CN104972069A - 一种汽封体铸造模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种汽封体铸造模具，所述模具为半圆环状，模具上设置有两个冒口，分别为第一冒口、第二冒口。所述第一冒口和所述第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°；所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°；所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。本发明铸造模具所设置的冒口的单向补缩距离缩短为原来中分面上冒口的单向补缩距离的约30％，对铸件的补缩更充分。

Description

一种汽封体铸造模具
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种汽封体铸造模具。
背景技术
汽封体一般为铸铁或铸钢材质，通常采用砂型铸造工艺或熔模铸造工艺，该工件在铸造过程中不允许有缩孔、缩松、气孔和砂眼等铸造缺陷。通常汽封体采用浇注的方法，传统铸造工艺冒口放在模具的中分面上，铸件内圆冒口下方设置补贴，形成温度梯度有利补缩，而且冒口切割方便，铸件尺寸精度高。但是这种方式补缩距离长，由于模具内孔圆弧面处于浇注位置的上方，悬吊的型芯挡住了细微夹杂物的上浮，经无损检测发现：铸件中心部位组织不致密；铸件内圆底部表面细小气孔、夹渣较多。
发明内容
有鉴于此，本申请提供一种汽封体铸造模具及其铸造工艺，使用该模具进行铸造降低了浇注高度，增强了安全性；缩短了冒口的有效补缩距离，对铸件的补缩更充分，得到的铸件更加致密。
为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种汽封体铸造模具，所述模具为半圆环状，所述模具设置有两个冒口，分别为第一冒口、第二冒口；所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°；所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°；所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。
进一步地，所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为40°-50°。
进一步地，所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为130°-140°。
进一步地，所述模具与所述第一冒口接触部分的弧长不小于所述模具总弧长的3/10。
进一步地，所述模具与所述第二冒口接触部分的弧长不小于所述模具总弧长的3/10。
进一步地，所述第一冒口与所述第二冒口的根部直径为所述模具直径的0.25-0.32倍。
进一步地，所述第一冒口和所述第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。
从上述技术方案可以看出，本申请汽封体铸造模具，所述模具为半圆环状，模具上设置有两个冒口，分别为第一冒口、第二冒口。所述第一冒口和所述第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°；所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°；所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。
本申请的首要之处为设置在模具上的冒口替代设置在模具中分面上的冒口对汽封体铸件进行补缩。冒口下方设置补贴，形成温度梯度，有利补缩。
本申请所述的铸造模具其补缩效果更佳；例如所述模具为半圆环状，其上设置的第一冒口和第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°，所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°。所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。本申请设置的冒口其单向补缩距离缩短为原来中分面上冒口单向补缩距离的约30％，对铸件的补缩更充分。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
本申请冒口的单向补缩距离缩短为原来中分面上冒口的单向补缩距离的约30％，对铸件的补缩更充分，铸件更致密。
汽封体铸件的内圆表面及其他重要表面都放到了侧面，表面质量得到了保证，铸件无缺陷。
附图说明
图1为现有汽封体铸造模具的结构示意图；
图2为图1的A-A剖视图；
图3为本发明汽封体铸造模具的结构示意图；
图4为图3的A-A剖视图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
本发明是将现有设置在模具中分面上的冒口设置在所述模具上对汽封体铸件进行补缩。冒口下方设置补贴，形成温度梯度，有利补缩。
实施例1—现有汽封体铸造模具
参见图1、2，现有汽封体铸造模具是将冒口1设置在模具2的中分面上，模具2内圆冒口1下方设置补贴3，内圆圆弧面处于浇注位置的上方(图上未示出)。该模具的设置形成温度梯度对铸件进行补缩。将铸液浇注到模具中，铸液开始冷却，冒口的设置进行补缩。模具2内圆冒口1下方设置的补贴3，其补缩距离为L1，补缩距离长；同时，内圆圆弧面处于浇注位置的上方，阻挡了细微夹渣物的上浮。得到的铸件组织不致密，内圆底部表面细小气孔、夹渣较多。
实施例2—本发明汽封体铸造模具
参见图3、4，本发明汽封体铸造模具，模具4为半圆环状，模具4上设置以模具4的中分面的垂直平分线为中心对称的两个冒口，分别为第一冒口5、第二冒口6。第一冒口5的中心线与模具4的中分面所形成的锐角为30°-60°；第二冒口6的中心线与模具4的中分面所形成的钝角为120°-150°；模具4与第一冒口5和第二冒口6的接触部分的弧长为模具弧长的2/10-4/10。第一冒口5和第二冒口的根部直径为模具4的0.25-0.32倍。
本实施例中，第一冒口5的中心线与模具4的中分面所形成的锐角为45°，第二冒口6的中心线与模具4的中分面所形成的钝角为135°。模具4与第一冒口5和第二冒口6接触部分的弧长为模具4总弧长的3/10。第一冒口5和第二冒口6的根部直径为模具4直径的0.28倍。第一冒口5的下方设置补贴7、第二冒口6的下方设置补贴8。
在铸造汽封体过程中采用本申请铸造模具，其结构简单，第一冒口5和第二冒口6的单向补缩距离L2缩短为原来中分面上冒口的单向补缩距离L1的约30％，对铸件的补缩更充分，铸件更致密。汽封体铸件的内圆表面及其他重要表面(图上未示出)都放到了侧面，表面质量得到了保证，铸件无缺陷；采用本申请铸造模具铸造汽封体可避免现有铸件模具得到的铸件上的缺陷。
分别将上述实施例1-2所得到的铸造模具应用于汽封体铸件的浇铸成型，并测定所得到的汽封体铸件内表面光洁度(Ra/μm)、夹砂缺陷位置数量(X/个)，所得数据见表1.
表1——检测结果
实验对象 内表面光洁度Ra/μm 夹砂缺陷位置数量X/个
实施例1 70-100 8
实施例2 40-50 4
从表1中可以看出：实施例1中的铸件的内表面光洁度为70-100Ra/μm，而实施例2中铸件内表面光洁度为40-50Ra/μm，提高了一个等级；实施例1中铸件夹砂的个数明显比实施例2的多。可知：采用本申请铸造模具应用到铸件铸造中，提高了铸件内表面光洁度，减少夹砂缺陷，提高了合格率。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种汽封体铸造模具，所述模具为半圆环状，其特征在于，所述模具设置有两个冒口，分别为第一冒口、第二冒口；所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°；所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°；所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。
2.根据权利要求1所述的汽封体铸造模具，其特征在于，所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为40°-50°。
3.根据权利要求1所述的汽封体铸造模具，其特征在于，所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为130°-140°。
4.根据权利要求1所述的汽封体铸造模具，其特征在于，所述模具与所述第一冒口接触部分的弧长不小于所述模具总弧长的3/10。
5.根据权利要求1所述的汽封体铸造模具，其特征在于，所述模具与所述第二冒口接触部分的弧长不小于所述模具总弧长的3/10。
6.根据权利要求1所述的汽封体铸造模具的，其特征在于，所述第一冒口与所述第二冒口的根部直径为所述模具直径的0.25-0.32倍。
7.根据权利要求1所述的汽封体铸造模具的，其特征在于，所述第一冒口和所述第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。
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