KR20170066468A - 광학 시트 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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KR20170066468A
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polycarbonate resin
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오사무 가키노키
마사히데 다케다
쇼타로 오노
다케시 오니시
마사타카 스기야마
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미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤
엠지시 휠시트 가부시키가이샤
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Abstract

미세 요철 구조의 전사성의 향상을 충분히 도모할 수 있는 광학 시트의 제조 방법과, 시트 두께에 대한 홈 깊이가 큰 고기능의 광학 시트를 제공한다.
본 발명의 광학 시트는, 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층과, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층과, 제 3 층이 공압출 성형으로 적층된 광학 시트로서, 제 1 층과 제 3 층 사이에 제 2 층이 적층되어 있고, 제 1 층과 제 2 층, 및 제 2 층과 제 3 층은 각각 계면에서 박리 가능하고, 제 1 층의 외측 표면에 미세 요철 형상이 형성되어 있다. 이와 같이 복수의 층을 갖는 광학 시트는, 용융 압출 성형 시에 있어서의 시트 전체를 두껍게 하는 것이 가능하기 때문에, 충분한 열량을 성형 중의 적층체에 유지시키는 것이 가능하여, 미세 요철 구조의 전사성을 개선할 수 있다. 또, 박리 후의 제 1 층만을 광학 시트로서 사용하는 것에 의해, 광학 시트의 박층화도 가능하다.

Description

광학 시트 및 그의 제조 방법{OPTICAL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은 광학 시트 및 그의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 광학 시트는 텔레비전을 비롯한 각종 디스플레이 장치나, 조명 기재, 디지털 사이니지(digital signage) 등 각종 표시 장치의 휘도 향상이나 시야각 개선에 적합하게 이용된다.
열가소성 수지 시트의 용융 압출 성형을 행할 때, 종종, 표면에 미세 요철 구조를 갖는 부형(賦形)용 냉각롤을 이용하여, 그 미세 요철 구조를 시트 표면에 전사함으로써, 열가소성 수지로 이루어지는 시트 성형품의 표면에 다양한 기능을 부여하고 있다. 예를 들면, 표면에 미세한 프리즘 구조를 설치한 롤을 이용하여, 당해 프리즘 구조를 전사시키는 것에 의해, 고기능의 휘도 향상 시트를 용융 압출 성형으로 제조하고 있다.
이와 같은 시트 성형품을 용융 압출 성형하기 위해서는, 일반적으로, T 다이나 코트 행거 다이(coat hanger die)의 립부로부터 유출된 용융 상태의 열가소성 수지로 이루어지는 시트를, 표면에 미세 요철 구조를 갖는 부형용 냉각롤과 압착롤 사이에서 압착한다. 일반적으로는, 시트의 두께가 얇으면 얇을수록, 미세 요철 구조의 전사성이 저하되어 버리는 경향이 있다. 이는 다이 립으로부터 롤 압착부(부형용 냉각롤과 압착롤에서의 압착 개소)까지의 에어 갭이라고 불리고 있는 영역에 있어서, 시트상의 용융 수지가 식기 쉬운 것, 나아가서는 롤 압착부에 있어서도 부형용 냉각롤에의 전열(傳熱) 등에 의해 상대적으로 빠르게 고화되어 버리는 것 등을 들 수 있다.
용융 압출 성형에 의해 제조되는 얇은 시트의 전사성을 향상시키기 위해서, 다이나 롤의 설정 온도를 높게 하는 것이나, 압착 압력을 올린다고 하는 시도가 이루어지고 있다. 그러나, 다이 설정 온도나 롤 설정 온도가 지나치게 높으면, 부형용 냉각롤과 압착롤 사이에서의 프레스로부터, 부형용 냉각롤을 벗어나 시트가 박리될 때까지의 동안에 열가소성 수지가 충분히 고화 냉각되지 않아, 시트 성형품이 부형용 냉각롤에 점착되어 버려, 박리 마크라고 불리는 외관 불량이 발생한다. 그러므로, 다이나 롤의 설정 온도를 높게 하는 것에는 한계가 있다. 또한, 압착 압력을 지나치게 올리면, 롤 강성이 부족한 경우에는 롤 벤딩이 발생하여, 시트 성형품의 막 두께 제어가 어려워지거나, 또는 균일 전사가 곤란해진다는 것과 같은 문제가 발생한다.
용융 압출 성형에 의한 형상 전사형의 광학 시트의 제조 방법으로서, 용이박리성을 갖는 보호 필름으로 이루어지는 제 1 층과, 광학 형상을 갖는 필름으로 이루어지는 제 2 층을 공압출법에 의해 적층시키는 공정을 갖고, 상기 보호 필름으로 이루어지는 제 1 층이 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지로 이루어지며, 또한 상기 제 2 층에 있어서의 광학 형상을, 상기 보호 필름으로 이루어지는 제 1 층과 접하지 않는 면에 형성시킨다는 방법이, 일본 특허공개 2012-66410호 공보에 기재되어 있다.
일본 특허공개 2012-66410호 공보
일본 특허공개 2012-66410호 공보에 있어서의 광학 시트의 제조 방법은, 광학 시트를 롤상으로 감았을 때의 시트 표리면의 맞스침에 의한 스크래치의 방지를 주안으로 한 것이며, 또 부차적인 효과로서, 취급성의 향상이나 저비용화, 광학 시트 이면측에의 매트 무늬 부여(賦與) 등이 예시되어 있기는 하지만, 용융 압출 성형 시에 있어서의 미세 요철 구조의 전사성 향상을 목표로 한 것은 아니다. 또한, 보호 필름으로 이루어지는 제 1 층을 폴리에틸렌계 수지 또는 폴리프로필렌계 수지로 구성하고 있기 때문에, 이들 수지의 결정성이 높은 경우에는, 냉각 고화 시의 층간의 체적 수축차에 의해서 휨(컬)이 발생하기 쉬워, 제 1 층과 제 2 층이 의도에 반하여 박리되어 버린다는 것과 같은 문제가 있다. 더욱이, 이들 수지는 기본적으로 성형 온도가 낮기 때문에, 미세 요철 구조의 전사율을 올리고자 해서 다이 등의 설정 온도를 높게 한 경우, 수지 분해 등이 발생하여, 시트의 외관에 악영향이 나타나는 등의 문제도 있다. 즉, 폴리카보네이트 수지와 같은, 성형 온도가 매우 높고, 비결정성의 극성 고분자 재료인 수지를 한쪽 층의 재료로서 사용하는 경우에는, 성형 온도가 상대적으로 낮고, 결정성이 높은 비극성 고분자 재료인 폴리올레핀 수지를 2층 구조의 상대재(다른 쪽 층의 재료)로서 사용하는 것은 극히 곤란하다.
따라서, 본 발명의 목적은, 용융 압출 성형에 의한 시트의 휨이나 외관에 대한 악영향을 방지함과 더불어 미세 요철 구조의 전사성의 향상을 충분히 도모할 수 있는 광학 시트의 제조 방법과, 휨이 없고 양호한 외관을 가지며, 또한 시트 두께에 대한 홈 깊이가 큰 고기능인 광학 시트를 제공하는 것에 있다.
본 발명은 이하와 같다.
(1) 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층, 및 제 3 층이 공압출 성형으로 적층된 광학 시트로서,
상기 제 1 층과 상기 제 3 층 사이에 상기 제 2 층이 적층되어 있고,
상기 제 1 층과 상기 제 2 층, 및 상기 제 2 층과 상기 제 3 층은 계면에서 박리 가능하고,
상기 제 1 층의 외측 표면에 미세 요철 형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트이다.
(2) 상기 제 3 층이 폴리카보네이트 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 광학 시트이다.
(3) 상기 제 1 층 및 상기 제 3 층이 동일한 재질로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 (2)에 기재된 광학 시트이다.
(4) 상기 제 1 층의 외측 표면과 함께 상기 제 3 층의 외측 표면에도 미세 요철 형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(5) 상기 제 1 층과 상기 제 2 층의 계면, 및/또는 상기 제 2 층과 상기 제 3 층의 계면에 미세 요철 형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(6) 상기 제 1 층의 두께가 30∼250μm의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(7) 상기 제 2 층에 포함되는 폴리아마이드 수지가 결정성 폴리아마이드 수지인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(8) 상기 제 2 층에 포함되는 폴리아마이드 수지가 비결정성 폴리아마이드 수지이고,
상기 제 1 층에 포함되는 폴리카보네이트 수지의 유리전이온도와 상기 제 2 층에 포함되는 비결정성 폴리아마이드 수지의 유리전이온도의 차가 ±40℃ 이내의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(9) 상기 제 1 층에 포함되는 폴리카보네이트 수지와 상기 제 2 층에 포함되는 폴리아마이드 수지의 260℃에서의 용융 점도비가, 전단 속도가 100s-1일 때에, 1:5∼5:1의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(10) 상기 제 1 층과 상기 제 2 층의 180도 필 시험에 있어서의 박리 강도, 및/또는 상기 제 3 층과 상기 제 2 층의 180도 필 시험에 있어서의 박리 강도가, 시험 속도를 150mm/min, 클램프로 처킹(chucking)하여 주사시키는 쪽의 시트층의 두께를 50∼150μm로 한 경우에, 1∼100N/m의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(11) 상기 미세 요철 형상이 매트 형상, 프리즘 형상, 마이크로렌즈 형상 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 하나에 기재된 광학 시트이다.
(12) 상기 제 3 층이 폴리에틸렌, 폴리염화바이닐, 폴리염화바이닐리덴, 폴리락트산, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리유레테인, 폴리스타이렌, ABS 수지, 아크릴 수지, 폴리아세탈 수지, 폴리에스터, 나일론, 아라미드, 폴리아마이드, 아크릴로나이트릴 스타이렌 수지(AS 수지), 사이클로올레핀 폴리머(COP)로부터 선택되는 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 상기 (1)에 기재된 광학 시트이다.
(13) 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층, 및 제 3 층을 공압출 성형으로 시트상으로 해서 상기 제 1 층과 상기 제 3 층 사이에 상기 제 2 층을 적층시키는 공정을 갖고,
표면에 미세 요철 구조를 갖는 부형용 냉각롤과, 압착롤 사이에서, 상기 제 1 층, 상기 제 2 층, 및 상기 제 3 층의 3개의 층의 적층체를 협압(狹壓)하는 것에 의해, 상기 제 1 층의 외측 표면에 미세 요철 형상을 부여하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법이다.
(14) 상기 압착롤이 금속 강체롤 또는 금속 탄성롤인 것을 특징으로 하는 상기 (13)에 기재된 광학 시트의 제조 방법이다.
(15) 폴리카보네이트 수지를 포함하는 단층의 광학 시트로서, 적어도 한쪽의 외측 표면에 미세 요철 형상이 형성되어 있고, 광학 시트의 평균 홈 깊이(μm)/광학 시트의 두께(μm)의 값이 0.0375 이상 0.5 이하이며, 시트 두께가 1∼120μm인 것을 특징으로 하는 광학 시트이다.
(16) 압출 성형에 의해 제조된 연속 시트인 상기 (15)에 기재된 광학 시트이다.
본 발명의 광학 시트는, 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층과, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층과, 제 3 층이 공압출 성형으로 적층된 광학 시트로서, 제 1 층과 제 3 층 사이에 제 2 층이 적층되어 있고, 상기 제 1 층과 상기 제 2 층, 및 상기 제 2 층과 상기 제 3 층은 그의 계면에서 박리 가능하고, 또한 상기 제 1 층의 외측 표면에 미세 요철 형상이 형성되어 있다. 이들 복수의 층을 갖는 광학 시트는 용융 압출 성형, 즉 미세 요철 구조 전사 시에 있어서의 시트 전체의 두께를 두껍게 하는 것이 가능하기 때문에, 에어 갭 영역이나 롤간 압착 시에 있어서의 수지의 급속 냉각을 방지할 수 있을 만큼의 충분한 열량을 성형 중의 적층체에 유지시키는 것이 가능하여, 미세 요철 구조의 전사성을 현저하게 개선할 수 있다. 더욱이, 전사율의 향상을 위해서 성형 시의 온도를 특별히 높게 설정하는 것은 불필요하기 때문에, 성형되는 시트의 외관을 양호하게 유지하는 것도 용이하게 가능하다. 그리고, 공압출 성형 후에 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층과 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층을 박리에 의해 간단히 분리하는 것이 가능하므로, 미세 요철 구조의 전사율이 높음에도 불구하고, 매우 얇은 광학 시트를 최종적으로, 즉 적층체의 박리 후에 성형할 수 있다. 또, 표면에 미세 요철 구조를 갖는 부형용 냉각롤끼리를 이용하여 협압을 한 경우에는, 한번의 성형으로 제 1 층과 제 3 층으로부터 2매의 광학 시트를 얻는 것도 가능하다.
게다가, 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지는 적당한 박리 강도를 갖고 있기 때문에, 공압출 성형으로 시트화했을 때에도, 성형 중에 계면 박리가 발생하거나 하는 일도 없다. 또, 예를 들면 폴리아마이드 수지를 비결정성으로 하고, 폴리카보네이트 수지와의 유리전이온도차를 ±40℃ 이내로 한 경우에는, 성형 수축량을 폴리카보네이트 수지와 거의 동일한 정도로 하는 것이 가능하여, 휨 등의 문제가 발생하는 일도 없다.
또한, 공압출 성형 시의 적층체의 두께를 늘이기 위해서 사용하고, 박리 후, 최종적으로 광학 시트로서 사용되지 않는 제 2 층, 또는 제 2 층 및 제 3 층의 수지는 회수하여 재이용하는 것도 가능하다. 그 때문에, 광학 시트로서 이용되지 않는 수지층에 있어서는, 미리 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지의 리사이클 재료를 사용해도 된다.
또한, 이와 같이 리사이클 재료를 사용할 수 있기 때문에, 본 발명에 의하면, 광학 시트의 제조 비용을 억제할 수도 있다.
도 1은 본 발명에 있어서의 제 1 실시형태의 광학 시트의 개략 단면도이다.
도 2는 본 발명에 있어서의 제 1 실시형태의 광학 시트의 박리 구조의 개략을 설명하기 위한 단면도이다.
도 3은 본 발명에 있어서의 제 2 실시형태의 광학 시트의 개략 단면도이다.
도 4는 본 발명에 있어서의 광학 시트의 제조 방법을 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명을 더 상세하게 설명한다.
(I) 광학 시트
본 발명에 있어서는, 용융 압출 성형법에 의해, 표면에 미세 요철 구조가 고(高)전사된 초박육(超薄肉)의 광학 시트를 얻을 수 있다. 이와 같은 초박육의 광학 시트를 얻기 위해서, 상세를 후술하는 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지, 바람직하게는 결정성 폴리아마이드 수지, 또는 비결정성 폴리아마이드의 알로이(비결정성 폴리아마이드의 혼합물) 등을 조합하여 사용한다. 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지는 모두 극성 재료이고, 적당한 접착력을 갖고 있기 때문에, 폴리올레핀 수지와 같은 비극성 재료이고, 또한 분자간력이 약한 수지를 사용한 경우와 비교하면, 성형 도중에 박리 현상이 일어나는 것과 같은 문제 현상을 회피할 수 있다.
또한, 폴리올레핀계 수지는 결정성을 갖는 경우가 많아, 고화 수축량이 극히 크기 때문에, 폴리카보네이트 수지와 같은 비결정성 재료와 공압출 성형을 실시하면, 휨이 발생하여, 성형 중에 시트가 둥글게 되어 버리거나, 계면 박리가 발생하거나 할 가능성이 높다. 본 발명의 광학 시트에 있어서는, 폴리아마이드 수지를 이용하고 있으므로, 폴리카보네이트 수지와 고화 수축량이 거의 동일한 정도여서, 휨 등의 문제의 발생을 회피할 수 있다.
또, 폴리올레핀계 수지는 폴리카보네이트 수지와 성형 온도가 현저하게 상이하므로, 폴리카보네이트 수지와의 공압출 성형을 실시하고자 하면, 폴리올레핀계 수지의 분해나 겔화가 일어나는 경우가 많이 있다. 특히, 폴리올레핀계 수지의 결정성을 낮추기 위해 제 2 성분, 제 3 성분을 첨가한 코폴리머 재료에 관해서는, 그 경향이 강하다. 시트 표면에 미세 요철 구조를 고전사로 부여하기 위해서는, 폴리카보네이트 수지의 압출 온도를 올릴 필요가 있지만, 폴리올레핀계 수지의 경우에는, 설정 온도에 제약이 나타나 버리므로, 공압출 성형을 실시했다고 하더라도 전사성을 향상시킬 수 없다.
이에 비해, 본 발명의 광학 시트에 있어서는, 폴리카보네이트 수지와의 공압출 재료로서 폴리아마이드 수지를 이용하고 있기 때문에, 성형 온도 영역이 폴리카보네이트 수지와 거의 동일한 정도여서, 고전사에 유리한 고온에서의 공압출 성형이 문제없이 가능하다. 그 때문에, 용융 압출 성형 시의 형상 전사성을 향상시킬 수 있다는 것이 가능하다.
한편, 폴리아마이드 수지로서, 결정성 폴리아마이드 수지를 이용하는 것이 바람직하다. 폴리카보네이트 수지층의 표면 상의 요철 형성 시에 폴리카보네이트 수지층의 변형을 억제하는 효과가 크기 때문이다. 단, 비결정성의 폴리아마이드 수지도 사용 가능하고, 특히 상세를 후술하는 적층체의 제 1 층을 형성하는 폴리카보네이트 수지와 유리전이온도의 차가 ±40℃ 이내인 비결정성 폴리아마이드 수지, 바람직하게는 ±30℃ 이내, 보다 바람직하게는 ±20℃ 이내인 비결정성 폴리아마이드 수지를 선택해서 제 2 층을 형성하는 것에 의해, 다이 온도나 롤 온도의 적절한 설정이 가능해진다.
광학 시트의 표면, 즉 후술하는 폴리카보네이트 수지에 의한 제 1 층의 외측 표면에는, 미세한 요철이 형성된다. 보다 구체적으로는, 매트 형상(광확산), 프리즘 형상(집광), 또는 마이크로렌즈 형상(광확산이면서 집광) 중 어느 하나의 미세 요철 형상이 형성되어 있다. 여기에서, 매트 형상의 경우에는, Ra(산술 평균 거칠기)가 0.1∼5.0μm, 바람직하게는 1.0∼3.0μm의 범위에 있는 광학 시트를 예시할 수 있다. 프리즘 형상의 경우에는, 본 발명에 있어서의 광학 시트의 전체 두께의 관계상, V홈의 깊이가 150μm 이하, 바람직하게는 100μm 이하이고, 또한 V홈의 꼭지각이 30∼150도의 범위에서 임의인 광학 시트를 예시할 수 있다. 또한, 마이크로렌즈 형상의 경우에는, 렌즈 직경이 1∼100μm, 바람직하게는 5∼50μm인 광학 시트를 예시할 수 있다.
(II) 제 1 층을 형성하는 폴리카보네이트 수지
본 발명에 있어서는, 폴리카보네이트 수지를 이용하여, 최종적으로 광학 시트가 되는 적층체의 제 1 층을 형성한다. 사용되는 폴리카보네이트 수지로서는, 방향족 폴리카보네이트 수지 및 지방족 폴리카보네이트 수지 등을 들 수 있다. 이들 중, 방향족 폴리카보네이트 수지의 사용이 바람직하다.
방향족 폴리카보네이트 수지는, 방향족 다이하이드록시 화합물 또는 이것과 소량의 폴리하이드록시 화합물을 포스젠 또는 탄산 다이에스터와 반응시키는 것에 의해 얻어지는, 분기되어 있어도 되는 열가소성 중합체 또는 공중합체이다.
방향족 폴리카보네이트 수지의 제조 방법은 특별히 한정되는 것은 아니고, 종래 공지의 포스젠법(계면 중합법)이나 용융법(에스터 교환법)에 의해 제조된 것을 사용할 수 있다. 또한, 용융법을 이용하는 경우에는, 말단기의 OH기량을 조정한 폴리카보네이트 수지를 사용할 수 있다.
원료인 방향족 다이하이드록시 화합물로서는, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로페인(=비스페놀 A), 비스(4-하이드록시다이페닐)메테인, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)에테인, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)뷰테인, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)옥테인, 비스(4-하이드록시다이페닐)페닐메테인, 2,2-비스(4-하이드록시다이페닐-3-메틸페닐)프로페인, 1,1-비스(4-하이드록시-3-제3뷰틸페닐)프로페인, 2,2-비스(4-하이드록시-3-브로모페닐)프로페인, 2,2-비스(4-하이드록시-3,5-다이브로모페닐)프로페인, 2,2-비스(4-하이드록시-3,5-다이클로로페닐)프로페인과 같은 비스(하이드록시아릴)알케인류, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)사이클로펜테인, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)사이클로헥세인과 같은 비스(하이드록시아릴)사이클로알케인류, 4,4'-다이하이드록시다이페닐에터, 4,4'-다이하이드록시-3,3'-다이메틸다이페닐에터와 같은 다이하이드록시다이아릴에터류, 4,4'-다이하이드록시다이페닐설파이드, 4,4'-다이하이드록시-3,3'-다이메틸다이페닐설파이드와 같은 다이하이드록시다이아릴설파이드류, 4,4'-다이하이드록시다이페닐설폭사이드와 같은 다이하이드록시다이아릴설폭사이드류, 4,4'-다이하이드록시다이페닐설폰, 4,4'-다이하이드록시-3,3'-다이메틸다이페닐설폰과 같은 다이하이드록시다이아릴설폰류, 하이드로퀴논, 레조르시놀, 4,4-다이하이드록시다이페닐 등을 들 수 있고, 바람직하게는 비스페놀 A를 들 수 있다. 또한, 상기의 방향족 다이하이드록시 화합물에 설폰산 테트라알킬포스포늄이 1개 이상 결합된 화합물을 사용할 수도 있다.
분기된 방향족 폴리카보네이트 수지를 얻기 위해서는, 전술한 방향족 다이하이드록시 화합물의 일부를 이하의 분기제, 즉 플로로글루신, 4,6-다이메틸-2,4,6-트라이(4-하이드록시페닐)헵텐-2, 4,6-다이메틸-2,4,6-트라이(4-하이드록시페닐)헵테인, 2,6-다이메틸-2,4,6-트라이(4-하이드록시페닐)헵텐-3, 1,3,5-트라이(4-하이드록시페닐)벤젠, 1,1,1-트라이(4-하이드록시페닐)에테인 등의 폴리하이드록시 화합물이나, 3,3-비스(4-하이드록시아릴)옥시인돌(=이사틴비스페놀), 5-클로로이사틴, 5,7-다이클로로이사틴, 5-브로모이사틴 등의 화합물로 치환하면 된다. 이들 치환하는 화합물의 사용량은, 방향족 다이하이드록시 화합물에 대해서, 0.01∼10몰%이고, 바람직하게는 0.1∼2몰%이다.
방향족 폴리카보네이트 수지로서는, 전술한 것 중에서도, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로페인으로부터 유도되는 폴리카보네이트 수지, 또는 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로페인과 다른 방향족 다이하이드록시 화합물로부터 유도되는 폴리카보네이트 공중합체가 바람직하다. 또한, 실록세인 구조를 갖는 폴리머 또는 올리고머와의 공중합체 등의, 폴리카보네이트 수지를 주체로 하는 공중합체여도 된다. 더욱이, 전술한 방향족 폴리카보네이트 수지의 2종 이상을 혼합하여 이용해도 된다.
방향족 폴리카보네이트 수지의 분자량을 조절하기 위해서는, 1가의 방향족 하이드록시 화합물을 이용하면 되고, 예를 들면, m- 및 p-메틸페놀, m- 및 p-프로필페놀, p-tert-뷰틸페놀, p-장쇄 알킬 치환 페놀 등을 들 수 있다.
본 발명에 이용하는 방향족 폴리카보네이트 수지의 분자량은, 압출 성형성, 강도 등의 점에서, 용매로서 메틸렌 클로라이드를 이용하여, 온도 25℃에서 측정된 용액 점도로부터 환산한 점도 평균 분자량[Mv]이 10,000∼40,000, 나아가서는 15,000∼35,000인 것이 바람직하다. 이와 같이, 점도 평균 분자량을 15,000 이상으로 함으로써 기계적 강도가 보다 향상되고, 35,000 이하로 함으로써 유동성 저하를 보다 억제해서 유동성을 개선하는 경향이 있어, 성형 가공성 용이의 관점에서 보다 바람직하다.
점도 평균 분자량은 그 중에서도 10,000∼25,000, 나아가서는 15,000∼24,000, 특히 17,000∼23,000인 것이 바람직하다. 또한 점도 평균 분자량이 상이한 2종류 이상의 방향족 폴리카보네이트 수지를 혼합해도 되고, 이때에는 점도 평균 분자량이 상기 적합 범위 밖인 방향족 폴리카보네이트 수지를 혼합해도 된다. 이 경우, 혼합물의 점도 평균 분자량은 상기 범위가 되는 것이 바람직하다.
폴리카보네이트 수지에는, 일반적으로 이용되는 각종 첨가제를 첨가해도 되고, 첨가제로서는, 예를 들면, 산화 방지제, 착색 방지제, 자외선 흡수제, 광확산제, 난연제, 이형제, 활제, 대전 방지제, 염안료 등을 들 수 있다. 이들 첨가제의 폴리카보네이트 수지 중의 함유량은 광학 시트의 투명성을 유지할 수 있는 범위 내에서 임의이지만, 시트 성형 시의 첨가제 부착에 의한 롤 오염 등을 방지하기 위해서, 1질량% 이하로 하는 것이 바람직하다.
또한, 첨가제 외에, 이종 폴리머 재료를 폴리카보네이트 수지에 블렌딩하는 것도 가능하다. 블렌딩 가능한 이종 폴리머 재료로서는, 투명성을 유지할 수 있는 범위 내에서 특별히 한정은 되지 않지만, 비결정성의 폴리에스터계 수지나 폴리카보네이트 수지와 상용하는 특수 아크릴 수지 등이 바람직하다. 이 경우, 폴리아마이드 수지와의 공압출 성형성이라는 관점에서, 폴리카보네이트 수지가 주성분인 것이 바람직하고, 폴리카보네이트 수지:이종 폴리머 재료의 바람직한 블렌딩 비율(질량비)로서는 100:0∼50:50, 보다 바람직하게는 100:0∼70:30이다. 이들 폴리카보네이트 수지와 이종 폴리머 재료의 블렌딩 재료를 사용하면, 폴리아마이드 수지와의 유리전이온도의 차를 소정의 범위 내로 조정하는 것이 용이해진다.
한편, 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지의 유리전이온도차를 소정의 범위 내로 조정하는 방법으로서는, 이미 전술한 바와 같이, 2종류 이상의 (방향족) 폴리카보네이트 수지를 블렌딩하거나, 또는 2종류 이상의 모노머를 이용하여 공중합체를 형성시키는 것에 의해서도 가능하다는 것은 말할 것도 없다.
한편, 폴리카보네이트 수지로서, 리사이클 재료를 이용해도 된다. 예를 들면, 상세를 후술하는 제 3 층을 폴리카보네이트 수지로 형성하고, 또한 제 3 층을 광학 시트로서 사용하지 않은 경우에 있어서는, 제 3 층에 포함되어 있던 폴리카보네이트 수지를 리사이클 재료로서, 이후의 제 1 층 또는 제 3 층의 형성에 활용해도 된다.
전술의 폴리카보네이트 수지에 의해 형성되는 제 1 층의 두께는 30∼250μm의 범위에 있고, 바람직하게는 30∼200μm의 범위에 있으며, 보다 바람직하게는 30∼150μm의 범위에 있다.
(III) 제 2 층을 형성하는 폴리아마이드 수지
본 발명에 있어서는, 폴리아마이드 수지를 이용하여, 광학 시트를 제조하기 위한 적층체의 제 2 층을 형성한다. 본원 명세서에 있어서, 「폴리아마이드」수지란, 주쇄 중에 아마이드(-NHCO-) 결합을 갖는 중합체를 의미하고, 락탐의 개환 중합으로 얻어지는 폴리아마이드 화합물, ω-아미노카복실산의 자기 축합으로 얻어지는 폴리아마이드 화합물, 다이아민과 다이카복실산을 축합함으로써 얻어지는 폴리아마이드 화합물, 및 이들의 공중합물 등인 것을 가리킨다.
본 발명의 실시형태에 있어서 이용되는 폴리아마이드 수지로서는, 결정성 폴리아마이드가 바람직하다. 결정성 폴리아마이드로서 폴리아마이드(PA)6, 폴리아마이드(PA)66 등이 사용 가능하고, 바람직하게는 PA6 등이 사용된다. 폴리아마이드 수지를 이용하면, 적층시키는 폴리카보네이트 수지층의 표면에 미세한 요철을 형성할 때의 폴리카보네이트 수지층의 변형을 억제할 수 있는 효과가 확인되고, 이 효과는 결정성 폴리아마이드 수지, 또는 비결정 폴리아마이드 수지의 알로이에 있어서 현저하다. 또한, 결정성 폴리아마이드 수지에는, 비결정 폴리아마이드보다도 저가라는 이점도 확인된다.
또한, 본 발명에 있어서는, 폴리아마이드로서, 비결정성 폴리아마이드, 특히 바람직하게는 비결정 폴리아마이드 수지의 알로이를 이용할 수도 있다. 제 2 층을 형성하는 폴리아마이드 수지의 결정성이 높은 경우에는, 광학 시트 제조 시의 냉각 고화 시에 있어서의, 제 1 층을 형성하는 폴리카보네이트 수지와의 체적 수축차에 의해 휨(컬)이 발생하기 쉽지만, 비결정성 폴리아마이드를 이용하면, 이 문제를 보다 확실히 해소할 수 있다. 비결정성 폴리아마이드란, 폴리아마이드 수지 중에서도 융점을 가지지 않는 폴리아마이드이다. 비결정성 폴리아마이드로서는, 예를 들면, 폴리아마이드를 구성하는 다이카복실산, 다이아민, 및 락탐 및 아미노카복실산 중, 비대칭성의 화학 구조를 갖는 원료 모노머를 중합시킨 폴리아마이드를 들 수 있다.
비결정성 폴리아마이드로서는, 예를 들면, PA12/MACMI(라우로락탐/3,3-다이메틸-4,4-다이아미노사이클로헥실메테인, 아이소프탈산), 및 PA12/MACMT(라우로락탐/3,3-다이메틸-4,4-다이아미노사이클로헥실메테인, 테레프탈산) 등의 폴리아마이드 12(PA12)를 포함하는 공중합체, PAMACM12(3,3-다이메틸-4,4-다이아미노사이클로헥실메테인, 도데케인다이카복실산), PACM12(1,3-비스(아미노메틸)사이클로헥세인, 도데케인다이카복실산), PA6I/6T 및 PA6I/6T/MACMI 등의 PA6I/6T 공중합체 등을 들 수 있다. 상기 비결정성 폴리아마이드의 표기는 JIS-K6920-1에 따른 표기이다.
비결정성 폴리아마이드는 특별히 한정되는 것은 아니고, 종래 공지의 방법에 의해 제조할 수 있다. 또한, 비결정성 폴리아마이드로서, 시판되고 있는 것을 이용해도 되고, 예를 들면, PA12/MACMI(상품명: 그릴아미드(등록상표) TR55(EMS사제)), PAMACM12(상품명: 그릴아미드(등록상표) TR90(EMS사제)), PAMC12(상품명: 트로가미드(등록상표) CX(데구사사제)), PA12/MACMT(상품명: 크리스타미드(등록상표) MS(알케마사제)), PA6I/6T(상품명: 노바미드(등록상표) X21(미쓰비시엔지니어링플라스틱스사제)) 등을 들 수 있다.
폴리아마이드 수지에는, 일반적으로 이용되는 각종 첨가제를 첨가해도 되고, 첨가제로서는, 예를 들면, 산화 방지제, 착색 방지제, 자외선 흡수제, 광확산제, 난연제, 이형제, 활제, 대전 방지제, 염안료 등을 들 수 있다. 이들 첨가제의 폴리아마이드 수지 중의 함유량은 광학 시트의 투명성을 유지할 수 있는 범위 내에서 임의이지만, 시트 성형 시의 첨가제 부착에 의한 롤 오염 등을 방지하기 위해서, 1질량% 이하로 하는 것이 바람직하다.
또한, 첨가제 외에, 이종 폴리머 재료를 폴리아마이드 수지에 블렌딩하는 것도 가능하다. 블렌딩 가능한 이종 폴리머 재료로서는, 투명성을 유지할 수 있는 범위 내에서 특별히 한정되지는 않지만, 폴리에스터계 수지 등이 적합하다. 이 경우, 폴리카보네이트 수지와의 공압출 성형성이라는 관점에서, 폴리아마이드 수지, 특히 결정성 폴리아마이드 수지가 주성분인 것이 바람직하고, 폴리아마이드 수지:이종 폴리머 재료의 바람직한 블렌딩 비율(질량비)로서는 100:0∼50:50, 보다 바람직하게는 100:0∼70:30이다. 이들 폴리아마이드 수지와 이종 폴리머 재료의 블렌딩 재료를 사용하면, 폴리카보네이트 수지와의 유리전이온도의 차를 소정의 범위 내로 조정하는 것이 용이해진다.
한편, 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지의 유리전이온도차를 소정의 범위 내로 조정하는 방법으로서는, 복수의 폴리아마이드 수지를 블렌딩하는 등의 방법도 적용 가능하다.
전술의 폴리아마이드 수지에 의해 형성되는 제 2 층의 두께는 20∼250μm의 범위에 있고, 바람직하게는 30∼150μm의 범위에 있으며, 보다 바람직하게는 30∼100μm의 범위에 있다.
(IV) 제 3 층을 형성하는 수지
본 발명에 있어서는, 광학 시트를 제조하기 위한 적층체에 제 3 층을 형성한다. 제 3 층은 제 1 층과의 사이에 제 2 층을 끼우도록, 적층체에 있어서 제 1 층은 반대측에 적층된다. 이와 같은 제 3 층을 형성하는 것에 의해, 적층체의 수축을 방지하는 것이 가능해진다. 전술의 제 1 층과 제 2 층만을 적층시킨 적층체에 있어서는, 성형 시의 고온으로부터 상온으로 되돌아올 때에, 제 1 층을 형성하는 폴리카보네이트 수지에 비해 제 2 층을 형성하는 폴리아마이드 수지의 수축량이 크기 때문에, 휨이 발생하여 성형 불량이 될 가능성이 있다. 이에 비해, 적층체의 제 1 층과의 수축량의 차가 작은 재질로, 제 1 층과는 반대측에 제 3 층을 형성하는 것에 의해, 전술의 제 2 층의 수축 및 그에 기인하는 적층체의 휨을 억제할 수 있다. 또한, 제 1 층과 마찬가지로 외측 표면에 미세한 요철을 형성시키는 것에 의해, 제 3 층을 제 1 층과 함께 광학 시트로서 활용할 수도 있다.
한편, 제 2 층을 형성하는 폴리아마이드 수지로서 결정성 폴리아마이드 수지를 이용하면, 전술과 같이, 미세한 요철을 형성할 때의 폴리카보네이트 수지층의 변형을 억제하는 효과가 크고, 비결정 폴리아마이드 수지보다도 저가라는 이점이 확인된다.
제 3 층을 형성하는 재료로서는, 폴리카보네이트 수지가 바람직하다. 특히, 제 3 층을 주로 형성하는 재료로서 제 1 층에 포함되는 폴리카보네이트 수지와 동일한 재질인 폴리카보네이트 수지가 바람직하다. 이와 같이, 제 3 층이 폴리카보네이트 수지, 특히 제 1 층에 포함되는 폴리카보네이트 수지와 동일한 폴리카보네이트 수지를 포함하는 적층체에 있어서는, 제 1 층과 제 3 층 사이의 전술의 수축량의 차 및 적층체의 휨을 억제하는 것이 용이하게 가능하다. 한편, 제 1 층을 형성하는 폴리카보네이트 수지와 동일한 재질인 것에는, 주된 성분이 실질적으로 공통되는 폴리카보네이트 수지가 포함되고, 예를 들면, 점도 등급이 상이하지만 주성분을 같이하는 폴리카보네이트 수지 등이 포함된다.
제 3 층은 적층체의 휨을 경감할 수 있는 한, 폴리카보네이트 수지 이외의 수지에 의해 형성되어 있어도 된다. 예를 들면, 제 3 층은 폴리염화바이닐, 폴리염화바이닐리덴, 폴리락트산, 폴리유레테인, 폴리스타이렌, ABS 수지, 아크릴 수지, 폴리아세탈 수지, 폴리에스터, 예를 들면 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리뷰틸렌 테레프탈레이트, 폴리트라이메틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리뷰틸렌 나프탈레이트 등의 폴리에스터, 나일론, 아라미드, 폴리아마이드, 아크릴로나이트릴 스타이렌 수지(AS 수지), 사이클로올레핀 폴리머(COP)로부터 선택되는 수지를 포함하는 것이 바람직하다.
전술의 제 3 층의 두께는 30∼250μm의 범위에 있고, 바람직하게는 30∼150μm의 범위에 있으며, 보다 바람직하게는 30∼100μm의 범위에 있다. 한편, 제 1 층∼제 3 층의 각 층의 두께는 동일할 필요는 없고, 전술의 범위 내에서 임의의 두께로 성형 가능하다.
(V) 적층체
본 발명에 있어서는, 전술의 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층과, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층과, 제 3 층을 공압출 성형에 의해 시트상으로 적층시켜, 제 1 층부터 제 3 층을 갖는 적층체를 형성한다.
폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지를 공압출 성형함에 있어서는, 용융 압출 성형 시의 설정 온도 영역에 있어서, 양 수지의 용융 점도를 최대한 맞출 필요가 있다. 양 수지에 용융 점도차가 지나치게 있으면, 플로 마크라고 불리는 물결 모양이 발생해 버리거나, 최악의 경우에는, 시트폭 방향의 전역에 걸쳐서 적층할 수 없거나, 두께 분포폭이 지나치게 커지거나 하는 경우가 있다. 일반적으로 폴리카보네이트 수지를 용융 압출 성형하는 경우의 설정 온도의 중심값은 260℃ 정도이고, 또한 용융 압출 성형 시에 있어서의 전단 속도의 중심값은 100S-1 정도이므로, 당해 전단 속도에 있어서, 양 수지의 260℃에서의 용융 점도비가 1:5∼5:1, 보다 바람직하게는 1:3∼3:1의 범위에 있는 것이 바람직하다. 폴리카보네이트 수지의 경우, 100S-1 근방의 전단 속도 영역에 있어서, 점도 곡선이 크게 변화한다는 성질을 나타내므로, 당해 전단 속도에서의 용융 점도를 공압출 가부 판단의 지표로서 이용하면, 재료 선정이 용이해진다.
또한, 폴리아마이드 수지, 특히 비결정성 폴리아마이드 수지는 투명성이 높은 재료이므로, 폴리카보네이트 수지와의 적층 상태에서도 외관 검사가 가능하다는 이점도 있다. 폴리아마이드 수지는 균질한 재료여서, 각 부위에 있어서 성형 수축량이 균일하므로, 그 계면이 조면화되어 광선 투과율이 저하될 염려도 적다.
한편, 미세 요철 형상을 제 3 층의 외측 표면에 형성시키지 않는 경우(제 3 층이 평면인 경우)에는, 당해 제 3 층을 구성하는 폴리카보네이트 수지는 투명할 필요는 없다. 그러므로, 적당한 박리성을 해치지 않는 범위에서 착색제나 무기 필러 등을 포함하고 있어도 된다. 한편, 무기 필러의 바람직한 첨가량으로서는, 1∼30질량%를 예시할 수 있다.
(VI) 광학 시트의 제조 방법
본 발명의 광학 시트는 이하와 같이 제조된다. 우선, 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층, 및 제 3 층을 공압출 성형으로 시트상으로 해서 상기 제 1 층과 상기 제 3 층 사이에 상기 제 2 층을 적층시키는 공정에 의해, 적층체를 형성한다. 이와 같이, 폴리카보네이트 수지층의 편면에 박리 가능한 폴리아마이드 수지층을 적층한 전술의 적층체는 다음과 같은 공압출 성형 장치에 의해 제조된다. 즉, 폴리카보네이트 수지를 압출하기 위한 압출기와 폴리아마이드 수지를 압출하기 위한 압출기에 의해 구성되고, 각각의 압출기의 개략의 크기는 적층체의 층두께비 등에 의해 결정된다. 폴리카보네이트 수지용의 압출기의 온도 조건은 통상 230∼320℃이지만, 미세 요철 형상의 전사성을 올리기 위해서는, 270∼300℃로 설정하는 것이 바람직하다. 폴리아마이드 수지용의 압출기의 온도 조건은 사용하는 재료 등급에 따라 적절히 변경하는 것이 가능하지만, 본 발명에 있어서는, 폴리아마이드 수지의 용융 점도와 폴리카보네이트 수지의 용융 점도를 거의 동일한 정도로 해 두는 것이 바람직하다. 이 경우, 양 압출기의 압출 온도 조건은 거의 동일한 정도가 되어, 적층 시의 문제 발생을 미연에 방지하는 것이 가능해진다. 또한, 수지 중의 이물을 제거하기 위해서, 압출기의 다이보다 상류측에 폴리머 필터를 설치하는 것이 바람직하다.
3종의 용융 수지를 적층하는 방법으로서는, 멀티 매니폴드 방식, 피드 블록 방식 등의 공지의 방법을 이용할 수 있다. 멀티 매니폴드 다이의 경우에는, 해당 다이 내에서 적층된 용융 수지는 다이 내부에서 시트상으로 성형된 후, 표면에 미세 요철 형상이 실시된 부형용 냉각롤과 압착롤 사이에서 협압되어, 폴리카보네이트 수지의 표면의 한쪽 또는 양쪽에 미세 요철 형상이 전사된 시트상 성형물이 된다. 이 시트상 성형물이 부형용 냉각롤 통과 중에 미세 요철 형상의 고정이 행해져, 적층체가 형성된다. 또한, 피드 블록으로 적층된 용융 수지는 T 다이 등의 시트 성형 다이로 유도되고, 시트상으로 성형된 후, 표면에 미세 요철 형상이 실시된 부형용 냉각롤과 압착롤 사이에서 협압되어, 폴리카보네이트 수지층의 외측의 표면에 미세 요철 형상이 전사된 적층체가 형성된다. 여기에서, 다이의 설정 온도로서는, 통상 250∼320℃, 바람직하게는 270∼300℃이다. 부형용 냉각롤의 설정 온도로서는, 통상 100∼190℃, 바람직하게는 110∼180℃이다. 시트 성형 장치의 롤 구성으로서는, 세로형 롤기 또는 가로형 롤기를 적절히 사용할 수 있다.
한편, 압착롤로서는, 금속 강체롤, 금속 탄성롤, 고무롤 등을 적절히 사용할 수 있다. 압착롤의 설정 온도로서는, 금속 강체롤 및 금속 탄성롤의 경우에는, 당해 롤에 접하는 쪽의 수지의 유리전이온도보다 5℃ 내지 30℃ 정도 낮은 온도로 설정하는 것이 바람직하다. 고무롤의 경우에는, 냉각 효율이 나쁘기 때문에, 냉매를 이용하여, 100℃ 이하로 설정하는 경우도 있을 수 있다.
폴리카보네이트 수지층과 폴리아마이드 수지층의 층두께비의 미세 조정에 관해서는, 압출기의 회전수를 변경하여, 토출량을 조정하는 것에 의해 가능해진다. 또한, 다층 시트의 총두께 조정에 관해서는, 시트 성형 장치 상류측(압출 장치)의 토출량 조정 외에, 시트 성형 장치 하류측(롤 유닛)의 라인 속도를 변경하는 것에 의해서도 가능하다.
표면에 미세 요철 구조가 설치된 부형용 냉각롤은, 철심롤 상에 도금을 실시한 후, 다이아몬드 바이트에 의한 절삭 가공, 숫돌에 의한 연삭 가공, 선택적으로 부식을 실시하는 에칭 가공이나 그 밖에 많은 기존의 패터닝 기술을 이용하여 제작할 수 있다.
상기 도금종으로서는, 구리 도금, 니켈 도금 등을 들 수 있지만, 용융 압출 성형의 경우에는 높은 선압이 걸리므로, 내구성이 우수한 표면 경도가 높은 니켈-인 도금이 가장 바람직하다. 니켈-인 도금의 시공 방법에는, 전기 도금법과 무전해 도금법이 있지만, 어느 쪽을 사용해도 상관없다. 이 밖에, 세라믹스층이나 저열전도 금속 재료층을 하지(下地)층으로서 설치하고, 용융 수지의 냉각을 지연시키는 것에 의해, 미세 요철 형상의 전사성을 향상시킨 것과 같은 특수한 부형용 냉각롤을 사용해도 상관없다.
또한, 폴리카보네이트 수지에 의해 형성된 제 1 층과 폴리아마이드 수지에 의해 형성된 제 2 층의 180도 필 시험에 있어서의 박리 강도가 1N/m 이상이면, 성형 중에 양 수지층이 박리되어 버리는 것과 같은 트러블이 발생하는 경우가 없으므로 바람직하다. 박리 강도의 상한값에 관해서는 특별히 규정은 없지만, 접착력이 지나치게 강하면 취급성이 저하되므로, 적합값으로서 100N/m를 예시할 수 있다. 즉, 광학 시트의 제 1 층과 제 2 층간의 박리 강도는 1∼100N/m의 범위에 있고, 바람직하게는 2∼50N/m의 범위에 있다. 이들 박리 강도값은 필 시험 시의 시험 속도를 150mm/min으로 하고, 클램프로 처킹하여 주사시키는 쪽(당겨 벗기는 쪽)의 시트층의 두께가 50∼150μm인 경우의 수치이다. 또한, 폴리아마이드 수지에 의해 형성된 제 2 층과 제 3 층의 박리 강도도 전술의 범위 내에 있는 것이 바람직하다.
투명성이 높은 폴리아마이드 수지를 사용하는 경우에는, 적층체 전체가 투명해지므로, 광학 시트의 외관 확인이 매우 용이하다.
또한, 폴리카보네이트 수지층과 폴리아마이드 수지층의 계면을 매트면으로 할 수도 있다. 매트면화하는 경우에는, 수지 필러나 이종 고분자 재료를 블렌딩하는 것에 의해 달성된다. 물리적인 요철의 발생에 의한 조면화에 더하여, 국소적인 고화 속도차나 수축량차를 마련하는 것에 의해 조면화가 촉진된다.
본 발명의 표면 부형형 광학 시트는 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지, 바람직하게는 결정성 폴리아마이드 수지의 공압출 성형에 의해 얻어지지만, 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지의 상용성이 비교적 높기 때문에, 그의 계면 부분에 적당한 박리 강도를 갖고 있다. 그러므로, 공압출 성형 중에 발생하는 여러 가지의 트러블을 억제할 수 있는 것에 더하여, 당해 광학 시트의 총두께가 두껍기 때문에 소유 열량이 상대적으로 높아, 에어 갭부에 있어서의 용융 수지의 과냉각을 방지할 수 있다.
또, 얇은 적층체를 제조할 때에는, 시트상의 용융 수지가 차가워지기 쉽고, 용융 수지로부터 롤에의 전열도 크므로 용융 수지가 빨리 고화되어 버리기 때문에, 미세 요철 구조의 전사성이 저하되어 버리는 경향이 확인된다. 이에 비해, 제 2 층뿐만 아니라 제 3 층도 제 1 층에 적층시키는 본 발명에 있어서는, 제조 시의 용융 수지의 온도를 높게 유지하는 것이 용이하다.
이들 효과에 의해, 본 발명에 있어서는, 부형용 냉각롤의 표면에 설치된 미세 요철 형상의 전사율, 즉 광학 시트 표면에 실제로 형성된 미세 요철 형상의 홈의 평균 깊이에 대한, 롤 표면에 설치되어 있던 미세 요철 형상의 홈의 평균 깊이의 비율을 대폭으로 향상시키는 것이 가능하다. 이 때문에, 폴리카보네이트 수지층과 폴리아마이드 수지층을 박리시켜 버리면, 매우 얇고, 미세 요철 형상의 전사율이 높아 요철이 큰 폴리카보네이트 수지층, 즉 고성능의 광학 시트가 얻어진다.
보다 구체적으로는, 최종적으로 단층의 광학 시트가 되는 폴리카보네이트 수지층에 있어서는, 전사율(%)/광학 시트의 전체 두께(μm)의 비의 값이 0.4(%m) 이상이다. 예를 들면, 거의 100%의 전사율을 250μm 두께의 폴리카보네이트 수지층(광학 시트)에 있어서 실현하는 것이 가능하고, 이때의 전사율(%)/광학 시트의 전체 두께(μm)의 비의 값이 0.4이다. 바람직하게는, 전사율(%)/광학 시트의 전체 두께(μm)의 비의 값은 0.58 이상, 보다 바람직하게는 0.66 이상이며, 특히 바람직하게는 0.97 이상이다.
또한, 본 발명에 있어서는, 최종적으로 단층의 광학 시트가 되는 폴리카보네이트 수지층의 평균 홈 깊이(μm), 예를 들면 미세 요철 형상이 프리즘 형상인 경우에는 프리즘 높이(μm)와, 폴리카보네이트 수지층(단층의 광학 시트) 전체의 두께(μm)의 비의 값으로서, 0.375 이상을 실현할 수 있다. 예를 들면, 프리즘 높이(평균 홈 깊이) 7.5μm/폴리카보네이트 수지층 전체의 두께 200μm인 것(비의 값이 0.0375) 및 이보다도 비의 값의 큰 것(프리즘 높이(평균 홈 깊이)가 7.5μm이고 시트 두께가 120μm 이하인 것 등)도 제조할 수 있다. 또한, 상기 비의 값의 상한값의 기준이 되는 구체예로서, 프리즘 높이(평균 홈 깊이) 25μm/폴리카보네이트 수지층 전체의 두께 50μm의 광학 시트도 제조할 수 있다. 이상과 같이, 평균 홈 깊이(μm)/광학 시트의 전체 두께(μm)의 비의 값은 0.0375 이상이고, 상한으로서는 예를 들면 0.5 이하이다. 바람직하게는, 평균 홈 깊이(μm)/광학 시트의 전체 두께(μm)의 비의 값은 0.05 이상이고, 보다 바람직하게는 0.075 이상, 특히 바람직하게는 0.12 이상, 또는 0.24 이상이다.
또, 제 3 층을 적층시켜 두께가 큰 적층체를 공압출 성형에 의해 형성하고, 적층체의 박리에 의해 단층의 광학 시트를 얻는 본 발명의 제조 방법에 의하면, 프레스 성형에 의해 제조되는 광학 시트와 동등 이상으로 전사율이 높은 광학 시트를 연속 시트로서 제조할 수 있다는 효과가 확인된다. 즉, 프레스 성형에 의하면, 비교적 용이하게 전사율이 높은 광학 시트를 제조할 수 있지만, 제조 장치의 제약 때문에, 연속 시트로서 광학 시트를 얻는 것은 곤란한 것에 비해, 본 발명에 의하면, 전사율이 높은 광학 시트를 공압출 성형(용융 압출 성형)에 의해 연속 시트로서 용이하고 대량으로 제조할 수 있다.
또한, 경우에 따라서는, 압착롤의 표면에 미세 요철 형상을 설치하고, 제 1 층과 제 3 층의 양쪽의 외측 표면에 미세한 요철을 형성하여, 한번의 성형으로 2매의 광학 시트를 얻는 것도 가능하다.
이하, 본 발명의 실시형태 및 실시예를 들어 더 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시형태 및 실시예만으로 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 제 1 실시형태의 광학 시트(10)의 개략적 단면도를 도 1에 나타낸다. 제 1 실시형태의 광학 시트(10)는 폴리카보네이트 수지에 의해 형성된 제 1 층(12)과 제 3 층(13), 폴리아마이드 수지에 의해 형성된 제 2 층(14)을 포함한다. 이들 각 층은 평활한 계면(16, 17)에서 서로 접하도록 적층되어 있다. 제 1 층(12)의 외측의 표면, 즉 계면(16)과는 반대측의 표면(12S)에 있어서는, 도면 중에서는 과장되어 있는 미세 요철 형상이 형성되어 있다. 즉, 프리즘 형상이다. 한편, 제 3 층(13)의 외측의 표면(13S)은 평활하다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 제 1 층(12)과 제 2 층(14), 및 제 2 층(14)과 제 3 층(13)은 각각 계면(16, 17)에서 서로 박리 가능하다.
한편, 제 1 실시형태의 광학 시트(10)(도 1 및 2 참조)에 있어서는, 폴리카보네이트 수지의 제 1 층(12)의 외측의 표면(12S)에 미세 요철 형상이 형성되어 있지만, 외측의 표면(12S)을 평활하게 하고, 폴리카보네이트 수지의 제 1 층(12)의 내측의 표면(12I)과 폴리아마이드 수지의 제 2 층(14)의 제 1 층(12)측의 표면(14I)에 있어서, 미세 요철 형상을 형성해도 된다. 이와 같이, 내측 표면(12I) 및 표면(14I)에 있어서, 즉 계면(16)에 있어서 미세 요철 형상을 형성하는 것에 의해, 광학 시트(10)로서 이용되는 제 1 층과 제 2 층의 스택킹(stacking)을 확실히 방지할 수 있다.
한편, 전술과 같이, 제 1 층 및 제 2 층의 계면(16)에 있어서 미세 요철 형상을 형성하기 위해서는, 제 2 층의 폴리아마이드 수지로서 결정성 폴리아마이드 수지를 이용하는 것이 바람직하다. 그리고, 상세를 후술하는 외측 표면(12S)에의 미세 요철 형상의 형성에 이용되는 롤 대신에, 표면이 평활한 롤을 이용하는 것에 의해, 외측 표면(12S)을 평활하게 하면서 계면(16)에 있어서 미세 요철 형상을 형성하는 것이 가능하다.
또한, 제 2 실시형태의 광학 시트(30)(도 3 참조)에 있어서는, 폴리카보네이트 수지의 제 1 층(32)뿐만 아니라, 제 3 층(33)에 있어서도 표면에 요철이 형성되어 있다. 즉, 제 1 층(32)의 외측 표면(32S)과 제 3 층(33)의 외측 표면(33S) 중 어느 것에 있어서도, 미세 요철 형상이 형성되어 있다. 즉, 외측 표면(32S)에 있어서의 프리즘 형상 및 외측 표면(33S)에 있어서의 마이크로렌즈 형상이다. 제 2 실시형태는 이 점에서 제 1 실시형태와 상이하다. 한편, 도 3에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태의 광학 시트(30)에 있어서도, 광학 시트(10)와 마찬가지로, 제 1 층(32)과 제 2 층(34), 및 제 2 층(34)과 제 3 층(33)은 계면(36 및 37)에 있어서 각각 서로 박리 가능하다.
또한, 제 1 층(32)과 제 3 층(33)의 외측 표면(32S 및 33S)의 미세 요철 형상은, 후술하는 바와 같이, 표면에 미세 요철 형상을 갖는 2개의 롤을 이용하여 단일 공정으로 형성할 수 있기 때문에, 제 1 층(32)과 제 3 층(33)으로 이루어지는 2개의 광학 시트를 효율적으로 제조 가능하다.
전술의 제 1 및 제 2 실시형태의 광학 시트(10 및 30)는 모두 도 4에 일부를 예시하는 공압출 성형 장치(40)에 의해 제조된다. 공압출 성형 장치(40)의 다이(42)에 있어서는, 제 1 유로(44), 제 2 유로(46), 제 3 유로(45)가 형성되어 있어, 가열한 폴리카보네이트 수지는 유로(44) 및 유로(45)를, 폴리아마이드 수지는 유로(46)를 통과시키고, 부형용 냉각롤(48) 및 압착롤(50)의 간격에서 협압하는 것에 의해, 광학 시트가 제조된다. 한편, 다이(42)는 멀티 매니폴드 다이이고, 롤(52)은 경면롤이다.
부형용 냉각롤(48)은 제조되는 광학 시트의 표면의 미세 요철 형상에 따른 표면 형상을 갖는다. 이 때문에, 제 1 유로(44)를 통과시키는 폴리카보네이트 수지에 의해 형성되는 적층체(60)의 제 1 층(62)의 표면에 미세 요철 형상이 형성되어, 전술의 광학 시트(10)(도 1 참조)가 제조 가능하다. 한편, 제 1∼제 3 유로(44∼46)를 통과시키는 수지를 적절히 선택하는 것에 의해, 제조되는 적층체(60)의 제 1∼제 3 층의 재질을 조정할 수 있다. 또한, 압착롤(50) 대신에, 다른 하나의 부형용 냉각롤(도시하지 않음)을 이용하면, 적층체(60)의 제 1 층(62) 및 제 3 층(63)의 어느 외측 표면에도 미세 요철 형상이 형성되어, 제 2 실시형태의 광학 시트(30)(도 3 참조)가 제조된다.
다음으로, 본 발명의 실시예에 대하여 설명한다.
실시예 1
실시예 1에 있어서는, 폴리카보네이트 수지로서 미쓰비시엔지니어링플라스틱스 주식회사제의 유필론 S-3000N(방향족 폴리카보네이트; Tg: 145℃)을, 폴리아마이드 수지로서 EMS 주식회사제의 비결정성 폴리아마이드 수지인 그릴아미드 TR XE 3805(Tg: 153℃)를 사용했다. 비결정성 폴리아마이드 수지를 75mmφ의 벤트 부착 단축 압출기로, 폴리카보네이트 수지를 40mmφ의 벤트 부착 단축 압출기와 32mmφ의 벤트 부착 단축 압출기로 각각 가소화하고, 280℃로 설정한 800mm 폭의 멀티 매니폴드 다이(도 4의 다이(42) 참조)를 이용하여 적층하고 시트상으로 압출했다. 상기 적층체는, 상류측으로부터 폴리카보네이트 수지 I(32mmφ의 벤트 부착 단축 압출기), 비결정성 폴리아마이드 수지(75mmφ의 벤트 부착 단축 압출기), 폴리카보네이트 수지 II(40mmφ의 벤트 부착 단축 압출기)의 층구성이 되도록 성형했다. 다이의 립부로부터 유출 중인 시트상의 용융 수지는 투명하고, 겔, 파티클 등의 점상 결함이나 줄무늬상의 외관 불량 등 중에서 두드러지게 현저한 것은 특별히 관찰되지 않았다.
적층된 시트상의 용융 수지를 폴리싱 롤 유닛으로 유도하여 통지(通紙)시킨 후에, 압출량(압출기의 스크루 회전수)과 라인 속도를 변경하여 두께 조정을 실시했다. 각 수지층의 두께를, 폴리카보네이트 수지층 I을 약 35μm, 폴리아마이드 수지층의 두께를 약 190μm, 폴리카보네이트 수지층 II를 약 75μm로 설정하는 것에 의해, 총두께가 약 300μm 정도인 다층 시트로 했다. 한편, 이때의 라인 속도는 3m/min이었다. 두께 조정 완료 후, 135℃로 설정한 300mmφ의 부형용 냉각롤과 130℃로 설정한 300mmφ의 금속 탄성롤 사이에서 압착하여 폴리카보네이트 수지층 II의 표면에 미세 요철 형상을 전사시켰다. 금속 탄성롤의 압착 압력(선압)은 20kg/cm로 했다. 여기에서, 사용한 부형용 냉각롤의 표면에는 피치 80μm, 꼭지각 90°의 V홈이 연속해서 설치되어 있다. 당해 V홈은 롤 원주 방향을 따라 설치되어 있고, 이를 전사시킨 시트는 프리즘 시트, 즉 휘도 향상 시트가 된다(도 1 참조). 성형한 프리즘 시트의 표면 형상을 미타카코키 주식회사제 삼차원 형상 측정 장치 NH-3N을 이용하여 계측한 결과, 평균 홈 깊이는 29.4μm이고, 부형용 냉각롤 상의 V홈 깊이(40μm)와의 비율로 나타낸 전사율은 73%였다. 또, 주식회사 시마즈제작소제 오토그래프 AGS-100을 이용하여 180도 필 시험을 행한 결과, 폴리카보네이트 수지층 I과 폴리아마이드 수지층의 박리 강도는 2.7N/m였다.
비교예 1
비교예 1에 있어서는, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스 주식회사제 폴리카보네이트 수지인 유필론 S-3000N(Tg: 145℃)만을 사용하여, 두께가 75∼130μm 정도인 프리즘 시트를 성형했다. 주된 성형 조건은 실시예 1과 거의 동일하게 했다. 두께 75∼100μm에서는 시트 상에 프레스 불균일이라고 불리는 국소적인 전사 불량부가 발생하여, 양품은 취득할 수 없었다. 또한, 두께 100∼130μm에서의 당해 프리즘 시트의 전사율은 65%였다.
비교예 2
비교예 2에 있어서는, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스 주식회사제 폴리카보네이트 수지인 유필론 S-3000N(Tg: 145℃)만을 사용하여, 두께가 300μm 정도인 프리즘 시트를 성형했다. 주된 성형 조건은 실시예 1과 거의 동일하다. 당해 프리즘 시트의 전사율은 74%였다.
Figure pct00001
전술한 실시예 1 및 비교예 1∼2의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 폴리카보네이트 수지와 폴리아마이드 수지를 조합하여 공압출 성형하는 것에 의해, 실시예 1에서는, 박리 후의 최종적인 시트, 즉 PC 수지층 II의 두께가 얇음에도 불구하고, 미세 요철 형상의 전사율 및 PC 수지층 II의 두께에 대한 평균 홈 깊이(μm)의 비율이 높은 광학 시트를 성형하는 것이 가능했다. 보다 구체적으로는, 전술과 같이 전사율이 73%이고, 평균 홈 깊이는 29.4μm이고, PC 수지층 II의 두께는 75(μm)였기 때문에, 전사율(%)/광학 시트의 두께(μm)의 값은 0.97(%m), 광학 시트의 평균 홈 깊이(μm)/광학 시트의 두께(μm)의 비율은 0.39였다. 이와 같이, 박층화되고, 또한 광학 시트의 두께에 대한 전사율 및 평균 홈 깊이의 비율이 높은 실시예 1의 광학 시트는, 내장되는 각종 표시 장치의 공간절약화에 공헌할 수 있다.
한편, 비교예 1에 있어서는, 전사율이 낮다는 문제가 확인되었다. 이 문제는 폴리아마이드 수지의 층이 형성되어 있지 않아, 공압출 성형 시의 적층체의 두께가 실시예 1에 비해 얇았던 것에 기인한다고 생각된다. 비교예 2에서는, 전사율에 문제는 없지만, 시트의 두께가 지나치게 커져 있어, 전체의 두께에 대한 전사율 및 평균 홈 깊이의 비율이 낮아, 광학 시트로서 폭넓은 용도로 사용할 수 없다는 문제가 확인되었다.
실시예 2
실시예 2에 있어서는, 폴리카보네이트 수지의 등급을 미쓰비시엔지니어링플라스틱스 주식회사제의 유필론 H-4000N(비스페놀 A와 포스젠을 계면 중축합으로 폴리머화한 비스페놀 A형 방향족 폴리카보네이트, 점도 평균 분자량[Mv]은 약 15000; Tg: 140℃로 변경한 점, 폴리아마이드 수지의 종류를 EMS사제 폴리아마이드 수지인 그리보리 G-21(비결정성 폴리아마이드 수지이고, 나일론(등록상표) 6T(헥사메틸렌 다이아민+테레프탈산) 및 나일론(등록상표) 6I(헥사메틸렌 다이아민+아이소프탈산)의 혼합물이며, 결정성의 PA의 분자 구조의 랜덤성이 증가하여 비결정화된 것) Tg: 125℃)으로 변경한 점, 폴리카보네이트 수지층 I의 두께를 75μm로, 폴리아마이드 수지층의 두께를 약 150μm로 변경한 점, 및 압착용 금속 냉각롤을 부형롤로 변경한 점 이외에는, 실시예 1과 완전히 마찬가지로 해서 시팅을 행했다. 성형 시에 있어서의 트러블 등의 발생도 없고, 외관 레벨도 매우 양호한 다층 시트가 얻어졌다. 여기에서, 사용한 압착용 부형롤의 표면에는, Rz 15∼17μm의 표면 거칠기의 매트 형상이 설치되어 있다. 당해 매트 형상은 롤 전면에 설치되어 있고, 이것을 폴리카보네이트 수지층 II의 표면에 전사시켰기 때문에, 얻어진 시트는 매트 시트, 즉 광확산 시트가 된다. 또한, 실시예 1과 마찬가지로 V홈을 전사시킨 폴리카보네이트 수지층 I은 프리즘 시트가 된다. 성형한 매트 시트의 Haze값을 무라카미색채연구소제 헤이즈미터 HM-150을 이용하여 계측한 결과, 50.3%였다. 또한, 얻어진 매트 시트의 전사율은 89%, 평균 홈 깊이는 약 14.2μm, 각 폴리카보네이트 수지층과 폴리아마이드 수지층의 박리 강도는 3.1N/m였다.
비교예 3
비교예 3에 있어서는, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스 주식회사제 폴리카보네이트 수지인 유필론 H-4000N(Tg: 140℃)만을 사용하여, 두께가 75∼130μm 정도인 프리즘 시트를 성형했다. 압착롤을 실시예 1과 동일한 금속 탄성으로 변경했다. 그 이외의 주된 성형 조건은 실시예 2와 거의 동일하게 했다. 두께 75∼100μm에서는 비교예 1과 마찬가지로 시트 상에 프레스 불균일이라고 불리는 국소적인 전사 불량부가 발생하여, 양품은 취득할 수 없었다. 또한, 두께 100∼130μm에서의 당해 프리즘 시트의 전사율은 78%였다.
비교예 4
비교예 4에 있어서는, 미쓰비시엔지니어링플라스틱스 주식회사제 폴리카보네이트 수지인 유필론 H-4000N(Tg: 140℃)만을 사용하여, 두께가 75∼130μm 정도인 광확산 시트를 성형했다. 부형롤을 프리즘롤로부터 표면 거칠기 Rz 15∼17의 매트 형상으로 변경했다. 그 이외의 주된 성형 조건은 실시예 2와 거의 동일하게 했다. 두께 75∼100μm에서는 비교예 1·3과 마찬가지로 시트 상에 프레스 불균일이라고 불리는 국소적인 전사 불량부가 발생하여, 양품은 취득할 수 없었다. 또한, 두께 100∼130μm에서의 당해 광확산 시트의 Haze값은 49.4%였다.
Figure pct00002
전술한 실시예 2 및 비교예 3·4의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 폴리카보네이트 수지와 비결정성 폴리아마이드 수지를 조합하여 공압출 성형하는 것에 의해, 두께가 얇음에도 불구하고, 미세 요철 형상의 전사성, 및 PC 수지층 I 및 II의 두께에 대한 평균 홈 깊이(μm)의 비율이 높은 시트를 성형하는 것이 가능하다. 보다 구체적으로는, 전술과 같이 전사율이 89%이고, 평균 홈 깊이는 14.2μm이고, PC 수지층 I 및 II의 두께는 75(μm)였기 때문에, 전사율(%)/광학 시트의 두께(μm)의 값은 1.18(%m), 광학 시트의 평균 홈 깊이(μm)/광학 시트의 두께(μm)의 비율은 0.19였다. 또한, 협압에 사용하는 냉각롤을, 양쪽 모두 미세 요철 형상을 갖는 부형롤로 하는 것에 의해 한번의 성형으로 2매의 광학 시트가 취득 가능하다는 것을 알 수 있다.
실시예 3
실시예 3에 있어서는, 폴리아마이드 수지로서 우베코산 주식회사제의 결정성 폴리아마이드 수지인 UBE 나일론 1030B를 사용하여, 두께가 75μm 정도인 프리즘 시트를 성형했다. 주된 성형 조건은 실시예 1과 거의 동일하게 했다. 당해 프리즘 시트의 전사율은 74%였다.
실시예 4
실시예 4에 있어서는, 압착롤로서 고무롤을 사용하여, 두께가 75μm 정도인 프리즘 시트를 성형했다. 주된 성형 조건은 실시예 2와 거의 동일하게 했다. 당해 프리즘 시트의 전사율은 60%로, 다른 실시예보다도 낮기는 했지만, 대체로 양호한 결과가 얻어졌다.
비교예 5
비교예 5에 있어서는, 제 2 층의 수지로서, 폴리아마이드 대신에, 주식회사 프라임폴리프로제 폴리프로필렌 호모폴리머 F113G를 사용하여(표 3의 「C」 참조), 두께가 75μm 정도인 프리즘 시트를 성형했다. 제 2 층의 수지의 종류 외에, 주된 성형 조건은 실시예 1과 거의 동일하게 했다. 해당 시트 성형 시에는, 수지의 적층 불량이나 부형롤에의 점착 등의 성형 불량이 발생하여 양품은 취득할 수 없었다.
Figure pct00003
전술의 실시예 3의 결과로부터, 제 2 층의 수지로서, 실시예 1 및 2에서 사용한 비결정성 폴리아마이드 수지 대신에 결정성 폴리아마이드 수지를 이용하더라도 양호한 결과, 즉 높은 전사율 등을 실현할 수 있다는 것이 확인되었다.
또한, 실시예 4에 있어서는, 실시예 1 및 2와 마찬가지로 비결정성 폴리아마이드 수지와 폴리카보네이트 수지를 조합했지만, 금속롤 대신에 고무롤을 이용하여 공압출 성형한 바, 전사율은 60%였다. 이 전사율은 대체로 양호한 레벨이기는 하지만, 다른 실시예보다도 낮았다. 따라서, 적층체의 시트를 제조할 때의 수지층의 협압(압착)에 있어서는, 금속롤의 사용이 특히 바람직하다는 점이 확인되었다.
또한, 비교예 5에 있어서는, 폴리아마이드 수지 대신에 폴리유레테인 수지를 이용하여 제 2 층을 형성한 바, 성형 불량에 의해 양품을 얻을 수 없었다. 이 때문에, 제 2 층의 재료로서, 비결정성 또는 결정성의 폴리아마이드 수지의 사용이 바람직하다는 점이 확인되었다.

Claims (16)

  1. 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층, 및 제 3 층이 공압출 성형으로 적층된 광학 시트로서,
    상기 제 1 층과 상기 제 3 층 사이에 상기 제 2 층이 적층되어 있고,
    상기 제 1 층과 상기 제 2 층, 및 상기 제 2 층과 상기 제 3 층은 계면에서 박리 가능하고,
    상기 제 1 층의 외측 표면에 미세 요철 형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 3 층이 폴리카보네이트 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 1 층 및 상기 제 3 층이 동일한 재질로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 층의 외측 표면과 함께 상기 제 3 층의 외측 표면에도 미세 요철 형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 층과 상기 제 2 층의 계면, 및/또는 상기 제 2 층과 상기 제 3 층의 계면에 미세 요철 형상이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 층의 두께가 30∼250μm의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 층에 포함되는 폴리아마이드 수지가 결정성 폴리아마이드 수지인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 층에 포함되는 폴리아마이드 수지가 비결정성 폴리아마이드 수지이고,
    상기 제 1 층에 포함되는 폴리카보네이트 수지의 유리전이온도와 상기 제 2 층에 포함되는 비결정성 폴리아마이드 수지의 유리전이온도의 차가 ±40℃ 이내의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 층에 포함되는 폴리카보네이트 수지와 상기 제 2 층에 포함되는 폴리아마이드 수지의 260℃에서의 용융 점도비가, 전단 속도가 100s-1일 때에, 1:5∼5:1의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 층과 상기 제 2 층의 180도 필 시험에 있어서의 박리 강도, 및/또는 상기 제 3 층과 상기 제 2 층의 180도 필 시험에 있어서의 박리 강도가, 시험 속도를 150mm/min, 클램프로 처킹하여 주사시키는 쪽의 시트층의 두께를 50∼150μm로 한 경우에, 1∼100N/m의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 미세 요철 형상이 매트 형상, 프리즘 형상, 마이크로렌즈 형상 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 3 층이 폴리에틸렌, 폴리염화바이닐, 폴리염화바이닐리덴, 폴리락트산, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리유레테인, 폴리스타이렌, ABS 수지, 아크릴 수지, 폴리아세탈 수지, 폴리에스터, 나일론, 아라미드, 폴리아마이드, 아크릴로나이트릴 스타이렌 수지(AS 수지), 사이클로올레핀 폴리머(COP)로부터 선택되는 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  13. 폴리카보네이트 수지를 포함하는 제 1 층, 폴리아마이드 수지를 포함하는 제 2 층, 및 제 3 층을 공압출 성형으로 시트상으로 해서 상기 제 1 층과 상기 제 3 층 사이에 상기 제 2 층을 적층시키는 공정을 갖고,
    표면에 미세 요철 구조를 갖는 부형용 냉각롤과, 압착롤 사이에서, 상기 제 1 층, 상기 제 2 층, 및 상기 제 3 층의 3개의 층의 적층체를 협압하는 것에 의해, 상기 제 1 층의 외측 표면에 미세 요철 형상을 부여하는 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 압착롤이 금속 강체롤 또는 금속 탄성롤인 것을 특징으로 하는 광학 시트의 제조 방법.
  15. 폴리카보네이트 수지를 포함하는 단층의 광학 시트로서, 적어도 한쪽의 외측 표면에 미세 요철 형상이 형성되어 있고, 광학 시트의 평균 홈 깊이(μm)/광학 시트의 두께(μm)의 값이 0.0375 이상 0.5 이하이며, 시트 두께가 1∼120μm인 것을 특징으로 하는 광학 시트.
  16. 제 15 항에 있어서,
    압출 성형에 의해 제조된 연속 시트인 광학 시트.
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