KR20150087484A - 튜브 내측 스플라인 가공방법과 가공장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 목적은 종래 스플라인 튜브의 가공방법에 대한 문제점을 개선하여 하나의 하부다이에 제공된 맨드렐에 튜브를 배치하고 프레스로 연속적이고 순차적으로 프레싱하여 효율적인 튜브 내측 스플라인 가공방법 및 가공장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 구성은 외주면에 스플라인이 형성되고 가공할 튜브를 장착하는 맨드렐(102)이 고정된 하부다이(101)와, 튜브를 미리 설정된 치수로 단계적으로 가공하도록 3벌의 펀치(115,116,117)들을 구비한 상부다이(110)를 포함하며, 상기 상부다이(110)는 가공단계별로 일정 시간 간격으로 순차적으로 수평방향으로 이동하여 상기 펀치들을 튜브(132)의 외경을 압착하면서 하강하여 튜브 내측면을 맨드렐(102) 외주면의 스플라인 형상으로 가공하도록 된 것을 특징으로 하여 구성된다.
이러한 본 발명의 구성으로, 종래 3벌의 하부다이와 상부다이로 별도의 프레스 공정에 의해 성형하는 것과 비교하여 하나의 하부다이와 3벌의 펀치를 구비한 상부다이로 연속적으로 성형하여 생산성이 크게 향상되고, 스플라인을 정밀하게 가공할 수 있으며, 장비 비용을 줄일 수 있고 금형 파손을 방지하는 효과가 있다.

Description

튜브 내측 스플라인 가공방법과 가공장치{A METHOD FOR FORMING TUBE INNER SPLINE AND A FORMING MACHINE THEREOF}
본 발명은 튜브 내측에 스플라인을 가공하는 방법에 관한 것으로, 특히 예를들어 조향장치용 튜브의 내측면에 단조에 의해 스플라인을 효율적으로 가공하여 생산성을 향상시키도록 개선된 튜브 내측 스플라인 가공방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한, 상기한 튜브 내측 스플라인 가공방법을 구현하기 위한 튜브 내측 스플라인 가공장치에 관한 것이다.
일반적으로, 자동차의 조향장치는 조향축의 하단을 기어박스와 연결하되, 주변 여건상 임의의 각도로 기울어진 채 연결하도록 되어있기 때문에 유니버셜 조인트 어셈블리를 사용하게 된다.
상기 유니버셜 조인트 어셈블리는 도 1에 개략적으로 도시된 바와같이 스플라인이 형성된 샤프트(10)와, 상기 샤프트가 긴밀하게 끼워지도록 스플라인 내경을 갖는 튜브(20)와, 상기 샤프트의 외측단 및 튜브의 외측단에 각각 유니버셜 조인트(30)가 구비되어 핸들과 샤프트의 회전력을 기어박스와 조인트 샤프트를 통해 차륜에 전달하는 것이다.
상기 유니버셜 조인트 어셈블리의 중단에 설치되는 슬립장치는 차륜으로부터 전달되어오는 충격을 흡수함과 동시에 조립성을 향상시키기 위해 그 축방향 길이가 신장 및 수축 가능하도록 마련되는데, 주행시 노면의 충격에서 들어오는 킥-백(KICK-BACK) 하중을 흡수함과 동시에 컬럼과 기어박스를 조립할 때 축방향으로 슬라이딩되어 조립이 용이하도록 마련되며, 이를 위하여 스플라인이 가공된 샤프트와, 상기 샤프트의 스플라인에 맞게 내측면에 스플라인이 가공된 튜브를 조립하여 구성한다.
이와 같은 스플라인은 절삭가공에 의해 형성하거나 단조가공에 의해 형성하는데, 튜브 내측면에 스플라인 가공을 절삭에 의해 형성하는 것은 고정밀도를 얻기 어려운 점에서, 단조가공에 의해 생산하는 것이 대량 생산면과 제품 강도면에서 바람직하다.
이와 같이, 튜브의 내측면에 단조가공에 의한 스플라인 형성의 예로는, 2009년08월05일 공개된 한국 공개특허공보 제10-2009-0084145호에, 원기둥형의 튜브를 준비하는 단계와, 원기둥형 튜브를 제1맨드렐에 삽입하여 제1변형튜브를 형성시키는 단계와, 제1변형튜브를 제2맨드렐에 삽입하여 제2변형튜브를 형성시키는 단계와, 제2변형튜브를 제3맨드렐에 삽입하여 제3변형튜브를 형성시키는 단계와, 외주면에 스플라인이 형성된 제4맨드렐에 제3변형뷰브를 삽입하여 내경부에 스플라인을 형성시켜서 제4변형튜브를 형성시키는 단계와, 선단에 원형의 사이징다이스가 형성되고 축압기의 축압에어로 슬라이딩작동되는 실린더에 제5맨드렐을 연결하여 사이징다이스로 출몰되도록 하고 제5맨드렐에 제4변형튜브를 삽입하여 제5변형튜브를 형성시키는 단계와, 제5변형튜브를 제6맨드렐에 삽입하여서 축경시켜서 스플라인 튜브를 형성시키는 단계를 포함하는 조향장치용 스플라인 튜브 가공방법이 개시되어 있다.
그러나, 상기한 종래 특허기술에서는 외주면에 스플라인이 형성된 제4맨드렐에 제3변형뷰브를 삽입하여 내경부에 스플라인을 형성시켜서 제4변형튜브를 형성시킨다고 기재되어 있으나, 실제로 한번의 공정에 의해 요구되는 치수의 스플라인을 형성하는 것은 현실적으로 매우 어렵고 고정밀도를 얻기 어려우므로, 실제로는 하부 다이의 맨드렐에 튜브를 배치하여 프레스 가공하는 과정을 적어도 3번에 걸쳐 점차적으로 수행하고 있다.
또한, 상기 종래 특허개술에서는 스플라인을 형성한 다음에 제5변형튜브를 형성하고 이어서 그 제5변형 튜브를 다시 축경시키는 공정으로 스플라인 튜브를 가공하고 있으나, 각 공정에서 사용되는 맨드렐 치수가 다르기 때문에 매번의 공정에서 소재를 맨드렐에 끼우고 다시 제거한 다음에 다른 맨드렐에 끼우고 프레스로 가공해야 하는 점에서 전체적인 스플라인 가공 공정시간이 많이 소요되어 생산성 향상을 위한 공정 개선이 요망되었다.
또한, 종래 기술에서는 요구되는 치수의 스플라인 튜브를 얻기 위하여 적어도 3번의 공정에서 3개쌍의 하부다이와 펀치들을 사용하여 점차적으로 요구되는 치수로 스플라인을 가공해야 함에 따라 가공장비 비용 부담이 큰 문제점이 있었다.
한국 공개특허공보 제10-2009-0084145호 (2009년08월05일 공개)
본 발명의 목적은 상기한 종래 스플라인 튜브의 가공방법에 대한 문제점을 개선하여 하나의 하부다이에 제공된 맨드렐에 튜브를 배치하고 프레스로 연속적이고 순차적으로 프레싱하여 효율적인 튜브 내측 스플라인 가공방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 하나의 하부다이와 3벌의 펀치를 연속적으로 프레싱하여 튜브 내측면에 연속적이고 순차적으로 스플라인을 형성하도록 된 개선된 튜브 내측 스플라인 가공장치를 제공하는 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 의한 튜브 내측 스플라인 가공방법은, 튜브의 직관부 내측면에 스플라인을 가공하는 단계들을 구비하는 튜브 내측 스플라인 가공방법에 있어서,
상기 스플라인 가공단계는 하부다이에 고정된 외주면에 스플라인이 형성된 맨드렐에 상기 직관부가 형성된 튜브를 배치하는 단계와,
3벌의 펀치가 제공된 상부다이를 수평으로 순차적으로 이송시키면서 상기 3벌의 펀치들 각각에 의해 3단계로 튜브의 직관부 내측면에 스플라인을 연속적으로 성형하는 단계들을 포함하는 것을 특징으로 하여 구성된다.
또한, 본 발명의 튜브 내측 스플라인 가공장치는, 외주면에 스플라인이 형성되고 가공할 튜브를 장착하는 맨드렐이 고정된 하부다이와, 상기 튜브 내측에 미리 설정된 치수로 단계적으로 스플라인을 성형하도록 3벌의 펀치들을 구비한 상부다이를 포함하며, 하부다이의 맨드렐에 장착된 튜브의 외경을 상기 펀치들에 의해 압착하여 튜브 내측면에 맨드렐 외주면의 스플라인 형상을 가공하도록 상기 상부다이는 가공단계별로 일정 시간 간격으로 순차적으로 수평방향으로 이동한 다음 하강하도록 구성된다.
상기 상부다이의 3벌의 펀치들 각각은 성형압력을 지지하기 위한 수압판과, 성형다이 및 성형다이를 고정하기 위한 다이블럭이 상기 성형다이를 정밀 안내하기 위한 원통형의 다이케이스 내측에 위에서 부터 아래쪽으로 설치되며, 상기 성형다이와 다이블럭들에는 성형공정중에 맨드렐이 수용될 수 있게 중심부에 홀이 형성되어 있고, 상기 각각의 펀치들의 성형다이는 각 펀치별로 각 공정에서 미리 설정된 튜브의 가공치수에 대응되는 내경 치수를 갖도록 구성된다.
상기 하부다이는 원통형의 다이케이스 내에 성형압력을 지지하기 위한 수압판과, 다이를 고정하기 위한 다이블럭 및 맨드렐을 지지하기 위한 펀치가이드들이 차례로 상방으로 설치되어 있으며, 상기 수압판과 다이블럭 및 펀치가이드들의 중심부에는 홀이 형성되고 그 홀속에 스플라인이 성형된 튜브를 취출하기 위한 이젝터가 설치되어 구성된다.
본 발명에 따라, 상부다이에 제공된 3벌의 펀치들로 일정 시간을 두고 순차적이고, 연속적으로 하부다이의 맨드렐에 설치된 튜브의 내측에 스플라인을 단계적으로 형성한 구성으로, 종래 3벌의 하부다이와 상부다이로 별도의 프레스 공정에 의해 성형하는 것과 비교하여 하나의 하부다이와 3벌의 펀치를 구비한 상부다이로 연속적으로 성형하여 생산성이 크게 향상되는 효과가 있다.
또한, 3벌의 펀치들에 의해 순차적으로 스플라인을 성형함으로써 금형 파손을 방지하는 효과가 있고, 스플라인을 정밀하게 가공할 수 있으며, 장비 비용을 줄일 수 있는 효과가 있다.
도 1은 자동차 조향장치에서 유니버셜 조인트 어셈블리의 스플라인에 의한 슬립구조를 보여주는 단면도.
도 2는 본 발명에 따라 튜브 내측면에 스플라인을 가공하는 장치의 정면도.
도 3은 도 2의 튜브 내측 스플라인 가공장치의 개략적인 단면도.
도 4a 내지 4c는 도 2의 스플라인 가공장치의 각 단계에서의 스플라인 튜브 치수와 단면 형상을 보여주는 스플라인 튜브의 단면도.
이하에서는 본 발명에 의한 실시예를 도시한 첨부 도면을 참고하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
본 발명에 의한 튜브 내측 스플라인 가공방법은 전공정에서 직관의 부재를 축관성형하여 요크부(130)가 직관부(131) 상측에 일체로 형성된 요크부 가공단계와 스플라인 가공단계를 포함하며, 상기 스플라인 가공단계는 외주면에 스플라인이 형성된 맨드렐(102)을 하부다이(101)에 상기 요크부가 성형된 튜브(132)를 배치하고 3벌의 펀치(115,116,117)들이 장착된 상부다이(110)를 수평으로 순차적으로 이송시키면서 상기 3벌의 펀치들 각각에 의해 3단계로 튜브(132) 내측면에 요구되는 치수의 스플라인을 순차적이고 연속적으로 성형하는 단계들을 포함한다.
본 발명에 의한 튜브 내측 스플라인 가공장치는 도 2와 도 3에 도시된 바와같이, 외주면에 스플라인이 형성된 맨드렐(102)이 장착된 하부다이(101)와, 3벌의 펀치(115,116,117)들이 장착된 상부다이(110)를 포함한다.
상기 하부다이(101)는 원통형의 다이케이스(104)내에 성형압력을 지지하기 위한 수압판(105)과, 다이를 고정하기 위한 다이블럭(107) 및 맨드렐(102)을 지지하기 위한 펀치가이드(108)들이 차례로 상방으로 설치되어 있다. 상기 수압판(105)과 다이블럭(107) 및 펀치가이드(108)들의 중심부에는 홀(109)이 형성되고 그 홀속에 스플라인이 성형된 튜브를 취출하기 위한 이젝터(106)가 설치된다. 상기 맨드렐(102)에는 내측면에 스플라인을 형성하기 위한 튜브(132)가 배치된다.
상기 상부다이(110)는 통상의 프레스 장치에 장착되어, 각 공정에서 하부다이(101)에 고정된 맨드렐(102) 외주면에 끼워져 배치되는 튜브(132)는 자동차 조향장치용으로 스플라인을 내측면에 형성하기 위하여, 프레스의 상부다이(110)의 3벌의 펀치(115,116,117)들중 각 공정에 해당하는 펀치로 상방에서 하방으로 튜브(132)를 프레싱하여 튜브의 내측면에 맨드렐(102)에 의해 스플라인을 형성한다.
이를 위하여 상부다이(110)에는 3벌의 펀치(115,116,117)들이 수평으로 일렬로 설치되어 있으며, 프레스에서 일정 시간 간격을 두고 상부다이(110)를 수평이동하여 3벌의 펀치(115,116,117)들이 순차적으로 하강하여 하부다이(101)의 맨드렐(102)에 배치된 튜브(132)의 내측면에 스플라인을 요구되는 치수로 가공하게 된다.
상부다이(110)의 3벌의 펀치(115,116,117)들 각각은 성형압력을 지지하기 위한 수압판(120)과, 성형다이(122) 및 성형다이를 고정하기 위한 다이블럭(121)이 상기 성형다이를 정밀 안내하기 위한 원통형의 다이케이스(123) 내측에 위에서 부터 아래쪽으로 설치되며, 상기 성형다이(122)와 다이블럭(121)들에는 중심부에 홀(124)이 형성되어 성형공정중에 상부다이의 펀치가 하강할 때 맨드렐(102)이 수용될 수 있게 되어 있다. 상기 각각의 펀치들의 성형다이(122)는 각 펀치별로 각 공정에서 미리 설정된 튜브의 가공치수에 대응되는 내경 치수를 갖는다.
도 3에 도시된 단면도에서는 상부다이(110)의 3벌의 펀치(115,116,117)들중 펀치(116)에서 가공하는 공정을 보여주며, 하부다이(101)의 맨드렐(102)에 장착된 튜브(132)는 상부다이(110)는 펀치(115)에서 1차 성형된 직경보다 작은 직경을 가지며, 상부다이(110)가 하강할 때, 성형다이(122)에 의해 직경이 보다 더 축소되게 함으로써 튜브의 내측면에는 맨드렐(102)에 의해 스플라인이 성형된다.
상기 상부다이(110)는 프레스에서 미리 설정된 시간 간격으로 수평으로 이동하여 3벌의 펀치(115,116,117)들에 의해 순차적으로 하부다이의 맨드렐(102)에 장착된 튜브(132)를 직경을 축소시킴으로써 맨드렐의 외주면에 형성된 것과 같은 스플라인 형상이 내측면에 성형된다.
전반 가공에서 요크부(130)가 직관부(131) 상측에 형성된 형성된 튜브(132)는 전반 가공에서 외경 28mm, 내경 19.3mm, 전체 길이 130.44mm(직관부 길이78.5mm)의 칫수를 갖는다.
상기한 칫수의 튜브를 본 발명에 따라 3벌의 펀치(115,116,117)들에 의해 3단계로 연속적 및 순차적으로 성형되는 각 공정의 튜브의 치수는 도 4a 내지 4c에 단면도로 도시된 바와같이, 1차 스플라인 성형단계에서 첫번째 펀치(115)에 의해 튜브의 외경이 25.5mm, 축소되는 외경으로 신장되는 직관부 길이는 81.94mm, 스플라인이 형성되는 내경 치수는 각각 17.8mm로 성형된다.
그런 다음, 2차 스플라인 성형단계에서, 상부다이(110)가 프레스에서 수평으로 이동하여 두번째 펀치(116)에 의해 2차 스플라인 성형단계에서는 튜브의 외경이 25mm, 축소되는 외경으로 신장되는 직관부 길이는 91.12mm, 스플라인이 형성되는 내경 치수는 각각 17.3mm로 성형된다.
마지막 3차 스플라인 성형단계에서, 상부다이(110)가 프레스에서 수평으로 이동하여 세번째 펀치(117)에 의해 3차 스플라인 성형단계에서 튜브의 외경과 내경 및 신장되는 직관부의 길이가 요구되는 치수로 되도록 하며, 본 실시예에서는 외경이 23(+0.15, -0.05)mm, 축소되는 외경으로 신장되는 직관부 길이는 118.58mm, 스플라인이 형성되는 내경 치수는 17.175mm로 성형된다.
상기와 같이 본 발명에 따라 튜브의 직관부(131) 내측에 3벌의 펀치로 3단계에 걸쳐 하부다이에 스플라인이 외주면에 형성된 맨드렐에서 튜브가 장착된 상태에서 연속적 및 순차적으로 상부다이가 이동하면서 3벌의 펀치들에 의해 스플라인 가공을 순차적이고 연속적으로 수행함으로써 요구되는 정밀한 치수의 스플라인 튜브를 얻을 수 있고, 하부다이를 하나만 사용하고 상부 다이의 3벌의 펀치들을 순차적으로 이송하여 프레싱함으로써 생산효율이 크게 향상되고 금형의 파손이 방지된다.
본 발명은 조향장치용의 스플라인 튜브를 구체예로 하여 상세히 설명되어 있지만, 본 발명은 이러한 조향장치용 스플라인 튜브에 한정되지 않고 다른 분야의 튜브 내측 스플라인 가공방법 및 가공장치에도 적용될 수 있으며, 본 발명의 기술적 사상의 범위내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정은 본 발명의 특허청구범위에 속함은 당연하다.
101 : 하부다이 102 : 맨드렐
106 : 이젝터 107 : 다이블럭
110 : 상부다이 115,116,117 : 펀치
120 : 수압판 121 : 다이블럭
122 : 성형다이 123 : 다이케이스
130 : 요크부 131 : 직관부
132 : 튜브

Claims (4)

  1. 튜브의 직관부 내측면에 스플라인을 가공하는 단계들을 구비하는 튜브 내측 스플라인 가공방법에 있어서,
    상기 스플라인 가공단계는 하부다이(101)에 고정된 외주면에 스플라인이 형성된 맨드렐(102)에 상기 직관부(131)가 형성된 튜브(132)를 배치하는 단계와,
    3벌의 펀치가 제공된 상부다이(110)를 수평으로 순차적으로 이송시킨 다음 하강하는 상기 3벌의 펀치(115,116,117)들 각각에 의해 3단계로 튜브(132)의 직관부(131) 내측면에 스플라인을 연속적으로 성형하는 단계들을 포함하는 것을 특징으로 하는 튜브 내측 스플라인 가공방법.
  2. 외주면에 스플라인이 형성되고 가공할 튜브를 장착하는 맨드렐(102)이 고정된 하부다이(101)와,
    상기 튜브 내측에 미리 설정된 치수로 단계적으로 스플라인을 성형하도록 3벌의 펀치(115,116,117)들을 구비한 상부다이(110)를 포함하며,
    하부다이(101)의 맨드렐(102)에 장착된 튜브의 외경을 상기 펀치(115,116,117)들에 의해 압착하여 튜브 내측면에 맨드렐(102) 외주면의 스플라인 형상을 가공하도록 상기 상부다이(110)는 가공단계별로 일정 시간 간격으로 순차적으로 수평방향으로 이동한 다음 하강하도록 된 것을 특징으로 하는 튜브 내측 스플라인 가공장치.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 상부다이(110)의 3벌의 펀치(115,116,117)들 각각은 성형압력을 지지하기 위한 수압판(120)과, 성형다이(122) 및 성형다이를 고정하기 위한 다이블럭(121)이 상기 성형다이를 정밀 안내하기 위한 원통형의 다이케이스(123) 내측에 위에서 부터 아래쪽으로 설치되며, 상기 성형다이(122)와 다이블럭(121)들에는 성형공정중에 맨드렐(102)이 수용될 수 있게 중심부에 홀(124)이 형성되어 있고, 상기 각각의 펀치들의 성형다이(122)는 각 펀치별로 각 공정에서 미리 설정된 튜브의 가공치수에 대응되는 내경 치수를 갖는 것을 특징으로 하는 튜브 내측 스플라인 가공장치.
  4. 제 2항에 있어서, 상기 하부다이(101)는 원통형의 다이케이스(104) 내에 성형압력을 지지하기 위한 수압판(105)과, 다이를 고정하기 위한 다이블럭(107) 및 맨드렐(102)을 지지하기 위한 펀치가이드(108)들이 차례로 상방으로 설치되어 있으며, 상기 수압판(105)과 다이블럭(107) 및 펀치가이드(108)들의 중심부에는 홀(109)이 형성되고 그 홀속에 스플라인이 성형된 튜브(132)를 취출하기 위한 이젝터(106)가 설치된 것을 특징으로 하는 튜브 내측 스플라인 가공장치.
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KR101715518B1 (ko) * 2015-10-30 2017-03-22 한국생산기술연구원 냉간포머를 이용한 리액션 샤프트의 스플라인기어 성형 방법
WO2017195957A1 (ko) * 2016-05-09 2017-11-16 (주)성진포머 튜브요크 제조용 성형핀

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