KR20160084953A - 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법 - Google Patents

이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 제1분말로부터 형성되며, 크랭크축과 연결되는 원형의 대단부; 제2분말로부터 형성되며, 피스톤과 연결되는 원형의 소단부(120); 및 상기 대단부와 소단부를 이어주기 위한 막대형의 로드부; 등을 포함함으로써, 대단부를 형성하는 제1분말을 소단부와 로드부를 형성하는 제2분말과 다른 종류의 분말을 사용함으로써, 최종 생산된 콘르드의 성능을 유지하면서 제조비용을 절감할 수 있는 효과가 있는 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법{GREEN COMPACT OF SINTERED CONNECTING ROD USING A DIFFERENT KIND OF POWDER AND THE METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 콘로드 성형체를 구성하는 각 부분에 따라 서로 다른 종류의 분말을 사용함으로써, 성능을 유지하는 동시에 제조비용 등을 절감할 수 있는 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
자동차 생산 기술은 대량 생산과 더불어 근래 고객 요구의 다양화, 성능과 품질의 고급화, 경쟁과 보급 확대로 원가 감소를 통한 가격의 인하 등 많은 과제를 달성하기 위하여 계속 발전되어 왔다.
특히, 콘로드(con-rod)라 부르는 커넥팅 로드(connecting rod)는 피스톤의 운동에너지를 크랭크축을 통해 바퀴에 전달하는 중요한 역할을 하는 부품으로써, 상기 콘로드의 생산원가를 줄이면서 항복강도 및 인장강도 등의 물성을 확보하려는 연구가 진행되고 있다.
상기 콘로드에서, 피스톤 핀과 연결되는 부분을 소단부(small end)라고 하며, 크랭크 핀을 통해 크랭크 축에 연결되는 부분을 대단부(big end)라고 한다. 또한, 로드부는 상기 소단부와 대단부를 연결하는 역할을 하며, 상기 소단부와 마찬가지로 인장하중과 압축하중 등이 우수한 기계적 특성이 요구되는 부분이고, 상기 로드부의 단면은 ‘I’자 형태를 취한다.
보다 구체적으로, 내연기관의 실린더에서 형성되는 폭발 압력은 피스톤 헤드를 통해 커넥팅 로드에 길이방향으로 큰 압축하중을 가한다. 또한, 피스톤의 운동이 교번되기 때문에 콘로드의 길이 방향으로 인장하중과 압축하중의 형태로 지속직인 힘이 가해지기 때문에 휨 등이 발생한다.
우수한 인장강도 및 압축강도 등의 기계적 특성을 갖는 콘로드를 제조하는 방법은 열간단조 공법이나 소결단조 공법이 사용되었다. 그러나 상기 열간단조 공법으로 제조된 콘로드 내부에 단류선(metal flow)이 형성되어 기계적 강도가 우수하지만, 낭비되는 플래시 등이 많으며 단조 공정이 많아 제조비용이 높다는 단점이 있었다.
또한, 상기 소결단조 공법으로 제조된 커넥팅 로드는 상기 열간단조 공법을 적용하여 케넥팅 로드를 제조할 경우보다 제조비용이 저렴하며, 공정 중 플래시가 형성되지 않아 손실되는 소재의 양이 매우 적고, 잔류응력을 제거하기 위한 열처리 등이 필요하지 않는 장점이 있다.
그러나 콘로드를 구성하는 대단부, 소단부 및 로드부는 각기 다른 물성이 요구되는데, 모두 동일하게 높은 응력을 위해 고가의 분말을 사용하여 제조하기 때문에 제조비용이 높다는 단점이 있었다.
또한, 종래의 기술에서는 금형 내에 분말을 충진시킬 때 중력충진(gravity filling)을 사용하였으나, 서로 다른 이종 분말을 사용할 경우, 상기 분말들이 금형 내로 중력 가속도로 떨어져 내려오면서 서로 혼합되기 때문에, 이종 분말을 구분하여 사용할 목적에 적합하지 않다는 문제가 있었다.
이에, 본 발명자는 대단부를 형성하는 분말을 소단부와 로드부를 형성하는 분말과 다른 종류의 분말을 사용함으로써, 성능을 유지하면서 제조비용을 절감할 수 있는 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법을 개발하고자 하였다.
등록특허공보 제10-1173054호 (2012.08.06. 등록) 등록특허공보 제10-1227616호 (2013.01.23. 등록)
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 본 발명의 목적은 각 부위별 서로 다른 분말을 사용하여 소결 콘로드 성형체를 제조함으로써, 성능을 유지하며 비용을 절감할 수 있는 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법을 제공하고자 함에 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 소결 콘로드 성형체는 제1분말로부터 형성되며, 크랭크축과 연결되는 원형의 대단부; 제2분말로부터 형성되며, 피스톤과 연결되는 원형의 소단부; 및 상기 대단부와 소단부를 이어주기 위한 막대형의 로드부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1분말은 탄소(C), 구리(Cu), 망가니즘(Mn), 인(P), 황(S) 및 철(Fe) 등을 포함하되, 전체 대단부(110) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 약 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 약 0 초과 2.0 중량% 이하, 망가니즈(Mn)는 약 0.3 ~ 0.5 중량%, 인(P)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 황(S)은 약 0 초과 0.3 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2분말은 탄소(C), 구리(Cu), 크로뮴(Cr), 몰리브데넘(Mo), 바나듐(V), 니켈(Ni), 인(P) 및 철(Fe) 등을 포함하되, 전체 소단부(120) 및 로드부(130) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 약 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 약 0 초과 2.0 중량% 이하, 크로뮴(Cr)은 약 0 초과 3.0 중량% 이하, 몰리브데넘(Mo)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 바나듐(V)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 니켈(Ni) 약 0 초과 4.0 중량% 이하, 인(P)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에 따른 소결 콘로드 성형체의 제조방법은 원형의 대단부를 형성하기 위한 제1분말과 원형의 소단부를 형성하고 상기 소단부와 대단부를 이어주기 위한 막대형의 로드부를 형성하기 위한 제2분말이 서로 혼합되지 않도록 하기 위한 격벽이 있는 공급용기(feeding shoe) 내부로 상기 제1분말과 제2분말을 주입하는 제1단계; 대단부 코어, 소단부 코어 및 하부 로드부 펀치를 콘로드 금형(die)과 동일한 높이로 상승시키면서 하부 대단부 펀치와 하부 소단부 펀치를 상승시킨 후, 상기 공급용기이 레일을 따라 콘로드 금형 위에 위치될 수 있도록 이송하는 제2단계; 상기 공급용기의 이송이 완료된 후 제1분말과 제2분말을 콘로드 금형 내에 충진하되, 상기 콘로드 금형, 대단부 코어, 소단부 코어 및 공급용기를 동일한 속도로 동시에 상승시켜, 상기 제1분말과 제2분말이 콘로드 금형 내에 흡입충진(suction filling)하는 제3단계; 상기 흡입충진이 완료된 후, 공급용기를 최초의 위치로 이송시킨 다음, 상기 콘로드 금형 내에 충진된 제1분말과 제2분말의 가압 시 상기 제1분말과 제2분말이 금형 밖으로 유출되는 것을 억제하기 위하여 콘로드 금형을 더 상승시키는 제4단계; 상기 콘로드 금형 내에 충진된 제1분말과 제2분말의 상부에 위치하는 상부 펀치를 하강시키는 동시에 하부 대단부 펀치, 하부 소단부 펀치 및 하부 로드부 펀치를 상승시킴으로써, 콘로드 금형 내에 충진되어 있는 제1분말과 제2분말을 가압하여 소결 콘로드 성형체를 제조하는 제5단계; 및 상기 상부 펀치를 상승시키는 동시에 콘로드 금형, 대단부 코어 및 소단부 코어를 하강시킨 후 소결 콘로드 성형체를 취출하는 제6단계; 등을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1분말은 탄소(C), 구리(Cu), 망가니즘(Mn), 인(P), 황(S) 및 철(Fe) 등을 포함하되, 전체 대단부 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 약 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 약 0 초과 2.0 중량% 이하, 망가니즈(Mn)는 약 0.3 ~ 0.5 중량%, 인(P)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 황(S)은 약 0 초과 0.3 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2분말(210)은 탄소(C), 구리(Cu), 크로뮴(Cr), 몰리브데넘(Mo), 바나듐(V), 니켈(Ni), 인(P) 및 철(Fe) 등을 포함하되, 전체 소단부(120) 및 로드부(130) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 약 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 약 0 초과 3.5 중량% 이하, 크로뮴(Cr)은 약 0 초과 3.0 중량% 이하, 몰리브데넘(Mo)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 바나듐(V)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 니켈(Ni)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하, 인(P)은 약 0 초과 1.0 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 공급용기 내에서 격벽의 위치는 콘로드 성형체의 대단부와 로드부를 경계로 형성되는 R부가 되도록 하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 제3단계의 콘로드 금형, 대단부 코어, 소단부 코어 및 공급용기의 상승 속도는 약 0.1 ~ 5 m/s인 것이 바람직하다.
또한, 상기 공급용기의 높이보다 긴 격벽의 높이로 인하여 상기 공급용기의 하단면을 관통한 상기 격벽의 하단부는 상기 공급용기가 콘로드 금형 위에 위치할 때, 하부 로드부 펀치의 R부와 접촉되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 하부 로드부 펀치의 R부와 접촉되는 격벽의 하단부 끝단은 상기 하부 로드부 펀치의 R부와 대응하도록 둥근 형상인 것이 바람직하다. 그리고, 상기 격벽의 두께는 약 1 ~ 5 mm인 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이 상기와 같은 구성을 가지는 본 발명은 대단부를 형성하는 분말을 소단부와 로드부를 형성하는 분말과 다른 종류의 분말을 사용함으로써, 콘르드의 성능을 유지하면서 제조비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 소결 콘로드 성형체의 평면도이다.
도 2는 소결 콘로드 성형체의 단면도이다.
도 3은 공급용기의 사시도이다.
도 4는 공급용기의 평면도이다.
도 5는 공급용기의 단면도이다.
도 6은 공급용기가 레일을 따라 콘로드 금형 위에 위치하기 위해 이송되는 경우 공급용기와 금형의 평면도 및 단면도이다.
도 7은 콘로드 금형 내에 제1분말과 제2분말이 충진되는 경우 공급용기와 금형의 평면도 및 단면도이다.
도 8은 콘로드 금형, 대단부 코어, 소단부 코어 및 공급용기가 동일한 속도로 동시에 상승하는 경우 금형의 단면도이다.
도 9는 콘로드 금형, 대단부 코어, 소단부 코어 및 공급용기가 동일한 속도로 동시에 상승하는 경우 금형의 단면도이다.
도 10은 공급용기를 최초의 위치로 이송되는 경우 공급용기와 금형의 평면도 및 단면도이다.
도 11은 콘로드 금형만이 더 상승되는 경우 금형의 단면도이다.
도 12는 충진된 제1분말과 제2분말이 가압되는 경우 금형의 단면도이다.
도 13은 상부 펀치를 상승시키는 동시에 콘로드 금형, 대단부 코어 및 소단부 코어를 하강시키는 경우 금형의 단면도이다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
이하, 도면 등을 참고하여 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체 및 이의 제조방법에 관한 것이며, 일 관점에서 본 발명은 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체에 관한 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 소결 콘로드 성형체의 평면도를 도시한 도면이며, 도 2는 상기 소결 콘로드 성형체의 단면도를 도시한 도면이다. 상기 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 소결 콘로드 성형체(100)는 제1분말로부터 형성되며, 크랭크축과 연결되는 원형의 대단부(110); 제2분말로부터 형성되며, 피스톤과 연결되는 원형의 소단부(120); 및 상기 대단부(110)와 소단부(120)를 이어주기 위한 막대형의 로드부(130); 등을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 소단부(120)와 로드부(130)는 대단부(110)보다 큰 응력이 집중되므로, 강도 등의 물성 확보를 위해 고급합금이 필요하므로, 고급합금 분말 등을 이용하는 것이 바람직하다. 이와 반대로, 상기 대단부(110)는 소단부(120)와 로드부(130)보다 작은 응력이 집중되어, 상기 소단부(120)와 로드부(130)에 사용한 것과 같은 고급합금을 반드시 사용할 필요는 없다. 이와 같은 이유로 필요에 따라 서로 다른 종류의 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체를 통해 소결 콘로드를 제조하면 제조비용을 절감할 수 있는 효과 등을 달성할 수 있다.
이를 위하여, 상기 소결 콘로드 성형체에서 대단부(110)를 형성하는 제1분말(200)은 탄소(C), 구리(Cu), 망가니즘(Mn), 인(P), 황(S) 및 철(Fe) 등을 포함하는 것이 바람직하고, 특히 전체 대단부(110) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 2.0 중량% 이하, 망가니즈(Mn)는 0.3 ~ 0.5 중량%, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 황(S)은 0 초과 0.3 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부인 것이 바람직하다.
또한, 상기 소단부(120)와 로드부(130)를 형성하는 제2분말(210)은 탄소(C), 구리(Cu), 크로뮴(Cr), 몰리브데넘(Mo), 바나듐(V), 니켈(Ni), 인(P) 및 철(Fe) 등을 포함하는 것이 바람직하고, 특히 전체 소단부(120) 및 로드부(130) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 2.0 중량% 이하, 크로뮴(Cr)은 0 초과 3.0 중량% 이하, 몰리브데넘(Mo)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 바나듐(V)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 니켈(Ni)은 0 초과 4.0 중량% 이하, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부인 것이 바람직하다.
보다 상세하게, 본 발명에 따른 소결 콘로드 성형체의 대단부, 소단부 또는 로드부를 구성하는 성분의 수치 한정 이유는 다음과 같다.
(1) 탄소(C) 0 초과 0.7 중량% 이하
상기 탄소(C)는 기지의 강도 등을 향상시키고 열처리 등을 가능하게 하는 원소이지만, 상기 탄소(C)의 함량이 0.7 중량% 초과일 경우, 취성 및 경도 등이 지나치게 높아져 가공성 등을 저하시킬 수 있는 문제가 있다.
(2) 구리(Cu) 0 초과 2.0 중량% 이하
상기 구리(Cu)는 지기의 강도 등을 향상시키는 원소이지만, 상기 구리(Cu)의 함량이 2.0 중량% 초과일 경우, 가공성 등이 저하될 수 있는 문제가 있다.
(3) 크로뮴(Cr) 0 초과 3.0 중량% 이하
상기 크로뮴(Cr)은 기지의 강도 등을 향상시키는 원소이지만, 상기 크로뮴(Cr)의 함량이 3.0 중량% 초과일 경우, 소결 공정 중 산화되어 강의 강도를 저하시킬 수 있는 문제가 있다.
(4) 몰리브데넘(Mo) 0 초과 1.0 중량% 이하
상기 몰리브데넘(Mo)은 기지의 강도 등을 향상시키는 원소이지만, 상기 몰리브데넘(Mo)의 함량이 1.0 중량% 초과일 경우, 가공성을 저하시킬 수 있는 문제가 있다.
(5) 바나듐(V) 0 초과 1.0 중량% 이하
상기 바나듐(V)은 기지의 강도 등을 향상시키는 원소이지만, 상기 바나듐(V)의 함량이 1.0 중량% 초과일 경우, 가공성 등을 저하시킬 수 있는 문제가 있다.
(6) 니켈(Ni) 0 초과 4.0 중량% 이하,
상기 니켈(Ni)은 기지의 강도 등을 향상시키는 원소이지만, 상기 니켈(Ni)의 함량이 4.0 중량% 초과일 경우, 가공성 등을 저하시킬 수 있는 문제가 있다.
(7) 망가니즈(Mn) 0.3 ~ 0.5 중량%
상기 망가니즈(Mn)는 황(S)과 반응하여 황화망간(MnS)를 형성하고, 고용강화 효과를 나타내어 기지의 강도 등을 향상시키는 원소이지만, 상기 망가니즈(Mn)의 함량이 0.3 중량% 미만일 경우, 충분한 고용강화 효과를 얻을 수 없는 반면, 상기 망가니즈(Mn)의 함량이 0.5 중량% 초과일 경우, 피로강도 및 연신율 등이 저하될 수 있는 문제가 있다.
(8) 인(P) 0 초과 1.0 중량% 이하
상기 인(P)은 기지의 강도 등을 향상시키고, 파단 분할성 등을 높여주는 원소이지만, 상기 인(P)의 함량이 1.0 중량% 초과일 경우, 취성 등을 증가시키는 문제가 있다.
(9) 황(S) 0 초과 0.3 중량% 이하
상기 황(S)은 망가니즈(Mn)와 반응하여 황화망간(MnS)를 형성하고, 상기 망가니즈(Mn)와 마찬가지로 고용강화 효과를 나타내어 기지의 강도 등을 향상시키는 원소지만, 상기 황(S)의 함량이 0.3 중량% 초과일 경우, 피로강도 등의 물성이 저하될 수 있는 문제가 있다.
본 발명에 따른 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체는 내연기관 등에 적용되는 것이 바람직하며, 특히 자동차의 엔진 등에 적용되는 것이 보다 바람직하다.
이하, 또 다른 관점에서 본 발명은 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 이종 분말을 이용한 소결 콘로드 성형체의 제조방법은 원형의 대단부(110)를 형성하기 위한 제1분말(200)과 원형의 소단부(120)를 형성하고 상기 소단부(120)와 대단부(110)를 이어주기 위한 막대형의 로드부(130)를 형성하기 위한 제2분말(210)이 서로 혼합되지 않도록 하기 위한 도 3 내지 도 5에 도시된 바와 같은 격벽(310)이 있는 공급용기(feeding shoe)(300) 내부로 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)을 주입하는 제1단계; 도 6에 도시된 바와 같이 대단부 코어(415), 소단부 코어(425) 및 하부 로드부 펀치(430)를 콘로드 금형(die)(400)과 동일한 높이로 상승시키면서 하부 대단부 펀치(410)와 하부 소단부 펀치(425)를 상승시킨 후, 상기 공급용기(300)가 레일(320)을 따라 콘로드 금형(400) 위에 위치될 수 있도록 이송하는 제2단계; 도 7에 도시된 바와 같이 상기 공급용기(300)의 이송이 완료된 후 제1분말(200)과 제2분말(210)을 콘로드 금형(400) 내에 충진하되, 도 8 및 도 9에 도시된 바와 같이 상기 콘로드 금형(400), 대단부 코어(415), 소단부 코어(425) 및 공급용기(300)를 동일한 속도로 동시에 상승시켜, 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)이 콘로드 금형(400) 내에 흡입충진(suction filling)하는 제3단계; 도 10에 도시된 바와 같이 상기 흡입충진이 완료된 후, 공급용기(300)를 최초의 위치로 이송시킨 다음, 도 11에 도시된 바와 같이 상기 콘로드 금형(400) 내에 충진된 제1분말(200)과 제2분말(210)의 가압 시 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)이 금형 밖으로 유출되는 것을 억제하기 위하여 콘로드 금형(400)을 더 상승시키는 제4단계; 도 12에 도시된 바와 같이 상기 콘로드 금형(400) 내에 충진된 제1분말(200)과 제2분말(210)의 상부에 위치하는 상부 펀치(500)를 하강시키는 동시에 하부 대단부 펀치(410), 하부 소단부 펀치(420) 및 하부 로드부 펀치(430)를 상승시킴으로써, 콘로드 금형(400) 내에 충진되어 있는 제1분말(200)과 제2분말(210)을 가압하여 소결 콘로드 성형체(100)를 제조하는 제5단계; 및 도 13에 도시된 바와 같이 상기 상부 펀치(500)를 상승시키는 동시에 콘로드 금형(420), 대단부 코어(415) 및 소단부 코어(425)를 하강시킨 후 소결 콘로드 성형체(100)를 취출하는 제6단계; 등을 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 제1분말(200)은 탄소(C), 구리(Cu), 망가니즘(Mn), 인(P), 황(S) 및 철(Fe) 등을 포함하되, 전체 대단부(110) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 2.0 중량% 이하, 망가니즈(Mn)는 0.3 ~ 0.5 중량%, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 황(S)은 0 초과 0.3 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2분말(210)은 탄소(C), 구리(Cu), 크로뮴(Cr), 몰리브데넘(Mo), 바나듐(V), 니켈(Ni), 인(P) 및 철(Fe) 등을 포함하되, 전체 소단부(120) 및 로드부(130) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 3.5 중량% 이하, 크로뮴(Cr)은 0 초과 3.0 중량% 이하, 몰리브데넘(Mo)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 바나듐(V)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 니켈(Ni)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부가 되도록 하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 공급용기(300) 내에서 격벽(310)의 위치는 콘로드 성형체의 대단부(110)와 로드부(130)를 경계로 형성되는 R부(140)가 되도록 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 제3단계의 콘로드 금형(400), 대단부 코어(415), 소단부 코어(425) 및 공급용기(300)의 상승 속도는 약 0.1 ~ 5 m/s인 것이 바람직하다. 여기서, 상기 상승 속도가 약 0.1 m/s 미만일 경우, 콘로드 금형(400) 내로 분말의 충진 시간이 지나치게 길어져 생산성 저하가 발생하는 반면, 상기 상승 속도가 약 5 m/s 초과일 경우, 콘로드 금형(400) 내로 제1분말(200) 및 제2분말(210)의 충진이 충분히 이뤄지지 않을 가능성이 있다.
또한, 상기 공급용기(300)의 높이보다 긴 격벽(310)의 높이로 인하여 상기 공급용기(310)의 하단면을 관통한 상기 격벽의 하단부(315)는 상기 공급용기(300)가 콘로드 금형(400) 위에 위치할 때, 하부 로드부 펀치(430)의 R부(140) 등과 접촉되는 것이 바람직하다.
이와 같이 상기 격벽(310)의 하단부(315)와 하부 로드부 펀치(430)의 접촉으로 콘로드 금형(400) 내에 제1분말(200)과 제2분말(210)이 흡입충진될 때, 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)이 서로 혼합되는 것을 최대한 억제시키는 효과가 있다.
또한, 상기 하부 로드부 펀치(430)의 R부(140)와 접촉되는 격벽의 하단부(315) 끝단은 상기 하부 로드부 펀치(430)의 R부(140)와 대응하도록 둥근 형상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 공급용기(300)의 하단에 돌출되어 있는 격벽의 하단부(315)는 상기 제2단계와 제4단계에서 공급용기(300)가 레일(320)을 따라 이송될 때, 상기 레일(320)과 대응하여 상기 공급용기(300)가 정확한 위치로 이송될 수 있도록 돕는 역할 등을 한다.
그리고 상기 격벽(310)의 두께는 약 1 ~ 5 mm 인 것이 바람직하다. 여기서, 상기 격벽(310)의 두께가 약 1 mm 미만일 경우, 제1분말(200)과 제2분말(210)의 무게를 못 견뎌 파손될 수 있으며, 상기 격벽의 두께가 약 5 mm 초과일 경우, 콘로드 금형(400)에 상기 분말을 충진 시, 충진에 방해가 될 수 있는 가능성이 있다.
100 : 소결 콘로드 성형체
110 : 대단부
120 : 소단부
130 : 로드부
140 : R부
200 : 제1분말
210 : 제2분말
300 : 공급용기(feeding shoe)
310 : 격벽
315 : 격벽의 하단부
320 : 레일
400 : 콘로드 금형
410 : 하부 대단부 펀치
415 : 대단부 코어
420 : 하부 소단부 펀치
425 : 소단부 코어
430 : 하부 로드부 펀치
500 : 상부 펀치

Claims (11)

  1. 제1분말로부터 형성되며, 크랭크축과 연결되는 원형의 대단부(110);
    제2분말로부터 형성되며, 피스톤과 연결되는 원형의 소단부(120); 및
    상기 대단부(110)와 소단부(120)를 이어주기 위한 막대형의 로드부(130);를 포함하는 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1분말은 탄소(C), 구리(Cu), 망가니즘(Mn), 인(P), 황(S) 및 철(Fe)을 포함하되,
    전체 대단부(110) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 2.0 중량% 이하, 망가니즈(Mn)는 0.3 ~ 0.5 중량%, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 황(S)은 0 초과 0.3 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부인 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제2분말은 탄소(C), 구리(Cu), 크로뮴(Cr), 몰리브데넘(Mo), 바나듐(V), 니켈(Ni), 인(P) 및 철(Fe)을 포함하되,
    전체 소단부(120) 및 로드부(130) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 2.0 중량% 이하, 크로뮴(Cr)은 0 초과 3.0 중량% 이하, 몰리브데넘(Mo)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 바나듐(V)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 니켈(Ni) 0 초과 4.0 중량% 이하, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부인 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체.
  4. 원형의 대단부(110)를 형성하기 위한 제1분말(200)과 원형의 소단부(120)를 형성하고 상기 소단부(120)와 대단부(110)를 이어주기 위한 막대형의 로드부(130)를 형성하기 위한 제2분말(210)이
    서로 혼합되지 않도록 하기 위한 격벽(310)이 있는 공급용기(feeding shoe)(300) 내부로 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)을 주입하는 제1단계;
    대단부 코어(415), 소단부 코어(425) 및 하부 로드부 펀치(430)를 콘로드 금형(die)(400)과 동일한 높이로 상승시키면서 하부 대단부 펀치(410)와 하부 소단부 펀치(425)를 상승시킨 후, 상기 공급용기(300)이 레일(320)을 따라 콘로드 금형(400) 위에 위치될 수 있도록 이송하는 제2단계;
    상기 공급용기(300)의 이송이 완료된 후 제1분말(200)과 제2분말(210)을 콘로드 금형(400) 내에 충진하되, 상기 콘로드 금형(400), 대단부 코어(415), 소단부 코어(425) 및 공급용기(300)를 동일한 속도로 동시에 상승시켜, 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)이 콘로드 금형(400) 내에 흡입충진(suction filling)하는 제3단계;
    상기 흡입충진이 완료된 후, 공급용기(300)를 최초의 위치로 이송시킨 다음, 상기 콘로드 금형(400) 내에 충진된 제1분말(200)과 제2분말(210)의 가압 시 상기 제1분말(200)과 제2분말(210)이 금형 밖으로 유출되는 것을 억제하기 위하여 콘로드 금형(400)을 더 상승시키는 제4단계;
    상기 콘로드 금형(400) 내에 충진된 제1분말(200)과 제2분말(210)의 상부에 위치하는 상부 펀치(500)를 하강시키는 동시에 하부 대단부 펀치(410), 하부 소단부 펀치(420) 및 하부 로드부 펀치(430)를 상승시킴으로써, 콘로드 금형(400) 내에 충진되어 있는 제1분말(200)과 제2분말(210)을 가압하여 소결 콘로드 성형체(100)를 제조하는 제5단계; 및
    상기 상부 펀치(500)를 상승시키는 동시에 콘로드 금형(420), 대단부 코어(415) 및 소단부 코어(425)를 하강시킨 후 소결 콘로드 성형체(100)를 취출하는 제6단계;를
    포함하는 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제1분말(200)은 탄소(C), 구리(Cu), 망가니즘(Mn), 인(P), 황(S) 및 철(Fe)을 포함하되,
    전체 대단부(110) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 2.0 중량% 이하, 망가니즈(Mn)는 0.3 ~ 0.5 중량%, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 황(S)은 0 초과 0.3 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 제2분말(210)은 탄소(C), 구리(Cu), 크로뮴(Cr), 몰리브데넘(Mo), 바나듐(V), 니켈(Ni), 인(P) 및 철(Fe)을 포함하되,
    전체 소단부(120) 및 로드부(130) 중량에 대하여, 상기 탄소(C)는 0 초과 0.7 중량% 이하, 구리(Cu)는 0 초과 3.5 중량% 이하, 크로뮴(Cr)은 0 초과 3.0 중량% 이하, 몰리브데넘(Mo)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 바나듐(V)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 니켈(Ni)은 0 초과 1.0 중량% 이하, 인(P)은 0 초과 1.0 중량% 이하 및 철(Fe)은 잔부가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 공급용기(300) 내에서 격벽(310)의 위치는 콘로드 성형체의 대단부(110)와 로드부(130)를 경계로 형성되는 R부(140)가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 제3단계의 콘로드 금형(400), 대단부 코어(415), 소단부 코어(425) 및 공급용기(300)의 상승 속도는 0.1 ~ 5 m/s인 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  9. 제4항에 있어서,
    상기 공급용기(300)의 높이보다 긴 격벽(310)의 높이로 인하여 상기 공급용기(310)의 하단면을 관통한 상기 격벽의 하단부(315)는 상기 공급용기(300)가 콘로드 금형(400) 위에 위치할 때, 하부 로드부 펀치(430)의 R부(140)와 접촉되는 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 하부 로드부 펀치(430)의 R부(140)와 접촉되는 격벽의 하단부(315) 끝단은 상기 하부 로드부 펀치(430)의 R부(140)와 대응하도록 둥근 형상인 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
  11. 제4항에 있어서,
    상기 격벽(310)의 두께는 1 ~ 5 mm인 것을 특징으로 하는 소결 콘로드 성형체의 제조방법.
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