프 (T01); 재순환 펌프 (V01); 그리고 바스켓 타입 배수필터 (Y01).
판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정을 수행하기 위해 아래 장비들을 사용했다, 원추형 하단 원통형 서스펜션 탱크 (B02)를 간혈적 파워서플라이 (B01)과 용해 탱크 (C01) 사이에 위치; 농용액 공급 장치 (N01)과 대체 피스톤 타입 용적 측정 용매 리턴 공급 장치 (N02).
알루미늄이 안료로서 단리되는 알루미늄 처리 중합체 적층 포장 구성 성분 분리의 경우 위와 같은 단계를 채택하고 있지만 알루미늄 분리 단계는 여과 및 알루미늄 세척에 의해 이동되며 기공 밀봉 세라믹 구비 요소 세척으로 용출 온도에서 수행하며 여과 후 냉각시키고 중합체의 침전을 거쳐 필터 폴더 (I01)에서 다공질 요소로 여과시킨다.
알루미늄화 포장지, 코팅포장지와 판지 재활용의 구체적인 경우 본 특허의 제조 공정은 다음 단계를 취한다:
A. A 단계: 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지로부터 다음과 같은 순서로 셀룰로오스 분리:
A.a 포장지를 분쇄하여 더러운 자투리 (RTS) 취득;
A.b 실온에서 물을 강하게 교반하여 더러운 자투리 (RTS)를 세척하고 자투리를 보관하며 불순물과 물을 분리하면 폐쇄계에서 재순환 후 여과되며 불순물 제거 (SRF)하여 세척에 재사용 가능한 복구된 물 (ARE)로 반환되고 중합체/알루미늄이 풍부한 세척된 자투리 (RTL) 는 중합체 조성물은 분리되어 분해 단계로 전송된다;
A.c 전단 동작으로 자투리 분해 (RTL)하면 종이 펄프를 얻고 교반 과정에 분해되며 상기 교반에 의해 형성되는 와류에 의해 얻어진 섬유와 작은 전사 및 저밀도 셀룰로오스는 스크린을 통과해 속도가 떨어지며 발생하는 농축 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 폐기물 중합체 조성물은 셀룰로오스가 거의 없고 A.d 건조 단계로 이동하며 스크린 외측으로 전달되는 셀룰로오스 펄프 현탁액 (PC)은 디캔트되는 과정에서 철회되어 A.e 단계로 이동한다;
A.d 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 폐기물 중합체는 건조 단계로 이동하며 온화한 과열 증기로 또는 포화 수증기로 간접적으로 주도되거나 가열된 공기나 연소 가스로 직접적으로 주도되며 건조된 후 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 폐기물 중합체는 B 단계에서 알루미늄과 중합체 분리 단계로 넘어간다;
A.e 셀룰로오스 펄프 현탁액을 여과 (PC) 단계에서 셀룰로오스 펄프(PC)는 A.f 단계로 배수 및 보내지며 여과잔여물은 셀룰로오스 없는 여과 물(AFIC)은 A.c 단계로 반환하며 분해를 지속적으로 재순환 및 공급한다; 그리고
A.f 셀룰로오스 펄프 (PC)로 부분 건조를 거쳐 건조된 펄프 (CES)를 얻거나 직접적으로 종이 시트 (FPA) 또는 표백된 셀룰로오스 (CEB) 생산으로 전송된다; 그리고
단계 A 분리 공정의 완료판지 포장지, 알루미늄 처리 포장지, 코팅된 포장지 (ECAP)는 다음과 같은 순서로 다음과 같은 장비를 사용한다:
E.A.a 기계식 분쇄기 (RME)으로 더러운 자투리 (RTS)를 얻어 E.A.b 단계로 이동;
E.A.b 자투리 세정탱크 (TLR)에서 여과로 교반하여 세척하면, 잔류는 분쇄 후 구멍이 난 바스켓 (CP)에 넣고 자투리 세정탱크 (TLR)에 물과 넣는다; 힘차게 자투리를 저어 스피어스는 가압 수형 접선으로 물을 바스켓의 중심으로 직접 분사하면 자투리들이 많이 움직인다; 오물을 운반하는 물은 구멍이 난 바스켓 (CP)을 지나 폐쇄계에서 재순환하면 오염 제거 필터 세트 (FRS)를 지나 재생수 (ARE)를 랜스를 통해 탱크로 다시 보내고 필터 세트에 걸린 오염 (SRF)은 걸러지고 깨끗한 자투리 (RTL)가 있는 구멍이 난 바스켓 (CP)은 빼서 E.A.c 단계로 이동;
E.A.c 깨끗한 자투리 (RTL) 는 펄퍼에서 분해 하이드라펄퍼 (DHP) 분해되며 구조는 원통형 고정 바스켓 (CCF) 천공 또는 스크리닝이며 큰 직경의 원통형 탱크 내에 위치하며 고정베이스 상에 위치하는 모양 나이프 블레이드 프로펠러가 원통형 고정 바스켓 (CCF) 위에 있고 프로펠러와 축이 바스켓 안에 있으며 교반과 분해를 통해 셀룰로오스 섬유크기 및 밀도가 작아지며 상기 교반에 의해 형성되는 와류에 의해 스크린을 통과한다; 바스켓 직경이 분쇄기 직경보다 많이 작으므로 스크린을 통해 펄프를 통과하면 느려지며 바스켓 안의 소용돌이의 영향을 받지 않으며 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)가 생기며 이는 셀룰로오스가 거의 없이 농축 원통형 고정 바스켓 (CCF) 하단에 있는 밸브를 통해 나오며 제지용 펄프 (PC)는 프로펠러 영역에서 벗어나면 디칸트되어 탱크 바닥에서 E.A.e 단계로 이동한다;
E.A.d 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 건조를 경사 회전 스크린 원기둥 (TTR)에서 따뜻한 가열 증기 또는 포화 수증기 또는 가열된 공기 또는 연소 가스 (서브 가스)는 경사 회전 스크린 원기둥 (TTR)의 축을 따라 내부에서 밖으로 주입; 일단 건조되면 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 중합체 풍부 중합체 조성물의 제거 작업으로 이동, B 단계;
E.A.e E.A.e 셀룰로오스 펄프 현탁액을 여과 (PC) 단계에서 하이드로사이클론 (HC)으로 이동 후 스크린 컨베이어 (TET)로 옮겨지면 제지용 펄프 (PC)는 배수되어 E.A.f 단계로 이동하며 상기 여과액은 셀룰로오스 없는 여과수 (AFIC)는 E.A.c 단계로 돌아가 계속 들며 펄퍼에서 분해 하이드라펄퍼 (DHP)를 공급한다; 그리고
E.A.f 제지용 펄프 (PC) 건조는 기존 드라이어 (SEC)에서 하고 건조 셀룰로오스 (CES)를 얻거나 다시 물을 받아 제지기 (MP)에 분산 공급되어 용지 (FPA)를 생산하거나 표백제 (BR)에서 표백 표백한 셀룰로오스 (CEB)를 얻는다.
B. B 단계: 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 잔여물은 다음과 같은 순서로 알루미늄과 중합체를 분리 및 절연한다:
B.a 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 중합체 조성물은 알칸 계열의 복구된 용해 용매 (SOLV)에 용해시키며 끓는점은 중하 (60에서 250 ℃)로 유지하고 바람직하게는 헥산 또는 등유나 미네랄 오일, 교반 또는 움직임과 연관되며 이 작업은 중합체의 연화점보다 100에서 105 ℃ 이하로 대기압에서 또는 이 이상의 압력에서 용매 비등점이 낮을 때 2초에서의 용액 중의 중합체 체류 시간이 2 초 이상일 때 농축된 중합체 (SPC)가 풍부한 용액의 배수는 B.d 단계로 이동하여 중합체 및 용매 (FAIP) 주입된 알루미늄의 시트를 분리;
B.b 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP) 복구된 용해 용매 (SOLV)로 세척과 농축 중합체 풍부 용액 (SPC) 제거하기 위한 배수는 B.d 단계로 향하며 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIS) 분리;
B.c 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIS)를 세척 용매 (SL)로 세척하며 특히 소유 복구된 용해 용매 (SOLV)처럼 저비점 알칸에서 선택하며 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)을 B.d 단계로 인출하기 위해 배수처리하고 알루미늄 시트 (FA) 최종 분리를 용매 건조 및 증발에 이어 응축하면 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 복구해 B.a 단계인 용해 공정에 이른다;
B.d 중합체 용매의 분리는 용액을 50에서 70 ℃ 냉각시키고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)에서 중합체를 분리하여 얻어지는데 1.0에서 10바 (10)의 압력 하에서 고온 여과하여 펄프 형태의 중합체 (PFP)를 전송하여 이후 여과 단계 B.e를 통해 펄프 농도를 증가시키고 뜨거운 복구된 용해 용매 (SVLQ)를 새로운 용해 작업인 B.a 단계에 이른다;
B.e. 펄프 형태의 중합체 (PFP)를 압력으로 세척과 여과하여 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)의 대부분 소진되어 용해 과정인 B.a 단계로 되돌아가며 그 케이크는 용해 용매 포함한 촉촉하고 부서지기 쉬운 분말의 특성을 갖는다;
B.f. 만약 세척 용매 (SL)가 용해 용매와 동일하지 않으면 케이크는 소량의 세척 용매 (SL)로 세척되며 끓는점이 낮은 알칸 선택 또는 알코올 96 GL 으로 케이크에 함침 용매의 대부분을 제거하여 용매 혼합 (MDS)을 얻어 습윤 중합체 분말 (PPU)은 B.i 단계로 이동한다;
B.g 용매 혼합 (MDS)에서 증류로 소량을 분리하여 재용해 위해 증류탑 하단에서 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)를 반환하며, B.a 단계, 증류의 상단에서 복구된 세척 용매 (SLR)는 세척되기 위해 되돌아간다;
B.h. 만약 용해 용매의 비등점이 낮을 경우 습윤 중합체 분말 (PPU)이 함침 케이크이며 높은 끓는점에 나타나는 용매의 흔적은 없다; 그리고,
B.i. 습윤 중합체 분말 (PPU)은 건조되어 최종 생성물인 건조한 중합체 분말 (PPS)을 얻고 잔류 용매의 증기가 응축되며뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)는 새로운 용해 단계 B.a.로 돌아간다;
B 단계 분리 공정으로 중합체와 알루미늄 분리는 다음과 같은 순서로 아래 장비를 사용한다:
E.B.a 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 용해를 계단 형태에 하부면이 곡선인 경사 레인 거터 (CAI)가 장착된 장비에서 살행 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)이 거터를 통해 상단 및 과정에서 공급되고 맴돌이가 발생하며 중합체의 완전 용해되고 거터 끝 부분에 중합체 용액 알루미늄 현탁액이 스크린 컨베이어 벨트 (CTL) 위로 떨어지면 배출액이 농축 중합체 풍부 용액 펌프 (BSPC)와 농축 중합체 풍부 용액 필터 (FSPC)을 통해 재순환하고 마지막 단계에서 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)을 배수하여 E.B.d 단계로 넙어가 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)를 분리한다;
E.B.b 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)을 스크린 컨베이어 벨트 (CTL)로 이동하면서 복구된 용해 용매(SOLV) 스프레이로 세척하여 농축 중합체 풍부 용액 (SPC) 배수하는데 있어서 초기에는 중력에 의해 후반에는 진공 챔버 (CAV)에서 진공에 의하면 E.B.d 단계로 넙어가 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)를 분리한다;
E.B.c 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIS)를 스크린 컨베이어 벨트 (CTL)로 이동하면서 세척 용매 (SL) 스프레이로 세척하여 농축 중합체 풍부 용액 (SPC) 배수하는데 있어서 초기에는 중력에 의해 후반에는 진공 챔버 (CAV)에서 진공에 의하면 E.B.d 단계로 넘어가 알루미늄 시트 (FA)를 분리하면 하부 드라이어 (SEI)에서 건조되고 저압의 포화 증기에 의해 가열되면 함침 용매는 증발에 의해 제거된 후 용매 응축기 (COS)에서 응축되면 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 되돌아와 용해 과정으로 직행, E.B.a 단계;
E.B.d. 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)에서 중합체 용매를 2에서 10바의 고온 압력 하에서 분리하기 위해 초미세여과 분리기 (SU)를 사용하여 펄프 형태의 중합체 (PFP)로 냉각시켜 눌러 여과시켜 전송, E.B.e 단계 또한 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 새로운 용해 작업인 E.B.a 단계에 이른다;
E.B.e. 펄프 형태의 중합체 (PFP)를 압력으로 세척과 여과하여 세정 압착식 여과기 (FPL)로 향해 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)의 대부분 소진되어 용해 과정인 E.B.a 단계로 되돌아가며 그 케이크는 소량의 세척 용매 (SL)로 세척되며 케이크에 함침 용매의 대부분을 제거하여 용매 혼합 (MDS)와 습윤 중합체 분말 (PPU)를 얻는다; 그리고
E.B.f 용매 혼합 (MDS)에서 소량을 용매 단순증류기 (DSS)에서 증류로 분리하여 용매 단순증류기 (DSS)에서 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 회수되어 새로운 용해로 가는 E.B.a 단계, 단순증류기 (DSS) 상반에서 복구된 세척 용매 (SLR)는 다시 세척 단계를 거쳐 습윤 중합체 분말 (PPU)는 중합체 드라이어 (SEPO)에서 건조되어 건조한 중합체 분말 (PPS)를 얻고 잔류 용매 증기는 용매 응축기 (COS)에서 응축되며 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)는 다시 용해로 돌아간다, E.B.a 단계
B 단계 분리 공정으로 중합체와 알루미늄 분리는 첫번째 대안에다음과 같은 순서로 아래 장비를 사용한다:
E.B.a.1 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 복구된 용해 용매 (SOLV)에 액침하여 스크린 컨베이어 벨트 (CTL)로 이동 농축 중합체 풍부 용액 필터 (FSPC)와 농축 중합체 풍부 용액 펌프 (BSPC)를 통해 재순환 용매를 분사 교반하며 이 펌프는 체류 시간동안 용액 중의 중합체 농도가 낮고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)을 중력에 의해 스크린을 통해 배수하여 스크린 컨베이어 벨트 (CTL)에서 나올 때 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)가 된다.
B 단계 분리 공정으로 중합체와 알루미늄 분리는 두번째 대안으로 다음과 같은 순서로 아래 장비를 사용한다:
E.B.a.2 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 복구된 용해 용매 (SOLV)를 힐데브란트 추출기 (EH)에 넣고 농축된 중합체 풍부 용액 (SPC)를 중력 배수하여 용액에서 나올 때 중합체 및 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)가 된다.
B 단계 분리 공정으로 중합체와 알루미늄 분리는 대안으로 다음과 같은 순서로 아래 장비를 사용한다:
E.B.d.1 중합체와 용매의 분리는 용액 냉각 열교환기 (RSTC)에서 용액을 50 에서 70 ℃ 로 냉각하여 얻고 압축 필터 (FFP)에서 1.5.바까지 압축하고 여과하며 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)를 대략 50 에서 70 ℃ 용매 가열기 (AQS)에서100 ℃ 에서 재가?? 후 새로운 용해 작업에서 쓰이기 위해 이동, B.a 단계 펄프 형태의 중합체 (PFP)는 가압 여과로 이동, B.e 단계.
E.B 와 E.C 단계 분리 공정으로 중합체와 알루미늄 분리는 두번째 대안으로 다음과 같은 순서로 아래 장비를 사용한다:
B. B 단계: 알루미늄 필름 (FIA)을 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)와 분리해서 공정 작업에 비등점 용매를 이용해서 취득.
E.B.A 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 지정 하여 구멍이 난 바스켓 (CP) 내부 용해 탱크 (TQD) 안에 있으므로 바스켓 내부에서는 그 바닥에 닿지 않도록하며 내부 벽에 지탱된 후 그리고 탱크를 폐쇄한다; 용해 탱크 (TQD) 난방 장치가 두개이며 포화 증기가 공급된다: 첫번째 시스템은 열사이펀 (TSF)으로 구성 (용해 공정에서 바스켓이 완전히 침수되는 대량 용매를 동작할 수 있도록 (공정 온도 범위에서 끓는 점) 바스켓은 완전히 침지, 용해 공정 시); 두번째 탱크 바닥 스팀 제킷이다 (바스켓는 완전히 나오고 소량의 용매로 작동할 수 있도록, 즉 알루미늄 세척 단계에서 용매의 수준보다 높이, 슬렛으로 작동); 역류 응축기 (CR)에 연결되며 환류 응축기에 온도, 압력 및 물 제어장치가 있으며 유수량 제어장치도 있다 (가열 스팀 공급을 제어하며 또한 환류 응축기 물 흐름 공급하고 열 사이펀의 순환을 제어할 수 있으며 용해기 내부의 압력도 조절); 그리고 하단 밸브가 있다 (용매 농축 탱크 (TCS)로 용액 전송);
E.B.B 복구된 용해 용매 (SOLV)를 용매 탱크 (TS) 100에서 105 ℃ 범위에서 용해 탱크 (TQD)로 전송하여 구멍이 난 바스켓 (CP) 안에 있는 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)을 덮고 중합체가 풍부한 폴리머 조성 잔류물 용해 시작하여 열사이펀 (TSF)에 수증기를 공급하며 용해 탱크 (TQD)에 연결하면 배관들 내부에 용매가 가열 및 증발하기 사작하며 그 결과 액체 용매의 상향 이동을 일으키는 액체 기둥이 이동하여 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물자투리를 통해 순환하며 하단으로 돌아가 배관을 재공급한다; 그들은 1~5 분 동안 순환하면 용매가 부분 증발하고 역류 응축기 (CR)에서 응축되며 탱크로 복귀하고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)은 최종 단계에서 하단 밸브로 배수되며 선로 필터 (FL)를 지나 용매 농축 탱크 (TCS)로 향한 후 E.B.F 단계에 진입;
E.B.B 복구된 용해 용매 (SOLV)를 용매 탱크 (TS) 100에서 105 ℃ 범위에서 용해 탱크 (TQD)로 전송하여 구멍이 난 바스켓 (CP) 안에 있는 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)을 덮고 중합체가 풍부한 폴리머 조성 잔류물 용해 시작하여 열사이펀 (TSF)에 수증기를 공급하며 용해 탱크 (TQD)에 연결하면 배관들 내부에 용매가 가열 및 증발하기 사작하며 그 결과 액체 용매의 상향 이동을 일으키는 액체 기둥이 이동하여 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물자투리를 통해 순환하며 하단으로 돌아가 배관을 재공급한다; 그들은 1~5 분 동안 순환하면 용매가 부분 증발하고 역류 응축기 (CR)에서 응축되며 탱크로 복귀하고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)은 최종 단계에서 하단 밸브로 배수되며 선로 필터 (FL)를 지나 용매 농축 탱크 (TCS)로 향한 후 E.B.F 단계에 진입; E.B.C 다시 용매를 용매 탱크 (TS)에서 구멍이 난 바스켓 (CP)의 하단 아래 수준에 맞춰 용해 탱크 (TQD)로 전송하여 세척 시작하며 이젠 용해 탱크 제킷에 수증기를 공급하면 바스켓 하부에 있는 용매를 가열되어 증기는 상승하며 바스켓을 통과해 역류 응축기 (CR)로 향하는데 이 절차는 용해 온도에 대응하여 압력을 유지하고 포화 온도보다 낮은 온도에서 응축된 용매는 바스켓 내용을 통해 관류하여 상향식 증기와 만나면 열을 흡수하여 가열되어 가터 아래로 가면 아직 알루미늄을 포함하는 농축 중합체 풍부 용액잔류 용액을 세척하면 본 용액은 바스켓 하단 공간으로 전송하여 알루미늄의 완전하고 지속적인 세척이 끝나면 드디어 내부 압력의 도움으로 용해 탱크 (TQD) 측면 밸브를 통해 희석 중합체 풍부 용액 (SPD)를 희석 용액 탱크 (TSD)로 ?ケ穗쨉? 용해 탱크 (TQD) 상기 위치한 자체 환류 응축기를 포함하며 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물에 새로운 용매 또는 회수 용매를 보충하여 부하를 공급할 것이다;
E.B.D 용해 탱크 (TQD)의 모든 액체 용매 전송하고 세척한 후 용해 탱크 (TQD)의 하단 출구를 폐쇄하면 진공 시스템 (SV)을 통해 일단 진공 상태로 두고 역류 응축기 (CR) 로 증기를 보낸 후 대기로 보내고 탱크를 제킷 증기로 가열 용해조에 함유된 잔류 증기를 퍼징 작업을 통헤 질소 기류 혼입으로 블로다운 질소 (NPP)로 보내어 역류 응축기 (CR)에 가열되어 대기로 보낸다;
E.B.E 이어서 용해 탱크 (TQD)이 열리고 구멍이 난 바스켓 (CP)를 제거하고 알루미늄 시트 (FA) 조각을 철회한 후 중합체가 풍부한 폴리머 조성 잔류물이 없으면 E.A.b 단계로 되돌아가면 회수된 알루미늄은 용광로에서 가공 또는 주조 처리 단계를 거치거나 다른 단계로 향한다;
E.B.F 용매 농축 탱크 (TCS)에 있는 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)은 일부 용매를 증류하기 위해 가열 과정을 거쳐 증기는 역류 응축기 (CRS)로 보내어지면 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)을 용해 탱크 (TQD)를 공급히는 용액 저장 탱크 (TES)로 보내어 고점도 중합체 풍부 중합체 조성물이 았는 용액 결과물 (SR)가 생성되어 E.B.G 단계 또한 C.1.a, C.2.a, C.3.a, C.4.a ou C.5.a 단계로 보내질 수있다; 그리고
E.B.G 용매를 부분적으로 제거하고 점도 중합체 풍부 중합체 조성물을 포함한 용액 결과물 (SR)은 포화 수증기 (VAS) 풀스루의 힘을 받고 점도 중합체 풍부 중합체 조성물 연화 온도에 근접하여 중합체 풍부 중합체 조성물 연화점 온도에 가까이 수행하며 이 동작에 직접포화증기를 사용 (이 조건에서 증기 엔탈피가 높은 것으로 볼 수 있으므로 이 상황에서 용매는 강렬하고 효과적으로 제거된다) 실행 용매 농축 탱크 (TCS) 제킷에 직접 포화 증기 및 간접 증기 온도를 직접 포화 증기 온도를 유지하여 주입 (용기가 이 동작에 유지되고 작업 온도는 용매의 비등점보다 높으므로 거의 모든 제거된다) 이 작업에서 생기는 증기 흐름은 콘덴서로 이동하면 응축된 물은 배수되며 용매 증기는 응축기 1 (CD1) 상단으로 빠지며 응축기 2 (CD2)를 지나면 용매 응축 발생하여 용액 저장 탱크 (TES)로 뜨거운 상태로 이동 용해 탱크 (TQD)를 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 재공급한다 (가열된 용매의 보관은 이 과정에서 에너지 절감을 의미); 이 단계는 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)의 다양한 복구 절차에 따라 용매 제거 제어가 있고 이는 최종 형태가: 필름, 분말 또는 펠렛 형태일 수 있다.
C. C 단계: 재사용을 위한 중합체:
C.1 화학적 침적물 상태
E.C.1.a 높은 점도 중합체 풍부 용액이 들은 용액 결과물 (SR)은 에탄올 (AE)에 냉각되고 침전되어 강수 탱크 (TPP)에서 교반 및 간접 냉각된다;
E.C.1.b 침전된 중합체는 중합체 필터 (FIL)에서 여과되어 얻어진 분말을 분리하여 물찬 탱크 (TA)로 이송되어 용매가 제거된다;
E.C.1.c 직접 가열을 수증기 (VA)에 사용하여 용매를 제거하고 용매 증기는 응축기 (COND)과 침강 탑 (TDE)으로 운반되어 혼합할 단계와 용매 상청액 분리를 수행한다;
E.C.1.d 수 성상은 복구된 에탄올 (AER)을 복구하기 위해 에탄올 증류기 (DESA)에 용해. 유기상은 용해 용매의 더 많은 양을 포함 용해 용매 증류기 (DESH)에서 후에 증류시키기 위함이며 이 혼합물을 회수하고 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ) 분할 에탄올과 균형 용매 상 평형에 용해; 그리고
E.C.1.e 얻어진 중합체는 중합체 필터 (FIL)에서 여과되며 일반 드라이어 (SEC)에서 건조되어 건조한 중합체 분말 (PPS)를 얻는다.
종이 없이 알루미늄화 중합체 필름으로만 제조되어 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌이 함유된 포장지는 B와 C 단계와 동일한 절차를 따라 (셀룰로오스 추출 후), 즉, 중합체/알루미늄 잔류물 회수는 전 사례와 같고 유일한 차이점은 작동 온도다. 100 ℃까지 진행하면 폴리에틸렌만 용해되고 폴리프로필렌은 불용성이다. 이 조건에서 뜨거운 용액을 여과하고 불용 고체 성분인 폴리프로필과 알루미늄을 석유 에테르로 세척한 후 에탄올로 세척하여 액체에 넣고 약하게 분쇄하는데, 잘 안드는 믹서기 개념이다. 언급된 액체는 에탄올도 된다. 이 조건에서 알루미늄은 분쇄되며 PP는 비교적 더 커지며 여과 체에 의해 쉽게 분리가 가능하다.
에너지에 대한 공정 최적화, 모든 복구 사슬을 관조 또는 펄프, 중합체 및 알루미늄의 분리를 통해 공정 단계에서 열 회수, 예를 들어 처리 가스의 사용을 제공. 예를 들어 보일러 (굴뚝)에서 탑이나 중합체 세정 용매를 증발시킨 후 건조 매트로 ~ 250 ℃ 으로 배출. 알루미늄의 용해를 행하는 경우에는 잉곳의 냉각은 열로부터 고온 가스 냉각 알루미늄을 복구하는 챔버에서 수행될 수 있으며 또한 용매 일부를 가열할 수 있거나 심지어 일반적으로 건조에 사용될 수 있고 가용화 과정에 들어가기 전에 펄프 제거한 후 복합 필름 건조 또는 세정 용매를 제거한 후 중합체 분무 건조한다. 실제로 초기온도 650 ℃ 최종온도 150 ℃의 고온 가스가 발생하기 때문에 가능하다.
Claims (21)
- 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정으로서, 호환되는 일차 용매에 중합체 가용화로 폴리에틸렌 플라스틱 필름 또는 알루미늄 폴리프로필렌 성분의 분리를 특징으로 하며, 중합체 연화점 이하 및 압력인 상태에서 하는 작업이며, 이어서 온도 감소를 통한 불용화, 중합체와 용매 분리, 그리고 마지막으로 가용화 단계에서 다음과 같은 순서로 여과하고 용매를 재사용한다:
A) 필름 자투리 또는 이에 상응하는 원료를 필름 정량투입기 (A01)로 간혈적으로 공급, 간혈적 공급기 (B01) 입구에 있는 잠금 벨브 (U01)를 통하여 지속적 공급기 (B01A) 입구에 있는 다른 잠금 벨브 (U02)를 통해서 공급;
B) 벨브 (U01)를 잠그고 또는 벨브 (U02)를 열고 간혈적 공급기로 필름 정량 투입하여 필름을 지속적인 공급기 (B01A)로 옮긴다; 벨브 (U02)를 잠그고 벨브 (U01)를 열고 공급기 필름 (A01)을 간혈적 공급기 (B01)로 재공급, 그리고 이렇게 계속 반복한다;
C) 내부 운반 스레드를 통해서 지속적 공급기 (B01A)로 필름을 공급하며 동시에 밸브 (U02)를 잠그고 서스펜션 탱크 (B02)에 용매를 투입하여 세척 용매 급수 펌프 (Z01)에 용매와 필름 비율을 8 대 15로 연속 용적 공급하여 서스펜션 탱크 (B02)에 내용물이 덥히도록 하며 중합체/알루미늄 필름 서스펜션을 형성한다;
D) 용해 탱크 (C01) 서스펜션 공급으로 서스펜션 내부 나선형으로 자전하고 간접적으로 100에서 105 ºC 가열되며 더 많은 순환과 교반으로 인해 대류가 발생하여 체류시간을 2-5 초로 유지한다;
E) 용해가 끝나면 중합체 용액 및 서스펜션 알루미늄 액류가 나선형 스레드에 의해 수송되어 특수 스크린 (D01) 필터에 들어가면 알루미늄은 필터링 동작에 따라 농축된 용액을 분리한다;
F)용해 탱크 (C01)의 고압을 유지하도록 농축액은 스크린 벽을 통과하여 용액 출구에 배압을 유지하며 농용액 탱크 (F01)로 회수되며 중합체 잔류가 포함된 알루미늄은 스레드 필터 (D01)에 의해 옆에 있는 다른 셀로 밀리며, 중합체 폐기물 (E01) 워셔 탱크 및 두 셀을 연결하는 벽 전후에 파이프는 더 이상 표면을 통해 통과를 허용하지 않고 서로 다른 속도와 알루미늄 출력 (G10) 특정 장치로 알루미늄을 시스템 밖으로 인도한다;
G) 나선형 스레드 내부를 통해서 중합체 알루미늄의 중합체 잔류 용액을 제거하기 위해 폐기물 세정탱크 (E01)에 용매 탱크(X01)에서 발생한 여과 및 응축 용매를 주입하고 용해 탱크 (C01)의 고압을 유지하도록 농축액은 스크린 벽을 통과하여 용액 출구에 배압을 유지하며 희석액 탱크(F01)로 회수된다;
H) 농축액이 부하에 도달하면 농용액 탱크 (F01)에 회수되며 50 °C 와 70 °C 사이의 냉각을 위해 연속적으로 농축액 펌프 (Z02)에 의해 운반되며 초기에는 열재생기 (LM01)에서 여과 및 응축 용매를 가열하고 상보적으로 농용액 칠러 (L01)로 이동하여 중합체를 석출 및 불용하고 난 다음에 펄프 필터 (I01)에서 여과되면 용매복수기 (J01)에서 발생한 용매와 여과 용매는 용매 탱크 (X01)에서 축적되고 열재생기 (LM01), 용매 펌프 (Z03), 용매 가열기 (M01) 및 중합체 폐기물 세정탱크 (E01) 나선형 스레드를 통해서 돌아온다;
I) 중합체 폐기물 세정탱크 (E01)에서 발생한 희석 용액은 희석액 탱크 (F02)에 수거되어 세척 용매 급수 펌프 (Z01)를 통해 연속 공정으로 과정 시작 부분으로 반환된다;
J) 여과 후의 케이크는 건조를 의해 중합체 드라이어 (H01)로 향하고 용매 증기는 복수기 (J01)로 향하고 응축된 용매는 알루미늄 드라이어 (K01)에서 발생한 응축된 용매와 결합한다;
L) 응축 후 모든 용제 증기의 모든 액류는 용매 탱크 (X01)로 향하여 알루미늄 세정 과정에 재사용되며 초기 과정에서 사용된다;
M) 회전하고 또한 용해 탱크 (C01) 내에 압력을 유지하는 형상의 수직 변위와 왕복 간헐적인 개폐가 있는 알루미늄 출력 특수 장치 (G10)를 통해 알루미늄은 간헐적으로 배수되며 중합체가 제거된 알루미늄은 알루미늄 드라이어 (K01)에서 건조되고 용매 증기를 분리하여 용매복수기 (J01)로 향하면 중합체 드라이어 (H01)에서 발생한 응축된 용매 합친다;
O) 소량의 셀룰로오스 조각 및 제거되지 않은 뚜껑이 함유된 건조된 알루미늄은 배치 과정을 거처 알루미늄 분쇄기 (P01)에 넣고 실온도 등유를 추가해서 전단으로 분쇄하면 잔류 중합체를 제거할 뿐 아니라 하지만 잔류 셀룰로오스 섬유도 방출된다;
P) 교반을 멈추고 알루미늄 현탁액을 부선법 탱크 (Q01)로 옮긴 후 알루미늄 분쇄기 (P01) 하단에 장착된 장치를 통해 공기를 투입하면 섬유와 폴리프로필렌 테이프 및 셀룰로오스 섬유를 운반하는 거품이 발생한다;
Q) 표면에 뜨는 액류의 탈수를 통해 이 거품은 지속적으로 제거되고 이 거품은 스크린 바스켓 (R01)을 통과하며 폴리프로필렌 및 섬유의 가벼운 미립자를 거르면 재순환 펌프 (T01) 하단으로 펌핑을 해서 등유가 탱크로 돌아온다; 그리고
R) 불순물 제거 후 알루미늄 현탁액은 배수필터 (Y01)로 탈수되고 등유는 재순환 펌프 (V01)를 통해 펌프되어 등유 탱크 (O01)로 돌아오면 다음 배치 과정에 사용될 것이고 알루미늄은 압착기 (S01)에서 압착 과정을 거쳐 등유를 대량 제거하면 융착 단계에서 나머지 등유는 증발한다. - 제1항에 있어서, 대안적으로 중합체의 불용화는 제 일차 용매와 친화성을 갖는 제 이차 용매의 결합에 의해 발생하며 중합체에 용제되지 않는 것을 특징으로 하는 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제1항에 있어서, 대안적으로 다음 단계에서 간헐적인 것을 특징으로 하는 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정:
A) 필름 자투리 또는 이에 상응하는 원료를 필름 정량투입기 (A01)로 간혈적으로 공급, 간혈적 공급기 (B01) 입구에 있는 잠금 벨브 (U01)를 통하여 서스펜션 탱크 (B02) 입구에 있는 다른 잠금 벨브 (U02)를 통해서 공급;
B) 필름 도저 (A01)와 간혈적 파워서플라이 (B01) 사이 밸브 (U01)를 차단하면 서스펜션 탱크 (B02) 투여 필름 공급 용매를 투여하고 간혈적 파워서플라이 (B01)를 재공급할 때마다 이와 서스펜션 탱크 (B02) 간의 밸브 (U02)는 닫아 놓는다;
C) 농용액 공급 장치 (N01)를 간혈적 공급기로 공급하며 용매 리턴 공급 장치 (N02)로 용적형으로 공급하는데 첫번째 과정은 입구까지 용매와 필름 비율을 8 대 15로 공급하여 서스펜션 탱크 (B02)에 내용물이 덥히도록 하며 중합체/알루미늄 필름 서스펜션을 형성한다;
H)농축액이 부하에 도달하면 농용액 탱크 (F01)에 회수되며 50 °C 와 70 °C 사이의 냉각을 위해 연속적으로 농용액 공급 장치 (N03)에 의해 운반되며 초기에는 열재생기 (LM01)에서 여과 및 응축 용매를 가열하고 상보적으로 농용액 칠러 (L01)로 이동하여 중합체를 석출 및 불용한 다음에 펄프 필터 (I01)에서 여과되면 용매복수기 (J01)에서 발생한 용매와 여과 용매는 용매 탱크 (X01)에서 축적되고 연속적으로 열재생기 (LM01), 용매 공급 장치 (N04), 용매 가열기 (M01) 및 중합체 폐기물 세정탱크 (E01) 나선형 스레드를 통해서 돌아온다;
I) 중합체 폐기물 세정탱크 (E01)에서 발생한 희석 용액은 희석액 탱크 (F02)에 수거되어 용매 리턴 공급 장치 (N02)를 통해 연속 공정으로 과정 시작 부분으로 반환된다; - 제1항의 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정을 수행하기 위해 사용되는 장비:
용적 특정 스핀 밸브 또는 유사한 용적 측정 필름 도저 (A01); 원통형 및 원뿔형 하부 간혈적 파워서플라이 (B01), 지속적 파워서플라이 (B01A)와 필름도저 (A01)와 다이어프램 입구 타입 밸브 (U01); 내부 스크류 컨베이어 원통형 및 원뿔형 하부 지속적 파워서플라이 (B01A)에 다이어프램 입구 타입 밸브 (U02)와 접선 피드 연결 용제 공급; 원통 및 가열 재킷 용해 탱크 (C01) 내부에 수직 단면을 따라 전체 원형 단면을 포함하는 고정된 나선 피치; 스크린 벽에 맞춘 원뿔 모양에 원뿔 나선형 스레드 특수 스크린 필터 (D01)와 농용액 탱크 (F01)로 배출하는 보유 밸브와 중합체 폐기물 세정탱크(E01)와 다른 셀에 이르는 스크리닝 없는 배관과 연결; 스크리닝 원통형 구성 배관 중합체 폐기물 세정탱크 (E01) 횡축 단면 그리고 축이 뚫린 원형 단면을 포함하는 나선 피치와 희석액 탱크로 배출하는 보유 밸브; 농용액 탱크 (F01); 희석액 탱크 (F02); 알루미늄 출력 특수 장치 (G10)와 회전하고 맥동하는 피스톤 (G11)과 재킷 (G12)으로 이동하고 상단 개방 (G12A) 되어 압력 상태에 시스템과 연결하며 아래쭉 개폐인 하단 개방(G12B)은 상부 개구의 높이보다 약간 큰 길이의 위치에 있으며 첫 번째에서 180도 떨어지고 외부와 연결된다, 피스톤(G11)는 반 원통형 캐비티 (G11A)가 있으며 45도 경사에 하단이 절단되고 위로 세개의 봉인 링과 아래에 같은 거리의 세개의 봉인 링에 의해 둘러싸이고 캐비티 높이보다 약간 더 큰 거리에 위치한다; 간접 가열 운송 스레드 타입의 중합체 드라이어 (H01); 간접 가열 재킷 캐리어 스레드 타입의 알루미늄 드라이어 (K01); 열교환기 타입 농용액 칠러 (L01); 연속 가압 펄프 필터 (I01); 용매 탱크 (X01); 열교환기 타입 용매복수기 (J01); 열교환기 타입 열재생기 (LM01); 세척 용매 급수 펌프 (Z01); 농용액 펌프 (Z02); 용매 펌프 (Z03); 용매 가열기 (M01); 등유 탱크 (O01); 전단 타입 원통형 절단 블레이드 및 배플판 장착 알루미늄 분쇄기 (P01); 기다란 원통형 탱크 하단 공기 뿌리는 장치 장착 부선법 탱크 (Q01); 스크린 바스켓 (R01); 피스톤 타입 압착기 (S01); 재순환 펌프 (T01); 재순환 펌프 (V01); 그리고 바스켓 타입 배수필터 (Y01). - 제3항 및 제4항의 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정을 수행하기 위해 사용되는 장비:
원추형 하단 원통형 서스펜션 탱크 (B02)를 간혈적 파워서플라이 (B01)과 용해 탱크 (C01) 사이에 위치; 농용액 공급 장치 (N01)과 대체 피스톤 타입 용적 측정 용매 리턴 공급 장치 (N02). - 알루미늄은 색소 상태로 격리하고 알루미늄 포장지와 코팅처리 포장지 구성성분을 분리하며 제1항에 따라 폐쇄 기공 세라믹스로 여과 및 세척하여 용출 온도에서 진행하면 식은 여과액은 중합체의 침전으로 펄프 필터 (I01)에서 다공성 다시 여과처리하는 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 알루미늄은 색소 상태로 격리하고 알루미늄 포장지와 코팅처리 포장지 구성성분을 분리하며 제6항의 펄프 필터 (I01)에서 세라믹스로 여과처리하는 장비.
- 다음의 순서로 진행하는, 판지 여부와 상관 없이 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분 및 해당 장비를 분리해서 재활용하는 과정:
A. A 단계: 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지로부터 다음과 같은 순서로 셀룰로오스 분리:
A.a 포장지를 분쇄하여 더러운 자투리 (RTS) 취득;
A.b 실온에서 물을 강하게 교반하여 더러운 자투리 (RTS)를 세척하고 자투리를 보관하며 불순물과 물을 분리하면 폐쇄계에서 재순환 후 여과되며 불순물 제거 (SRF)하여 세척에 재사용 가능한 복구된 물 (ARE)로 반환되고 중합체/알루미늄이 풍부한 세척된 자투리 중합체 조성물은 분리되어 분해 단계로 전송된다;
A.c 전단 동작으로 자투리 분해 (RTL)하면 종이 펄프를 얻고 교반 과정에 분해되며 상기 교반에 의해 형성되는 와류에 의해 얻어진 섬유와 작은 전사 및 저밀도 셀룰로오스는 스크린을 통과해 속도가 떨어지며 발생하는 농축 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 폐기물 중합체 조성물은 셀룰로오스가 거의 없고 A.d 건조 단계로 이동하며 스크린 외측으로 전달되는 셀룰로오스 펄프 현탁액 (PC)은 디캔트되어 과정에서 철회되어 A.e 단계로 이동한다;
A.d 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 폐기물 중합체는 건조 단계로 이동하며 온화한 과열 증기로 또는 포화 수증기로 간접적으로 주도되거나 가열된 공기나 연소 가스로 직접적으로 주도되며 건조된 후 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 폐기물 중합체는 B 단계에서 알루미늄과 중합체 분리 단계로 넘어간다;
A.e 셀룰로오스 펄프 현탁액을 여과 (PC) 단계에서 셀룰로오스 펄프 (PC)는 A.f 단계로 배수 및 보내지며 여과 잔여물인 셀룰로오스 없는 여과된 물 (AFIC)은 A.c 단계로 반환하며 분해를 지속적으로 재순환 및 공급한다; 그리고
A.f 셀룰로오스 펄프 (PC)로 부분 건조를 거쳐 건조된 펄프 (CES)를 얻거나 직접적으로 종이 시트 (FPA) 또는 표백된 셀룰로오스 (CEB) 생산으로 전송된다; 그리고
B. B 단계: 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 잔여물은 다음과 같은 순서로 알루미늄과 중합체를 분리 및 절연한다:
B.a 중합체/알루미늄이 풍부한 (RPA) 중합체 조성물은 알칸 계열의 복구된 용해 용매 (SOLV)에 용해시키며 끓는 온도에 관계없이 액체 상태의 끓는점을 중하로 유지하고 교반 또는 움직임과 연관되며 이 작업은 중합체의 연화점보다 100에서 105 ºC 이하로 대기압에서 또는 이 이상의 압력에서 용매 비등점이 낮을 때 2초에서의 용액 중의 중합체 체류시간이 2 초 이상일 때 농축된 중합체 (SPC)가 풍부한 용액의 배수는 B.d 단계로 이동하여 중합체 및 용매 (FAIP) 주입된 알루미늄의 시트를 분리;
B.b 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP) 복구된 용해 용매 (SOLV)로 세척과 농축 중합체 풍부 용액 (SPC) 제거하기 위한 배수는 B.d 단계로 향하며 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIS) 분리;
B.c 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIS)를 세척 용매 (SL)로 세척하며 특히 소유 복구된 용해 용매 (SOLV)처럼 저비점 알칸에서 선택하며 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)을 B.d 단계로 인출하기 위해 배수처리하고 알루미늄 시트 (FA) 최종 분리를 용매 건조 및 증발에 이어 응축하면 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 복구해 B.a 단계인 용해 공정에 이른다;
B.d 중합체 용매의 분리는 용액을 50에서 70 °C 냉각시키고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)에서 중합체를 분리하여 얻어지는데 1.0에서 10바 (10)의 압력 하에서 고온 여과하여 펄프 형태의 중합체 (PFP)를 전송하여 이후 여과 단계 B.e를 통해 펄프 농도를 증가시키고 뜨거운 복구된 용해 용매 (SVLQ)를 새로운 용해 작업인 B.a 단계에 이른다;
B.e. 펄프 형태의 중합체 (PFP)를 압력으로 세척과 여과하여 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)의 대부분 소진되어 용해 과정인 B.a 단계로 되돌아가며 그 케이크는 용해 용매 포함한 촉촉하고 부서지기 쉬운 분말의 특성을 갖는다;
B.f. 만약 세척 용매 (SL)가 용해 용매와 동일하지 않으면 케이크는 소량의 세척 용매 (SL)로 세척되며 끓는점이 낮은 알칸 선택 또는 에탄올 96 GL 으로 케이크에 함침 용매의 대부분을 제거하여 용매 혼합 (MDS)을 얻어 습윤 중합체 분말 (PPU)은 B.i 단계로 이동항다;
B.g 용매 혼합 (MDS)에서 증류로 소량의 볼륨을 분리하여 재용해를 위해 증류탑 하단에서 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)를 반환하며, B.a 단계, 증류의 상단에서 복구된 세척 용매 (SLR)는 세척되기 위해 되돌아간다;
B.h. 만약 용해 용매의 비등점이 낮을 경우 습윤 중합체 분말 (PPU)이 함침 케이크이며 높은 끓는점에 나타나는 용매의 흔적은 없다;
B.i. 습윤 중합체 분말 (PPU)은 건조되어 최종 생성물인 건조한 중합체 분말 (PPS)을 얻고 잔류 용매의 증기가 응축되며 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)는 새로운 용해 단계 B.a.로 돌아간다; - 제8항에 있어서, 복구된 용해 용매 (SOLV)가 바람직하게는 비등점이 60 oC 이상 되는 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항 및 제9항에 있어서, 복구된 용해 용매 (SOLV)가 바람직하게는 헥산이 되는 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항 및 제9항에 있어서, 복구된 용해 용매 (SOLV)가 대안적으로 등유가 되는 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항 및 제9항에 있어서, 복구된 용해 용매 (SOLV)가 대안적으로 미네랄 오일이 되는 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항에 있어서, 용해는 중합체의 용융 온도 이하 100 에서 105 oC에서 일어나며 중합체 연화점에 근접한 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항에 있어서, 세척 용매 (SL)가 바람직하게는 헥산이 되는 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항에 있어서, 세척 용매 (SL)가 대안적으로 에탄올 96 GL 되는 판지 포장지, 알루미늄 포장지와 코팅된 포장지 성분을 분리해서 재활용하는 과정.
- 제8항의 B 단계를 수행하기 위해 아래 장비들을 사용하는 작업 절차:
E.B.a 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 용해를 계단 형태에 하부면이 곡선인 경사 레인 거터 (CAI)가 장착된 장비에서 살행 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)이 거터를 통해 상단 및 과정에서 공급되고 맴돌이가 발생하며 중합체의 완전 용해되고 거터 끝 부분에 중합체 용액 알루미늄 현탁액이 스크린 컨베이어 밸트 (CTL) 위로 떨어지면 배출액이 농축 중합체 풍부 용액 펌프 (BSPC)와 농축 중합체 풍부 용액 필터 (FSPC)을 통해 재순환하고 마지막 단계에서 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)을 배수하여 E.B.d 단계로 넙어가 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)를 분리한다;
E.B.b 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)을 스크린 컨베이어 밸트 (CTL)로 이동하면서 복구된 용해 용매(SOLV) 스프레이로 세척하여 농축 중합체 풍부 용액 (SPC) 배수하는데 있어서 초기에는 중력에 의해 후반에는 진공 챔버 (CAV)에서 진공에 의하면 E.B.d 단계로 넙어가 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)를 분리한다;
E.B.c 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIS)를 스크린 컨베이어 밸트 (CTL)로 이동하면서 세척 용매 (SL) 스프레이로 세척하여 농축 중합체 풍부 용액 (SPC) 배수하는데 있어서 초기에는 중력에 의해 후반에는 진공 챔버 (CAV)에서 진공에 의하면 E.B.d 단계로 넙어가 알루미늄 시트 (FA)를 분리하면 하부 드라이어 (SEI)에서 건조되고 저압의 포화 증기에 의해 가열되면 함침 용매는 증발에 의해 제거된 후 용매 응축기 (COS)에서 응축되면 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 되돌아와 용해 과정으로 직행, E.B.a 단계;
E.B.d. 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)에서 중합체 용매를 2에서 10바의 고온 압력 하에서 분리하기 위해 초미세여과 분리기 (SU)를 사용하여 펄프 형태의 중합체 (PFP)로 냉각시켜 눌러 여과시켜 전송, E.B.e 단계 또한 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 새로운 용해 작업인 E.B.a 단계에 이른다;
E.B.e. 펄프 형태의 중합체 (PFP)를 압력으로 세척과 여과하여 세정 압착식 여과기 (FPL)로 향해 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)의 대부분 소진되어 용해 과정인 E.B.a 단계로 되돌아가며 그 케이크는 소량의 세척 용매 (SL)로 세척되며 케이크에 함침 용매의 대부분을 제거하여 용매 혼합 (MDS)와 습윤 중합체 분말 (PPU)를 얻는다; 그리고
E.B.f 용매 혼합 (MDS)에서 소량을 용매 단순증류기 (DSS)에서 증류로 분리하여 용매 단순증류기 (DSS)에서 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 회수되어 새로운 용해로 가는 E.B.a 단계, 단순증류기 (DSS) 상반에서 복구된 세척 용매 (SLR)는 다시 세척 단계를 거쳐 습윤 중합체 분말 (PPU)은 중합체 드라이어 (SEPO)에서 건조되어 건조한 중합체 분말 (PPS)를 얻고 잔류 용매 증기는 용매 응축기 (COS)에서 응축되며 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)는 다시 용해로 돌아간다, E.B.a 단계. - 제8항의 B 단계를 수행하기 위해 첫번째 대안으로 장비들을 사용하는 작업절차:
E.B.a.1 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 복구된 용해 용매 (SOLV)에 액침하여 스크린 컨베이어 밸트 (CTL)로 이동 농축 중합체 풍부 용액 필터 (FSPC)와 농축 중합체 풍부 용액 펌프 (BSPC)를 통해 재순환 용매를 분사 교반하며 이 펌프는 체류시간 동안 용액 중의 중합체 농도가 낮고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)을 중력에 의해 스크린을 통해 배수하여 스크린 컨베이어 밸트 (CTL)에서 나올 때 중합체와 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)가 된다. - 제8항의 B 단계를 수행하기 위해 두번째 대안으로 장비들을 사용하는 작업절차:
E.B.a.2 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 복구된 용해 용매 (SOLV)를 힐데브란트 추출기 (EH)에 넣고 농축된 중합체 풍부 용액 (SPC)를 중력 배수하여 용액에서 나올 때 중합체 및 용매 주입 알루미늄 시트 (FAIP)가 된다. - 제8항의 B.d 단계를 수행하기 위해 다른 대안으로 아래의 장비들을 사용하는 작업 절차:
E.B.d 1 중합체와 용매의 분리는 용액 냉각 열교환기 (RSTC)와 압축 필터 (FFP)로 얻어지며 용매 가열기 (AQS)에서 재가열 된다. - 제8항의 E.B와 E.C 단계를 수행하여 대안적으로 중합체와 용매 완전 분리 과정을 위해 아래의 장비들을 사용하는 작업 절차:
B. B 단계: 알루미늄 필름 (FIA)을 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)와 분리해서 취득:
E.B.A 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA) 지정 하여 구멍이 난 바스켓 (CP) 내부 용해 탱크 (TQD) 안에 있으므로 바스켓 내부에서는 그 바닥에 닿지 않도록 하며 내부 벽에 지탱된 후 그리고 탱크를 폐쇄한다; 용해 탱크 (TQD) 난방 장치가 두개이며 포화 증기가 공급된다: 첫번째 시스템은 열사이펀 (TSF)으로 구성 (용해 공정에서 바스켓이 완전히 침수되는 대량 용매를 동작할 수 있도록); 두번째 탱크 바닥 스팀 재킷이다; 역류 응축기 (CR)에 연결되며 환류 응축기에 온도, 압력 및 물 제어장치가 있으며 유수량 제어장치도 있다;
E.B.B 복구된 용해 용매 (SOLV)를 용매 탱크 (TS) 100에서 105 ºC 범위에서 용해 탱크 (TQD)로 전송하여 구멍이 난 바스켓 (CP) 안에 있는 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)을 덮고 중합체가 풍부한 폴리머 조성 잔류물 용해 시작하여 열사이펀 (TSF)에 수증기를 공급하며 용해 탱크 (TQD)에 연결하면 배관들 내부에 용매가 가열 및 증발하기 사작하며 그 결과 액체 용매의 상향 이동을 일으키는 액체 기둥이 이동하여 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 자투리를 통해 순환하며 하단으로 돌아가 배관을 재공급한다; 그들은 1~5 분 동안 순환하면 용매가 부분 증발하고 역류 응축기 (CR)에서 응축되며 탱크로 복귀하고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)은 최종 단계에서 하단 밸브로 배수되며 선로 필터 (FL)를 지나 용매 농축 탱크 (TCS)로 향한 후 E.B.F 단계에 진입;
E.B.B 복구된 용해 용매 (SOLV)를 용매 탱크 (TS) 100에서 105 ºC 범위에서 용해 탱크 (TQD)로 전송하여 구멍이 난 바스켓 (CP) 안에 있는 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 (RPA)을 덮고 중합체가 풍부한 폴리머 조성 잔류물 용해 시작하여 열사이펀 (TSF)에 수증기를 공급하며 용해 탱크 (TQD)에 연결하면 배관들 내부에 용매가 가열 및 증발하기 사작하며 그 결과 액체 용매의 상향 이동을 일으키는 액체 기둥이 이동하여 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물 자투리를 통해 순환하며 하단으로 돌아가 배관을 재공급한다; 그들은 1~5 분 동안 순환하면 용매가 부분 증발하고 역류 응축기 (CR)에서 응축되며 탱크로 복귀하고 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)은 최종 단계에서 하단 밸브로 배수되며 선로 필터 (FL)를 지나 용매 농축 탱크 (TCS)로 향한 후 E.B.F 단계에 진입; E.B.C 다시 용매를 용매 탱크 (TS)에서 구멍이 난 바스켓 (CP)의 하단 아래 수준에 맞춰 용해 탱크 (TQD)로 전송하여 세척 시작하며 이젠 용해 탱크 재킷에 수증기를 공급하면 바스켓 하부에 있는 용매를 가열되어 증기는 상승하며 바스켓을 통과해 역류 응축기 (CR)로 향하는데 이 절차는 용해 온도에 대응하여 압력을 유지하고 포화 온도보다 낮은 온도에서 응축된 용매는 바스켓 내용을 통해 관류하여 상향식 증기와 만나면 열을 흡수하여 가열되어 거터 아래로 가면 아직 알루미늄을 포함하는 농축 중합체 풍부 용액잔류 용액을 세척하면 본 용액은 바스켓 하단 공간으로 전송하여 알루미늄의 완전하고 지속적인 세척이 끝나면 드디어 내부 압력의 도움으로 용해 탱크 (TQD) 측면 밸브를 통해 희석 중합체 풍부 용액 (SPD)를 희석 용액 탱크 (TSD)로 ?ケ穗쨉? 용해 탱크 (TQD) 상기 위치한 자체 환류 응축기를 포함하며 중합체/알루미늄이 풍부한 폴리머 조성 잔류물에 새로운 용매 또는 회수 용매를 보충하여 부하를 공급할 것이다;
E.B.D 용해 탱크 (TQD)의 모든 액체 용매 전송하고 세척한 후 용해 탱크 (TQD)의 하단 출구를 폐쇄하면 진공 시스템 (SV)을 통해 일단 진공 상태로 두고 역류 응축기 (CR)로 증기를 보낸 후 대기로 보내고 탱크를 재킷 증기로 가열 용해조에 함유된 잔류 증기를 퍼징 작업을 통헤 질소 기류 혼입으로 블로다운 질소 (NPP)로 보내어 역류 응축기 (CR)에 가열되어 대기로 보낸다;
E.B.E 이어서 용해 탱크 (TQD)이 열리고 구멍이 난 바스켓 (CP)를 제거하고 알루미늄 시트 (FA) 조각을 철회한 후 중합체가 풍부한 폴리머 조성 잔류물이 없으면 E.A.b 단계로 되돌아가면 회수된 알루미늄은 용광로에서 가공 또는 주조 처리 단계를 거치거나 다른 단계로 향한다;
E.B.F 용매 농축 탱크 (TCS)에 있는 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)은 일부 용매를 증류하기 위해 가열 과정을 거쳐 증기는 역류 응축기 (CRS)로 보내어지면 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)을 용해 탱크 (TQD)를 공급히는 용액 저장 탱크 (TES)로 보내어 고점도 중합체 풍부 중합체 조성물이 았는 용액 결과물 (SR)가 생성되어 E.B.G 단계 또한 C.1.a, C.2.a, C.3.a, C.4.a ou C.5.a 단계로 보내질 수 있다; 그리고
E.B.G 용매를 부분적으로 제거하고 점도 중합체 풍부 중합체 조성물을 포함한 용액 결과물 (SR)은 포화 수증기 (VAS) 풀스루의 힘을 받고 점도 중합체 풍부 중합체 조성물 연화 온도에 근접하여 실행 용매 농축 탱크 (TCS) 재킷에 직접 포화 증기 및 간접 증기 온도를 직접 포화 증기 온도를 유지하여 주입; 이 작업에서 생기는 증기 흐름은 콘덴서로 이동하면 응축된 물은 배수되며 용매 증기는 응축기 1 (CD1) 상단으로 빠지며 응축기 2 (CD1)를 지나면 용매 응축 발생하여 용액 저장 탱크 (TES)로 뜨거운 상태로 이동 용해 탱크 (TQD)를 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ)로 재공급한다; 이 단계는 농축 중합체 풍부 용액 (SPC)의 다양한 복구 절차에 따라 용매 제거 제어가 있고 이는 최종 형태가: 필름, 분말 또는 펠렛 형태일 수 있다; 그리고. - 제20항의 E.C 단계를 수행하기 위해 다른 대안으로 아래의 장비들을 사용하는 작업 절차:
C.1 화학적 침적물 상태
E.C.1.a 높은 점도 중합체 풍부 용액이 들은 용액 결과물 (SR)은 에탄올 (AE)에 냉각되고 침전되어 강수 탱크 (TPP)에서 교반 및 간접 냉각된다;
E.C.1.b 침전된 중합체는 중합체 필터 (FIL)에서 여과되어 얻어진 분말을 분리하여 물찬 탱크 (TA)로 이송되어 용매가 제거된다;
E.C.1.c 직접 가열을 수증기 (VA)에 사용하여 용매를 제거하고 용매 증기는 응축기 (COND)과 침강 탑 (TDE)으로 운반되어 혼합할 단계와 용매 상청액 분리를 수행한다;
E.C.1.d 수 성상은 복구된 에탄올 (AER)을 복구하기 위해 에탄올 증류기 (DESA)에 용해. 유기상은 용해 용매의 더 많은 양을 포함 용해 용매 증류기 (DESH)에서 후에 증류시키기 위함이며 이 혼합물을 회수하고 뜨거운 복구된 용해 용매 (SOLVQ) 분할 에탄올과 균형 용매 상 평형에 용해; 그리고
E.C.1.e 얻어진 중합체는 중합체 필터 (FIL)에서 여과되며 일반 드라이어 (SEC)에서 건조되어 건조한 중합체 분말 (PPS)를 얻는다.
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