WO2015128286A1 - Réalisation de fentes en surface de noyau - Google Patents

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core
slots
casting
molding
mold
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PCT/EP2015/053722
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Vincent MORLOT
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Montupet S.A.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
    • B22C9/067—Venting means for moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
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    • B22D21/04—Casting aluminium or magnesium
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02F1/24—Cylinder heads
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F2200/00—Manufacturing
    • F02F2200/06—Casting

Definitions

  • the present invention relates to the field of foundry and the casting of aluminum alloy casting parts.
  • the invention more particularly relates to a casting core for casting aluminum alloy parts in a mold.
  • the cores concerned in particular consist of a mixture of sand and binder.
  • the foundry core is a part of the mold used to make a piece of metal and in particular aluminum alloy.
  • the core is usually composed of a mixture of sand grains and binder.
  • the foundry core allows the creation of interior recesses of a room. It is therefore wholly or partly immersed in the molten metal.
  • This configuration is difficult to implement and its configuration requires permanent control, which is a disadvantage in itself.
  • this type of system must suck sufficiently to avoid the problem of gas emissions but do not suck too hard to avoid the aspiration of metal in the core.
  • the object of the invention is to overcome these limitations.
  • the invention thus proposes a casting core for casting aluminum alloy parts in a mold, the core comprising a molding part, intended to be in contact with the molten metal, and at least one non-molding part, intended to to be located out of the molten metal, the core having at least one slot on the surface of the core and the slot extending from the molding portion to at least a non-molding portion to allow evacuation of the gases generated in the molding portion of the core during casting out of the molding portion.
  • the invention thus proposes a simplified alternative to the techniques of the prior art by producing slots on the surface of cores. These slots create a space to evacuate the gases generated in the core, and at the same time the slots are thin enough to prevent the aluminum alloy from penetrating them. By drawing a preferential path for evacuating the gases towards the non-molding parts of the core, out of the molten metal (typically the spans), these slots make it possible to evacuate the gases that can be generated in the core, without implying the disadvantages mentioned above. -above.
  • the invention also proposes the following features taken alone or in combination: the non-molding part or portions are spans adapted to hold the core in position inside the mold; the slots have a width adapted to prevent the molten aluminum alloy from penetrating into said slot; the slots on the surface have a width of less than 1 mm and preferably of 0.2 mm;
  • the slots have a rectangular geometric profile, U or V; the slots have an average depth of between 0.2 and 2 mm, to allow the gas generated in the molding part of the core to circulate in the slots; the slots are made by laser;
  • the slots are made by tooling with reliefs in the form of blades.
  • the invention also proposes a mold adapted for casting castings, comprising a core as described above.
  • the mold may further comprise a suction system adapted to suck in the slots generated gases, the suction being at the non-molding areas.
  • the invention also provides a method of manufacturing a core as described above, characterized in that it comprises a step of etching said slots on the surface of the core using a laser.
  • the invention also proposes a process for manufacturing an aluminum alloy part by casting molten metal by means of a previously described mold.
  • the invention proposes a cylinder head for automobile obtained by a method of manufacturing a previously described part, as well as a motor block for automobile.
  • Figure la shows a core according to the invention immersed in a molten aluminum alloy.
  • Figure 1b shows a magnification of the core of Figure 1a.
  • Figure 2a shows a sectional side elevation diagram of a mold and a core as defined in the invention, the molding portion is immersed in the molten metal.
  • Figure 2b shows the core of Figure 2a seen from above, without the mold.
  • Figure 3a shows a more accurate representation of a core according to the invention.
  • Figure 3b shows a sectional view along the plane [ ⁇ '] of Figure 3a of the core as defined in the invention.
  • Figure 4a illustrates different slit profiles (scales not necessarily respected).
  • Figure 4b shows different types of slots with the burrs of molten metal penetrating inside these slots (scales not necessarily respected).
  • Figure 5 shows a schematic diagram of a top view of the surface of the core immersed in the molten metal, within a mold, with possible circulation (arrows) in the gas slots generated in the core.
  • Figure 6 shows the evolution of gas evolution as a function of the number of slots.
  • FIGS. 1a, 1b, 2a, 2b, 3a, 3b a core 10 according to the invention is described.
  • the core 10 is suitable for casting foundry pieces in a mold 20. These cast casting parts are made of aluminum alloy and are typically intended for the automotive industry. Typically, these castings are intended to be engine blocks or cylinder heads.
  • the core 10 comprises a molding portion 11 which is intended to be in contact with the molten aluminum alloy 30.
  • the core 10 also comprises a non-molding portion 12a, intended to be located outside the molten aluminum alloy 30.
  • a core 10 comprises a plurality of non-molding portions 12a separated in particular by the molding portion 11.
  • the core 10 is placed inside the mold 20 and is held there immobile thanks to the bearing surfaces 12b, which are generally non-molding parts 12a (see Figure 2a).
  • the mold 20 comprises a sole 21, which constitutes the bottom of the mold 20, and at least one movable slide 22, which constitutes a side wall of the mold 20 when said slide 22 is closed.
  • the sole 21 and the drawers 22 make it possible to produce the outer shapes of the castings.
  • the drawers 22 are also adapted to immobilize the core 10.
  • the bearing surfaces 12b are in this connection in contact with said drawers 22.
  • the core 10 comprises at least one slot 13 located on the surface of the core 10.
  • the slot 13 extends from the molding part 11 to at least one non-molding part 12a and thus makes it possible to create a preferential path for evacuation of the gases generated. to evacuate the gases generated in the molding part 11 out of said molding part 11 and, preferably, out of the non-molding parts 12a thereafter (see Figures 2a, 2b, 3a, 3b).
  • the main function of the slot 13 located on the surface of the core 10, and which extends from the molding part 11 to at least one non-molding part 12a, is thus to create a preferential path for evacuation of the gases generated to evacuate the gases generated in the molding portion 11 out of said molding portion 11.
  • These gases can thus be removed at a distance from the portion of the core 10 which will effectively mold the part to be manufactured. They can accumulate at the level of the non-molding parts 12, or be removed from these parts 12 if the slot 13 is brought into contact with the open air.
  • Each slot 13 consists of a groove that connects the molding portion 11 to a non-molding portion 12a. In a preferred manner, given the structure of the cores 10, the molding part 11 of which is connected to two distinct non-molding parts 12a, the slot 13 connects the two non-molding parts 12a by passing through the molding part 11.
  • the profile of the slots 13 is preferably rectangular, in U or in V. These forms offer a good compromise between the simplicity of manufacture and the efficiency that is, the capacity of the gases generated to circulate and be drained.
  • the dimensions of the slits obey constraints related to the molten metal and the gases generated. This is to optimize the volume of the slot 13.
  • the slots 13 thus have a width 13a such that the molten aluminum alloy 30 does not create on the surface of the piece apparent burrs 31 after cooling (see Figure 4b). For this, either the molten aluminum alloy 3 does not penetrate inside the slots 13 or it penetrates a given distance less than a quality criterion defined by a specification. Typically, the impact on the surface condition of the aluminum alloy must be zero or the value of the roughness of the casting must be unchanged with and without slots.
  • width 13a to maximize the drainage of the gases generated and minimize the burrs 31. The optimization of this width 13a facilitates optimizing the volume of the slot 13, particularly in the case of fairly simple geometric profiles.
  • the width 13a is a useful width, i.e.
  • the width 13a is in particular a function of the types of aluminum alloy used.
  • the width of the slots 13a is less than 1 mm and, preferably, less than or equal to 0.2 mm.
  • FIG. 4b (given for illustrative purposes, without scale) illustrates various profiles of burrs 31 obtained for widths 13a different from slot 13.
  • the slots 13 have an average depth 13b such that the generated gases can circulate inside the slots 13.
  • the depth 13b of the slots 13 has theoretically no influence on the burrs 31 but the complexity, the cost and the fragility kernel, among others, increase with depth 13b.
  • a value of depth 13b greater than 0.2 mm makes it possible in practice for the gases generated in the molding part 12a to circulate inside said slots 13. is greater than 0.2 mm and less than 2 mm.
  • the path of the slots 13 is drawn so as to drain as much gas as possible by providing a preferential path for the flow of generated gases.
  • the tracing plan is optimized to promote the circulation and drainage of the gases generated to minimize the pressure due to said gases.
  • An advantageous tracing plan can thus for example consist in leaving the least areas of the molding part 11 without slots 13, ie ensuring that no point on the surface of the molding part 11 of the core 13 is at a distance greater than a given limit value, with respect to the nearest slot 13. In the case of several slots 13, the minimum and / or maximum spacing between the slots 13 can be determined.
  • the slots 13 are preferably traced by maximizing the radii of curvature and limiting the angles, for greater reasons acute angles, to facilitate the circulation and drainage of the gases generated (Figure 3a).
  • slots 13 do not intersect, in order to maximize the covered area for a given total length of slots 13.
  • the non-molding parts 12a are advantageously litters 12b since the bearings 12b already act as non-molding parts 12a.
  • the non-molding portions 12a which receive the slots 13 comprise means 40 adapted to allow the evacuation of the gases generated in the molding portion 11 ( Figure 2a).
  • These means 40 can be made in different ways.
  • the means 40 may consist simply of a fluid connection 41 between slots 13 of the non-molding parts 12a and a certain volume of air under pressure less than the pressure of the gases generated to be discharged (typically this pressure is the atmospheric pressure) said volume being typically much larger than the volume of gas generated.
  • a bore or an opening 42 in the slide 22 allows said connection 41 between slots 13 of the non-molding parts 12a (here typically spans 12b) with the volume of air.
  • the devices 40 further comprise a suction system 43 to promote the circulation and drainage of the gases generated in the slots 13 (FIG. 5)
  • the slots 13 are preferably obtained by a laser 50. This technique is minimally invasive and allows a good accuracy in the realization despite forms of complex cores.
  • This specialized tool may consist of an apparatus with reliefs in the form of blades (the slots 13 whose profile is V are typically obtained as well).
  • the core 10 is installed in the mold 20 and fixed to the drawers 22 of the mold 20 by the bearing surfaces 12b.
  • the molten aluminum alloy 30 is poured inside the mold 20 and surrounds the molding portion 11 of the core 10.
  • the heat causes a gas generation inside the core 10.
  • These gases then preferentially flow through the slots 13 and are drained to the non-molding parts 12a ( Figure 4), then to be evacuated by the exhaust means 40. There is thus no traces of gas emissions in the room. Choosing the width 13a slits in a suitable manner, it further avoids the burrs 31 on the cooled part.
  • the use of the slots 13 on the core surface 10 makes it possible to reduce the pressure due to the gases generated inside the core 10 by allowing the generated gases to circulate and to be drained out of the molding part 11 via a cooling path. preferential circulation.
  • FIG. 6 thus illustrates the results obtained.
  • test pieces (including the reference test piece) have, apart from the possible slots 13, the same general geometry, and they consist of the same material.

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Abstract

L'invention concerne un noyau de fonderie, pour la coulée de pièces en alliage d'aluminium dans un moule, ledit noyau comportant une partie moulante, destinée à être en contact avec l'alliage d'aluminium fondu,et au moins une partie non-moulante, destinée à être située hors de l'alliage d'aluminium fondu,le noyau comportant au moins une fente en surface du noyau, ladite fente s'étendant de la partie moulante à au moins une partie non-moulante pour permettre l'évacuation des gaz générés dans la partie moulante du noyau lors de la coulée hors de la partie moulante.

Description

REALISATION DE FENTES EN SURFACE DE NOYAU
Domaine de l'invention
La présente invention concerne le domaine de la fonderie et la coulée de pièces de fonderie en alliage d'aluminium.
L'invention concerne plus particulièrement un noyau de fonderie pour la coulée de pièces en alliage d'aluminium dans un moule. Les noyaux concernés sont notamment constitués d'un mélange de sable et de liant.
Arrière-plan technologique
Le noyau de fonderie constitue une partie du moule servant à réaliser une pièce en métal et en particulier en alliage d'aluminium.
Le noyau est généralement composé d'un mélange de grains de sable et de liant. Le noyau de fonderie permet la création d'évidements intérieurs d'une pièce. Il est donc tout ou en partie immergé dans le métal fondu.
Lorsqu'un noyau est entouré d'un alliage d'aluminium fondu, les phénomènes de dilatation de l'air, d'évaporation des solvants des liants et de leur combustion liés à l'augmentation de la température font augmenter la pression dans le noyau. Cette augmentation de pression s'accompagne d'une génération de gaz à l'intérieur du noyau. Les gaz ainsi générés sont le plus souvent évacués vers l'extérieur du noyau grâce à la porosité du noyau qui permet la circulation des gaz.
Les gaz s'échappant du noyau sont ainsi injectés dans le métal fondu qui entoure ce dernier, lorsque la pression dans le noyau dépasse la pression métallo- statique (liée à la hauteur de métal au-dessus du noyau). Ce phénomène de dégagement gazeux engendre dans le métal fondu la présence de bulles qui laissent des trous dans le métal après solidification. Ce défaut fragilise la pièce et compromet ses qualités.
Même si les bulles parviennent à sortir de la pièce coulée, les dégagements gazeux peuvent laisser dans le métal solidifié des traces de leur passage et sont potentiellement responsables d'une toile d'aluminium poreuse ou encore d'une zone d'amorce de propagation de fissure.
Par ailleurs, des traces de dégagements gazeux peuvent apparaître bien que la limite de pression métallo-statique ne soit pas tout à fait atteinte par la pression à l'intérieur du noyau.
On a proposé des solutions pour tenter d'éviter ces inconvénients.
On a ainsi essayé d'augmenter la taille moyenne des grains du sable dans le noyau, afin d'augmenter la perméabilité du sable et de favoriser l'évacuation des gaz vers l'extérieur du noyau par les parties du noyau qui ne sont pas recouvertes d'aluminium (en pratique, les portées du noyau).
Mais cette technique fragilise les noyaux du fait de la diminution du nombre de ponts de résine entre les grains.
Par ailleurs, l'utilisation de gros grains pour les noyaux change également l'état de surface de la pièce réalisée à tel point que la rugosité mesurée sur les surfaces de la pièce peut compromettre leur qualité. Enfin, cette solution implique de gérer plusieurs tailles de grains de sable dans une usine, ce qui constitue un inconvénient supplémentaire.
Une autre tentative connue consiste à ajouter des formes de contact entre le noyau immergé dans le métal liquide et l'extérieur du moule. L'évacuation des gaz générés dans le noyau peut alors se faire par ces formes qui servent de cheminées d'évacuation. Cette technique est très répandue mais requiert différentes opérations supplémentaires contraignantes sur les pièces coulées pour reboucher les vides laissés par ces formes : usinage de la pièce, ajout d'un ou de plusieurs bouchons (« plug ») pour reboucher la forme ayant permis l'évacuation et mise en place d'un système de contrôle de l'étanchéité.
Il est également connu de pratiquer dans le noyau des conduits fermés d'aspiration des gaz destinés à être mis en dépression, pour aspirer les gaz générés dans le noyau et les évacuer vers l'extérieur du moule. La dépression dans le conduit est généralement générée par une aspiration de type Venturi.
Cette configuration est délicate à mettre en œuvre et sa configuration nécessite un contrôle permanent, ce qui constitue un inconvénient en soi. En particulier, ce type de système doit aspirer suffisamment pour éviter le problème de dégagements gazeux mais ne pas aspirer trop fort pour éviter l'aspiration de métal dans le noyau.
Par ailleurs, la forme des noyaux est souvent inadaptée à leur utilisation. Leur gestion et leur maintenance représentent des complications d'ordre technique et économique. II apparaît ainsi que les différentes tentatives visant à résoudre le problème de dégagement gazeux de noyaux sont toutes exposées à des limitations.
Le but de l'invention est de s'affranchir de ces limitations.
Résumé de l'invention
L'invention propose ainsi un noyau de fonderie pour la coulée de pièces en alliage d'aluminium dans un moule, le noyau comportant une partie moulante, destinée à être en contact avec le métal fondu, et au moins une partie non-moulante, destinée à être située hors du métal fondu, le noyau comportant au moins une fente en surface du noyau et la fente s'étendant de la partie moulante à au moins une partie non-moulante pour permettre l'évacuation des gaz générés dans la partie moulante du noyau lors de la coulée hors de la partie moulante.
L'invention propose ainsi une alternative simplifiée aux techniques de l'art antérieur en réalisant des fentes en surface de noyaux. Ces fentes créent un espace qui permet d'évacuer les gaz générés dans le noyau, et dans le même temps les fentes sont assez fines pour empêcher l'alliage d'aluminium de pénétrer en leur sein. En dessinant un chemin préférentiel d'évacuation des gaz vers les parties non moulantes du noyau, hors du métal fondu (typiquement les portées), ces fentes permettent d'évacuer les gaz qui peuvent être générés dans le noyau, sans impliquer les inconvénients mentionnés ci-dessus.
D'une façon avantageuse, l'invention propose aussi les caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : la ou les parties non-moulantes sont des portées, adaptées pour maintenir le noyau en position à l'intérieur du moule ; les fentes ont une largeur adaptée pour empêcher l'alliage d'aluminium fondu de pénétrer à l'intérieur de ladite fente ; les fentes en surface ont une largeur inférieure à 1mm et de préférence à 0,2mm ;
- les fentes ont un profil géométrique rectangulaire, en U ou en V ; les fentes ont une profondeur moyenne comprise entre 0,2 et 2mm, pour permettre au gaz générés dans la partie moulante du noyau de circuler dans les fentes ; les fentes sont réalisées au laser ;
les fentes sont réalisées par un outillage avec des reliefs en forme de lames.
L'invention propose aussi un moule adapté pour la coulée de pièces de fonderie, comprenant un noyau tel que décrit précédemment.
Le moule peut comprendre en outre un système d'aspiration adapté pour aspirer dans les fentes les gaz générés, l'aspiration se faisant au niveau des zones non moulantes.
L'invention propose aussi un procédé de fabrication d'un noyau tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de gravure desdites fentes sur la surface du noyau à l'aide d'un laser.
L'invention propose aussi un procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium par coulée de métal fondu au moyen d'un moule précédemment décrit.
Enfin l'invention propose une culasse pour automobile obtenue par un procédé de fabrication d'une pièce précédemment décrit, ainsi qu'un bloc moteur pour automobile.
Présentation des figures
La figure la représente un noyau conforme à l'invention immergé dans un alliage d'aluminium fondu.
La figure lb représente un grossissement du noyau de la figure la. La figure 2a représente un schéma en élévation latérale en coupe d'un moule et d'un noyau tel que défini dans l'invention, dont la partie moulante est immergée dans le métal fondu.
La figure 2b représente le noyau de la figure 2a vu du dessus, sans le moule. La figure 3a représente une représentation plus précise d'un noyau conforme à l'invention.
La figure 3b représente une vue en coupe, selon le plan [ΑΑ'] de la figure 3a du noyau tel que défini dans l'invention.
La figure 4a illustre différents profils de fentes (échelles non forcément respectées).
La figure 4b représente différents types de fentes avec les bavures de métal fondu pénétrant à l'intérieur de ces fentes (échelles non forcément respectées).
La figure 5 représente un schéma simplifié d'une vue du dessus de la surface du noyau immergé dans le métal fondu, au sein d'un moule, avec une circulation possibles (flèches) dans les fentes des gaz générés dans le noyau.
La figure 6 représente l'évolution du dégagement gazeux en fonction du nombre de fentes.
Description détaillée d'un mode de réalisation au moins
En relation avec les figures la, lb, 2a, 2b, 3a, 3b un noyau 10 conforme à l'invention est décrit.
Le noyau 10 est adapté pour la coulée de pièces de fonderie dans un moule 20. Ces pièces de fonderie coulées sont faites en alliage d'aluminium et sont typiquement destinées à l'industrie automobile. Typiquement, ces pièces coulées sont destinées à être des blocs moteurs ou des culasses.
Le noyau 10 comprend une partie moulante 11 qui est destinée à être en contact avec l'alliage d'aluminium fondu 30. Le noyau 10 comprend aussi une partie non moulante 12a, destinée à être située hors de l'alliage d'aluminium fondu 30. De façon générale, un noyau 10 comporte plusieurs parties non-moulantes 12a séparées notamment par la partie moulante 11.
Le noyau 10 est placé à l'intérieur du moule 20 et y est maintenu immobile grâce aux portées 12b, qui sont généralement des parties non moulantes 12a (voir figure 2a). Généralement, le moule 20 comprend une semelle 21, qui constitue le fond du moule 20, et au moins un tiroir 22 mobile, qui constitue une paroi latérale du moule 20 lorsque ledit tiroir 22 est fermé. La semelle 21 et les tiroirs 22 permettent de réaliser les formes extérieures des pièces coulées.
Les tiroirs 22 sont par ailleurs adaptés pour immobiliser le noyau 10. Les portées 12b sont à cet effet en contact avec lesdits tiroirs 22.
Le noyau 10 comprend au moins une fente 13 située en surface du noyau 10. La fente 13 s'étend de la partie moulante 11 à au moins une partie non-moulante 12a et permet ainsi de créer un chemin préférentiel d'évacuation des gaz générés pour évacuer les gaz générés dans la partie moulante 11 hors de ladite partie moulante 11 et, préférablement, hors des parties non moulantes 12a ensuite (voir figures 2a, 2b, 3a, 3b).
La fonction principale de la fente 13 située en surface du noyau 10, et qui s'étend de la partie moulante 11 à au moins une partie non-moulante 12a, est ainsi de créer un chemin préférentiel d'évacuation des gaz générés pour évacuer les gaz générés dans la partie moulante 11 hors de ladite partie moulante 11. Ces gaz pourront ainsi être évacués à distance de la partie du noyau 10 qui moulera effectivement la pièce à fabriquer. Ils pourront s'accumuler au niveau des parties non moulantes 12, ou être évacués hors de ces parties 12 si la fente 13 est mise en contact avec l'air libre. Chaque fente 13 est constituée d'un sillon qui relie la partie moulante 11 à une partie non moulante 12a. D'une façon préférentielle, étant donnée la structure des noyaux 10 dont la partie moulante 11 est reliée à deux parties non moulantes 12a distinctes, la fente 13 relie les deux parties non moulantes 12a en traversant la partie moulante 11.
Propriétés géométriques de fentes En rapport avec la figure 4a (donnée à titre illustratif, sans échelle), le profil des fentes 13 est préférablement rectangulaire, en U ou en V. Ces formes offrent un bon compromis entre la simplicité de fabrication et l'efficacité, c'est-à-dire la capacité des gaz générés à circuler et être drainés. Un profil s'élargissant à mesure que l'on s'éloigne de la surface du noyau 10, de type trapézoïdal par exemple, permet de faciliter la circulation et le drainage des gaz générés tout en empêchant l'alliage d'aluminium fondu 30 de pénétrer à l'intérieur de la fente 13. D'autres profils sont également envisageables.
D'une façon générale, les dimensions des fentes obéissent à des contraintes liées au métal fondu et aux gaz générés. Il s'agit d'optimiser le volume de la fente 13.
Les fentes 13 ont ainsi une largeur 13a telle que l'alliage d'aluminium fondu 30 ne crée pas à la surface de la pièce des bavures 31 apparentes après refroidissement (voir figure 4b). Pour cela, il faut soit que l'alliage d'aluminium fondu 3 ne pénètre pas à l'intérieur des fentes 13 soit qu'il pénètre d'une distance donnée inférieure à un critère de qualité défini par un cahier des charges. Typiquement, il faut que l'impact sur l'état de surface de l'alliage d'aluminium soit nul ou que la valeur de la rugosité de la pièce coulée soit inchangée avec et sans fentes 13. Il s'agit d'optimiser la largeur 13a pour maximiser le drainage des gaz générés et minimiser les bavures 31. L'optimisation de cette largeur 13a permet de faciliter l'optimisation du volume de la fente 13, particulièrement dans le cas de profils géométriques assez simples. La largeur 13a est une largeur utile, c'est-à-dire qu'elle se mesure au niveau de la surface (voir les largeurs 13a sur la figure 4b). La largeur 13a est notamment fonction des types d'alliage d'aluminium utilisés. Typiquement, la largeur des fentes 13a est inférieure à 1 mm et, d'une façon préférentielle, inférieure ou égale à 0,2 mm.
Néanmoins, l'homme du métier pourra adapter la largeur 13a des fentes 13 pour obtenir les résultats mentionnés précédemment.
La figure 4b (donnée à titre illustratif, sans échelle) illustre différents profils de bavures 31 obtenues pour des largeurs 13a différentes de la fente 13.
Les fentes 13 ont une profondeur moyenne 13b telle que les gaz générés peuvent circuler à l'intérieur des fentes 13. La profondeur 13b des fentes 13 n'a théoriquement pas d'influence pour les bavures 31 mais la complexité, le coût et la fragilité du noyau, entre autres, augmentent avec la profondeur 13b.
Sur le principe, il s'agit d'optimiser le volume de la fente 13, à largeur de fente 13a constante, pour maximiser le drainage des gaz générés, minimiser les complications de fabrication des fentes 13 et limiter la fragilité du noyau 10. Dans le cas de profils géométriques assez simples, cette optimisation de volume revient à optimiser la profondeur moyenne 13b.
Une valeur de profondeur 13b supérieure à 0,2 mm permet en pratique que les gaz générés dans la partie moulante 12a puissent circuler à l'intérieur desdites fentes 13. D'une façon préférentielle et pour les raisons citées ci-dessus, la profondeur 13b est supérieure à 0,2 mm et inférieure à 2 mm.
Le trajet des fentes 13 est tracé de manière à drainer le plus de gaz générés possible en offrant un chemin préférentiel de circulation des gaz générés. Pour cela, le plan de traçage est optimisé de manière à favoriser la circulation et le drainage des gaz générés pour limiter au maximum la pression due auxdits gaz. Un plan de traçage avantageux peut ainsi par exemple consister à laisser le moins de zones de la partie moulante 11 sans fentes 13, c'est-à-dire à garantir qu'aucun point de la surface de la partie moulante 11 du noyau 13 ne se trouve à une distance supérieure à une valeur limite donnée, par rapport à la fente 13 la plus proche. Dans le cas de plusieurs fentes 13, l'espacement minimal et/ou maximal entre les fentes 13 peut être déterminé.
Les fentes 13 sont tracées préférablement en maximisant les rayons de courbures et en limitant les angles, à plus fortes raisons les angles aigus, pour faciliter la circulation et le drainage des gaz générés (figure 3a).
Selon un mode de réalisation comprenant au moins deux fentes 13, lesdites fentes 13 ne se croisent pas, afin de maximiser la surface couverte pour une longueur totale de fentes 13 donnée.
Selon un autre mode de réalisation comprenant au moins deux fentes 13, lesdites fentes 13 se croisent pour offrir une alternative de circulation et un meilleur drainage des gaz générés (figure 2b).
Les parties non-moulantes 12a sont avantageusement des portées 12b puisque les portées 12b font déjà office de parties non-moulantes 12a.
Néanmoins, il est envisageable de créer un noyau 10 particulier dans lequel les parties non moulantes 12a ne sont pas des portées 12b et présentent une structure favorisant la circulation des gaz générés, par exemple une structure ramifiée.
Evacuation des gaz générés
Les parties non moulantes 12a qui reçoivent les fentes 13 comprennent des moyens 40 adaptés pour permettre l'évacuation des gaz générés dans la partie moulante 11 (figure 2a). Ces moyens 40 peuvent être réalisés de différentes façons. En particulier, les moyens 40 peuvent consister simplement en une connexion fluidique 41 entre des fentes 13 des parties non moulantes 12a et un certain volume d'air sous pression inférieure à la pression des gaz générés à évacuer (typiquement cette pression est la pression atmosphérique), ledit volume étant typiquement largement supérieur au volume de gaz générés. Dans le cas du moule 20 à semelle 21 et tiroirs 22, un percement ou une ouverture 42 dans le tiroir 22 permet ladite connexion 41 entre des fentes 13 des parties non moulantes 12a (ici typiquement des portées 12b) avec le volume d'air.
Alternativement, les dispositifs 40 comprennent en outre un système d'aspiration 43 pour favoriser la circulation et le drainage des gaz générés dans les fentes 13 (figure 5)
Réalisation des fentes
Les fentes 13 sont préférablement obtenues par un laser 50. Cette technique est peu invasive et permet une bonne précision dans la réalisation malgré des formes de noyaux 10 complexes.
Il est aussi possible de réaliser ces fentes 13 à l'aide d'un outillage spécialisé. Cet outillage spécialisé peut consister en un appareil avec des reliefs en forme de lames (les fentes 13 dont le profil est en V sont typiquement obtenues ainsi).
Exemple d'utilisation
Dans un exemple, le noyau 10 est installé dans le moule 20 et fixé aux tiroirs 22 du moule 20 par les portées 12b. L'alliage d'aluminium fondu 30 est versé à l'intérieur du moule 20 et entoure la partie moulante 11 du noyau 10. La chaleur provoque une génération de gaz à l'intérieur du noyau 10. Ces gaz circulent alors préférentiellement par les fentes 13 et sont drainés vers les parties non moulantes 12a (figure 4), pour être ensuite évacués par les moyens d'évacuation 40. Il n'y a ainsi pas de traces de dégagements gazeux dans la pièce. En choisissant la largeur 13a des fentes de manière adaptée, on évite en outre les bavures 31 sur la pièce refroidie.
Résultat et comparaison
L'utilisation des fentes 13 en surface de noyau 10 permet de faire diminuer la pression due aux gaz générés à l'intérieur du noyau 10 en permettant aux gaz générés de circuler et d'être drainés hors de la partie moulante 11 via un chemin de circulation préférentiel.
La figure 6 illustre ainsi des résultats obtenus.
Un comparatif est effectué entre un noyau dit « éprouvette » de référence (éprouvette sans fente 13 en surface) et une série de noyaux « éprouvettes » dite test, chaque éprouvette de cette série comportant sur sa surface un nombre différent de fentes 13 de largeur 13a de 0,2 mm.
Toutes les éprouvettes (y compris l'éprouvette référence) ont, en dehors des possibles fentes 13, la même géométrie générale, et elles sont constituées du même matériau.
A l'aide d'un manomètre, on observe :
pour l'éprouvette de la série test qui comprend une fente 13 une diminution des dégagements gazeux de 22% par rapport à l'éprouvette référence,
pour l'éprouvette de la série test qui comprend deux fentes 13 : une diminution de 40%,
et pour l'éprouvette de la série test qui comprend seize fentes 13 : une diminution de 46%.

Claims

Revendications
1. Noyau de fonderie (10), pour la coulée de pièces en alliage d'aluminium dans un moule (20), ledit noyau (10) comportant :
Une partie moulante (11), destinée à être en contact avec l'alliage d'aluminium fondu (30),
Au moins une partie non-moulante (12a), destinée à être située hors de l'alliage d'aluminium fondu (30),
caractérisé en ce que le noyau de fonderie (10) comporte au moins une fente (13) en surface du noyau (10), ladite fente (13) s'étendant de la partie moulante (11) à au moins une partie non-moulante (12a) pour permettre l'évacuation des gaz générés dans la partie moulante (11) du noyau (10) lors de la coulée hors de la partie moulante (11).
2. Noyau de fonderie (10) selon la revendication 1, dans lequel la ou les parties non-moulantes (12a) sont des portées (12b), adaptées pour maintenir le noyau (10) en position à l'intérieur du moule (20).
3. Noyau de fonderie (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fentes (13) ont une largeur (13a) adaptée pour empêcher l'alliage d'aluminium fondu (30) de pénétrer à l'intérieur de ladite fente (13).
4. Noyau de fonderie (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fentes (13) en surface ont une largeur (13a) inférieure à 1mm et de préférence à 0,2mm.
5. Noyau de fonderie (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fentes (13) ont un profil géométrique rectangulaire, en U ou en V.
6. Noyau de fonderie (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fentes (13) ont une profondeur moyenne (13b) comprise entre 0,2 et 2mm, pour permettre au gaz générés dans la partie moulante (11) du noyau (10) de circuler dans les fentes (13).
7. Noyau de fonderie (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fentes (13) sont réalisées au laser.
8. Noyau de fonderie (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les fentes (13) sont réalisées par un outillage avec des reliefs en forme de lames.
9. Moule adapté pour la coulée de pièces de fonderie, comprenant un noyau (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes.
10. Moule selon la revendication précédente, comprenant en outre un système d'aspiration (43) adapté pour aspirer dans les fentes (13) les gaz générés, l'aspiration se faisant au niveau des zones non moulantes (12a).
11. Procédé de fabrication d'un noyau (10) selon l'une quelconques des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de gravure desdites fentes (13) sur la surface du noyau (10) à l'aide d'un laser (5).
12. Procédé de fabrication d'une pièce en alliage d'aluminium par coulée de métal fondu au moyen d'un moule selon l'une des revendications 9 à 10.
13. Culasse pour automobile obtenue par un procédé selon la revendication précédente.
14. Bloc moteur pour automobile obtenu par un procédé selon la revendication 12.
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