KR20170095535A - 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스크류 제조 설비 내부로 인입되는 금속재질의 스크류 제조용 와이어의 끝단이 접촉되는 통전 감지센서 및 통전 감지센서에 와이어가 접촉되어 전류가 통전 되는 시간이 설정되는 제1설정부와, 통전 감지센서에 와이어의 접촉 여부 및 제1설정부에 의해 기설정된 통전 시간을 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제1판단부와, 제1판단부에 의해 판단된 와이어의 정상과 불량이 표시되는 표시부를 구비한 제어유닛을 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 스크류 제조 공정 중 불량 발생 시, 스크류 제조 설비의 가동을 중단하지 않으면서 불량품을 실시간으로 검사하여 자동 구분하여 반출하고, 정상품의 스크류를 신속하게 선별하여 반출함으로써 검사의 정확성과 신뢰성 및 생산성이 향상되는 장점이 있다.

Description

스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치{Screw checking defect discriminating device for screw manufacturing equipment}
본 발명은 스크류 불량 유무 감별장치에 관한 것으로, 특히 스크류 제조 설비를 통해 연속적으로 스크류가 생산되는 공정 중에 발생 되는 스크류의 불량을 실시간으로 감지하고 구분하여 불량품과 정상품의 스크류를 선별하여 반출할 수 있는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치에 관한 것이다.
일반적으로 스크류는 건축재료 또는 기계부품 등을 체결하는데 사용하는 기계요소로써, 상면에 십자 또는 일자형 등의 홈이 형성된 다각형의 머리부와, 외경면을 따라 나사산이 형성된 몸통부로 이루어진다.
이러한 스크류를 제조하는 공정은, 자동화 제조설비에 의해 연속적으로 수행되는데, 이러한 제조설비를 통해 생산되는 스크류는 제조설비의 정밀도, 원재료인 와이어 소재의 품질, 작업 환경 조건 및 작업자의 조작 숙련도 등에 따라 불량 스크류가 발생될 수 있다.
따라서, 실시간으로 제조되는 스크류의 외형이 기설정된 값으로부터 얼마나 벗어나는 지를 항시 감시해야 하며, 제조되는 과정에서 발생 되는 스크류의 불량을 선별하는 과정을 반드시 거친 후에 정상의 스크류만을 출하하여야 한다. 이는 제품의 신뢰성과 직접적인 연관이 있기 때문이다.
일반적으로 스크류의 제조공정은, 스크류의 원재료인 금속의 와이어를 일정한 길이로 절단하고, 절단된 와이어 토막을 성형 틀에 고정한 후, 1차 펀칭타격 하여 머리부를 성형한 다음, 머리부가 형성된 와이어 토막의 상면에 2차 펀칭타격 하여 홈을 형성하는 1단계인 소성 가공(plastic working) 공정과, 서로 마주보는 상태로 대향 하여 배치된 고정식 성형 블록과 가동식 성형 블록 사이에 상기 머리부가 형성된 와이어 토막을 위치시켜 몸통부를 전조 가공하여 외경에 나사산을 형성시키는 2단계인 전조 가공(rolling of rod) 공정으로 나눌수있다.
한편, 자동차부품, 건축재료 또는 기계부품 등에 사용되는 체결용 기계요소인 스크류와 같은 소형의 부품을 생산하는 제조설비는, 제조되는 부품의 정상 여부를 판단하고, 판단된 결과, 즉, 제조된 부품이 정상인지 불량인지를 선별하여 분리 수납하는 작업이 신속하게 이루어질 수 있는가에 따라 생산성이 좌우된다 하여도 과언이 아니다.
이와 같이 스크류를 제조하는 공정 중에 발생할 수 있는 스크류의 제조불량은, 1단계인 소성 가공(plastic working) 공정에서, 스크류의 원재료인 와이어가 스크류 제조장치 내부로 소정 길이만큼 인입할 때, 기설정된 길이보다 길 거나, 짧게 인입된 상태로 절단되는 경우와, 절단된 와이어 토막에 머리부를 성형하기 위해 소정의 성형 블록이 전후진 방향으로 왕복하면서 와이어 토막의 일단을 펀칭타격하는 과정에서 성형 블록의 왕복시간, 속도 및 와이어 토막의 일단을 가압하는 압력이 일정하고 균일하지 못한 경우와, 마지막으로 머리부가 형성된 와이어 토막의 상면에 홈을 형성하기 위해 양각 금형이 머리부를 펀칭타격할 때, 양각 금형이 마모되거나, 손상되어 와이어 토막의 머리부에 정상적인 홈이 형성되지 못한 경우를 예로 들 수 있다.
그리고, 2단계인 전조 가공(rolling of rod) 공정에서, 머리부에 홈이 형성된 와이어 토막의 몸통부에 나사산을 형성하기 위해 이송라인을 통해 이송되는 상기 와이어 토막의 길이가 일정하고 균일하지 못한 경우를 예로 들 수 있다.
이러한, 스크류의 불량은 적용되는 완제품 전체의 불량을 야기할 수 있기 때문에 전수검사를 통해서 스크류의 불량 여부를 검사해야 한다.
종래에는 스크류 제조 설비를 통해 단시간에 대량으로 제조되는 스크류 불량을 실시간으로 검사하면서 이를 선별하는 별도의 장치가 마련되어 있지 아니하였기에 스크류 제조 설비에서 반출되는 스크류들을 작업자가 표본 검사하여 불량이 발생 되면 제조 설비의 가동을 중단시킨 후, 제품의 불량이 발생 된 문제점을 찾아내는 방식이었다.
그러나, 이와 같은 종래의 방식은 검사와 선별을 위해 별도의 작업자가 다수 배치되어야 하기 때문에 불필요하게 인력이 낭비되어 불가피하게 제조비용이 상승하게 되고, 작업자의 목측을 통한 검사방식이어서 검사의 효율성 및 신뢰도가 낮은 문제점이 있었다.
또한, 제품의 불량 발생 시에는 제조 설비의 가동을 중단해야 했기 때문에 불필요하게 제조시간이 지연되어 생산성이 저하되는 문제가 있었다.
대한민국 공개특허공보 제10-1998-050030호(1998년 09월 15일 공개) 대한민국 공개특허공보 제10-2003-0081225호(2003년 10월 17일 공개) 대한민국 등록특허공보 제10-1183537호(2012년 09월 20일 공고) 대한민국 공개특허공보 제10-2013-0096121호(2013년 08월 29일 공개)
상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명의 과제는, 스크류 제조 공정 중 불량 발생 시, 스크류 제조 설비의 가동을 중단하지 않으면서 불량품을 실시간으로 검사하여 자동 구분하여 반출하고, 정상품의 스크류를 신속하게 선별하여 반출할 수 있는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치를 제공하는 데 있다.
또한, 본 발명의 부수적인 과제는, 전기 접촉식 방식에 추가로 비접촉식 자기장 방식을 혼합한 감지센서를 적용하여 검사의 정확성과 신뢰성을 향상할 수 있는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치를 제공하는 데 있다.
상기 과제를 달성하기 위해 안출된 본 발명은, 스크류 제조 설비 내부로 인입되는 금속재질의 스크류 제조용 와이어의 끝단이 접촉되는 통전 감지센서 및 상기 통전 감지센서에 상기 와이어가 접촉되어 전류가 통전 되는 시간이 설정되는 제1설정부와, 상기 통전 감지센서에 상기 와이어의 접촉 여부 및 상기 제1설정부에 의해 기설정된 통전 시간을 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제1판단부와, 상기 제1판단부에 의해 판단된 와이어의 정상과 불량이 표시되는 표시부를 구비한 제어유닛을 포함한다.
절단된 와이어 토막의 끝단을 전후왕복 운동하면서 펀칭가격 하여 상기 와이어 토막의 나사 머리와 홈을 성형하는 성형블록에 비 접촉된 상태로 배치되어 상기 성형블록을 감지하는 제1자기센서를 더 포함한다.
상기 제어유닛은 상기 성형블록과 제1자기센서 간의 간격 거리가 설정되는 제2설정부와, 상기 제2설정부에 의해 기설정된 간격 거리를 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제2판단부를 더 포함하며, 상기 제2판단부에 의해 판단된 와이어 토막의 정상과 불량이 상기 표시부에 표시된다.
상기 제어유닛은 상기 제1판단부와 제2판단부에 의해 불량으로 판단된 와이어 토막이 선별되는 제1선별부를 포함한다.
상기 제1선별부는 상기 제1판단부와 제2판단부에 의해 불량으로 판단되어 반출되는 와이어 토막의 일부 구간을 불량으로 선별하는 것을 특징으로 한다.
상기 제어유닛은 상기 제1판단부와 제2판단부에 의해 상기 와이어 및 와이어 토막이 소정의 개수를 초과하여 연속으로 불량이 판단되면, 상기 스크류 제조 설비의 가동을 중지시키는 것을 특징으로 한다.
나사 머리 성형 후 이송되는 와이어 토막의 일측에 비 접촉된 상태로 배치되어 상기 와이어 토막을 감지하는 제2자기센서를 포함한다.
상기 제2자기센서와 와이어 토막의 일단 간의 간격 거리가 설정되는 제3설정부와, 상기 제3설정부에 의해 기설정된 간격 거리를 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제3판단부를 더 포함하며, 상기 제3판단부에 의해 판단된 와이어 토막의 정상과 불량이 상기 표시부에 표시된다.
상기 제어유닛은 상기 제3판단부에 의해 불량으로 판단된 와이어 토막이 선별되는 제2선별부를 포함한다.
상기 제2선별부는 상기 제3판단부에 의해 불량으로 판단되어 이송되는 와이어 토막의 전후 구간을 불량으로 선별하는 것을 특징으로 한다.
상기 제어유닛은 상기 제3판단부에 의해 상기 와이어 토막이 소정의 개수를 초과하여 연속으로 불량이 판단되면, 상기 스크류 제조 설비의 가동을 중지시키는 것을 특징으로 한다.
상기 스크류 제조 설비 내부로 토출되는 윤활유를 제어하는 오일제어부와, 와이어 토막을 향해 분사되는 압축공기를 제어하는 공기제어부를 더 포함한다.
본 발명은 스크류 제조 공정 중 불량 발생 시, 스크류 제조 설비의 가동을 중단하지 않으면서 불량품을 실시간으로 검사하여 자동 구분하여 반출하고, 정상품의 스크류를 신속하게 선별하여 반출함으로써 생산성이 향상되는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 전기 접촉식 방식에 추가로 비접촉식 자기장 방식을 혼합한 감지센서를 적용함으로써 검사의 정확성과 신뢰성이 향상되는 효과가 있다.
본 명세서에서 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어서 해석되어서는 아니 된다.
도 1 내지 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치를 개략적으로 나타낸 예시도,
도 8 내지 13은 본 발명의 실시예에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치를 나타낸 참고도이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명한다.
도 1 내지 도 7은 본 발명의 실시예에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치를 개략적으로 나타낸 예시도이다.
도 1 내지 도 7을 참조하면, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치는, 통전 감지센서(100) 및 제어유닛(400)을 포함하는 구성요소로 이루어지며, 이를 상세히 설명하면 다음과 같다.
상기 통전 감지센서(100)는 스크류를 제조하기 위한 1단계인 소성 가공(plastic working) 공정에 적용되며, 스크류 제조 설비(S) 내부에 위치하고, 후술하는 제어유닛(400)에 연결되어 전류를 인가받는다.
여기서, 스크류의 원재료인 와이어(W)가 기설정된 소정의 길이만큼 스크류 제조 설비(S) 내부로 인입되면, 절단수단에 의해 와이어(W)가 절단됨과 동시에 이동하여 나사 머리와 홈을 성형하기 위한 홀딩블록 내부에 소정 길이만큼 삽입된 상태로 위치하게 된다.
이때, 상기 와이어(W)가 절단수단에 의해 소정 길이만큼 절단되기 전에 와이어(W)의 끝단이 상기 통전 감지센서(100)에 순간적으로 접촉하면서 통전이 이루어진다.
상기 제어유닛(400)은 제1설정부(410), 제1판단부(440) 및 표시부(490)를 구비한다.
상기 제1설정부(410)는 상기 통전 감지센서(100)에 와이어(W)의 끝단이 순간적으로 접촉되면서 와이어(W)로 전류가 통전 되는 시간을 설정한다.
상기 제1판단부(440)는 상기 통전 감지센서(100)에 상기 와이어(W)가 접촉되는지 여부와, 상기 제1설정부(410)에 의해 기설정된 통전 시간을 비교하여 정상 또는 불량 여부를 판단한다.
상기 표시부(490)는 터치 스크린인 것이 바람직하며, 터치 스크린을 통해 설정이 가능하고, 상기 제1판단부(440)에 의해 판단된 와이어(W)의 정상 또는 불량이 표시된다.
즉, 상기 통전 감지센서(100)에 와이어(W)가 비 접촉하여 통전이 이루어지지 않으면, 와이어(W)가 스크류 제조 설비(S) 내부로 기설정된 길이만큼 충분히 인입되지 않은 상태로 절단되는 것이기 때문에 이를 상기 제1판단부(440)가 불량으로 판단하여 상기 표시부(490)에 불량으로 카운터 된다.
또한, 상기 통전 감지센서(100)에 와이어(W)가 접촉하여 통전이 이루어지더라도 상기 제1설정부(410)에 설정된 통전 시간보다 짧거나 더 길게 통전이 이루어지면, 상기 제1판단부(440)가 이를 불량으로 판단하여 상기 표시부(490)에 불량으로 카운터 된다.
이때, 상기 제1설정부(410)를 통해 통전 되는 시간 범위를 좁게 또는 넓게 설정하여 상기 통전 감지센서(100)를 통해 전류를 감지하는 민감도를 정밀하게 또는 둔감하게 선택할 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치는 제1자기센서(200)를 더 포함할 수 있다.
상기 제1자기센서(200)는 상기 통전 감지센서(100)와 마찬가지로 스크류를 제조하기 위한 1단계인 소성 가공(plastic working) 공정에 적용되며, 스크류 제조 설비(S) 내부에 위치하고, 상기 제어유닛(400)에 연결되어 전류를 인가받는다.
이는 스크류 제조 설비(S) 내로 소정 길이만큼 인입된 와이어(W)가 절단수단에 의해 와이어 토막(W') 형태로 절단됨과 동시에 이동하여 홀딩블록에 소정 길이만큼 삽입된 상태로 위치하게 되면, 상기 와이어 토막(W')에 나사 머리와 홈을 성형하는 소정의 성형블록(B)이 전후왕복 운동하면서 상기 절단된 와이어 토막(W')의 끝단을 펀칭가격 하는데, 상기 제1자기센서(200)는 성형블록(B)에 비 접촉된 상태로 배치되어 상기 성형블록(B)의 전후왕복운동을 감지한다.
여기서, 상기 제어유닛(400)은 제2설정부(420) 및 제2판단부(450)를 구비한다.
상기 제2설정부(420)는 상기 성형블록(B)과 제1자기센서(200) 간의 간격 거리를 설정한다.
상기 제2판단부(450)는 상기 제2설정부(420)에 의해 기설정된 간격 거리를 비교하여 정상과 불량 여부를 판단한다.
그리고, 상기 제2판단부(450)에 의해 판단된 와이어 토막(W')의 정상과 불량이 상기 표시부(490)에 카운터 된다.
이를 좀 더 상세히 설명하면, 상기 성형블록(B)이 와이어 토막(W')을 향해 전진하여 와이어 토막(W')의 일단을 펀칭가격 하면, 성형블록(B)이 제1자기센서(200)에 근접하게 됨으로써 제1자기센서(200)를 통해 자기장이 감지되는데, 성형블록(B)이 제1자기센서(200)에 근접할수록 자기장의 세기가 더욱 커지게 되고, 반대로 상기 와이어 토막(W')을 펀칭가격 한 성형블록(B)이 후진할수록 제1자기센서(200)를 통해 감지되는 자기장이 점차 약해지게 된다.
이러한 원리를 이용하여 제1자기센서(200)를 통해 감지되는 자기장의 세기를 설정하는 것인데, 즉, 상기 성형블록(B)과 제1자기센서(200) 간의 간격 거리가 자기장의 세기가 되는 것이다.
상기 제2설정부(420)에 의해 기설정된 성형블록(B)과 제1자기센서(200) 간의 간격 거리를 기준으로 상기 성형블록(B)이 전진하여 기설정된 거리만큼 제1자기센서(200)에 근접하지 못하거나, 더 많이 전진하여 제1자기센서(200)에 접촉하면, 상기 제2판단부(450)가 이를 불량으로 판단하여 상기 표시부(490)에 불량으로 카운터 된다.
이때, 상기 제2설정부(420)를 통해 성형블록(B)과 제1자기센서(200) 간의 간격 거리 폭을 좁게 또는 넓게 설정하여 상기 제1자기센서(200)를 통해 자기장을 감지하는 민감도를 정밀하게 또는 둔감하게 선택할 수 있다.
한편, 상기 제어유닛(400)은 제1선별부(470)를 포함할 수 있다.
상기 제1선별부(470)는 상기 제1판단부(440)와 제2판단부(450) 중 어느 하나 이상에서 불량으로 판단된 와이어 토막(W')을 선별한다.
상기 와이어 토막(W')이 홀딩블록에 홀딩된 상태로 성형블록(B)의 펀칭가격을 통해 나사 머리와 홈이 형성되면, 홀딩블록에서 와이어 토막(W')이 배출되어 반출되는데, 이때, 연속으로 반출되는 와이어 토막(W')들 중 불량으로 판단된 와이어 토막(W')의 전후 구간을 불량으로 선별할 수 있다. 이때, 불량으로 선별되는 와이어 토막(W')의 기준 수량을 설정할 수 있다.
이와 같이 불량으로 선별되는 와이어 토막(W')들 중에서는 일부 정상품이 섞여 있을 수 있으나, 이는 검사의 신뢰성을 높이기 위한 불가피한 조치이다.
이때, 상기 제어유닛(400)은 상기 제1판단부(440)와 제2판단부(450)에 의해 상기 와이어(W) 및 와이어 토막(W')이 소정의 개수를 초과하여 연속으로 불량이 판단되면, 선별을 중단하고, 스크류 제조 설비(S)의 가동을 중지시킬 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치는 제2자기센서(300)를 더 포함할 수 있다.
상기 제2자기센서(300)는 스크류를 제조하기 위한 1단계인 소성 가공(plastic working) 공정 후, 서로 마주보는 상태로 대향 하여 배치된 고정식 성형 블록과 가동식 성형 블록 사이에 나사 머리가 형성된 와이어 토막(W')을 위치시켜 몸통부를 전조 가공하여 외경에 나사산이 형성되는 2단계인 전조 가공(rolling of rod) 공정에 적용되며, 상기 제어유닛(400)에 연결되어 전류를 인가받는다.
즉, 상기 제2자기센서(300)는 나사 머리 성형 후 이송되는 와이어 토막(W')의 일측에 비 접촉된 상태로 배치되어 상기 와이어 토막(W')을 감지한다.
여기서, 상술한 소성 가공 공정을 통해 나사 머리가 형성되어 정상으로 판별된 와이어 토막(W')들은 소정의 이송라인을 통해 나사 머리가 상측을 향한 상태로 수직상태로 이송되면서 전조 가공을 위해 고정식 성형 블록과 가동식 성형 블록 사이로 유입되는데, 이렇게 유입되는 와이어 토막(W') 상부에 제2자기센서(300)가 비 접촉한 상태로 위치하게 된다.
여기서, 상기 제어유닛(400)은 제3설정부(430) 및 제3판단부(460)를 포함할 수 있다.
상기 제3설정부(430)는 상기 제2자기센서(300)와 상기 와이어 토막(W')의 일단 간의 간격 거리를 설정한다.
상기 제3판단부(460)는 상기 제3설정부(430)에 의해 기설정된 간격 거리를 비교하여 정상 또는 불량 여부를 판단한다.
그리고, 상기 제3판단부(460)에 의해 판단된 와이어 토막(W')의 정상과 불량이 상기 표시부(490)에 카운터 된다.
이를 좀 더 상세히 설명하면, 소정의 이송라인을 통해 이송되는 와이어 토막(W')들이 제2자기센서(300)에 근접하게 되면, 제2자기센서(300)에 감지되어 자기장이 발생하는데, 상기 제3설정부(430)에 의해 기설정된 간격 거리 보다 와이어 토막(W')이 근거리로 감지되면 자기장의 세기가 커지고, 이와 반대로 원거리로 감지되면 자기장의 세기가 약해지게 된다.
즉, 이송라인을 통해 이송되는 와이어 토막(W')의 높이가 기설정된 간격 거리만큼 균일한 상태이면, 정상으로 판단되고, 이와 반대인 경우에는 불량으로 판단되는 것이다.
한편, 상기 제어유닛(400)은 제2선별부(480)를 포함할 수 있다.
상기 제2선별부(480)는 상기 제3판단부(460)에서 불량으로 판단된 와이어 토막(W')을 선별한다.
상기 제2자기센서(300)에 의해 감지된 와이어 토막(W')이 전조 가공 공정을 거쳐 반출되는데, 이때, 연속으로 반출되는 와이어 토막(W')들 중 불량으로 판단된 와이어 토막(W')의 전후 구간을 불량으로 선별할 수 있다. 이때, 불량으로 선별되는 와이어 토막(W')의 기준 수량을 설정할 수 있다.
이와 같이 불량으로 선별되는 와이어 토막(W')들 중에서는 일부 정상품이 섞여 있을 수 있으나, 이는 검사의 신뢰성을 높이기 위한 불가피한 조치이다.
이때, 상기 제어유닛(400)은 상기 제3판단부(460)에 의해 상기 와이어 토막(W')이 소정의 개수를 초과하여 연속으로 불량이 판단되면, 선별을 중단하고, 스크류 제조 설비(S)의 가동을 중지시킬 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치는 오일제어부(500) 및 공기제어부(600)를 더 포함할 수 있다.
상기 오일제어부(500)는 스크류를 제조하는 제조 설비 내부로 토출되는 윤활유의 유압과, 윤활유의 공급을 온오프할 수 있게 제어한다.
상기 공기제어부(600)는 스크류 제조의 1차 소성 가공 공정에 적용되며, 와이어 토막(W')이 홀딩블록에 홀딩된 상태에서 성형블록(B)에 의해 나사 머리와 홈이 성형 된 다음, 소정의 배출핀의 가압에 의해 상기 홀딩블록에서 와이어 토막(W')의 일부가 밀려나오면, 분사노즐에서 상기 와이어 토막(W')을 향해 압축공기가 간헐적으로 분사되어 와이어 토막을 드랍 시킨다.
이때, 상기 공기제어부(600)는 분사노즐을 통해 압축공기가 간헐적으로 분사되는 것을 온오프할 수 있게 제어한다.
이상에서는 본 발명을 바람직한 실시예에 의거하여 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정되지 아니하고 청구항에 기재된 범위 내에서 변형이나 변경 실시가 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백한 것이며, 그러한 변형이나 변경은 첨부된 특허청구범위에 속한다 할 것이다.
100: 통전 감지센서
200: 제1자기센서
300: 제2자기센서
400: 제어유닛
410: 제1설정부
420: 제2설정부
430: 제3설정부
440: 제1판단부
450: 제2판단부
460: 제3판단부
470: 제1선별부
480: 제2선별부
490: 표시부
500: 오일제어부
600: 공기제어부
B: 성형블록
S: 스크류 제조 설비
W: 와이어
W': 와이어 토막

Claims (12)

  1. 스크류 제조 설비(S) 내부로 인입되는 금속재질의 스크류 제조용 와이어(W)의 끝단이 접촉되는 통전 감지센서(100); 및
    상기 통전 감지센서(100)에 상기 와이어(W)가 접촉되어 전류가 통전 되는 시간이 설정되는 제1설정부(410)와, 상기 통전 감지센서(100)에 상기 와이어(W)의 접촉 여부 및 상기 제1설정부(410)에 의해 기설정된 통전 시간을 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제1판단부(440)와, 상기 제1판단부(440)에 의해 판단된 와이어(W)의 정상과 불량이 표시되는 표시부(490)를 구비한 제어유닛(400); 을 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  2. 제1항에 있어서,
    절단된 와이어 토막(W')의 끝단을 전후왕복 운동하면서 펀칭가격 하여 상기 와이어 토막(W')의 나사 머리와 홈을 성형하는 성형블록(B)에 비 접촉된 상태로 배치되어 상기 성형블록(B)을 감지하는 제1자기센서(200)를 더 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  3. 제2항에 있어서, 상기 제어유닛(400)은,
    상기 성형블록(B)과 제1자기센서(200) 간의 간격 거리가 설정되는 제2설정부(420)와, 상기 제2설정부(420)에 의해 기설정된 간격 거리를 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제2판단부(450)를 더 포함하며, 상기 제2판단부(450)에 의해 판단된 와이어 토막(W')의 정상과 불량이 상기 표시부(490)에 표시되는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제어유닛(400)은,
    상기 제1판단부(440)와 제2판단부(450)에 의해 불량으로 판단된 와이어 토막(W')이 선별되는 제1선별부(470)를 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  5. 제4항에 있어서, 상기 제1선별부(470)는,
    상기 제1판단부(440)와 제2판단부(450)에 의해 불량으로 판단되어 반출되는 와이어 토막(W')의 전후 구간을 불량으로 선별하는 것을 특징으로 하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제어유닛(400)은,
    상기 제1판단부(440)와 제2판단부(450)에 의해 상기 와이어(W) 및 와이어 토막(W')이 소정의 개수를 초과하여 연속으로 불량이 판단되면, 상기 스크류 제조 설비(S)의 가동을 중지시키는 것을 특징으로 하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  7. 제1항에 있어서,
    나사 머리 성형 후 이송되는 와이어 토막(W')의 일측에 비 접촉된 상태로 배치되어 상기 와이어 토막(W')을 감지하는 제2자기센서(300)를 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제2자기센서(300)와 와이어 토막(W')의 일단 간의 간격 거리가 설정되는 제3설정부(430)와, 상기 제3설정부(430)에 의해 기설정된 간격 거리를 비교하여 정상과 불량 여부가 판단되는 제3판단부(460)를 더 포함하며, 상기 제3판단부(460)에 의해 판단된 와이어 토막(W')의 정상과 불량이 상기 표시부(490)에 표시되는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  9. 제8항에 있어서, 상기 제어유닛(400)은,
    상기 제3판단부(460)에 의해 불량으로 판단된 와이어 토막(W')이 선별되는 제2선별부(480)를 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  10. 제9항에 있어서, 상기 제2선별부(480)는,
    상기 제3판단부(460)에 의해 불량으로 판단되어 이송되는 와이어 토막(W')의 전후 구간을 불량으로 선별하는 것을 특징으로 하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  11. 제10항에 있어서, 상기 제어유닛(400)은,
    상기 제3판단부(460)에 의해 상기 와이어 토막(W')이 소정의 개수를 초과하여 연속으로 불량이 판단되면, 상기 스크류 제조 설비(S)의 가동을 중지시키는 것을 특징으로 하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 스크류 제조 설비(S) 내부로 토출되는 윤활유를 제어하는 오일제어부(500)와, 와이어 토막(W')을 향해 분사되는 압축공기를 제어하는 공기제어부(600)를 더 포함하는 스크류 제조 설비용 스크류 불량 유무 감별장치.
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