KR20160132872A - 코어 표면에 슬롯의 생성 - Google Patents

Abstract

본 발명은 주형에서 알루미늄 합금 부품을 주조하기 위한 주조 코어에 관한 것으로, 상기 코어는 용융 알루미늄 합금과 접촉하도록 의도된 주형부와 용융 알루미늄 합금의 외부에 배치되도록 의도된 비-주형부를 포함하며, 상기 코어는 코어의 표면에 적어도 하나의 슬롯을 포함하며, 상기 슬롯은 주입하는 동안 코어의 주형부에서 발생한 가스를 주형부의 외부로 배출할 수 있도록 주형부로부터 적어도 하나의 비-주형부로 연장한다.

Description

코어 표면에 슬롯의 생성{CREATION OF SLOTS ON THE SURFACE OF A CORE}

본 발명은 주조 분야 및 알루미늄 합금으로 주조품을 주조하는 것에 관한 것이다.

구체적으로 본 발명은 주형에서 알루미늄 합금으로 주조품을 주조하기 위한 주조 코어에 관한 것이다. 관련 코어들은 특히 모래와 바인더의 혼합물을 포함한다.

주조 코어는 금속 특히 알루미늄 합금으로 만들어지는 주조품을 제조하기 위한 주형의 일부를 형성한다.

일반적으로 코어는 모래 입자들과 바인더의 혼합물로 구성된다. 주조 코어는 주조품의 내부 오목부(recess)의 생성을 가능하게 한다. 따라서, 주조 코어는 용융 금속에 완전히 또는 부분적으로 침지된다.

코어가 용융 알루미늄 합금에 의해 둘러싸일 때, 공기의 팽창, 바인더의 용매의 증발 및 온도 상승과 관련한 연소의 현상들은 코어에서 압력을 증가시킬 것이다. 이러한 압력의 증가는 코어 내부에서 가스의 발생을 동반한다. 발생 가스는, 가스의 순환을 가능하게 하는 코어의 공극을 통해 흔히 코어의 외부로 대부분 배출된다.

코어 내의 압력이 금속-정압(코어 위의 금속의 높이와 관련한)을 초과할 경우, 코어로부터 빠져나온 가스는 코어를 둘러싸는 용융 금속으로 주입된다. 이러한 가스 배출의 현상은 용융 금속에 기포가 존재하는 것을 초래하고, 용융 금속에 존재하는 기포는 응고 후에 금속에 구멍을 남기게 된다. 이러한 결함은 주조품을 취화 시키며 주조품의 품질을 떨어뜨린다.

기포가 주조품으로부터 빠져나가도록 관리하더라도, 가스 배출은 응고된 금속에 가스 통과의 흔적(trace)을 남길 수 있으며 잠재적으로 다공성 알루미늄 시트 또는 심지어 균열 전파에 대한 출발 구역의 원인이 될 수 있다.

또한, 금속-정압 한계 압력이 코어 내부의 압력에 의해 도달되지 않더라도, 가스 배출의 흔적이 나타날 수 있다.

이들 단점을 회피하고자 하는 해결 방안들이 제안되었다.

그 시도는 모래의 투과성을 높이기 위하여 코어에서 모래 입자들의 평균 크기를 증가시키며 알루미늄에 의해서 덮여지지 않는 코어의 부분(실제로, 코어 프린트)을 통하여 코어의 외부로 가스의 배출을 진행시키도록 하는 것이었다.

그러나, 이러한 기술은 모래 입자들 사이에 수지 브리지(resin bridge)의 수를 감소시키기 때문에 코어를 취약하게 한다.

또한, 코어용으로 큰 모래 입자들을 사용하는 것은 주조품의 표면에서 측정되는 거칠기가 품질의 양보를 요구할 수 있는 수준까지 주조품의 표면 상태를 또한 변화시킨다. 마지막으로, 이러한 해결 방안은 주조 공장에서 여러 가지 크기의 모래 입자들을 관리하는 것을 내포하는데, 이것은 추가적인 불편함으로 여겨지는 것이다.

공지된 다른 시도는 액체 금속에 침지된 코어와 주형의 외부 사이에 접촉 형태를 부가하는 것으로 구성된다. 코어에서 발생한 가스의 배출은 배출 굴뚝으로서의 역할을 하는 접촉 형태에 의해서 일어날 수 있다.

이 기술은 널리 사용되었지만 접촉 형태들에 의해 남겨 지는 공백을 다시 막기 위하여 주조품에 대해 제한된 추가적인 다른 작업들인 주조품의 가공, 배출을 가능하게 하는 형상을 다시 폐쇄하기 위한 하나 이상의 플러그를 추가, 및 밀봉 제어 시스템의 배치를 필요로 한다.

코어에서 발생한 가스를 흡인하고 주형의 외부로 가스를 배출하기 위하여 코어에 부압을 형성하도록 의도된 폐쇄 가스 흡인 도관을 만드는 것이 또한 알려져 있다. 도관에서 부압은 일반적으로 벤튜리 타입의 흡인에 의해 발생된다.

이러한 배치 구성은 실행하기 까다롭고 그 배치 구성은 그 차제가 단점을 구성하는 영구적인 제어를 필요로 한다. 특히, 이러한 유형의 시스템은 가스 배출의 문제를 회피하기에 충분하게 흡인하여야 하지만, 코어에서 금속의 흡인을 방지하기 위하여 지나치게 강하게 흡인하지 않아야 한다.

또한, 종종 코어의 형상은 그 용도에 적절하게 맞추어지지 않는다. 코어의 관리 및 유지는 기술적 및 경제적 오더의 문제를 나타낸다.

코어의 가스 배출의 문제를 해결하려는 다른 시도들은 모두 한계를 드러내는 것들이다.

본 발명의 목적은 전술한 한계들을 제거하는 것이다.

본 발명은 주형에서 알루미늄 합금의 주조품을 주조하기 위한 주조 코어를 제안하는데, 코어는 용융 금속과 접촉하도록 의도된 주형부(molding part)와 용융 금속의 외부에 배치되도록 의도된 비-주형부(non-nolding part)를 포함하며, 상기 코어는 코어의 표면에 적어도 하나의 슬롯을 포함하며, 상기 슬롯은 주조하는 동안 코어의 주형부에서 발생한 가스를 주형부의 외부로 배출하기 위해 주형부로부터 적어도 하나의 비-주형부로 연장한다.

본 발명은 코어의 표면에 슬롯들을 만드는 것에 의해 종래 기술들에 대한 간소화된 대안을 제시한다. 슬롯들은 코어에서 발생한 가스를 배출하는 공간을 생성하며, 동시에 슬롯은 알루미늄 합금이 슬롯 내로 들어가는 것을 방지하기에 충분할 정도로 미세하다. 우선적인 가스 배출 경로를 용융 금속 외부(일반적으로 코어 프린트)의, 코어의 비-주형부까지 이끌어 내는 것에 의해서, 이 슬롯들은 전술한 단점들을 내포하지 않으면서 코어에서 발생한 것일 수 있는 가스를 배출한다.

유리하게는, 본 발명은 이하에 설명하는 것을 단독으로 또는 조합으로 취한 특징들을 또한 제안한다:

- 비-주형부는 코어를 주형 내부의 위치에 유지하도록 형성된 코어 프린트이다.

- 슬롯들은 용융 알루미늄 합금이 상기 슬롯 내부로 들어가는 것을 방지하도록 형성된 폭을 갖는다.

- 표면의 슬롯들은 1 mm, 바람직하게는 0.2 mm 미만의 폭을 갖는다.

- 슬롯들은 직사각형, U자형 또는 V자형의 기하학적 프로파일을 갖는다.

- 슬롯들은 코어의 주형부에서 발생한 가스가 슬롯에서 순환할 수 있도록, 0.2 mm 내지 2 mm의 평균 깊이를 갖는다.

- 슬롯들은 레이저에 의해 만들어진다.

- 슬롯들은 블레이드 형상으로 릴리프를 갖는 툴에 의해서 만들어진다.

본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 코어를 포함하는, 주조품을 주조하도록 형성된 주형을 또한 제안한다.

주형은 발생 가스를 슬롯에 흡인하도록 형성된 흡인 시스템을 또한 포함할 수 있으며, 흡인은 비-주형 구역에서 일어난다.

본 발명은 앞서 설명한 바와 같은 코어를 제조하기 위한 방법을 또한 제안하는데, 이 방법은 레이저를 사용하여 코어의 표면에 상기 슬롯을 식각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 전술한 주형을 사용하여 용융 금속을 주조하는 것에 의해 알루미늄 합금의 주조품을 제조하기 위한 방법을 또한 제안한다.

마지막으로, 본 발명은 전술한 주조품을 제조하기 위한 방법에 의해 얻어지는 차량용 실린더 헤드 및 차량용 엔진 블록을 제안한다.

도 1a는 용융 알루미늄 함금에 침지되는 본 발명에 따른 코어를 도시한 도면이다.
도 1b는 도 1a의 코어를 확대 도시한 도면이다.
도 2a는 주형부가 용융 금속에 침지되어 있는, 본 발명에 따라 형성되는 코어 및 주형의 측면을 단면도로 도시한 도면이다.
도 2b는 주형이 없는 상태로, 도 2a의 코어를 위에서 바라본 경우의 평면도로 도시한 도면이다.
도 3a는 본 발명에 따른 코어를 더욱 정확하게 도시한 도면이다.
도 3b는 본 발명에 따라 형성되는 코어를, 도 3a의 평면 [AA']을 따라 단면도로 도시한 도면이다.
도 4a는 슬롯(반드시 비례에 맞추어 도시한 것은 아님)들의 상이한 프로파일을 도시한 도면이다.
도 4b는 슬롯(반드시 비례에 맞추어 도시한 것은 아님)들의 내부로 진입하는 용융 금속의 플래시와 함께 상이한 유형의 슬롯들을 도시한 도면이다.
도 5는 코어에서 발생한 가스가 슬롯에서 있을 수 있는 순환과 더불어, 주형 내의 용융 금속에 침지된 코어의 표면을 평면도로 개략적으로 도시한 도면이다.
도 6은 가스 배출의 전개를 슬롯들의 개수의 함수로서 도시한 도면이다.

도 1a, 도 1b, 도 2a, 도 2b, 도 3a, 도 3b와 관련하여, 본 발명에 따른 코어(10)가 설명된다.

코어(10)는 주형(20)에서 주조품을 주조하기 위해 형성된다. 이들 주조품은 알루미늄 합금으로 제조되며 전형적으로 자동차 산업을 위해 의도된 것이다. 이들 주조품은 전형적으로 엔진 블록 또는 실린더 헤드이다.

코어(10)는 용융 알루미늄 합금(30)과 접촉하도록 의도한 주형부(11)를 포함한다.

또한 코어(10)는 용융 알루미늄 합금의 외부에 배치되도록 의도한 비-주형부(12a)를 포함한다. 일반적으로, 코어(10)는 특히 주형부(11)에 의해 분리된 다수의 비-주형부(12a)를 포함한다.

코어(10)는 주형(20)의 내부에 배치되며 일반적으로 비-주형부(12a)인 코어 프린트(12b)에 의해 움직이지 않게 유지된다(도 2a 참조). 일반적으로, 주형(20)은 주형의 바닥을 구성하는 바닥부(21), 및 길로틴(guillotine)(22)이 폐쇄될 때 주형(20)의 측벽을 구성하는 하나 이상의 길로틴(22)을 포함한다. 바닥부(21)와 길로틴(22)은 주조품의 외형을 생성한다.

길로틴(22)은 또한 코어(10)를 움직이지 않게 한다. 이러한 목적을 위해 코어 프린트(12b)는 상기 길로틴(22)과 접촉한다.

코어(10)는 코어(10)의 표면에 배치된 하나 이상의 슬롯(13)을 포함한다. 슬롯(13)은 주형부(11)로부터 하나 이상의 비-주형부(12a)까지 연장하며 주형부(11)에서 발생한 가스를 상기 주형부(11)의 밖으로 그리고 바람직하게는 그 후에 비-주형부(12a)의 밖으로 배출하기 위하여 발생 가스의 우선적인 배출 경로를 형성한다(도 2a, 도 2b, 도 3a, 도 3b 참조).

주형부(11)로부터 하나 이상의 비-주형부(12a)까지 연장하는, 코어(10)의 표면에 배치된 슬롯(13)의 주된 기능은 주형부(11)에서 발생한 가스를 상기 주형부(11)의 밖으로 배출하기 위하여 발생 가스의 우선적인 배출 경로를 생성하는 것이다. 가스는 코어(10)의 부분으로부터 제조할 주조품을 효과적으로 주조하게 하는 거리까지 배출될 수 있다. 가스는 비-주형부(12)에 축적되거나, 슬롯(13)이 대기 와 접촉하게 놓여 있는 경우에는 비-주형부(12)의 밖으로 배출될 수 있다.

각각의 슬롯(13)은 주형부(11)를 비-주형부(12a)와 연결하는 홈을 구성한다. 바람직하게는, 주형부(11)가 두 개의 분리된 비-주형부(12a)에 연결되어 있는 코어(10)의 해당 구조에서, 슬롯(13)은 바람직하게는 주형부(11)를 통과함으로써 두 개의 비-주형부(12a)를 연결한다.

슬롯들의 기하학적 특성

도 4a(예시적인 것이며, 반드시 비례에 맞추어 도시한 것은 아님)를 참조하면, 바람직하게는 슬롯(13)의 프로파일은 직사각형, U자형 또는 V자형이다. 이러한 형상은 제조의 간편함과 효과 사이의 양호한 절충, 즉 순환 및 배출될 발생 가스의 용량을 제공한다. 코어(10)의 표면으로부터 멀어질 때 확대되는 예컨대 사다리꼴 형태의 프로파일은 발생 가스의 순환 및 배출을 더욱 용이하게 하며 용융 알루미늄 합금(30)이 슬롯(13) 내에 들어가는 것을 방지한다. 또한 다른 형태의 프로파일들도 가능하다.

일반적으로, 슬롯들의 크기는 용융 금속 및 발생 가스와 관련한 제약에 대응한다. 슬롯(13)의 체적은 최적화되어야 한다.

슬롯(13)은 용융 알루미늄 합금(30)이 냉각 후에 주조품의 표면에 임의의 가시적인 플래시(flashes)(31)를 형성하지 않게 하는 폭(13a)을 갖는다(도 4b 참조). 이를 위해, 용융 알루미늄 합금(3)은 슬롯(13) 안으로 들어가지 않거나, 사양에 의해 규정된 품질 기준보다 작은 소정의 거리만큼 들어가야만 한다. 전형적으로, 알루미늄 합금의 표면 상태에 대한 충격은 제로가 되거나, 주조품의 거칠기 값이 슬롯(13)의 유무에 따라 변경되지 않아야만 한다. 이것은 발생 가스의 배출을 최대화하고 플래시(31)를 최소화하도록 폭(13a)을 최적화하는 것을 의미한다. 이러한 폭(13a)의 최적화는, 특히 상당히 간단한 기하학적 프로파일의 경우에 슬롯(13)의 체적을 더욱 용이하게 최적화한다. 폭(13a)은 유효 폭이다. 즉, 폭은 표면에서 측정된 것이다(도 4b에서 폭(13a)을 참조).

특히, 폭(13a)은 사용되는 알루미늄 합금의 유형들의 함수이다.

전형적으로, 슬롯의 폭(13a)은 1 mm 미만이며 바람직하게는 0.2 mm 이하이다.

그러나, 숙련자는 전술한 결과를 얻기 위하여 슬롯(13)의 폭(13a)을 적절하게 조정할 수 있다.

도 4b(예시적인 것이며, 반드시 비례에 맞추어 도시한 것은 아님)는 슬롯(13)의 상이한 폭(13a)들에 대해 얻어진 플래시(31)의 상이한 프로파일을 도시한다.

슬롯(13)은 발생 가스가 슬롯(13) 안을 순환할 수 있도록 하는 평균 깊이(13b)를 갖는다. 이론적으로, 슬롯(13)의 깊이(13b)는 플래시(31)에 대해 영향을 미치지 않지만 코어의 복잡함, 비용 및 취약성은 깊이(13b)에 따라서 증가한다.

원칙적으로, 이것은 일정한 슬롯의 폭(13a)에서 발생 가스의 배출을 최대화하고, 슬롯(13)의 제조 복잡성을 최소화하며 코어(10)의 취약성을 제한하도록 슬롯(13)의 체적을 최적화하는 것을 의미한다. 상당히 단순한 기하학적 프로파일의 경우에, 이러한 체적 최적화는 평균 깊이(13b)를 최적화할 것이다.

실제로, 0.2 mm를 초과하는 깊이(13b)의 값은 주형부(12a)에서 발생한 가스가 상기 슬롯(130 안에서 순환할 수 있다는 것을 의미한다. 바람직하게 그리고 전술한 이유들로 인해, 깊이(13b)는 0.2 mm 초과 내지 2 mm 미만이다.

슬롯(13)의 경로는 발생 가스의 선호하는 순환 경로를 제공함으로써 발생 가스를 가급적 많이 배출하도록 추적된다. 추적 방안은 가스에 의한 압력을 최대치로 제한하기 위하여 발생 가스의 순환 및 배출을 촉진하도록 최적화된다.

유리한 추적 방안은 예컨대 슬롯(13)이 없는 주형부(11)의 구역들을 가장 적게 구비하는 것으로 구성될 수 있다. 즉, 가장 가까운 슬롯(13)에 대하여 코어(13)의 주형부(11)의 표면의 어떠한 지점도 소정의 제한 값보다 큰 거리에 있지 않도록 하는 것을 보장한다. 몇몇 슬롯(13)들의 경우에, 슬롯(13)들 간의 최소 간격 및/또는 최대 간격이 결정될 수 있다.

바람직하게는, 슬롯(13)은 발생 가스의 순환 및 배출을 가능하게 하기 위하여 곡률 반경을 최대화하고 각도를 제한, 심지어 예각을 제한하는 것에 의해서 형성된다(도 3a).

적어도 두 개의 슬롯(13)을 포함하는 일 실시예에 따라, 슬롯(13)들의 전체 길이에 대해 커버되는 표면을 최대화하기 위하여 상기 슬롯(13)들은 서로 교차하지 않는다.

적어도 두 개의 슬롯(13)을 포함하는 다른 실시예에 따라, 발생 가스의 순환과 교호적이며 더욱 양호한 배출을 제공하기 위하여 상기 슬롯(13)들은 서로 교차한다(도 2b).

코어 프린트(12b)가 이미 비-주형부(12a)로 작동하므로, 유리하게는 비-주형부(12a)는 코어 프린트(12b)이다.

그러나, 비-주형부(12a)가 코어 프린트(12b)를 수반하지 않는 특정한 코어(10)를 생성하고 발생 가스의 순환을 촉진하는 구조, 예컨대 분기 구조를 나타내도록 하는 것이 가능하다.

발생 가스의 배출

슬롯(13)을 수용하는 비-주형부(12a)는 주형부(11)에서 발생한 가스의 배출을 가능하게 하는 수단(40)을 포함한다(도 2a). 이들 수단(40)은 상이한 방식들로 만들어질 수 있다.

특히, 수단(40)은 배출할 발생 가스보다 낮은 압축 공기의 소정 체적과 비-주형부(12a)의 슬롯(13) 사이에 유체 연결(41)로 간단하게 구성될 수 있고, 상기 체적은 일반적으로 발생 가스의 체적보다 더욱 크다. 바닥부(21) 및 길로틴(22)을 구비한 주형(20)의 경우에, 길로틴(22)의 보어 또는 개구(42)는 공기의 체적으로 비-주형부(12a)[여기에서는, 전형적으로 코어 프린트(12b)]의 슬롯(13)들 간에 상기 연결(41)을 가능하게 한다.

대안으로, 장치(40)는 슬롯(13)에서 발생한 가스의 순환 및 배출을 촉진하기 위한 흡인 시스템(43)을 또한 포함한다(도 5).

슬롯들의 생성

바람직하게는, 슬롯(13)은 레이저(50)에 의해 생성된다. 이러한 기술은 코어(10)의 복잡한 형태에도 불구하고 제조시에 최소로 절개하고 높은 정확성을 가능하게 한다.

또한, 블레이드 형상으로 릴리프를 구비한 장치로 구성될 수 있는 특수한 툴을 사용하여 슬롯(13)들을 만드는 것이 가능하다[그 프로파일이 V자형인 슬롯(13)들은 전형적으로 이러한 방식으로 얻어진다].

사용예

일례에서, 코어(10)는 주형(20)에 설치되며 코어 프린트(12b)에 의해서 주형(20)의 길로틴(22)에 고정된다. 용융 알루미늄 합금(30)이 주형(20)에 주입되어 코어(10)의 주형부(11)를 에워싼다. 열은 코어(10) 내부에서 가스의 발생을 야기한다. 바람직하게는, 이 가스는 슬롯(13)을 통해서 순환하고 비-주형부(12a)(도 4)로 배출되며 그 다음에 배출 수단(40)에 의해 배출된다. 주조품에는 가스 배출의 흔적이 전혀 없다. 슬롯의 폭(13a)을 적절하게 맞추어서 선택하는 것은 냉각된 주조품 상에 플래시(31)를 또한 방지한다.

결과 및 비교

코어(10)에 슬롯(13)을 사용하는 것은, 발생 가스가 우선적인 순환 경로를 통하여 순환하고 주형부(11)의 밖으로 배출될 수 있도록 함으로써 코어(10) 내부에서 발생한 가스로 인한 압력을 감소시키는 데 조력한다.

도 6은 얻어진 결과를 나타낸다.

이른바 "비교 시험품"(표면에 슬롯(13)이 없는 시험품) 이라는 코어와 이른바 "시험 시험품" 이라는 일련의 코어들 간에 비교가 이루어졌으며, 일련의 각 시험품은 그 표면에 0.2 mm의 폭(13a)을 갖는 상이한 다수의 술롯(13)을 포함한다.

모든 시험품(비교 시험품을 포함)들은 슬롯(13)들의 외측에서 전반적으로 동일한 기하학적 구조를 가지며 동일한 재료로 구성된다.

압력계를 사용하여 관측한 결과에 의하면,

- 하나의 슬롯(13)을 포함하는 일련의 시험 시험품의 경우에는 비교 시험품에 비해 가스 배출에서 22%의 감소를 나타내고,

- 두 개의 슬롯(13)을 포함하는 일련의 시험 시험품의 경우에는 40%의 감소를 나타내고,

- 16 개의 슬롯(13)을 포함하는 일련의 시험 시험품의 경우에는 46%의 감소를 나타낸다.

Claims (14)

1. 주형(20)에서 알루미늄 합금의 주조품을 주조하기 위한 주조 코어(10)로서,
   - 용융 알루미늄 합금(30)과 접촉하도록 의도된 주형부(11),
   - 용융 알루미늄 합금(30)의 외부에 배치되도록 의도된 비-주형부(12a)를 포함하는 상기 주조 코어(10)에 있어서,
   상기 주조 코어(10)는 코어(10)의 표면에 적어도 하나의 슬롯(13)을 포함하며, 상기 슬롯(13)은 주조하는 동안 코어(10)의 주형부(11)에서 발생한 가스를 주형부(11)의 외부로 배출하기 위해 주형부(11)로부터 적어도 하나의 비-주형부(12a)로 연장하는 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
2. 제1항에 있어서,
   비-주형부(12a)는, 코어(10)를 주형(20) 내부의 위치에 유지하도록 형성된 코어 프린트(12b)인 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
3. 선행항들 중 어느 한 항에 있어서,
   슬롯(13)들은, 용융 알루미늄 합금(30)이 상기 슬롯(13) 내부로 들어가는 것을 방지하도록 형성된 폭(13a)을 갖는 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
4. 선행항들 중 어느 한 항에 있어서,
   표면의 슬롯(13)들은 1 mm 미만, 바람직하게는 0.2 mm 미만의 폭(13a)을 갖는 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
5. 선행항들 중 어느 한 항에 있어서,
   슬롯(13)들은 직사각형, U자형 또는 V자형의 기하학적 프로파일을 갖는 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
6. 선행항들 중 어느 한 항에 있어서,
   슬롯(13)들은 코어(10)의 주형부(11)에서 발생한 가스가 슬롯(13)에서 순환할 수 있도록 0.2 mm 내지 2 mm의 평균 깊이(13b)를 갖는 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
7. 선행항들 중 어느 한 항에 있어서,
   슬롯(13)들은 레이저에 의해서 만들어진 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
   슬롯(13)들은 블레이드 형상으로 릴리프를 갖는 툴에 의해서 만들어진 것을 특징으로 하는 주조 코어(10).
9. 주조품을 주조하기 위한 주형에 있어서. 선행항들 중 어느 한 항에 따른 코어(10)을 포함하는 것을 특징으로 하는 주형,
10. 선행항에 있어서,
    주형은 발생 가스를 슬롯(13)에 흡인하도록 형성된 흡인 시스템(43)을 또한 포함하며, 흡인은 비-주형 구역(12a)에서 일어나는 것을 특징으로 하는 주형.
11. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 코어(10)를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    상기 방법은 레이저(5)를 사용하여 코어(10)의 표면에 상기 슬롯을 식각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 코어 제조 방법.
12. 제9항 내지 제10항 중 한 항에 따른 주형을 사용하여 용융 금속을 주조하는 것에 의해 알루미늄 합금의 주조품을 제조하는 방법.
13. 선행항에 따른 방법에 의해 제조된 차량용 실린더 헤드.
14. 제12항에 따른 방법에 의해 제조된 차량용 엔진 블록.

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