KR20160137735A

KR20160137735A - 차량용 링크 제조장치 및 제조방법

Info

Publication number: KR20160137735A
Application number: KR1020150070489A
Authority: KR
Inventors: 박성규; 김성록; 김영기; 김상환; 송교문
Original assignee: 주식회사 센트랄
Priority date: 2015-05-20
Filing date: 2015-05-20
Publication date: 2016-12-01
Also published as: KR101725124B1

Abstract

본 발명은 차량용 링크 제조장치 및 방법에 관한 것으로, 제1형부(510)와 제2형부(520)를 포함하여 수지재 사출 성형이 가능한 차량용 링크 제조장치에 있어서, 상기 제1형부(510)에 마련되어 링크골격부(100)가 장착되는 제1압입부(511)와, 상기 제2형부(520)에 마련되어 결합수단(300)이 장착되는 제2압입부(521)를 포함하여, 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)가 닫힐 때 상기 링크골격부(100)의 결합부(120)에 상기 결합수단(300)이 압입되도록 함과 동시에, 상기 제1형부(510)에 마련되어 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)가 장입되는 제1사출부(512)와, 상기 제2형부(520)에 마련되어 상기 제1형부(510)와 상기 제2형부(520)가 상기 제1사출부(512)와 정합되어 사출 성형 공간을 제공하는 제2사출부(522)를 포함하여 상기 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 성형하는 것을 특징으로 한다.

Description

차량용 링크 제조장치 및 제조방법{Apparatus and method for manufacturing car links}

본 발명은 차량용 링크 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로, 더 상세하게는 풋프린트를 줄여 생산성을 향상시킬 수 있는 차량용 링크 제조장치 및 제조방법에 관한 것이다.

차량에 있어서의 현가장치는 차체와 휠 사이에 존재하며, 이 두 강체를 하나 혹은 다수의 링크를 이용하여 연결하여 주는 장치로서, 상하방향으로는 스프링과 유압 쇽 업소오버 등에 의해 지지되고, 기타방향으로는 높은 강성과 유연성을 적절히 조화시킴으로써, 차체와 휠 사이의 상대운동을 기계적으로 적절히 조화시키는 기능을 수행하게 된다.

이러한 현가장치는 여러 종류로 개발되어 자동차에 적용되고 있는데, 최근에는 고성능차의 성능을 극대화하기 위하여 멀티 링크가 적용되는 현가장치가 늘어나고 있는 실정이다.

이와 같이 차량에는 상대운동이 필요한 부품과 부품 사이를 연결하기 위한 각종 링크류가 사용되고 있다.

도 1은 종래 기술에 의한 차량용 링크를 보여주는 단면도이다.

차량용 링크는, 볼 조인트(10)와 부시(20)와 로드(30) 및 튜브(40)로 구성된다.

상기 볼 조인트(10)는, 구관절의 역할을 하는 볼 스터드(11,12), 볼 스터드(11,12)의 구두부(11)를 감싸 구두부(11)와 소켓(13) 사이에 작용하는 마찰력을 조절하는 볼 시트(14), 볼 스터드(11,12)와 볼 시트(20)를 안착(安着)시키는 소켓(13), 볼 스터드(11,12)가 압축하중에 의해 소켓(13) 아래로 빠지지 않도록 구두부(11)의 하부를 밀봉하는 플러그(15), 볼 스터드(10)에 먼지가 들어가지 않도록 소켓(13)의 상부를 덮는 더스트 커버(미도시)를 포함하며, 소켓(13)의 하단부(16)는 코킹(Caulking)됨으로써 플러그(15)의 이탈이 방지된다.

상기 로드(30)는 단조 공정에 의해 소켓(13)과 일체로 형성되며, 상기 로드(30)의 타측 단부에는 원통 형상의 부시튜브(40)가 용접에 의해 상기 로드(30)에 결합되어 있다.

상기 부시튜브(40)의 내부에는 상기 부시(20)가 압입되는데, 상기 부시(20)는 원통 형상의 이너 튜브(21)와, 상기 이너 튜브(21)의 외측에 원통 형상으로 구비되는 아우터 튜브(23)와, 상기 이너 튜브(21)와 아우터 튜브(23) 사이에 가류 공정에 의해 결합되도록 고무재질로 이루어진 고무부(22)로 이루어진다.

도 1에서는 로드(30)의 일측과 타측에 볼 조인트(10)와 부시(20)가 구비된 것을 예시하였으나, 로드(30)의 양측에 볼 조인트(10)가 구비된 볼 조인트 타입일 수도 있고, 로드(30)의 양측에 부시튜브(40)에 압입된 부시(20)가 구비된 부시 타입인 것으로 구성될 수도 있다.

이와 같은 구성으로 이루어진 종래의 차량용 링크는, 로드(30)가 스틸(Steel)로 이루어져 무게가 무거워, 차량의 경량화를 통해 배기가스를 저감시키고 연비를 향상시키고자 하는 목적을 저해하는 요인으로 작용하고 있다.

또한 볼 조인트 타입의 경우 볼 스터드(11,12)에 결합되는 구성 부품으로서 볼 시트(14), 소켓(13), 플러그(15)이 구비되어야 하므로 부품의 개수가 많고, 플러그(15)의 이탈을 방지하기 위해 코킹 공정에 의해 코킹부(16)가 형성되어야 하므로 제조 공정이 복잡해지는 문제점이 있었다.

상기한 차량용 링크의 일례로 대한민국 공개특허 제10-2011-0058461호 "자동차의 멀티링크 현가장치의 컨트롤 아암"이 공개되어 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 차량용 링크의 부품구성을 단순화하고, 재질을 경량화함으로써 제조 비용을 절감하고 생산성을 향상시킬 수 있는 차량용 링크 제조방법을 제공하며, 그 제조방법에 적당한 제조장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

또한 본 발명이 해결하고자 하는 다른 과제는, 이종의 재질을 사용하면서도 이종 재질간의 접합성을 향상시킬 수 있으며, 전체 강도를 높일 수 있는 차량용 링크 제조방법과 그 제조방법에 적당한 제조장치를 제공함에 있다.

아울러 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제는, 금속판재를 사용하여 링크골격부를 형성하되, 링크골격부의 중앙을 이루는 링크로드와, 상기 링크로드의 양단에 마련되는 결합부의 절곡구조에 차이를 두어 스크랩이 과다하게 발생하는 것을 방지할 수 있는 차량용 링크 제조방법과 그 제조방법에 적당한 제조장치를 제공함에 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명 차량용 링크 제조장치는, 제1형부(510)와 제2형부(520)를 포함하여 수지재 사출 성형이 가능한 차량용 링크 제조장치에 있어서, 상기 제1형부(510)에 마련되어 링크골격부(100)가 장착되는 제1압입부(511)와, 상기 제2형부(520)에 마련되어 결합수단(300)이 장착되는 제2압입부(521)를 포함하여, 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)가 닫힐 때 상기 링크골격부(100)의 결합부(120)에 상기 결합수단(300)이 압입되도록 함과 동시에, 상기 제1형부(510)에 마련되어 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)가 장입되는 제1사출부(512)와, 상기 제2형부(520)에 마련되어 상기 제1형부(510)와 상기 제2형부(520)가 상기 제1사출부(512)와 정합되어 사출 성형 공간을 제공하는 제2사출부(522)를 포함하여 상기 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 성형하는 것을 특징으로 한다.

상기 제1사출부(120)는, 링크로드(110)와, 상기 링크로드(110)의 양단에 마련된 상기 결합부(120)와, 상기 링크로드(110)의 상면에 길이방향을 따라 오목하게 형성된 힘살부(111)를 포함하는 링크골격부(110)에 링크몸체부(200)를 성형하되, 상기 힘살부(111)를 가로지르는 리브(220)를 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명 차량용 링크 제조방법은, a) 금속판재를 이용하여 가장자리가 절곡된 링크골격부(100)를 제조하는 단계와, b) 차량용 링크 제조장치(500)의 제1형부(510)의 제1압입부(511)에 상기 링크골격부(100)를 장착하고, 제2형부(520)의 제2압입부(521)에 결합수단(300)을 장착하는 단계와, c) 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 닫아 상기 링크골격부(100)의 양측에 마련된 결합부(120)에 상기 결합수단(300)을 압입하는 단계와, d) 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 분리한 상태에서 S30단계의 결과물인 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)를 제1형부(510)의 제1사출부(512)로 옮기고, 새로운 링크골격부(100)와 결합수단(300)을 제1압입부(511)와 제2압입부(521)에 각각 장착하는 단계와, e) 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 닫아 상기 제1사출부(512)와 제2사출부(522) 내에 장입된 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 사출 성형함과 아울러 새로운 링크골격부(100)에 결합수단(300)을 압입하는 단계와, f) 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 분리한 상태에서 상기 e) 단계에서 링크몸체부(200)가 성형된 차량용 링크를 분리하고, 상기 d) 단계로 회귀하는 단계를 포함한다.

상기 a) 단계는, 금속판재를 절곡하여 상기 결합수단(300)이 압입고정되는 결합구(121)가 마련되며, 가장자리가 하향 절곡된 한 쌍의 결합부(120)와, 상기 결합부(120)를 연결하며 가장자리가 하향 절곡된 링크로드(110)와, 상기 링크로드(110)의 상면에 길이방향을 따라 오목하게 마련된 힘살부(111)를 포함하는 링크골격부(100)를 제조할 수 있다.

상기 링크골격부(100)의 힘살부(111)에 통공(140)을 천공할 수 있다.

상기 링크골격부(100)의 전체면에 다수의 홈(130)을 형성할 수 있다.

상기 e) 단계는, 제1사출부(512)와 제2사출부(522) 내에 장입된 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 사출 성형할 때, 상기 힘살부(111)를 가로지르는 리브(220)를 성형할 수 있다.

본 발명 차량용 링크 제조장치 및 제조방법은, 차량용 링크를 링크골격부와 상기 링크골격부를 감싸도록 사출 성형된 수지재 링크몸체부로 나누어 제조하여, 차량용 링크의 무게를 경량화할 수 있는 효과가 있다.

또한 본 발명은 상기 링크골격부에 상대품과의 결합을 위한 결합수단을 압입하는 과정과, 상기 수지재 링크몸체부를 사출성형하는 과정을 동일 장치 내에서 수행할 수 있게 됨으로써, 풋프린트를 줄여 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

아울러 결합수단을 고정하기 위한 용접 등의 작업이 별도로 요구되지 않기 때문에 제조단계를 단순화하여 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

아울러 본 발명은 링크골격부를 절곡구조로 하여, 충분한 강도를 가지며 금속 재료의 소모량을 최소화하여 비용을 절감할 수 있는 효과가 있으며, 링크골격부의 링크로드의 절곡구조와 결합부의 절곡구조에 차등을 두어 금속 재료의 소모량을 줄일 수 있으며, 스크랩의 발생을 줄일 수 있는 효과가 있다.

도 1은 종래 기술에 의한 차량용 링크를 보여주는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 링크의 제조공정 순서도이다.
도 3은 본 발명을 통해 제조되는 링크골격부의 일실시 사시도이다.
도 4는 도 3에서 A-A 단면 구성도이다.
도 5는 도 4에서 링크골격부의 사시도이다.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 링크 제조장치의 구성도이다.
도 7은 본 발명에서 링크골격부(100)를 형성하기 위한 금속판재의 평면도이다.
도 8과 도 9는 각각 도 7에서 A-A와 B-B 단면도이다.
도 10과 도 11은 각각 본 발명의 다른 실시예에 따른 링크골격부의 사시도이다.
도 12는 도 3에서 B-B 단면 구성도이다.
도 13은 결합수단(300)으로 볼조인트를 사용한 예의 단면도이다.
도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 차량용 링크의 일부 사시도이다.

이하 본 발명 차량용 링크 제조장치 및 제조방법에 대하여 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 링크 제조방법의 공정 순서도이고, 도 3은 본 발명에 의해 제조되는 차량용 링크의 일실시 사시도이고, 도 4는 도 3에서 A-A 단면 구성도이며, 도 5는 도 4에서 링크골격부의 사시도이며, 도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 링크 제조장치의 구성도이다.

도 2 내지 도 6을 각각 참조하면 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 링크 제조방법은, 금속판재를 이용하여 가장자리가 절곡된 링크골격부(100)를 제조하는 단계(S10)와, 차량용 링크 제조장치(500)의 제1형부(510)의 제1압입부(511)에 상기 링크골격부(100)를 장착하고, 제2형부(520)의 제2압입부(521)에 결합수단(300)을 장착하는 단계(S20)와, 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 닫아 상기 링크골격부(100)의 양측에 마련된 결합부(120)에 상기 결합수단(300)을 압입하는 단계(S30)와, 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 분리한 상태에서 S30단계의 결과물인 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)를 제1형부(510)의 제1사출부(512)로 옮기고, 새로운 링크골격부(100)와 결합수단(300)을 제1압입부(511)와 제2압입부(521)에 각각 장착하는 단계(S40)와, 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 닫아 상기 제1사출부(512)와 제2사출부(522) 내의 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 사출 성형함과 아울러 새로운 링크골격부(100)에 결합수단(300)을 압입하는 단계(S50)와, 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 분리한 상태에서 상기 S50단계에서 링크몸체부(200)가 성형된 차량용 링크를 분리하고, 상기 S40단계로 회귀하는 단계(S60)를 포함한다.

이하, 상기와 같이 구성되는 본 발명의 차량용 링크 제조방법과 그 제조방법에 사용되는 차량용 링크 제조장치(500)의 구성과 작용에 대하여 보다 상세히 설명한다.

먼저, 본 발명의 제조방법 및 제조장치를 이용하여 제조되는 차량용 링크는, 링크로드(110)와 상기 링크로드(120)의 양단에 마련되어 상대품과의 결합수단(300)이 삽입 고정되는 결합부(120)를 구비하는 금속재 링크골격부(100)와, 상기 링크골격부(100)의 전면과 상기 결합수단(300)의 측면에 사출성형된 링크몸체부(200)를 포함하여 구성된다.

상기 링크골격부(100)는 링크로드(110)와 상기 링크로드(110)의 양단에 마련된 링구조의 결합부(120)를 포함한다. 상기 링크골격부(100)는 금속 판재를 절곡기나 프레스로 가공한 것이며, 도 4에 도시한 바와 같이 가장자리가 하향으로 절곡된 구조를 가지게 된다. 이와 같이 절곡된 절곡부(112)를 갖는 링크골격부(100)는 상하 및 좌우로의 휨에 대한 강도를 높일 수 있다.

특히 상기 링크골격부(100)를 이루는 링크로드(110)의 상면에는 하향으로 오목한 힘살부(111)가 링크로드(110)의 길이 방향으로 형성되어 강도를 더욱 높일 수 있다.

상기 링크골격부(100)의 링크로드(110) 양단에는 평면상 링형상의 결합부(120)가 링크로드(110)와 일체로 마련되어 있다.

상기 결합부(120)는 본 발명의 차량용 링크의 양단이 상대품에 결합될 수 있도록 하는 결합수단(300)이 압입 고정되는 것으로 이후에 좀 더 상세히 설명한다.

앞서 설명한 바와 같이 S10단계에서는 금속 판재를 이용하여 링크골격부(100)를 제조한다.

도 7은 상기 링크골격부(100)를 형성하기 위한 금속판재의 평면도이다.

이를 참조하면 도 7의 (a)에 도시한 예는 링크로드(110)의 절곡부(112) 형성을 위한 폭(a)과 결합부(120)의 절곡부(122) 형성을 위한 폭(b)이 동일한 경우를 가정한 평면도이다.

이처럼 금속판재에서 절곡부(112,122)의 폭(a,b)이 동일한 경우에는 금속판재의 버려지는 스크랩(c)이 과도하게 많게 되며, 따라서 재료비가 더 소모되는 문제점이 발생하게 된다.

이를 방지하기 위하여 도 7의 (b)와 같이 링크로드(110)의 절곡부(112)의 폭(a)에 비하여 결합부(120)의 절곡부(122)의 폭(b)을 더 좁게 함으로써, 버려지는 스크랩(c)의 양을 대폭 줄일 수 있게 된다.

도 8과 도 9는 각각 도 7에서 A-A와 B-B 단면도이다.

도 8과 도 9를 각각 참고하면 상기 도 7을 참조하여 설명한 바와 같이 단면상에서 링크로드(110)의 절곡부(112)의 상하 길이에 비하여 결합부(120)의 절곡부(122)가 더 짧은 것을 알 수 있다.

이러한 형상에 의하여 스크랩의 양을 현저하게 줄일 수 있으며, 원가를 절감하고 가공시간을 단축할 수 있게 된다.

또한 상기 링크골격부(100)는 필요에 따라 다양한 변형 실시예를 가질 수 있다.

도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 링크골격부(100)의 사시도이다.

도 10을 참조하면 본 발명의 다른 실시예에 따른 링크골격부(100)의 외면 전체에는 다수의 홈(130)이 형성되어 있다.

상기 홈(130)의 형상은 필요에 따라 다양하게 형성될 수 있으며, 이러한 링크골격부(100)에 결합수단(300)을 압입한 상태에서 링크몸체부(200)를 성형할 때, 링크몸체부(200)를 성형하는 수지재가 상기 홈(130)의 내에도 형성되어 상기 링크몸체부(200)와 링크골격부(100) 사이의 결합이 더욱 견고하게 될 수 있게 한다.

도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 링크골격부의 사시도이다.

도 11을 참조하면 본 발명의 다른 실시예에 따른 링크골격부(100)의 링크로드(110)에는 상하로 통공(140)이 다수로 마련될 수 있다.

상기 통공(140)의 위치는 상기 힘살부(111)에 위치하는 것이 바람직하며, 통공(140)들을 형성하는 이유는 상기 링크몸체부(200) 형성을 위하여 수지재를 사출할 때 상기 로드(110)의 상부측에서 하부측으로도 수지재가 주입될 수 있도록 하여 전체적인 링크몸체부(200)의 두께를 균일하게 성형할 수 있기 때문이다.

또한 상기 통공(140)은 수지재의 사출압력에 의하여 상기 링크골격부(100)가 변형되는 것을 방지하는 역할을 한다.

그 다음, S20단계에서는 S10단계에서 제조한 링크골격부(100)를 차량용 링크 제조장치(500)의 제1형부(510)의 제1압입부(511)에 상기 링크골격부(100)를 장착하고, 제2형부(520)의 제2압입부(521)에 결합수단(300)을 장착한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차량용 링크 제조장치(500)는 좌우 또는 상하로 분할된 제1형부(510)와 제2형부(520)를 포함한다.

상기 제1형부(510)에는 S10단계에서 제조된 링크골격부(100)를 고정할 수 있는 홈 등의 고정수단이 마련된 제1압입부(511)가 마련되어 있으며, 제2형부(520)에는 결합수단(300)을 고정할 수 있는 제2압입부(521)가 형성되어 있다.

이때 필요에 따라 상기 제1압입부(511)와 제2압입부(521)는 각각 동일한 수인 복수로 마련될 수 있다.

상기 결합수단(300)은 도 2에 도시한 바와 같이 상기 결합부(120)를 중심으로 회동할 수 있는 파이프이거나 볼조인트가 될 수 있다.

그 다음, S30단계에서는 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 닫아 상기 링크골격부(100)의 양측에 마련된 결합부(120)에 상기 결합수단(300)을 압입한다.

그 다음, S40단계에서는 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 분리하고, 상기 S30단계의 결과물인 결합수단(300)이 결합부(120)의 결합구(121) 압입된 링크골격부(100)를 제1형부(510)의 제1사출부(512)로 옮긴다.

또한 상기 S10단계에서 제조된 새로운 링크골격부(100)와 결합수단(300)을 상기 제1압입부(511)와 제2압입부(521)에 각각 다시 장착한다.

이후의 단계에서는 본 발명의 차량용 링크 제조장치를 이용하여 결합수단(300)을 링크골격부(100)의 결합부(120)에 압입함과 동시에 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 수지재를 사출 성형하여 링크몸체(200)를 제조한다.

구체적으로 S50단계에서는 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 닫아 상기 제1사출부(512)와 제2사출부(522) 내의 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 사출 성형한다.

이때 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)가 닫히는 힘에 의하여 상기 제1압입부(511)에 고정된 링크골격부(100)에 제2압입부(521)에 고정된 결합수단(300)이 압입된다.

그 다음, S60단계에서는 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 분리한 상태에서 상기 S50단계에서 링크몸체부(200)가 성형된 차량용 링크를 분리하고, 상기 S40단계로 회귀한다.

따라서 앞서 설명한 바와 같이 제1형부(510)와 제2형부(520)가 1회 개폐 이동하는 상태에서 적어도 하나의 링크골격부(100)에 결합수단(300)을 압입함과 동시에 이전 상태에서 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 형성할 수 있게 된다.

상기 링크몸체부(200)는 상기 링크골격부(100)의 노출된면 전체와 상기 결합수단(300)의 측면부에 형성된다. 따라서 상기 링크골격부(100)의 결합부(120)와 상기 결합수단(300)을 용접 등의 방법으로 고정하지 않고도 용이하게 고정할 수 있게 된다.

도 12는 도 3에서 B-B 단면 구성도이다.

도 12를 참고하면, 결합수단(300)은 원통형상이며 외면이 상기 결합부(120)의 결합구(121) 내경에 압입되는 외부링(310)과, 상기 외부링(310) 내에 삽입되어 유동성을 제공하는 탄성부(320)와, 상기 탄성부(320)의 중앙을 상하 방향으로 관통하도록 삽입되어 상대품과 결합되는 파이프형의 내부링(330)을 포함한다.

이와 같은 구조에서 상기 내부링(330)의 노출된 상단 및 하단에는 상태품이 결합되며, 탄성부(320)의 작용에 의하여 내부링(330) 자체의 중심을 기준으로 상단과 하단이 전방향으로 소정 각도의 범위내에서 유동하는 것이 가능하게 된다.

이때 상기 외부링(310)의 외측면에는 그 둘레를 따라 다수의 이탈방지홈(311)이 마련된 것으로 한다. 상기 이탈방지홈(311)은 링크몸체부(200) 및 결합부(120)에 의해 고정되는 결합수단(300) 사이의 결합력을 증가시키고, 결합수단(300)의 이탈을 방지할 수 있게 된다.

도 13은 결합수단(300)으로 볼조인트를 사용한 예의 단면도이다.

도 13을 참조하면, 상기 링크골격부(100)의 결합부(120)에는 소켓부(340)가 압입된 상태에서 링크몸체부(200)를 사출성형한다.

상기 링크몸체부(200)를 사출성형하는 과정에서 상기 소켓부(340)의 내측에 일정한 두께의 수지가 성형되도록 함으로써, 이를 볼조인트의 볼시트(210)로 사용할 수 있다.

즉, 상기 링크몸체부(200)를 성형하여 상기 결합부(120)와 소켓부(340)를 견고하게 결합함과 아울러 볼조인트의 구성요소인 볼시트(210)를 동시에 형성함으로써, 이후의 제조과정을 보다 단순화할 수 있게 된다.

상기 링크몸체부(200)와 볼시트(210)의 성형이 완료된 후에는 볼스터드(350)와 더스트 커버(360)를 결합한다.

도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 차량용 링크의 일부 사시도이다.

도 14를 참조하면 본 발명의 다른 실시예에 따른 차량용 링크는, 앞선 실시예에 설명한 바와 같이 링크골격부(100)의 외면에 링크몸체부(200)를 성형하되, 상기 링크골격부(100)의 링크로드(110)의 상면에 마련된 홈인 힘살부(111)의 내측을 가로지르는 다수의 리브(220)를 더 포함하도록 할 수 있다.

상기 리브(220)는 상기 제1사출부(512) 또는 제2사출부(522)의 형상 변경에 의하여 용이하게 형성할 수 있으며, 상기 리브(220)에 의해 차량용 링크의 인장 및 좌굴 강도를 향상시킬 수 있게 된다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 상술한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구되는 본 발명의 기술적 사상에 벗어남 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 자명한 변형실시가 가능하며, 이러한 변형실시는 본 발명의 범위에 속한다.

100:링크골격부 110:링크로드
111:힘살부 112:절곡부
120:결합부 121:결합구
122:절곡부 130:홈
140:통공
200:링크몸체부 210:볼시트
220:리브 300:결합수단
310:외부링 311:이탈방지홈
320:탄성부 330:내부링
340:소켓부 350:볼스터드
360:더스트 커버
500:차량용 링크 제조장치 510:제1형부
511:제1압입부 512:제1사출부
520:제2형부 521:제2압입부
522:제2사출부

Claims

제1형부(510)와 제2형부(520)를 포함하여 수지재 사출 성형이 가능한 차량용 링크 제조장치에 있어서,
상기 제1형부(510)에 마련되어 링크골격부(100)가 장착되는 제1압입부(511)와, 상기 제2형부(520)에 마련되어 결합수단(300)이 장착되는 제2압입부(521)를 포함하여, 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)가 닫힐 때 상기 링크골격부(100)의 결합부(120)에 상기 결합수단(300)이 압입되도록 함과 동시에,
상기 제1형부(510)에 마련되어 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)가 장입되는 제1사출부(512)와, 상기 제2형부(520)에 마련되어 상기 제1형부(510)와 상기 제2형부(520)가 상기 제1사출부(512)와 정합되어 사출 성형 공간을 제공하는 제2사출부(522)를 포함하여 상기 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 성형하는 것을 특징으로 하는 차량용 링크 제조장치.
제1항에 있어서,
상기 제1사출부(120)는,
링크로드(110)와, 상기 링크로드(110)의 양단에 마련된 상기 결합부(120)와, 상기 링크로드(110)의 상면에 길이방향을 따라 오목하게 형성된 힘살부(111)를 포함하는 링크골격부(110)에 링크몸체부(200)를 성형하되,
상기 힘살부(111)를 가로지르는 리브(220)를 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 링크 제조장치.
a) 금속판재를 이용하여 가장자리가 절곡된 링크골격부(100)를 제조하는 단계;
b) 차량용 링크 제조장치(500)의 제1형부(510)의 제1압입부(511)에 상기 링크골격부(100)를 장착하고, 제2형부(520)의 제2압입부(521)에 결합수단(300)을 장착하는 단계;
c) 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 닫아 상기 링크골격부(100)의 양측에 마련된 결합부(120)에 상기 결합수단(300)을 압입하는 단계;
d) 상기 제1형부(510)와 제2형부(521)를 분리한 상태에서 S30단계의 결과물인 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)를 제1형부(510)의 제1사출부(512)로 옮기고, 새로운 링크골격부(100)와 결합수단(300)을 제1압입부(511)와 제2압입부(521)에 각각 장착하는 단계;
e) 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 닫아 상기 제1사출부(512)와 제2사출부(522) 내에 장입된 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 사출 성형함과 아울러 새로운 링크골격부(100)에 결합수단(300)을 압입하는 단계;
f) 상기 제1형부(510)와 제2형부(520)를 분리한 상태에서 상기 e) 단계에서 링크몸체부(200)가 성형된 차량용 링크를 분리하고, 상기 d) 단계로 회귀하는 단계를 포함하는 차량용 링크 제조방법.
제3항에 있어서,
상기 a) 단계는,
금속판재를 절곡하여 상기 결합수단(300)이 압입고정되는 결합구(121)가 마련되며, 가장자리가 하향 절곡된 한 쌍의 결합부(120)와, 상기 결합부(120)를 연결하며 가장자리가 하향 절곡된 링크로드(110)와, 상기 링크로드(110)의 상면에 길이방향을 따라 오목하게 마련된 힘살부(111)를 포함하는 링크골격부(100)를 제조하는 것을 특징으로 하는 차량용 링크 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 링크골격부(100)의 힘살부(111)에 통공(140)을 천공하는 것을 특징으로 하는 차량용 링크 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 링크골격부(100)의 전체면에 다수의 홈(130)을 형성하는 것을 특징으로 하는 차량용 링크 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 e) 단계는,
제1사출부(512)와 제2사출부(522) 내에 장입된 결합수단(300)이 압입된 링크골격부(100)에 링크몸체부(200)를 사출 성형할 때,
상기 힘살부(111)를 가로지르는 리브(220)를 성형하는 것을 특징으로 하는 차량용 링크 제조방법.