KR20160100974A

KR20160100974A - 최적의 와이핑으로 ZnAlMg 코팅된 금속 시트의 제조 방법 및 상응하는 금속 시트

Info

Publication number: KR20160100974A
Application number: KR1020167016345A
Authority: KR
Inventors: 장-미셸 마떼뉴
Original assignee: 아르셀러미탈
Priority date: 2013-12-20
Filing date: 2013-12-20
Publication date: 2016-08-24
Also published as: ES2676045T5; RU2016124476A; JP2017508875A; CN106029933A; PL3084031T3; EP3084031B2; CN106029933B; MX2016007995A; CA2935047C; BR112016014238A2; BR112016014238B1; JP6411514B2; TR201808782T4; PL3084031T5; RU2647967C2; US10138538B2; US20170029928A1; HUE038070T2; UA114578C2; EP3084031A1

Abstract

본 발명의 방법에서:

이고

이며, 여기서

이고, 여기서:
Z 는 주요 배출 방향 (E) 을 따르는 시트 (1) 와 노즐 (17) 사이의 거리이고, Z 는 m 으로 표현되며,

은 구속 구역 (24) 에서 산소의 용적 분율이고,
d 는 노즐 (17) 의 전방에서 움직이는 시트 (1) 의 이동 방향 (S) 을 따르는 노즐 (17) 의 출구 (25) 의 평균 높이이고, d 는 m 으로 표현되고,
V 는 노즐 (17) 의 전방에서 움직이는 시트 (1) 의 이동 속도이고, V 는 ms^-1 로 표현되고, 그리고
P 는 대기압과 비교한 노즐 (17) 의 와이핑 가스의 초과 압력이고, P 는 Nm^-2 으로 표현된다.

Description

최적의 와이핑으로 ZnAlMg 코팅된 금속 시트의 제조 방법 및 상응하는 금속 시트{PROCESS FOR PRODUCING A ZNALMG-COATED METAL SHEET WITH OPTIMIZED WIPING AND CORRESPONDING METAL SHEET}

본 발명은 강으로 제조된 기판을 포함하는 시트의 제조 방법에 관한 것으로, 기판의 적어도 하나의 표면은 Al 및 Mg 을 포함하는 금속 코팅으로 코팅되고, 상기 금속 코팅의 잔부는 Zn, 불가피한 불순물들, 및 가능하게는 Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr 또는 Bi 중에서 선택된 하나 이상의 추가의 원소들로 구성되고, 금속 코팅에서 각각의 추가의 원소의 함량은 0.3중량% 미만이고, 금속 코팅은 0.5중량% ~ 8중량% 의 Al 함량 및 0.3 중량% ~ 3.3중량% 의 Mg 함량을 포함하고, 본 발명의 방법은:

- 기판을 제공하는 단계;

- 시트를 얻기 위하여 욕 내에서 기판을 침지시킴으로써 기판의 적어도 하나의 표면 위에 금속 코팅을 디포짓시키는 단계;

- 적어도 하나의 출구를 통해 와이핑 가스를 금속 코팅에 방출하는 적어도 하나의 노즐에 의해 금속 코팅을 와이핑하는 단계로서, 시트는 노즐의 전방에서 움직이고, 와이핑 가스는 주요 배출 방향을 따라서 노즐로부터 배출되고, 구속 박스가 시트에 대한 와이핑 가스의 영향 구역의 적어도 하류에서 구속 구역을 한정하는, 상기 금속 코팅을 와이핑하는 단계, 및

- 금속 코팅을 응고시키는 단계를 적어도 포함한다.

이러한 시트는 자동차와 같은 육상 모터 차량용 자동차 차체 부품들의 제조를 위해 특히 의도된다.

그런 다음, 시트는 차체 부품들 또는 차체 외각을 형성하기 위해 조립되는 구성 부품들을 제조하기 위하여 절단 및 변형된다.

그런 다음, 이러한 차체 외각은 우수한 표면 외관을 제공하고 또한 아연계 금속 코팅과 함께, 부식에 대한 보호를 보장하는 것에 참여하는 페인트 필름 (또는 페인트 시스템) 으로 코팅된다.

이러한 시트들 중 일부는 페인팅을 거치기 전에 육안으로 볼 수 있는 결함들을 가질 수도 있다.

이러한 결함들은 금속 코팅들의 외부 표면에서 흐린 구역들과 밝은 구역들의 교차로 이루어진다. 이러한 구역들은 시트의 길이 방향, 즉 시트들의 제조 프로세스 동안 시트들의 이동 방향에 해당하는 방향을 따라서 교차된다.

무광 구역들은 일반적으로 밝은 구역들의 길이의 두 배인 길이를 가진다.

페인팅 프로세스 이후에 자동자 제조 업자들의 요구들이 만족되었을지라도, 육안으로 볼 수 있는 이러한 결함들은 시트들의 품질에 대해 자동자 제조 업자들이 가지는 인식에 부정적인 영향을 가진다.

또, 이러한 결함들은 시트들이 페인팅을 거치지 않는 적용들에 훨씬 더 문제가 된다.

그러므로, 본 발명의 목적은 시트를 제조하기 위한 제조 방법을 제공하는 것이고, 상기 시트는 기판을 포함하고, 상기 기판의 적어도 하나의 표면은 0.5중량% ~ 8중량% 의 Al 및 0.5중량% ~ 3.3중량% 의 Mg 를 포함하는 아연계 금속 코팅 재료로 코팅 또는 상기 금속 코팅 재료에 침지되었고, 상기 금속 코팅의 외부 표면은 개선된 미적 외관을 가지게 된다.

이를 위하여, 본 발명의 목적은 청구항 1 에서 청구되는 바와 같은 방법에 관한 것이다.

이 방법은, 별개로 또는 조합하여 고려되는 청구항 2 내지 청구항 9 의 특징들을 또한 포함할 수도 있다.

또한, 본 발명의 목적은 청구항 10 에 따른 시트에 관한 것이다.

이 시트는, 별개로 또는 조합하여 고려되는 청구항 11 내지 청구항 16 의 특징들을 또한 포함할 수도 있다.

본 발명은, 첨부 도면을 참조하여 제한 없이 순전히 정보를 제공하는 직접적인 실시예들에 의해 설명될 것이다.

- 도 1 은 본 발명에 따른 시트의 구조를 나타내는 개략적인 단면도이다.
- 도 2 는 도 1 에 도시된 시트를 제조하는데 사용되는 탱크 및 와이핑 노즐들을 도시하는 개략적인 측면도이다.
- 도 3 은 도 2 의 동그란 부분 Ⅲ 의 부분, 개략, 확대도이다.
- 도 4 는 도 3 의 화살표 Ⅳ 에 따라 취해진 개략도이고, 또한 도 3 에 도시된 노즐의 출구 형태를 도시한다.
- 도 5 는 전술한 결함들을 갖는 시트의 사진이다.

도 1 에 도시된 시트 (1) 는 강으로 제조된 기판 (3) 을 포함하고, 상기 기판의 두 개의 표면들 (5) 각각은 금속 코팅 (7) 으로 코팅된다.

도 1 에서 기판 (3) 과 상기 기판을 커버하는 상이한 층들의 상대적인 두께는 도시를 용이하게 하기 위하여 고수하지 않았다는 것이 주목될 것이다.

두 개의 표면들 (5) 상에 존재하는 코팅들 (7) 은 유사하여서, 단 하나의 코팅만이 상세하게 후술될 것이다. 변형 (미도시) 에 의해, 표면들 (5) 중 단 하나의 표면만이 코팅 (7) 을 가진다.

코팅 (7) 은 일반적으로 25㎛ 이하의 두께를 가지고, 부식으로부터 기판 (3) 을 보호하는 것을 목적으로 한다.

코팅 (7) 은 아연, 알루미늄 및 마그네슘을 포함한다.

금속 코팅 (7) 에서 알루미늄의 함량은 0.5중량% ~ 8중량%, 바람직하게는 4.4중량% ~ 5.6중량%, 더 바람직하게는 0.5중량% ~ 4.5중량%, 더 바람직하게는 0.5중량% ~ 3.9중량%, 더 바람직하게는 1.0중량% ~ 3.9중량%, 더 바람직하게는 1.5중량% ~ 3.9중량%, 그리고 훨씬 더 바람직하게는 2중량% ~ 3.9중량% 이다. 금속 코팅 (7) 에서 마그네슘의 함량은 0.3중량% ~ 3.3중량%, 바람직하게는 0.3중량% ~ 1.5중량%, 더 바람직하게는 0.3중량% ~ 0.7중량%, 더 바람직하게는 0.5중량% ~ 3.3중량%, 더 바람직하게는 1.0중량% ~ 3.3중량%, 더 바람직하게는 1.5중량% ~ 3.3중량%, 더 바람직하게는 2중량% ~ 3.3중량%, 그리고 훨씬 더 바람직하게는 2.5중량% ~ 3.3중량% 이다.

이러한 중량 함량 레벨들은 코팅 (7) 을 형성하기 위해 사용되는 욕의 중량 함량 레벨들에 상응하고, 이는 후술될 것이다.

이러한 중량 함량 레벨들은, 표면상에서, 예를 들어 백열광 방전 분광분석법 (glow discharge spectrometry) 에 의해, 금속 코팅 (7) 의 질량으로 측정될 수 있는 것들이다. 이러한 함량 레벨들은 코팅 (7) 과 기판 (3) 사이의 경계면의 조성을 고려하지 않고, 금속간 형성물은 알루미늄 함량의 국부적인 증가로 이어진다.

따라서, 본 특허 문헌에 따라 청구되는 중량 함량 레벨들을 측정하기 위하여, 금속 코팅 (7) 과 이러한 금속간 형성물의 동시 용해로 이어지고 따라서 금속 코팅 (7) 의 두께에 따라 대략 0.05중량% ~ 0.5중량% 의 알루미늄 함량의 과대 평가를 초래하는 화학 용해 기술을 사용하지 않는 것이 규정되어 있다.

시트 (1) 를 제조하기 위하여, 처리하는데 적합한 방식은 예를 들어 이하에서 다음과 같을 수도 있다.

예를 들어 냉간 압연이 뒤따르는 열간 압연에 의해 얻어진 스트립 형태의 기판 (3) 이 사용된다.

바람직하게는, 냉간 압연을 위해, 기판 (3) 은 예를 들어 0.2 ~ 2 ㎜ 의 두께를 갖는 기판 (3) 을 얻기 위해 일반적으로 60% ~ 85% 의 압하율로 우선 냉간 압연된다.

그런 다음, 냉간 압연된 기판 (3) 은, 기판이 냉간 압연 작동 중에 경험하게 되는 냉간 가공 및 경화 이후에 기판을 재결정시킬 목적으로 환원 분위기 하의 어닐링로에서 종래의 방식으로 실시된 어닐링 프로세스를 거치게 된다.

또한, 재결정 어닐링은 침지의 후속 작동에 필요한 화학 반응들을 선호하도록 기판 (3) 의 표면들 (5) 을 활성화시키는 역할을 한다.

강의 그레이드에 따라, 재결정 어닐링은 강의 재결정화 및 표면들 (5) 의 활성화에 필요한 기간 동안 650℃ ~ 900℃ 의 온도에서 실시된다.

이후에 기판 (3) 은 탱크 (15) 에 포함된 욕 (13; bath) 의 온도에 근접한 온도까지 냉각된다.

욕 (13) 의 조성은 아연계이고:

- 0.5중량% ~ 8중량%, 바람직하게는 4.4 중량% ~ 5.6 중량%, 더 바람직하게는 0.5중량% ~ 4.5중량%, 더 바람직하게는 0.5중량% ~ 3.9 중량%, 더 바람직하게는 1.0중량% ~ 3.9 중량%, 더 바람직하게는 1.5중량% ~ 3.9중량%, 그리고 훨씬 더 바람직하게는 2중량% ~ 3.9중량%의 알루미늄,

- 0.3중량% ~ 3.3중량%, 바람직하게는 0.3중량% ~ 1.5중량%, 더 바람직하게는 0.3중량% ~ 0.7중량%, 더 바람직하게는 0.5중량% ~ 3.3중량%, 더 바람직하게는 1중량% ~ 3.3중량%, 더 바람직하게는 1.5중량% ~ 3.3중량%, 더 바람직하게는 2중량% ~ 3.3중량%, 그리고 훨씬 더 바람직하게는 2.5중량% ~ 3.3중량%의 마그네슘을 포함한다.

일반적인 방식으로, 전술한 바와 같은 각 알루미늄 함량 범위는 욕 (13) 을 형성하기 위하여 각각의 마그네슘 함량 범위들과 조합하여 사용될 수도 있다.

알루미늄 함량이 4.4중량% ~ 5.6중량%인 경우, 마그네슘의 함량은 바람직하게는 0.3중량% ~ 1.5중량% 이다.

알루미늄 함량이 1.5중량% ~ 3.9중량%인 경우, 마그네슘의 함량은 바람직하게는 1.0중량% ~ 3.3중량% 이다.

또한, 욕 (13) 에 대한 조성은 최대 0.3중량% 의 Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr 또는 Bi 와 같은 선택적인 추가의 원소들을 포함할 수도 있다.

이러한 상이한 원소들은, 그중에서도, 코팅의 내식성을 개선하는 것을 가능하게 하거나, 또는 실제로 예를 들어 취성 또는 접착의 측면에서 개선을 제공하게 한다.

코팅의 특성들에 따른 상이한 원소들의 효과들을 아는 당업자는 원하는 추가의 목적에 따라서 상이한 원소들의 사용에 대해 알 것이다. 또한, 이러한 원소들이 본 발명에 따른 방법에 의해 얻어지는 정착 웨이브 (settle wave) 의 제어에 지장을 주지 않는 것이 확인되었다.

마침내, 욕 (13) 은 탱크의 피드 잉곳들로부터 또는 심지어 욕 (13) 내의 기판 (3) 의 관통 통로로부터 파생되는 불가피한 분술물들을 함유할 수도 있다. 이와 관련하여, 특히 철이 언급될 수도 있다.

욕 (13) 을 통과한 후에, 기판 (3) 은 시트 (1) 를 얻기 위하여 코팅 (7) 에 의해 기판의 양측면 (5) 이 코팅된다.

도 2 에 도시된 바와 같이, 시트 (1) 는, 시트 (1) 의 양측에 배치되고 코팅들 (7) 의 외부 표면들 (21) 을 향해 와이핑 가스, 바람직하게는 불활성 가스를 방출하는 노즐들 (17) 에 의해 와이핑 프로세스를 후속하여 거치게 된다. 와이핑 가스는 주요 배출 방향 (E) 을 따라서 각 노즐 (17) 로부터 배출된다. 각 노즐 (17) 의 주요 배출 방향 (E) 은 실질적으로 도 2 및 도 3 에서 점선으로 나타내어 진다.

도시된 예에서, 방향들 (E) 은 시트 (1) 에 수평 및 수직하다. 다른 실시형태들에서, 방향들 (E) 은 시트 (1) 와 관련하여 다른 경사들을 가질 수도 있다.

사용되는 제조 라인에서 움직이는, 따라서 노즐들 (17) 의 전방에서 움직이는 기판 (3) 의 이동 속도 (V) 는 일반적으로 80 m/min ~ 300 m/min 이고, 바람직하게는 120 m/min 초과이고, 보다 더 바람직하게는 150 m/min 초과이다.

코팅들 (7) 의 산화를 제한하기 위하여, 이 방법은 시트 (1) 에 대한 와이핑 가스의 영향 구역들 (I) 의 적어도 하류에서 시트 (1) 주위의 대기를 구속하도록 구속 박스 (23) 를 제공한다. 용어 '하류' 는 본원에서 노즐들 (17) 의 전방에서 움직이는 시트 (1) 의 이동 방향 (S) 에 대하여 사용되는 것으로 이해된다.

구속 박스 (23) 는, 변형에 의해, 욕 (13) 의 표면까지 또는 노즐들 (17) 과 욕 (13) 의 표면 사이의 중간 위치까지 상류 방향으로 연장할 수도 있다.

구속 박스 (23) 는 금속 시트 (1) 에 대한 와이핑 가스의 영향 구역 (I) 을 에워싸는 구속 구역 (24) 을 규정하고, 또한 적어도 하류 방향으로 이 구역들로부터 연장된다.

전술한 예에서, 노즐들 (17) 은 시트 (1) 에 관하여 유사한 구조체들 및 위치결정 사양들을 가지고 또한 이러한 노즐은 유사한 설정들로 기능한다. 따라서, 도 2 의 우측에 있는 노즐 (17) 만이 도 3 을 참조하여 후술될 것이다. 또한, 우측에 있는 노즐 (17) 만이 도 3 에서 나타내어 진다는 것이 인지될 것이다.

변형에 의해, 노즐들 (17) 은 상이한 구조체들, 상이한 위치들, 그리고/또는 설정들이 상이한 기능을 가질 수도 있다. 또한, 시트 (1) 의 단 하나의 측면에만 노즐이 제공될 수 있다.

노즐 (17) 은 와이핑 가스가 노즐을 향해 배치된 코팅 (7) 의 외부 표면 (21) 을 향해 배출되는 출구 (25) 를 구비한다. 여러 상이한 외부 형태들이 가능하게는 노즐 (17) 에 대해 상정될 수도 있다.

노즐 (17) 의 출구 (25) 는 주요 배출 방향 (E) 을 따라 시트 (1) 로부터 거리 (Z) 를 두어 배치된다.

E 가 시트 (1) 에 수직하지 않을 경우, Z 는 따라서 시트 (1) 와 노즐 (17) 사이의 최소 거리가 아니다. 도 4 에 도시된 바와 같이, 출구 (25) 는 적어도 시트 (1) 의 폭과 같은 폭 (L) 에 걸쳐 도 3 의 평면에 그리고 방향 (L) 에 수직하게 연장하는 슬롯의 형태로 일반적으로 나타내어 진다.

일반적으로, 출구 (25) 의 높이, 즉 노즐 (17) 의 전방에서 움직이는 시트 (1) 의 이동 방향 (S) 에 평행한 출구의 치수는 도 4 에 도시된 바와 같이 일정하다. 하지만, 그렇기 때문에, 일부 변형 실시형태들에서, 이러한 높이가 출구 (25) 의 폭에 걸쳐 변할 수 있다. 따라서, 출구 (25) 는 예를 들어 출구의 단부들을 향해 약간 벌어진 형상 (보타이 형상) 을 가질 수도 있다.

높이에 있어서 이러한 가능한 변형들과 여러 다른 가능한 실시형태들을 고려하기 위하여, 출구의 폭 (L) 에 걸친 출구 (25) 의 평균 높이 (d) 가 후속하여 고려될 것이다.

대기압에 비교한 노즐 (17) 에서 와이핑 가스의 초과 압력은 P 로서 나타내어 지고 구속 구역 (24) 에서 산소의 용적 분율은

로서 나타내어 진다. 즉, P 는 노즐 (17) 에서의 와이핑 가스의 압력과 대기압 사이의 차이이다.

본 발명에 따라,

이고

이며, 여기서

이고, 여기서:

Z 는 m 으로 표현되고,

d 는 m 으로 표현되고,

V 는 ms^-1 으로 표현되고.

P 는 Nm^-2 으로 표현된다.

일반적으로, 매개변수 V 는 기판 (3) 의 재결정 어닐링 구역에서의 가열 용량 및 기판 (3) 의 그레이드에 의해 부과된다. 높이 d 는 생산 작업에 대해 선택된다. 이는 전술한 요건들을 만족시키기 위하여 조절되어야 하는 Z, P 및

만을 남겨 놓는다.

는 예를 들어 구역 (24) 에서의 샘플링 이후에 측정된다.

통상적으로, 이러한 샘플링은 영향 구역들 (I) 의 레벨에서 산소의 용적 분율을 나타내도록 영향 구역 (I) 에 비교적 근접한 거리, 예를 들어 3Z 이하의 거리에서 실시될 것이다.

또한, 구속을 개선하고 식 (A) 를 만족시키기 위하여 구속 박스 (23) 를 연장하거나 이를 수정할 필요가 있을 수도 있다.

후술되는 바와 같이, 전술한 조건들을 준수하는 것은, 코팅들 (7) 의 응고 이후에 그리고 가능하게는 페인팅을 거치기 이전에, 개선된 미적 외관을 얻을 수 있는 능력을 제공한다.

코팅들 (7) 은 후속해서 코팅들을 응고시키기 위하여 제어된 방식으로 냉각하도록 허용된다.

코팅들 (7) 이 완전히 냉각될 때에, 시트 (1) 는 시트 (1) 의 후속 형상화를 용이하게 하는 텍스쳐를 코팅들 (7) 의 외부 표면들 (21) 에 부여하기 위하여 조질 압연 작업을 겪을 수도 있다.

실제로, 조질 압연 작업은, 시트의 형상화 이전에 시트 (1) 에 가해지는 오일의 우수한 유지를 촉진시킴으로써 형상화가 우수한 조건들로 실시된다는 것을 보장할 필요가 있는 충분한 조도를 시트 (1) 의 코팅들 (7) 의 외부 표면들 (21) 에 전달하는 목적을 제공한다. 조질 압연 작업 동안 시트 (1) 의 연신율은 일반적으로 0.5% ~ 2% 이다.

조질 압연 작업은 일반적으로 모터 차량용 차체 부품들의 제조 시에 사용되도록 되어 있는 시트 (1) 에 대해 실시된다.

시트 (1) 가 가정용 전기 기기들의 제조 시에 사용되도록 되어 있다면, 예를 들어, 추가의 작동이 실시될 필요가 없다.

조질에 의해 처리되었거나 처리되지 않은 시트 (1) 는, 각 코팅 (7) 위에 페인트 필름 (또는 페인트 시스템) 을 형성하기 위하여 페인팅을 거치게 될 수 있는 부품을 제조하기 위하여, 예를 들어 딥 드로잉, 굽힘 또는 프로파일링에 의해 절단 및 형성된다.

또, 가정용 전기 기기들용의 부품들의 경우에, 페인트 필름들이 그 자체가 공지된 물리적인 그리고/또는 화학적인 수단에 의해 어닐링 프로세스를 결국 거치게될 수 있다.

이를 위해, 프로세스는 열기 오븐 또는 인덕션 오븐을 통해, 또는 심지어 자외선 램프들 하에서 또는 전자빔을 확산시키는 디바이스 하에서 페인팅된 부품을 통과시키는 것을 포함할 수도 있다.

자동차 적용들을 위해, 인산염 처리 이후에, 각 구성 부품은 캐터퍼리시스 (cataphoresis) 욕에서 침지되고, 프라이머 페인트의 코트, 베이스 페인트의 층, 및 가능하게는 상부 코팅 바니시 층의 연속 적용이 뒤따른다.

구성 부품에 대한 캐터퍼리시스 층을 적용하기 이전에, 구성 부품은 캐터퍼리시스 처리의 접착을 보장하도록 사전에 탈지 및 인산염 처리된다.

따라서, 캐터퍼리시스 코팅은 구성 부품에 부식을 방지하는 추가의 층을 제공한다. 일반적으로 스프레이 건으로 적용되는 프라이머 페인트 층은 구성 부품에 그의 최종 외관을 제공하고 또한 구성 부품을 치핑 및 UV 선으로부터 보호한다. 베이스 페인트의 코트는 구성 부품에 그의 색깔 및 그의 최종 외관을 제공한다. 바니시 코트는 구성 부품의 표면에 우수한 기계적인 저항성, 어그레시브 화학 작용제에 대한 내성 및 우수한 표면 외관을 제공한다.

일반적으로, 인산염 층의 중량은 1.5 g/m²~ 5 g/m² 이다.

구성 부품들을 보호하고 이 구성 부품들이 최상의 표면 외관을 갖는 것을 보장하기 위하여 사용되는 페인트 필름들은 예를 들어 15㎛ ~ 25㎛ 의 두께를 갖는 캐터퍼리시스 코트, 35㎛ ~ 45㎛ 의 두께를 갖는 프라이머 페인트의 코트, 및 40㎛ ~ 50㎛ 의 두께를 갖는 베이스 페인트의 코트를 포함한다.

페인트 필름들이 바니시 코트를 추가로 포함하는 경우에, 여러 다른 페인트 코트들의 두께들은 일반적으로 다음과 같다:

캐터퍼리시스 페인트 코트: 15㎛ ~ 25㎛, 바람직하게는 20㎛ 미만,

프라이머 페인트 코트: 45㎛ 미만,

베이스 페인트 코트: 20㎛ 미만, 및

바니시 코트: 55㎛ 미만.

또한, 페인트 필름들은 가능하게는 어떠한 캐터퍼리시스 페인트 층도 포함하지 않을 수도 있고, 또한 단 하나의 프라이머 페인트 코트 및 하나의 페인트 베이스 코트 및 가능하게는 하나의 바니시 코트를 포함할 수도 있다.

바람직하게는, 페인트 필름들의 전체 두께가 120㎛ 미만, 또는 심지어 100㎛ 미만일 것이다.

본 발명은 이제 제한 없이 정보를 제공하는 직접적인 테스트들에 의해 설명될 것이다.

후술되는 표 1 은 여러 상이한 Z, d, V, P 및

값들로 실시되는 일련의 테스트들의 조건들을 상세하게 설명한다.

이러한 테스트들에서, 코팅들 (7) 은 약 3.7중량% 의 알루미늄 및 약 3.1% 의 마그네슘에 대한 함량 레벨들을 가졌다. 코팅들의 두께들은 약 10㎛ 였다. 이러한 코팅들 (7) 을 제조하는데 사용된 욕의 온도는 약 420℃ 였다. 사용된 와이핑 가스는 질소계였고, 그의 응고 까지 코팅들 (7) 의 냉각 속도는 14℃/s ~ 15℃/s 였다.

각각의 테스트에 대해 제일 오른쪽에 나타낸 행들은 파라미터들이 식 (A) 를 만족하는 지의 여부와 또한 전술한 결함들이 존재했을 경우 (문자 Y) 또는 결함들이 발견할 수 없는 경우 (문자 N) 를 명시한다.

도 5 는 이러한 결함들이 존재했던 테스트를 도시한다.

그런 다음, 코팅들 (7) 의 외부 표면에서 흐린 구역들 (31) 과 밝은 구역들 (33) 의 교차 패턴을 시각적으로 발견할 수 있다.

조건

을 만족시키는 것, 그리고 식 (A) 를 만족시키는 것은 전술한 표 1 에서 설명된 바와 같이, 이러한 결함들의 출현을 회피할 능력, 그럼으로써 코팅들 (7) 로 금속 시트 (1) 의 미적 외관을 개선할 능력을 제공한다.

Claims

강으로 제조된 기판 (3) 을 포함하는 시트 (1) 의 제조 방법으로서,
상기 기판의 적어도 하나의 표면 (5) 은 Al 및 Mg 를 포함하는 금속 코팅 (7) 으로 코팅되고, 상기 금속 코팅 (7) 의 잔부는 Zn, 불가피한 불순물들, 및 가능하게는 Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr 또는 Bi 중에서 선택된 하나 이상의 추가의 원소들로 구성되며, 상기 금속 코팅 (7) 에서 각각의 추가의 원소의 함량은 0.3중량% 미만이고, 상기 금속 코팅 (7) 은 0.5중량% ~ 8중량% 의 Al 함량 및 0.3 중량% ~ 3.3중량% 의 Mg 함량을 포함하고,
상기 방법은:
- 상기 기판 (3) 을 제공하는 단계;
- 상기 시트 (1) 를 얻기 위하여 욕 (bath) 에서 상기 기판 (3) 을 침지시킴으로써 적어도 하나의 표면 (5) 위에 금속 코팅 (7) 을 디포짓 (deposit) 시키는 단계;
- 적어도 하나의 출구 (25) 를 통해 와이핑 가스를 상기 금속 코팅 (7) 에 방출하는 적어도 하나의 노즐 (17) 에 의해 상기 금속 코팅 (7) 을 와이핑하는 단계로서, 상기 시트 (1) 는 상기 노즐의 전방에서 움직이고, 상기 와이핑 가스는 주요 배출 방향 (E) 을 따라서 상기 노즐 (17) 로부터 배출되고, 구속 박스 (23) 가 상기 시트 (1) 에 대한 상기 와이핑 가스의 영향 구역 (I) 의 적어도 하류에서 구속 구역 (24) 을 한정하는, 상기 금속 코팅을 와이핑하는 단계;
- 상기 금속 코팅 (7) 을 응고시키는 단계를 적어도 포함하고,
상기 방법에서:

이고
이며, 여기서
이고, 여기서:
Z 는 상기 주요 배출 방향 (E) 을 따르는 상기 시트 (1) 와 상기 노즐 (17) 사이의 거리이고, Z 는 m 으로 표현되며,
은 상기 구속 구역 (24) 에서 산소의 용적 분율이고,
d 는 상기 노즐 (17) 의 전방에서 움직이는 상기 시트 (1) 의 이동 방향 (S) 을 따르는 상기 노즐 (17) 의 상기 출구 (25) 의 평균 높이이고, d 는 m 으로 표현되고,
V 는 상기 노즐 (17) 의 전방에서 움직이는 상기 시트 (1) 의 이동 속도이고, V 는 ms^-1 로 표현되고, 그리고
P 는 대기압과 비교한 상기 노즐 (17) 의 상기 와이핑 가스의 초과 압력이고, P 는 Nm^-2 으로 표현되는, 시트의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 방법은, 상기 금속 코팅을 디포짓시키는 단계 이전에, 상기 시트 (1) 의 냉간 압연 단계를 포함하는, 시트의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 방법은, 상기 금속 코팅을 응고시키는 단계 이후에, 시트 (1) 의 조질 압연 단계를 포함하는, 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 한 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Al 의 함량은 0.5중량% ~ 3.9중량% 인, 시트의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Al 의 함량은 1.5중량% ~ 3.9중량% 인, 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 한 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Al 의 함량은 4.4중량% ~ 5.6중량% 인, 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 한 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Mg 의 함량은 1.0중량% ~ 3.3중량% 인, 시트의 제조 방법.
제 7 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Mg 의 함량은 2.5중량% ~ 3.3중량% 인, 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 한 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Mg 의 함량은 0.3중량% ~ 1.5중량% 인, 시트의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 9 항 중 한 항에 따른 방법에 따라 얻을 수 있는 시트 (1) 로서,
상기 시트 (1) 는 강으로 제조된 기판 (3) 을 포함하고, 상기 기판 (3) 의 적어도 하나의 표면 (5) 은 Al 및 Mg 을 포함하는 금속 코팅 (7) 으로 코팅되고, 상기 금속 코팅 (7) 의 잔부는 Zn, 불가피한 불순물들, 및 가능하게는 Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr 또는 Bi 중에서 선택된 하나 이상의 추가의 원소들로 구성되고, 상기 금속 코팅 (7) 에서 각각의 추가의 원소의 함량은 0.3중량% 미만이고, 상기 금속 코팅 (7) 은 0.5중량% ~ 8중량% 의 Al 함량 및 0.3중량% ~ 3.3중량% 의 Mg 함량을 갖는, 시트.
제 10 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Al 의 함량은 0.5중량% ~ 3.9중량% 인, 시트.
제 11 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Al 의 함량은 1.5중량% ~ 3.9중량% 인, 시트.
제 10 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Al 의 함량은 4.4중량% ~ 5.6중량% 인, 시트.
제 10 항 내지 제 13 항 중 한 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Mg 의 함량은 1.0중량% ~ 3.3중량% 인, 시트.
제 14 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Mg 의 함량은 2.5중량% ~ 3.3중량% 인, 시트.
제 10 항 내지 제 13 항 중 한 항에 있어서,
상기 금속 코팅 (7) 에서 Mg 의 함량은 0.3중량% ~ 1.5중량% 인, 시트.