KR20170011827A

KR20170011827A - 실링면이 개선된 일회용 용기 및 이의 제조방법.

Info

Publication number: KR20170011827A
Application number: KR1020150105156A
Authority: KR
Inventors: 류재영; 최일근
Original assignee: 주식회사유상팩; 류재영
Priority date: 2015-07-24
Filing date: 2015-07-24
Publication date: 2017-02-02

Abstract

본 발명은 실링면이 개선된 일회용 용기 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 제2 폴리스티렌 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트로 이루어지며, 상기 발포 폴리스티렌 시트를 금형에 투입하고 압축성형하는 단계를 포함하여 제조되되, 상기 발포 폴리스티렌 시트의 제조공정에서 냉각 공정의 온도가 21 내지 26℃의 범위이며, 상기 금형에 투입되는 발포 폴리스티렌 시트의 온도가 190℃ 이하인 것을 특징으로 한다.

Description

실링면이 개선된 일회용 용기 및 이의 제조방법.{Disposable Container with Improved Sealing Position and Manufacturing Method Thereof}

본 발명은 실링면이 개선된 일회용 용기의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 용기의 뚜껑 개봉시 뚜껑 내면에 용기 본체의 잔여물이 달라붙는 문제를 해결한 일회용 용기의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 일회용으로 사용되는 컵라면, 즉석밥, 일회용 음료컵 등은 합성수지 발포체의 본체에 뚜껑을 히트실로 접합하게 된다.

이러한 일회용 용기는 사용을 위해 뚜껑을 제거해야 하는데, 이때 뚜껑의 내면에 합성수지 발포체의 잔여물이 달라붙고, 부스러기 형태로 용기 내에 떨어지게 되므로 이용자의 불만을 유발하는 원인이 되고 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여, 대한민국 등록특허공보 10-1165342호에서는 이지필 기능을 부여하여 용기 본체의 표면에 코팅된 필름과 뚜껑을 구성하는 필름 간에 적정 수준의 박리 강도를 부여하여 밀봉성과 이지필 기능을 동시에 구현한 용기를 개시하고 있다.

그러나 상기와 같은 용기는 일반적으로 대량생산되는 발포 폴리스티렌 용기가 아닌 생분해성 재료를 사용하며, 용기 뚜껑을 제2 생분해성 필름, 금속 증착층, 종이층을 적층하는 복잡한 구조로 제조하므로, 생산 단가가 높아 대량으로 소비되는 컵라면, 즉석밥, 일회용 음료컵 등에는 적합하지 않은 문제가 있다.

또한, 대한민국 공개특허공보 10-2013-0127296호에서는 열가소성 수지제 부재로 이루어진 용기에 이축 연신 폴리프로필렌 필름을 뚜껑 재료 필름으로 이용하여 박리성의 제어가 용이한 접합 구조를 형성하는 방법이 개시되어 있고, 대한민국 등록특허공보 10-0760775호에서는 적층된 다층 폴리에스테르 필름을 통해 열-밀봉 가능한 박리성 층을 제공하는 방법이 개시되어 있다.

그러나 이러한 이축 연신 폴리프로필렌 필름이나 다층 폴리에스테르 필름은 컵라면, 즉석밥, 일회용 음료컵 등의 뚜껑으로 사용하기에는 적합하지 않은 재질이며, 발포 폴리스티렌 용기 등에 사용할 경우, 뚜껑 내면에 용기 잔여물이 부착되지 않는 적절한 접합강도를 얻기가 쉽지 않아 공정상 어려움이 많다.

대한민국 등록특허공보 10-1165342호 대한민국 공개특허공보 10-2013-0127296호 대한민국 등록특허공보 10-0760775호

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 감안하여 안출된 것으로, 뚜껑을 제거할 때 뚜껑 내면에 용기의 잔여물이 달라붙지 않고, 폴리스티렌 가루가 생성되지 않는 실링면이 개선된 일회용 용기 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실링면이 개선된 일회용 용기는 발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 제2 폴리스티렌 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이때, 상기 제1 및 제2 폴리스티렌의 발포층은 일반 범용 폴리스티렌(General Purpose Polystyrene: GPPS)를 포함하며, 상기 코팅층은 고충격 폴리스티렌(High Impact Polystyrene: HIPS)를 포함하는 것을 특징으로 하며, 상기 제1 폴리스티렌의 발포층과 뚜껑의 배면부가 열압착되어 실링된다.

또한, 본 발명의 실링면이 개선된 일회용 용기의 제조방법은 발포도가 상대적으로 낮은 폴리스티렌의 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 폴리스티렌의 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트를 금형에 투입하고 압축성형하는 단계를 포함하며, 상기 발포 폴리스티렌 시트의 제조공정에서 냉각 공정의 온도가 21 내지 26℃의 범위이며, 상기 금형에 투입되는 발포 폴리스티렌 시트의 온도가 190℃ 이하인 것을 특징으로 한다.

특히, 상기 냉각 공정은 제1 냉각 공정 및 제2 냉각 공정으로 이루어지며, 상기 제2 냉각 공정의 온도가 21 내지 26℃의 범위인 것을 특징으로 하며, 상기 제2 냉각 공정은 냉각 롤러를 사용하여 수행되며, 수랭냉각 및 공랭냉각을 병행하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 폴리스티렌의 발포층은 일반 범용 폴리스티렌를 포함하며, 상기 코팅층은 고충격 폴리스티렌를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 실링면이 개선된 일회용 용기 및 이의 제조방법에 의하면, 일회용 용기에 열압착된 뚜껑을 제거할 때 뚜껑 내면에 용기의 잔여물이 달라붙지 않고, 폴리스티렌 가루가 생성되지 않아 실링면이 개선되는 효과를 나타낸다.

도 1은 발포 폴리스티렌 시트의 제조 공정도이다.
도 2는 종래 기술에 의한 리드 개봉시 용기 잔여물의 부착 및 실링면의 박리 정도를 나타낸 사진이다.
도 3은 실링면에 대한 점착 테이프 박리실험 결과를 나타낸 사진이다.
도 4는 실링면에 대한 리드 박리시험 결과를 나타낸 사진이다.

이하 본 발명을 상세하게 설명한다.

발포 폴리스티렌을 이용한 일회용 용기의 통상적인 제조방법은 폴리스티렌 펠렛을 용융 및 냉각공정을 거치면서 발포 폴리스티렌 시트를 제조한 다음, 상기 시트를 가열하고 금형으로 눌러 용기의 모양을 형성함으로써 제조된다.

상기 발포 폴리스티렌 시트를 제조하는 공정은 도 1에 나타낸 바와 같이, 폴리스티렌 펠렛, 비드 등의 원료, 발포제 등을 혼합하고 170 내지 240℃, 200 내지 250kg/㎠의 조건으로 가열, 가압하고 발포용 가스(이산화탄소, 부탄 등)를 주입하여 용해시킨 후, 1차 냉각하고 고, 저발포체를 형성하는 발포 과정을 거친 후, 2차 냉각하여 시트를 제조하고, 이를 권취, 숙성함으로써 제조되게 된다.

이러한 공정에 의해 발포 폴리스티렌 시트를 제조함에 있어서, 폴리스티렌 펠렛, 비드 등의 원료로서, 일반 범용 폴리스티렌(General Purpose Polystyrene: GPPS) 및 고충격 폴리스티렌(High Impact Polystyrene: HIPS)를 혼합하여 사용하게 되는데, 용해 후 발포 및 1, 2차 냉각 과정을 거치면서 표면에 고충격 폴리스티렌을 주성분으로 하는 코팅층이 형성되고, 그 아래에 일반 범용 폴리스티렌을 주성분으로 하는 발포층이 형성되게 된다.

상기 일반 범용 폴리스티렌은 투명성이 뛰어나고, 전기적 특성, 내수성, 착색성, 가공성이 우수하므로 일회용 용기 등의 발포 제품에 널리 사용되고 있다. 상기 일반 범용 폴리스티렌은 등급에 따라 고유동용, 압출용, 고강성용으로 나뉘는데, 발포 폴리스티렌 시트를 제조하기 위해서는 압출용의 PSP(Polystyrene Paper)를 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 고충격 폴리스티렌은 내충격성 및 기계적 물성이 우수하고 가공성형성이 우수하여 일반 범용 폴리스티렌과 병용하여 발포 폴리스티렌 시트를 제조하게 된다. 이 경우, 일반 범용 폴리스티렌이 발포되어 발포 폴리스티렌(Expanded Polystyrene: EPS) 층을 형성하나, 고충격 폴리스티렌은 상대적으로 발포되지 않고 표면으로 노출되어 코팅층이 형성되게 되는 것이다.

상기 발포층을 자세히 살펴보면, 발포도가 다른 2개의 발포층으로 이루어지는 것을 알 수 있는데, 이는 다양한 입도를 가진 일반 범용 폴리스티렌의 발포 및 냉각 과정에서 시트의 표면층과 내부층의 발포 정도가 달라지기 때문에 생성되는 것이다.

통상적으로 시트의 표면층은 발포 정도가 크게 되며, 따라서 통상적인 발포 폴리스티렌 시트의 제조공정에 따라 제조된 시트는 표면의 코팅층, 발포도가 상대적으로 낮은 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 폴리스티렌 발포층이 순차적으로 적층된 구조로 이루어지게 된다.

발포 폴리스티렌 시트로 용기를 제조하는 과정은 상기 발포 폴리스티렌 시트를 170 내지 200℃로 가열하고 금형에 공급하여 압착함으로써 원하는 형태의 용기를 제조하게 된다.

이때, 제조된 용기의 외측에는 코팅층이 형성되게 되고, 내측으로는 발포층이 형성되며, 용기의 외주연은 라운딩처리되므로, 리드(lid)와 접하는 부분은 발포층이 되며, 상기 리드를 용기의 외주연, 즉, 발포층 표면에 설치하고 열압착에 의해 실링함으로써 포장용기가 완성되는 것이다.

따라서, 용기와 리드(lid)가 실링되는 부분은 리드의 배면과 발포도가 상대적으로 큰 폴리스티렌 발포층의 표면이 된다.

상기 리드는 컵라면 용기의 경우, 알루미늄과 종이를 혼합한 혼합재질을 사용하며, 나토 용기의 경우 폴리스티렌의 발포층이 될 수 있으며, 기타 일회용 용기에 있어서 종이와 플라스틱을 혼합한 혼합재질을 사용하기도 한다.

그러나 어떠한 리드에 있어서도, 상기 리드와 맞닿는 폴리스티렌 발포층의 발포도가 커서 폴리스티렌 입자의 조밀도가 낮으므로, 리드를 제거할 때, 도 2에서와 같이 발포층의 잔여물이 뚜껑에 붙거나, 박리면에서 폴리스티렌 가루가 발생하는 문제가 생기는 것을 피할 수 없다.

본 발명자들은 이러한 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 다양한 공정조건을 탐색하였다. 그 결과 리드의 배면부와 맞닿는 폴리스티렌 발포층이 발포도가 상대적으로 낮아 조밀한 입자를 가지는 경우 용기 잔여물이나 가루가 전혀 발생하지 않는다는 점을 알아내었다.

따라서 본 발명의 일회용 용기는 발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 제2 폴리스티렌 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트로 이루어지며, 상기 발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층과 리드의 배면부가 열접합에 의해 실링된 것을 특징으로 한다.

이러한 실링 구조는 후술하는 실시예에서 나타난 바와 같이 리드의 박리시 용기 잔여물이나 가루가 전혀 발생하지 않는 실링면이 개선된 일회용 용기를 제공하게 된다.

본 발명의 실링면이 개선된 일회용 용기를 제조하기 위해서는 우선 발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 제2 폴리스티렌 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트를 제조하여야 하는데, 통상의 제조공정에 의해서는 발포층의 외측면은 발포도가 상대적으로 큰 발포층이 형성될 수 밖에 없다.

따라서 본 발명에서는 1차 냉각 및 발포 공정 후, 2차 냉각을 할 때 급냉을 통해 통상의 제조공정보다 낮은 온도로 냉각함으로써 발포층의 외측면의 발포도를 상대적으로 낮추게 된다. 상기 발포층의 외측면은 용기 제조시 리드와 부착되는 실링면의 발포도를 낮추고 표면 거칠기를 완화하는 효과를 얻게 되므로, 리드의 박리시 폴리스티렌 가루나 잔여물이 발생하지 않게 되는 것이다.

즉, 본 발명의 제조공정과 통상의 제조공정을 대비하면 다음과 같다.

본 발명의 발포 폴리스티렌 시트의 제조공정과 통상의 발포 폴리스티렌 시트의 제조공정은 폴리스티렌 펠렛, 비드 등의 원료, 발포제 등을 혼합하고 170 내지 240℃, 200 내지 250kg/㎠의 조건으로 가열, 가압하고 발포용 가스를 주입하여 용해시킨 후, 100 내지 120℃에서 1차 냉각하고 고, 저발포체를 형성하는 발포 과정을 거친 후, 2차 냉각하여 시트를 제조하고, 이를 권취, 숙성하는 점에서 동일하다.

그러나 본 발명의 제조방법은 발포층의 발포도를 조절하기 위하여, 2차 냉각에서 냉각 조건을 개선하는 것을 특징으로 한다.

통상의 제조공정에서 2차 냉각은 롤러 내부로 냉각수가 관통하는 수랭냉각과 롤러 외부로 공기를 분사하는 공랭냉각을 병행함으로써 냉각을 수행하는데, 이때 롤러 내부의 수랭냉각은 대략 27 내지 30℃에서 수행하며, 롤러 외부의 공랭냉각은 대략 25 내지 26℃에서 수행한다.

이에 대하여, 본 발명의 제조공정에서 2차 냉각은 롤러 내부의 수랭냉각을 22 내지 23℃에서 수행하며, 롤러 외부의 공랭냉각은 대략 20 내지 21℃에서 수행한다.

본 발명의 2차 냉각 조건은 많은 실험을 거쳐 도출된 결과로서 수랭냉각 온도가 22℃ 미만이고, 공랭냉각의 온도가 20℃ 미만이면 상대적인 발포도가 지나치게 낮아져 발포 폴리스티렌의 단열효과가 충분하지 못하며, 수랭냉각의 온도가 23℃, 공랭냉각의 온도가 21℃를 초과하면 리드와 접하는 실링부위의 발포층의 발포도가 충분히 낮지 않아, 리드 박리시 폴리스티렌 가루가 일부 발생하게 되므로, 상기 공정조건을 유지하는 것은 매우 중요하다.

본 발명의 제조방법에 의해 제조된 발포 폴리스티렌 발포층은 전체적으로 15 내지 30 kg/㎥의 밀도를 나타내나, 상기 발포층의 50 군데에 대하여 절반으로 슬라이스 분할한 시료를 제조하고 이에 대한 밀도를 측정했을 때 제1 폴리스티렌 발포층과 제2 폴리스티렌 발포층의 평균 밀도 차이가 10 내지 15 kg/㎥ 정도 나는 것으로 나타나 제1 폴리스티렌 발포층의 발포도가 제2 폴리스티렌 발포층의 발포도보다 상대적으로 낮은 발포도를 나타내는 것으로 파악되었다.

따라서 발포도가 상대적 높은 층과 낮은 층은 비교되는 발포층 간의 평균 밀도 차이가 10 내지 15 kg/㎥의 범위에 있는 것으로 분류할 수 있다.

다음으로 본 발명의 발포 폴리스티렌 시트를 사용한 일회용 용기의 제조공정과 통상의 제조공정과 대비할 때, 발포 폴리스티렌 시트를 공급하고, 상기 시트를 가열하고 금형으로 가압하여 용기의 모양을 형성하는 점에서 동일하다.

그러나 통상의 제조공정에서는 210 내지 220℃로 가열하고 금형으로 가압하여 제조하나, 본 발명에서는 180 내지 190℃로 가열하고 금형으로 가압하여 제조하게 된다.

즉, 가열 온도가 180℃ 미만이면 성형공정이 제대로 수행되지 않고, 190℃를 초과하면 실링면의 발포도가 상승하여, 종래와 같이 발포도가 상대적으로 큰 발포층이 형성되므로, 결과적으로 리드의 박리시 잔여물이 발생하게 되는 문제점이 있다.

특히, 종래의 제조공정에서와 같이 210 내지 220℃로 가열하는 경우, 실링면의 발포도가 크게 상승하여 리드와의 접합면에 접한 발포층의 발포도가 상대적으로 커지므로, 리드의 박리시 잔여물 및 폴리스티렌 가루가 발생하는 문제점이 해결되지 않는다.

또한, 실링면의 상태 개선을 위해서는 표면 거칠기를 완화하기 위하여 가압시의 성형 압력을 조절할 필요가 있다.

즉, 종래의 제조공정에 비해 성형 압력을 88 내지 90% 감소함으로써 실링면의 표면 거칠기를 완화하고 결과적으로 리드의 박리시 잔여물 및 폴리스티렌 가루가 발생하는 문제점을 해결할 수 있게 된다.

즉, 발포 폴리스티렌 시트를 오목 형상의 금형에 두고 상부에서 가압하여 용기의 형태를 제조하게 되는데, 이때, 통상적으로 상측의 누름깊이가 150 내지 160㎜, 하측의 누름깊이가 160 내지 170㎜인 것을 본 발명에서는 누름깊이를 상측 140 내지 145㎜, 하측 150 내지 155㎜로 하여 성형압력을 감소시킴으로써 실링면의 표면 거칠기를 개선할 수 있게 된다.

이하 본 발명에 따른 구체적인 실시예를 기술한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 한정하는 것이 아니고, 본 발명의 본질적 특징 및 기본 개념을 바꾸지 않는 한에서 통상의 기술자가 각종 변경을 할 수 있는 것은 자명할 것이다.

일반 범용 폴리스티렌 및 고충격 폴리스티렌과 발포제, 핵제, 각종 첨가제를 반응기에 투입하고 혼합하였다. 상기 혼합물을 200℃의 전기 히터로 가열하면서 230kg/㎠의 압력을 가하면서 부탄 가스를 주입하여 용해하였다.

용해된 혼합물을 수냉 조절 방식으로 110℃로 냉각하고, 냉각된 혼합물을 압출하면서 시트 형태로 발포하였다. 발포된 시트를 냉각롤러에 공급하였으며, 상기 롤러 내부의 수랭냉각 온도를 23℃, 상기 롤러 외부의 공랭냉각 온도를 21℃로 하여 급속 냉각하였다. 제조된 시트는 코팅층이 0.17㎜, 발포층이 2.5㎜였다.

냉각된 시트를 권취한 후 자연통풍을 유지하면서 10일간 숙성하였다.

제조된 발포 폴리스티렌 시트를 세라믹 히터로 공급하여 185℃로 가열하면서 통과시켰다. 가열된 발포 폴리스티렌 시트를 오목 형태의 금형틀에 놓고 누름깊이 상측 142㎜, 하측 152㎜가 되도록 가압하여 성형함으로써 일회용 컵라면 용기를 제조하였다.

[비교예 1]

냉각롤러 내부의 수랭냉각 온도를 28℃, 상기 롤러 외부의 공랭냉각 온도를 25℃로 하여 냉각하고, 시트의 숙성시간을 3일로 하며, 발포 폴리스티렌 시트의 가열 온도를 220℃, 누름깊이 상측 158㎜, 하측 169㎜로 한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 일회용 컵라면 용기를 제조하였다.

[비교예 2]

냉각롤러 내부의 수랭냉각 온도를 23℃, 상기 롤러 외부의 공랭냉각 온도를 21℃로 하여 냉각하고, 시트의 숙성기간을 10일로 하며, 발포 폴리스티렌 시트의 가열 온도를 220℃, 누름깊이 상측 158㎜, 하측 169㎜로 한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 일회용 컵라면 용기를 제조하였다.

[비교예 3]

냉각롤러 내부의 수랭냉각 온도를 18℃, 상기 롤러 외부의 공랭냉각 온도를 21℃로 하여 냉각하고, 시트의 숙성기간을 10일로 하며, 발포 폴리스티렌 시트의 가열 온도를 165℃, 누름깊이 상측 158㎜, 하측 169㎜로 한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 일회용 컵라면 용기를 제조하였다.

[비교예 4]

냉각롤러 내부의 수랭냉각 온도를 28℃, 상기 롤러 외부의 공랭냉각 온도를 23℃로 하여 냉각하고, 시트의 숙성기간을 10일로 하며, 발포 폴리스티렌 시트의 가열 온도를 220℃, 누름깊이 상측 158㎜, 하측 169㎜로 한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 일회용 컵라면 용기를 제조하였다.

[비교예 5]

냉각롤러 내부의 수랭냉각 온도를 28℃, 상기 롤러 외부의 공랭냉각 온도를 23℃로 하여 냉각하고, 시트의 숙성기간을 10일로 하며, 발포 폴리스티렌 시트의 가열 온도를 220℃, 누름깊이 상측 142㎜, 하측 152㎜로 한 것 외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 일회용 컵라면 용기를 제조하였다.

[시험예]

실시예 1, 비교예 1 내지 3에서 제조된 일회용 컵라면 용기의 실링면 대하여 점착력 1500cN/25㎜의 점착 테이프를 롤라미네이터를 사용하여 롤 하중 0.3MPa, 전송속도 0.3m/min, 온도 20℃의 조건으로 접착하였다. 접착시키고 1분이 경과한 후 테이프의 일측 단을 실링면에 대하여 직각으로 들어올리고 순간적으로 당겨서 박리하였다.

그 결과는 도 3에 나타난 바와 같다.

도 3의 좌측 사진을 살펴보면, 비교예 1 내지 5의 박리시험 결과 다량의 폴리스티렌 가루가 부착되는 것으로 나타난 것에 대하여, 도 3의 우측 사진에서 실시예 1을 수 차례 박리시험하여도 폴리스티렌 가루가 거의 묻어나오지 않는 것을 확인하였다.

또한, 실시예 1, 비교예 1에서 제조된 일회용 컵라면 용기에 통상의 제조방법으로 리드를 접착하여 포장된 컵라면 용기를 제조한 후, 리드의 손잡이 부분을 직각으로 들어올리며 순간적으로 당겨서 박리하였다.

그 결과는 도 4에 나타난 바와 같이, 비교예 1의 컵라면 용기를 시험한 좌측 사진에서는 리드 부착 잔여물이 다량으로 묻어나왔으나, 실시예 1의 컵라면 용기를 시험한 우측 사진에서는 리드 부착 잔여물이 거의 없는 것으로 확인되었다.

또한, 실시예 1, 비교예 1 내지 3의 공정조건 및 리드 부착 잔여물, 폴리스티렌 가루 발생여부를 관찰한 결과를 정리하면 표 1과 같다.

	수랭냉각 (℃)	공랭냉각 (℃)	가열온도 (℃)	상측누름 깊이(㎜)	하측누름 깊이(㎜)	리드부착 잔여물	폴리스티렌 가루
실시예1	23	21	185	142	152	없음	없음
비교예1	28	25	220	158	169	발생	발생
비교예2	23	21	165	158	169	발생	발생
비교예3	18	21	165	158	169	발생	발생
비교예4	28	23	220	158	169	발생	발생
비교예5	28	25	220	142	152	발생	발생

이상의 시험결과를 살펴보면, 본 발명에서 발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 제2 폴리스티렌 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트를 성형함으로써 제조된 용기는 리드의 박리 시 부착 잔여물이나 폴리스티렌 가루가 전혀 발생하지 않아 종래기술의 문제점을 해결하는 것으로 파악되었다.

Claims

발포도가 상대적으로 낮은 제1 폴리스티렌 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 제2 폴리스티렌 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트로 이루어진 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 및 제2 폴리스티렌의 발포층은 일반 범용 폴리스티렌을 포함하며, 상기 코팅층은 고충격 폴리스티렌을 포함하는 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 폴리스티렌의 발포층과 뚜껑의 배면부가 열압착되어 실링되는 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기.
발포도가 상대적으로 낮은 폴리스티렌의 발포층, 발포도가 상대적으로 큰 폴리스티렌의 발포층, 코팅층이 순차적으로 적층된 발포 폴리스티렌 시트를 금형에 투입하고 압축성형하는 단계를 포함하며,
상기 발포 폴리스티렌 시트의 제조공정에서 냉각 공정의 온도가 21 내지 26℃의 범위이며, 상기 금형에 투입되는 발포 폴리스티렌 시트의 온도가 190℃ 이하인 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기의 제조방법.
청구항 4에 있어서,
상기 냉각 공정은 제1 냉각 공정 및 제2 냉각 공정으로 이루어지며, 상기 제2 냉각 공정의 온도가 21 내지 26℃의 범위인 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기의 제조방법.
청구항 5에 있어서,
상기 제2 냉각 공정은 냉각 롤러를 사용하여 수행되며, 수랭냉각 및 공랭냉각을 병행하는 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기의 제조방법.
청구항 4에 있어서,
상기 폴리스티렌의 발포층은 일반 범용 폴리스티렌을 포함하며, 상기 코팅층은 고충격 폴리스티렌을 포함하는 것을 특징으로 하는 실링면이 개선된 일회용 용기의 제조방법.