KR20160128732A - 요크제조방법 - Google Patents

Abstract

요크제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 요크제조방법은 상호 대항되도록 배치된 한 쌍의 너클부와, 상기 한 쌍의 너클부가 일단 양측에 일체로 마련된 중공의 축부를 구비하는 소재를 상기 축부의 적어도 일부구간이 축관되도록 인발하고, 축관된 상기 축부의 축관부에 스플라인을 성형하여 요크를 제조하기 위한 것으로, (a) 상기 축부가 다이의 구멍 안쪽으로 가압되어 인발되도록 상기 소재가 안착된 다이 상부로 펀치를 하강시켜 상기 다이와 펀치 사이가 형합되도록 하는 단계; 및 (b) 상기 다이 저부에 고정된 스플라인 성형용 맨드릴이 상기 소재의 축관부 내부로 삽입되도록 상기 다이와 펀치를 상호 형합된 상태 그대로 함께 저부로 하강시켜 상기 축관부에 스플라인이 성형되도록 하는 단계;를 포함할 수 있다.

Description

요크제조방법{YOKE MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 제조공정을 단축시켜 요크의 제조원가를 줄일 수 있도록 마련된 요크제조방법에 관한 것이다.

요크는 각도를 달리하는 두 개의 축 사이의 연결을 위해 사용되는 부품으로, 흔히 차량의 조향장치 등에 구동축과 종동축 사이를 연결하도록 채용되고 있다.

이러한 요크는 하나의 축이 진퇴 가능하게 연결되도록 스플라인이 형성된 축부와, 다른 하나의 축이 그 사이에 회전 가능하게 연결되도록 축부 일단부에 양측으로 상호 대향되도록 배치된 한 쌍의 너클부를 구비한다.

종래에 요크를 제조할 때는 통상 하나의 파이프소재에 스플라인을 가공하여 축부를 마련하고, 축부와 별도로 한 쌍의 너클부를 구비하는 너클몸체를 제작하여 축부와 용접시키는 방식이 사용되어 왔다.

그러나 이와 같은 요크제조방법에 따르면, 축부와 너클몸체를 별도로 제작한 상태에서 상호 용접시켜야 하는 번거로움이 있었으며, 축부와 너클몸체 사이의 이음부위의 강성이 저하되는 문제점이 있다.

따라서 최근에는 요크의 제조공정이 용이하게 되도록 하면서도 너클부와 축부 사이의 강성저하 문제가 해결되도록 한 요크제조방법이 개발되고 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-0982725호는 하나의 파이프소재를 이용하여 스플라인이 가공된 축부와 한 쌍의 너클부를 구비하는 요크가 제조되도록 함으로써, 요크의 제작성이 향상되도록 함은 물론, 너클부와 축부 사이의 강성저하가 방지되도록 한 요크제조방법을 제시하고 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-0982725호

그러나 상기 공보에 개시된 바와 같은 종래 요크제조방법에서는 너클부 성형 이후, 소재의 축부를 인발가공하여 축관시키는 공정과, 축관된 축부에 스플라인을 성형하는 공정이 개별적으로 이루어지게 되므로, 양 공정 사이에 소재를 하나의 금형으로부터 분리하여 다른 금형으로 이송시켜야 했기 때문에, 양 공정 사이의 대기시간이 길어져 요크의 생산성이 보다 향상되도록 하는데 한계가 있었다.

본 발명의 실시예들은 요크의 제조공정을 더욱 간소화시켜 요크의 생산성 향상에 따른 한계를 효과적으로 저감시킬 수 있도록 한 요크제조방법을 제공하고자 한다.

또한, 요크의 제조공정이 간소화 된 상태에서도 요크의 제품 신뢰성이 저하될 우려가 없도록 하는 요크제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 상호 대항되도록 배치된 한 쌍의 너클부와, 상기 한 쌍의 너클부가 일단 양측에 일체로 마련된 중공의 축부를 구비하는 소재를 상기 축부의 적어도 일부구간이 축관되도록 인발하고, 축관된 상기 축부의 축관부에 스플라인을 성형하여 요크를 제조하는 요크제조방법에 있어서, (a) 상기 축부가 다이의 구멍 안쪽으로 가압되어 인발되도록 상기 소재가 안착된 다이 상부로 펀치를 하강시켜 상기 다이와 펀치 사이가 형합되도록 하는 단계; 및 (b) 상기 다이 저부에 고정된 스플라인 성형용 맨드릴이 상기 소재의 축관부 내부로 삽입되도록 상기 다이와 펀치를 상호 형합된 상태 그대로 함께 저부로 하강시켜 상기 축관부에 스플라인이 성형되도록 하는 단계;를 포함하는 요크제조방법이 제공될 수 있다.

상기 스플라인 성형용 맨드릴은 하부 베이스에 설치되고, 상기 다이는 상기 하부 베이스 상부에 승강 가능하게 마련된 중간 베이스에 설치되며, 상기 펀치는 상기 중간 베이스 상부에 승강 가능하게 마련된 상부 베이스에 설치되고, 상기 (a) 단계에서 상기 상부베이스는 단독으로 하강동작하고, 상기 (b) 단계에서 상부 및 중간베이스는 동시에 함께 하강동작하며, 상기 상부 및 중간베이스의 동시 하강 동작은 상기 상부베이스가 단독 하강동작이 완료되어 상기 축관부의 성형이 완료되는 시점에서 연속적으로 이루어질 수 있다.

상기 펀치에는 상기 축관부 내경 크기의 외경을 갖는 가이드바가 저부로 연장되고, 상기 가이드바는 상기 펀치의 하강과정에서 축관되는 부위의 상기 축부 내경을 지속적으로 지지하여 상기 (a) 단계가 완료되는 시점에서 하단이 상기 축관부를 관통할 수 있다.

상기 가이드바는 상부가 상기 펀치 내부로 슬라이딩 가능하도록 마련되고, 상기 펀치 내부에는 상기 가이드바의 상단을 탄성지지하도록 탄성부재가 마련되며, 상기 (b) 단계에서 상기 스플라인 성형용 맨드릴은 상기 가이드바 하단과 접촉된 상태로 상기 가이드바를 상부로 밀어내면서 저부로부터 상기 축관부를 관통할 수 있다.

상기 가이드바는 적어도 하부구간이 저부로 개방된 중공을 형성하도록 마련되고, 상기 (b) 단계에서 상기 스플라인 성형용 맨드릴 상단은 그 외주가 상기 가이드바 하단 내주에 지지되도록 상기 가이드바 하단 내부로 삽입될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 요크제조방법은 축부를 축관되도록 인발하는 공정과, 축관된 축부에 스플라인을 성형하는 공정을 단일의 위치에서 연속적으로 수행할 수 있도록 함으로써, 요크의 제조공정을 보다 간소화시켜 요크의 생산성 향상에 따른 한계를 줄일 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 요크제조방법은 연속적으로 수행되는 축부의 인발공정과 스플라인성형시 금형과 소재가 안정적으로 지지된 상태를 유지하게 되므로, 제조공정에 간소화로 인해 요크의 제품신뢰성이 저하될 우려가 없게 된다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 요크제조방법을 통해 성형되는 소재와 성형물들의 구조를 단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 다른 요크제조방법에 사용되는 장치의 구성도로, 다이에 소재가 안착된 상태를 나타낸 것이다.
도 3은 도 2의 A 부위를 확대 도시한 것이다.
도 4는 도 2에서 펀치가 하강하여 다이와 형합되면서 소재의 축부가 축관된 상태를 나타낸 것이다.
도 5는 도 4의 B 부위를 확대 도시한 것이다.
도 6은 도 4에서 상호 형합된 다이와 펀치가 함께 하강하여 1차성형물의 축관부에 스플라인이 성형된 상태를 나타낸 것이다.
도 7은 도 6의 C 부위를 확대 도시한 것이다.

이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 요크제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 상호 대항되도록 배치된 한 쌍의 너클부(4)와, 한 쌍의 너클부(4)가 일단 양측에 일체로 마련된 중공의 축부(5)를 구비하는 파이프 형태의 소재(1)를 이용한 요크제조방법에 관한 것이다.

상기 소재(1)는 길이방향으로 직경이 일정한 하나의 파이프의 일단부를 한 쌍의 너클부(4)가 되도록 단조 가공하여 마련한 것일 수 있다.

본 실시 예에 따른 요크제조방법은 너클부(4) 반대 쪽 축부(5)가 축관되도록 소재(1)를 인발가공하여 축관부(7)를 구비하는 1차성형물(2)을 형성하는 공정과, 축관된 축관부(7) 내주에 스플라인(8)이 마련되도록 1차성형물(2)의 축관부(7) 내주에 스플라인(8)을 성형하여 2차성형물(3)을 형성하는 공정을 포함한다.

최종적으로 요크는 2차성형물(3)의 너클부(4) 사이에 축을 회전 가능하게 결합시킬 수 있도록 각 너클부(4)에 홀을 가공함으로써 완성될 수 있다.

본 실시 예의 경우, 축관부(7)는 1차성형물(2)의 너클부(4) 반대 쪽으로 일부구간에 걸쳐서만 마련되어 있고, 축관부(7)와 너클부(4) 사이는 소재(1)의 축부(5) 직경크기를 그대로 유지하는 유지부(6)가 마련되어 있으나, 이와 달리 축관부(7)는 거의 너클부(4) 쪽을 제외한 1차성형물(2)의 나머지 전구간에 걸쳐 더욱 길게 마련될 수 있다.

한편 도 2 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 본 실시 예에 따른 요크제조방법에서 축관부(7) 성형을 위한 인발공정에서는 축부(5)가 다이(20)의 구멍(21) 안쪽으로 가압되어 인발되도록 소재(1)가 안착된 다이(20) 상부로 펀치(10)를 하강시켜 다이(20)와 펀치(10) 사이를 형합시키고, 스플라인 성형공정에서는 다이(20) 저부에 고정된 스플라인 성형용 맨드릴(30)이 축관부(7) 내부로 삽입되도록 다이(20)와 펀치(10)를 상호 형합된 상태 그대로 함께 저부로 하강시키게 된다.

따라서 본 실시 예에 따른 요크제조방법에서는 축관부(7) 성형을 위한 인발공정이 완료된 상태 상태에서 스플라인 성형공정을 연속적으로 수행할 수 있게 되므로, 인발공정과 스플라인 성형공정 사이에 소재(1) 및 1차성형물(2)의 장전 및 분리나 이송에 필요한 대기시간을 줄일 수 있어 요크의 제조공정을 한층 더 간소화시킬 수 있게 된다.

이를 위해 스플라인 성형용 맨드릴(30)은 하부 베이스(300)에 설치되고, 다이(20)는 하부 베이스(300) 상부에 승강 가능하게 마련된 중간 베이스(200)에 설치되며, 펀치(10)는 중간 베이스(200) 상부에 승강 가능하게 마련된 상부 베이스(100)에 설치될 수 있다.

그리고 전술한 인발공정에서 상부 베이스(100)는 단독으로 하강동작하고, 스플라인 성형공정에서는 상부 베이스(100)와 중간베이스(200)가 동시에 함께 하강동작 하도록 마련될 수 있다.

일례로 상부 베이스(100)의 하강동작과 상부 및 중간 베이스(100,200)의 동시 하강동작은 승강장치(400)에 의해 이루어질 수 있으며, 본 실시 예에서 승강장치(400)는 유압실린더(500,600)를 통해 구성된다. 물론, 상부 및 중간 베이스(100,200)의 전술한 동작이 가능하도록 하는 범위 내에서 승강장치(400)는 본 실시 예와 달리 모터 등을 통해서도 구현이 가능하다.

유압실린더(500,600)는 제1 및 제2유압실린더(500,600)를 포함하여 한 쌍으로 구성될 수 있다. 제1유압실린더(500)는 몸체(510)가 중간 베이스(200) 일측에 설치된 상태에서 플런저(520)가 상부 베이스(100) 일측으로 연결된 상부 고정부(110)에 연결될 수 있으며, 제2유압실린더(600)는 플런저(620)가 제1유압실린더(500) 몸체(510)에 연결되도록 몸체(610)가 하부 베이스(300) 일측에 설치될 수 있다.

이와 같은 유압실린더(500,600)의 구조에서는 먼저 도1 및 도 4에 도시된 바와 같이, 플런저(520)가 저부로 이동하도록 제1유압실린더(500)가 구동되어 상부 고정부(110)에 연결된 상부 베이스(100)를 하강시킬 수 있다. 이에 따라 상부 베이스(100)의 펀치(10)는 중간 베이스(200)의 다이(20)에 안착된 소재(1)를 가압하게 되고, 펀치(10)에 가압된 소재(1)의 축부(5)는 다이(20)의 구멍(21) 안쪽으로 가압되어 인발되면서 축관부(7)를 형성하게 된다. 이러한 인발공정은 다이(20)와 펀치(10)가 형합될 때가지 이루어지게 되며, 이때 제2유압실린더(600)는 플런저(620)가 고정되도록 구동정지 상태를 유지하게 된다.

다이(20)와 펀치(10)의 형합으로 인발공정이 완료되는 시점에서는 플런저(510,600)들이 동시에 저부로 이동하도록 제1유압실린더(500)와 더불어 제2유압실린더(600)가 함께 구동될 수 있다. 이때 상부 및 중간 베이스(100,200)는 다이(20)와 펀치(10)가 형합된 상태의 간격을 그대로 유지한 상태에서 함께 저부로 하강할 수 있으며, 제2유압실린더(600)는 다이(20)와 펀치(10)가 형합되어 인발공정이 완료되는 시점에서 바로 연속적으로 구동될 수 있다.

따라서 이러한 과정에서는 스플라인 성형용 맨드릴(30)이 다이(20)의 구멍(21) 저부를 통해 축관부(7) 내부로 삽입되면서 축관부(7) 내주에 스플라인(8)을 성형시킬 수 있다. 축관부(7) 내부로 삽입된 스플라인 성형용 맨드릴(30)을 반복타격할 수 있도록 하부 베이스(300)에는 고속회전캠 등이 설치될 수 있다.

스플라인 성형이 완료되면, 제1 및 제2유압실린더(500,600)는 상부 및 중간 베이스(100,200)가 상부로 이동하고, 상부 및 중간 베이스(100,200) 사이가 벌어지도록 구동될 수 있다. 따라서 이때는 다이(20)의 위치가 상승하게 되면서 스플라인 성형용 맨드릴(30)이 다이(20)로부터 이탈하게 되고, 다이(20)와 펀치(10) 사이가 분리되어 성형이 완료된 2차성형물(3)을 외부로 인출할 수 있게 된다.

또 이와 같은 요크제조공정에서는 연속적으로 수행되는 인발공정과 스플라인 성형 공정 도중 소재(1)와 1차성형물(2)이 항시 안정적으로 지지된 상태를 유지할 수 있도록 함으로써, 요크의 제조공정 간소화로 인해 요크의 제품신뢰성이 저하될 우려가 없도록 하는 것이 중요하다.

이를 위해 본 실시 에에 따른 요크제조방법에서는 먼저 펀치(10)에는 축관부(7) 내경 크기의 외경을 갖는 가이드바(40)가 저부로 연장된다. 가이드바(40)는 펀치(10)의 하강과정에서 축관되는 부위의 소재(1) 축부(5) 내경을 지속적으로 지지하여 인발과정이 완료되는 시점에서 하단이 축관부(7)를 관통하도록 마련될 수 있다.

따라서 가이드바(40)는 인발공정에서 펀치(10)의 하강 동작에 맞추어 소재(1) 축부(5)의 축과되는 부위를 통과하게 되고, 이에 따라 축부(5)의 축관부위는 내주가 가이드바(40) 외주에 밀착된 상태로 안정적으로 지지된 상태에서 축관부(7)를 형성하게 된다.

또한 스플라인 성형공정에서 스플라인 성형용 맨드릴(30)이 축관부(7) 내주에 스플라인(8)을 성형할 수 있도록 가이드바(40)는 상부가 펀치(10) 내부로 슬라이딩 가능하도록 마련되고, 펀치(10) 내부에는 가이드바(40)의 상단을 탄성지지하도록 탄성부재(50)가 마련될 수 있다.

이에 따라 스플라인 성형공정에서 스플라인 성형용 맨드릴(30)은 저부로부터 다이(20)의 구멍(21) 안쪽으로 진입된 상태에서 가이드바(40) 하단과 접한 상태에서 가이드바(40)를 상부로 밀어내면서 1차성형물(2)의 축관부(7)를 가압된 상태로 관통하여 스플라인(8)을 형성하게 된다. 이때 가이드바(40)는 상부를 통해 탄성부재(50)를 압축시키면서 펀치(10) 내부로 슬라이딩 하게 된다.

따라서 스플라인 성형공정에서는 축관부(7) 전구간의 내경이 가이드바(40) 및 스플라인 성형용 맨드릴(30)에 의해 항시 지지된 상태를 유지하게 되므로, 1차성형물(2)은 스플라인 성형 공정의 시작부터 완료시까지 축관부(7) 변형이 효과적으로 억제된다.

펀치(10)는 상부와 측부를 감싼 상태로 상부 베이스(100)에 결합되는 펀치홀더(60)를 통해 상부 베이스(100) 저부에 고정되고, 가이드바(40)가 펀치(10)에 탄성지지된 상태로 슬라이딩 가능하게 설치되도록 펀치(10)는 중심부가 상하방향으로 개방된 중공을 이루도록 마련될 수 있다.

펀치(10) 내부 설치되는 탄성부재(50)로는 코일스프링이 채용될 수 있다. 탄성부재(50)는 일단이 펀치(10)의 상단을 덮는 부위의 펀치홀더(60)에 지지되고 타단이 펀치(10) 내부로 진입되는 가이드바(40)의 상단에 지지되도록 설치될 수 있다. 가이드바(40)의 상단부는 가이드바(40)가 펀치(10)로부터 이탈되는 것이 방지되도록 중공부 저부에 걸려 지지되도록 마련될 수 있다.

펀치(10) 하부는 소재(1)의 너클부(4) 사이의 구조에 일치되는 모양을 갖도록 마련될 수 있으며, 펀치홀더(60)의 하단은 펀치(10)와 다이(20)가 형합된 상태에서 다이(20)의 구멍(21) 둘레면에 지지되도록 마련될 수 있다.

그리고 다이(20)는 중간 베이스(200) 일측의 관통부(210) 안쪽에 걸린 상태로 고정되도록 중간베이스(200)에 고정될 수 있다. 다이(20) 중앙에는 다이(20)를 관통하도록 상기 구멍(21)이 형성되는데, 구멍(21)은 상부영역(21a)이 너클부(4) 둘레를 지지할 수 있도록 마련되고, 중간영역(21b)이 유지부(6) 둘레를 지지할 수 있도록 마련되어 인발공정시 소재(1)는 구멍(21)의 중간영역(21b)에 축부(5) 저부가 지지되도록 안착될 수 있다. 구멍(21)의 하부영역(21c)은 축부(5)의 축관을 위해 축관부(7)의 외경크기를 갖도록 마련될 수 있다.

이와 같은 다이(20)와 펀치(10)의 설치구조를 통해 다이(20)에 안착된 소재(1)는 인발과정에서 축부(5) 내부로 진입되는 가이드바(40)에 지지된 상태를 유지하면서 축부(5) 저부가 펀치(10)에 의해 다이(20) 구멍(21)의 하부영역(21c)으로 가압되면서 축관부(7)를 구비하는 1차성형물(2)로 성형된다.

인발공정이 완료되어 다이(20)와 펀치(10)가 형합된 상태에서 1차성형물(2)의 축관부(7)는 외경 둘레가 다이(20) 구멍(21)의 하부영역(21c)에 지지되고 내경이 가이드바(40)에 지지된 상태가 되며, 이때 축관부(7) 상부의 1차성형물(2)은 구멍(21)의 상부 및 중간영역(21a,21b)과 펀치(10) 사이에 지지된 상태를 안전하게 유지하게 된다.

그리고 스플라인 성형용 맨드릴(30)은 하부 베이스(300) 상부에 고정된 맨드릴 접합핀(70)의 상단에 고정되어 그 중심이 상부에 위치한 1차성형물(2)의 축관부(7) 중심과 일치되도록 설치될 수 있다.

따라서 인발공정이 완료된 상태에서 상호 형합된 상태의 다이(20)와 펀치(10)가 동시에 하강함에 따라 스플라인 성형용 맨드릴(30)은 다이(20) 저부로부터 구멍(21)의 하부영역(21c)으로 진입된 상태에서 가이드바(40) 하단과 접하게 된다.

이때, 스플라인 성형용 맨드릴(30)과 가이드바(40) 사이가 넓은 접촉면적을 통해 상호 안정적으로 지지될 수 있도록 가이드바(40)는 적어도 하부구간이 저부로 개방된 중공을 형성하도록 마련되고, 스플라인 성형용 맨드릴(30)은 실질적으로 스플라인을 형성하는 성형날(31) 위쪽의 상단부는 가이드바(40) 하단 내부로 삽입된 상태에서 그 외주가 가이드바(40) 내주에 지지되도록 마련될 수 있다.

가이드바(40)와 안전하게 접촉된 상태에서 스플라인 성형용 맨드릴(30)은 탄성부재(50)가 압축되면서 가이드바(40) 상부가 펀치(10) 내부로 슬라이딩 되도록 가이드바(40)를 상부로 밀어내면서 축관부(7)를 가압된 상태로 통과하게 되고, 이에 따라 축관부(7) 내면에는 성형날(31)에 의해 스플라인(8)이 형성된다.

따라서 스플라인 성형공정에서는 축관부(7) 전구간의 내경이 가이드바(40) 및 스플라인 성형용 맨드릴(30)에 의해 항시 지지된 상태를 유지하게 되므로, 1차성형물(2)은 스플라인 성형 공정의 시작부터 완료시까지 축관부(7) 변형이 효과적으로 억제되어 정상수치를 갖는 2차성형물(3)로 안전하게 성형될 수 있게 된다.

1: 소재 2: 1차성형물
3: 2차성형물 4: 너클부
5: 축부 6: 유지부
7: 축관부 8: 스플라인
10: 펀치 20: 다이
21: 구멍 30: 스플라인 성형용 맨드릴
40: 가이드바 50: 탄성부재
60: 펀치홀더 70: 맨드릴 접합핀
100: 상부 베이스 200: 중간 베이스
300: 하부베이스 400: 승강장치
500: 제1유압실린더 600: 제2유압실린더

Claims (5)

1. 상호 대항되도록 배치된 한 쌍의 너클부와, 상기 한 쌍의 너클부가 일단 양측에 일체로 마련된 중공의 축부를 구비하는 소재를 상기 축부의 적어도 일부구간이 축관되도록 인발하고, 축관된 상기 축부의 축관부에 스플라인을 성형하여 요크를 제조하는 요크제조방법에 있어서,
   (a) 상기 축부가 다이의 구멍 안쪽으로 가압되어 인발되도록 상기 소재가 안착된 다이 상부로 펀치를 하강시켜 상기 다이와 펀치 사이가 형합되도록 하는 단계; 및
   (b) 상기 다이 저부에 고정된 스플라인 성형용 맨드릴이 상기 소재의 축관부 내부로 삽입되도록 상기 다이와 펀치를 상호 형합된 상태 그대로 함께 저부로 하강시켜 상기 축관부에 스플라인이 성형되도록 하는 단계;를 포함하는 요크제조방법.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 스플라인 성형용 맨드릴은 하부 베이스에 설치되고,
   상기 다이는 상기 하부 베이스 상부에 승강 가능하게 마련된 중간 베이스에 설치되며,
   상기 펀치는 상기 중간 베이스 상부에 승강 가능하게 마련된 상부 베이스에 설치되고,
   상기 (a) 단계에서 상기 상부베이스는 단독으로 하강동작하고,
   상기 (b) 단계에서 상부 및 중간베이스는 동시에 함께 하강동작하며,
   상기 상부 및 중간베이스의 동시 하강 동작은 상기 상부베이스가 단독 하강동작이 완료되어 상기 축관부의 성형이 완료되는 시점에서 연속적으로 이루어지는 요크제조방법.
3. 제 2항에 있어서,
   상기 펀치에는 상기 축관부 내경 크기의 외경을 갖는 가이드바가 저부로 연장되고,
   상기 가이드바는 상기 펀치의 하강과정에서 축관되는 부위의 상기 축부 내경을 지속적으로 지지하여 상기 (a) 단계가 완료되는 시점에서 하단이 상기 축관부를 관통하는 요크제조방법.
4. 제 3항에 있어서,
   상기 가이드바는 상부가 상기 펀치 내부로 슬라이딩 가능하도록 마련되고,
   상기 펀치 내부에는 상기 가이드바의 상단을 탄성지지하도록 탄성부재가 마련되며,
   상기 (b) 단계에서 상기 스플라인 성형용 맨드릴은 상기 가이드바 하단과 접촉된 상태로 상기 가이드바를 상부로 밀어내면서 저부로부터 상기 축관부를 관통하는 요크제조방법.
5. 제 4항에 있어서,
   상기 가이드바는 적어도 하부구간이 저부로 개방된 중공을 형성하도록 마련되고,
   상기 (b) 단계에서 상기 스플라인 성형용 맨드릴 상단은 그 외주가 상기 가이드바 하단 내주에 지지되도록 상기 가이드바 하단 내부로 삽입되는 요크제조방법.

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