KR20160065693A

KR20160065693A - 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법

Info

Publication number: KR20160065693A
Application number: KR1020140170041A
Authority: KR
Inventors: 박춘호
Original assignee: 대산금속 주식회사
Priority date: 2014-12-01
Filing date: 2014-12-01
Publication date: 2016-06-09
Also published as: KR101657288B1

Abstract

본 발명은 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에 관한 것으로, 특히 리액터의 블레이드의 성형에 있어서 종래와는 차별되는 구성의 금형을 제조하고 용탕의 유입 방식을 직결 각도 유입식으로 개선함으로써 공정효율성이 증대되고 고품질의 제품 제조를 가능하게 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에 관한 것이다.
보다 상세하게는 리액터(10)를 성형하는 리액터부(100)와, 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도에서 형성되어 블레이드부(110)에 직결 연통되는 슬리브(210)가 구비된 유입부(200)와, 압출라인(310)이 형성된 초과부(300)가 일체 구비된 금형(1)을 제작하는 제1단계(S10);와, 용탕을 상기 금형(1)의 유입부(200)에 압입하되 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도로 형성된 슬리브(210)를 통해 용탕이 블레이드부(110)에 직결 유입되어 리액터부(100)를 충전하는 제2단계(S20);와, 상기 리액터부(100)를 충전하고 초과되는 용탕을 압출라인(310)을 통해 초과부(300)로 압출하는 제3단계(S30);와, 상기 금형(1)을 냉각 후 내부 성형물을 취출하고 리액터(10)만 분리 가공하는 제4단계(S40);로 구성되는 것을 특징으로 한다.

Description

직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법{Forming method of the reactor using die casting by directly angle injection}

본 발명은 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자동 변속 차량의 토크 컨버터 내에 구비되어 오일의 흐름을 변화시켜 토크의 배율을 증대시키는 리액터를 다이캐스팅을 이용해 제조하는 방법에 관한 기술사상이다. 특히 리액터의 블레이드의 성형에 있어서 종래와는 차별되는 구성의 금형을 제조하고 용탕의 유입 방식을 직결 각도 유입식으로 개선함으로써 공정효율성이 증대되고 고품질의 제품 제조를 가능하게 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에 관한 것이다.

일반적으로, 리액터(스테이터)는 자동 변속 차량에 구비되는 토크 컨버터를 구성하는 부품이다. 토크 컨버터는 엔진과 변속기 사이에 설치되어 유체의 흐름을 이용해 엔진의 구동력을 변속기에 전달하는 장치인데 리액터는 터빈과 임펠러의 사이에 구비되어 터빈을 통과한 유체의 흐름을 블레이드를 이용해 변화시켜 임펠러로 전달함으로써 토크의 변화율을 증대시키는 역할을 한다.

통상의 리액터는 등록특허공보 제10-2003-0099000호, 및 제10-2006-0135242호에 공지된 토크 컨버터를 구성하는 리액터와 같이 환형의 쉘과, 쉘의 원주를 따라 동일 간격으로 배치되는 수개의 블레이드가 일체로 성형 된 형태로 이루어진다. 특히 소정의 각도로 경사지게 형성되는 블레이드는 형성 개수나 표면경도, 제품의 밸런스 등의 세부적인 차이에 따라 유체의 흐름에 직접적인 영향을 주게 되므로 성형과정에서 블레이드의 완성도는 매우 중대한 사안이라고 할 수 있다.

상술한 바와 같은 리액터는 일반적으로 합금을 용융하여 다이캐스팅 방식으로 일체 성형 되는데 도 1에 도시된 바와 같이 용탕을 금형의 블레이드부에 유입하는 슬리브가 블레이드의 경사각을 전혀 고려하지 않은 채 어긋난 형태로 블레이드부에 연통되어 용탕의 유입단계에서 그 흐름이 원활하지 않아 다량의 기포가 발생하게 되므로 성형 후 고립된 기포로 인해 불량률이 현저히 높아지는 문제점이 있다.

이는 또한, 용탕 유입 속도의 지연이 발생하고 유입시 압력 조건을 보다 크게 요구하게 되며, 따라서 성형 되는 블레이드의 개수도 제한될 수밖에 없는 문제점이 있다.

특히, 슬리브와 블레이드부의 경사각도가 어긋난 형태로 형성된 점은 블레이드부 내로 유입 시 용탕의 일측 쏠림 현상을 심화시키므로 블레이드부 내벽과 용탕의 마찰로 인해 금형에 소착(Burning)이 발생하는 등의 심각한 문제점이 있으므로 상기 기술한 문제점들을 개선하는 리액터의 성형방법의 개발이 요구된다.

등록특허공보 제10-2003-0099000호 자동 변속기용 토크 컨버터. 등록특허공보 제10-2006-0135242호 차량용 토크컨버터.

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로, 자동 변속 차량의 토크 컨버터 내에 구비되어 오일의 흐름을 변화시켜 토크의 배율을 증대시키는 리액터의 성형에 있어서 제1단계 내지 제4단계로 이루어지는 일련의 공정을 통해 종래와는 차별되는 성형방법을 구성하되, 슬리브의 형성 각도를 경사지게 형성되는 블레이드를 성형하는 블레이드부와 일치되도록 하여 용탕을 직결 각도로 유입시킴으로써 용탕의 흐름을 원활하게 하는 것이 본 발명이 해결하고자 하는 주요 과제이다.

따라서, 용탕의 유입시 기포의 발생을 억제하고 유입 속도를 개선하여 공정효율성을 증대시키고 고품질의 제품 제조를 가능하게 하는 리액터의 성형방법을 제공하는 것이 해결하고자 하는 과제이다.

이와 같은 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법은,

환형 쉘(12)의 원주를 따라 동일 간격 배치되는 수개의 블레이드(11)가 경사지게 형성된 리액터(10)의 성형방법에 있어서, 상기 리액터(10)를 성형하는 리액터부(100)와, 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도에서 형성되어 블레이드부(110)에 직결 연통되는 슬리브(210)가 구비된 유입부(200)와, 압출라인(310)이 형성된 초과부(300)가 일체 구비된 금형(1)을 제작하는 제1단계(S10);와, 용탕을 상기 금형(1)의 유입부(200)에 압입하되 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도로 형성된 슬리브(210)를 통해 용탕이 블레이드부(110)에 직결 유입되어 리액터부(100)를 충전하는 제2단계(S20);와, 상기 리액터부(100)를 충전하고 초과되는 용탕을 압출라인(310)을 통해 초과부(300)로 압출하는 제3단계(S30);와, 상기 금형(1)을 냉각 후 내부 성형물을 취출하고 리액터(10)만 분리 가공하는 제4단계(S40);로 구성되는 것을 특징으로 한다.

한편, 상기 제2단계(S20)에서는 유입부(200)에 압입되는 용탕의 압입속도를 0.2~0.5m/sec의 저속으로 형성하되, 리액터부(100)의 충전시에서는 압입속도를 1m/sec 이상의 고속으로 증대시키는 것을 포함한다.

또한, 상기 제2단계(S20)에서는 금형(1)을 220±20℃로 예열한 후 알루미늄 합금을 650~700℃로 용융시킨 용탕을 유입부(200)에 압입하는 것을 특징으로 한다.

이와 함께, 상기 제4단계(S40)에서는 15~20℃의 냉각수를 이용하여 금형(1)의 온도를 28~30℃로 냉각한 후 내부 성형물을 취출하는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명에 의하면, 토크 컨버터를 구성하는 리액터의 성형에 있어서 제1단계 내지 제4단계로 이루어지는 일련의 공정을 통해 종래와는 차별되는 성형방법을 구성함으로써 금형에서 용탕을 블레이드부로 유입시키는 통로인 슬리브의 경사각도를 블레이드부와 일치되도록 하여 유입단계에서 용탕을 직결 각도로 유입함으로써 용탕의 흐름을 종래에 비에 현저히 원활하게 하는 효과가 있다.

따라서, 종래 기술의 치명적인 문제점인 용탕 유입시 기포의 발생으로 인한 완성품의 불량률을 크게 낮추어 고품질의 제품 제조를 가능하게 하고, 이와 함께 용탕의 유입 속도 역시 개선되어 금형의 소착현상을 방지하고 공정효율성을 향상시키는 효과가 있다.

그러므로, 유입속도의 개선은 동일 압력 조건에서 더 많은 블레이드의 성형이 가능하고 따라서 리액터에 형성되는 블레이드 개수를 증대시킬 수 있어 궁극적으로 토크 컨버터의 토크의 변화율을 더욱 효율적으로 제어할 수 있는 리액터를 제조하도록 하는 효과도 기대할 수 있다.

도 1은 종래의 리액터의 성형방법에서 사용되는 금형을 도시한 사시도.
도 2는 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법을 도시한 흐름도.
도 3은 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에서 사용되는 금형을 도시한 사시도.
도 4 내지 도 7은 리액터의 성형방법에서 유입되는 용탕의 흐름을 종래(a) 및 본 발명(b)로 비교하여 도시한 예시도.
도 8은 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법의 제4단계를 도시한 예시도.

이하, 첨부한 도면을 참고하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 후술 되는 설명은 본 발명의 원리를 예시하기 위한 하나의 실시예로서 제공되는 것이며, 본 발명은 실시예에 한정되지 않고 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있다. 그리고 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조부호는 동일한 구성요소를 나타낸다.

도 1은 종래의 리액터의 성형방법에서 사용되는 금형을 도시한 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법을 도시한 흐름도이며, 도 3은 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에서 사용되는 금형을 도시한 사시도이다.

본 발명은 자동 변속 차량의 토크 컨버터 내에 구비되어 오일의 흐름을 변화시켜 토크의 배율을 증대시키는 리액터를 다이캐스팅을 이용해 제조하는 방법에 관한 것으로, 특히 리액터의 블레이드의 성형에 있어서 종래와는 차별되는 구성의 금형을 제조하고 용탕의 유입 방식을 블레이드부의 경사각도에 일치되는 직결 각도 유입식으로 개선함으로써 공정효율성이 증대되고 고품질의 리액터 제조를 가능하게 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법에 관한 것임을 주지한다.

도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법은 크게 제1단계 내지 제4단계(S10~S40)를 포함하여 구성된다.

일반적으로 리액터(10)는 환형의 쉘(12)과 쉘(12)의 원주를 따라 동일 간격으로 배치되는 수개의 블레이드(11)가 일체로 형성된 형태로 이루어진다. 리액터(10)의 성형은 통상의 자동차 부품과 마찬가지로 금형(1)에 금속 용탕을 유입하여 금형과 동일한 주물을 성형하는 다이캐스팅 방식이 주로 이용된다.

상기 제1단계(S10)는 상기 리액터(10)를 성형하는 리액터부(100)와, 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도에서 형성되어 블레이드부(110)에 직결 연통되는 슬리브(210)가 구비된 유입부(200)와, 압출라인(310)이 형성된 초과부(300)가 일체 구비된 금형(1)을 제작하는 단계이다.

상기 유입부(200)는 리액터부(100)에 용탕이 유입되는 방향 측에서 유입구(220)를 중심으로 양방향으로 연장부를 형성하여 리액터부(100)의 외주연을 일부 감싸는 형태로 구비된다. 용탕을 압출하는 플런저와 연결된 유입구(220)를 통해 유입부(200)에 용탕이 공급된다.

한편, 유입부(200)에 형성되는 상기 슬리브(210)는 각각의 블레이드부(110)에 개별 대응되도록 형성되는데 종래 금형과는 차별적으로 슬리브(210)의 형성 각도와 블레이드부(110)의 각도가 일치되도록 금형을 제작하여 후술 되는 제2단계(S20)에서 용탕의 유입 효율을 현저히 개선시키도록 구성한다.

또한, 슬리브(210)의 내경은 용탕의 유입 속도, 압력, 공급량 등과 연관되어 공정효율성 및 완성 제품의 품질에 지대한 영향을 미치는바, 본 제1단계(S10)에서는 슬리브(210)의 단면적을 7~7.5㎟의 범위에서 형성하는 것이 바람직하다. 아울러, 각각의 슬리브(210)에 개별 대응되는 블레이드부(110)의 경사각도에 일치되도록 형성하여 슬리브(210)를 통과한 용탕이 직결 각도로 블레이드(11)에 압입되도록 구성한다.

상기 초과부(300)는 리액터부(100)에서 용탕이 배출되는 방향 측에 구비되어 리액터부(100)를 충전한 후 압출되는 용탕의 배출로를 형성한다.

상기 제2단계(S20)는 용탕을 상기 금형(1)의 유입부(200)에 압입하되 슬리브(210)를 통과하는 용탕이 동일한 각도에서 연통하는 블레이드부(110)에 직결 유입되어 리액터부(100)를 충전하는 단계이다. 이때, 금형(1)을 220±20℃로 예열한 후 알루미늄 합금을 650~700℃로 용융시킨 용탕을 유입부(100)에 압입하는데, 예컨대 20마력 이상의 플런저를 이용하여 일정 압력으로 용탕을 펌핑할 경우 초기 유입시 용탕의 안정적인 흐름을 고려하여야 하므로 유입부(200)에 압입되는 용탕의 압입속도를 0.2~0.5m/sec의 저속으로 형성하는 것이 바람직하다.

한편, 용융되는 알루미늄 합금의 성분은 일반적으로 80중량% 이상의 알루미늄과 Cu, Si, Mn, Ni, Fe 등을 포함한 성분을 혼합하여 구성되는 Al-Cu 또는 Al-Mg계 내열, 고강도 합금으로 이루어진다. 합금의 성분에 따라 용융시 온도는 차별됨이 당연하다.

본 제2단계(S20)에서 상기 유입부(200)에 충전된 용탕은 펌핑 압력에 의해 수개의 슬리브(210)를 통과하여 리액터부(100)에 압입된다. 리액터부(100)의 외주연에는 각각의 블레이드부(110)마다 게이트(식별번호 없음)가 형성되어 슬리브(210)가 결합되는데, 도 1에 도시된 바와 같은 종래의 리액터 다이캐스팅용 금형에서는 슬리브(210)의 형태가 성형될 리액터(10)의 블레이드(11)의 경사진 형상을 전혀 고려하지 않은 채 성형이 비교적 용이한 수평 또는 수직형의 캐비티인 블레이드부(110)로 형성되므로 용탕의 유입시 슬리브(210)를 통과하는 용탕의 흐름이 기울어진 블레이드부(110)의 각도로 인해 틀어지면서 원활한 흐름이 유지될 수 없는 문제점이 발생한다.

이는 앞서 기술한 바와 같이 기포의 발생이나 유입 속도의 지연과 같은 완성 제품의 품질과 직결되는 1차적인 문제점은 물론이고 금형에 소착현상을 유발하는 등의 2차적인 문제까지 야기하게 되므로 다이캐스팅 공정을 진행하는데 심각한 지장을 초래하게 된다.

따라서, 본 발명에서는 상기 제1단계(S10)를 통해 개별 블레이드부(110)에 대응되는 슬리브(210)의 각도가 일치되도록 구성하여 본 제2단계(S20)에서 슬리브(210)를 통과한 용탕이 직결 각도로 블레이드부(110)에 압입되도록 함으로써 상기 종래 방식의 문제점을 해소하였다. 그러므로 유입부(200)에 압입된 용탕은 유입구(220)에 가까운 순서대로 개별 슬리브(210)에 대응되는 블레이드부(110)를 안정적으로 통과하여 리액터부(100)의 내부를 순차적으로 충전한다.

한편, 본 제2단계(S20)에서는 상기 유입부(200)에 압입되는 용탕의 압입속도를 0.2~0.5m/sec의 저속으로 형성하되, 리액터부(100)의 충전시에서는 압입속도를 1m/sec 이상의 고속으로 증대되도록 형성하는 것이 바람직하다. 이는 성형이 가장 까다로운 블레이드(11)를 성형함에 있어서 압입되는 용탕의 흐름이 안정적으로 원활하게 유지될 수 있도록 구성된 본 발명의 직결 각도 유입 특성에 기인한 것으로 종래 다이캐스팅 방식에서는 블레이드부(110)에 용탕의 충전이 원활하지 않아 초기 유입시의 저속도가 그대로 지속될 수밖에 없는 한계가 존재하였고 이는 본 발명과 비교해 현저히 차별되는 점이라고 할 수 있다.

상기 제3단계(S30)는 제2단계(S20)를 통해 상기 리액터부(100)를 충전하고 초과되는 용탕을 압출라인(310)을 통해 초과부(300)로 압출하는 단계이다. 압출라인(310)은 용탕이 마지막으로 충전되는 리액터부(100)의 후측 외주연과 연통되도록 형성되어 플런저의 압력에 의해 리액터부(100)를 모두 충전시킨 후 밀려나오는 용탕을 초과부(300)로 유도한다.

도 8은 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법의 제4단계를 도시한 예시도이다.

상기 제4단계(S40)는 금형(1)을 냉각 후 금형(1) 내부에 최종 성형된 성형물을 취출하고 도 8에 도시된 바와 같이, 취출한 성형물 중 리액터(10)만 분리 가공하는 단계이다. 본 제4단계(S40)에서는 15~20℃의 냉각수를 이용하여 금형(1)의 온도를 28~30℃로 냉각한 후 내부 성형물을 취출하여 성형상태의 변질을 최소화하도록 한다.

이하에서는 전술한 바와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명에 따른 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법을 포함하는 실시예 1을 구성하여 종래 발명에 따른 비교예와 함께 그 결과를 비교 분석하고 그에 따른 효과에 대해서도 면밀하게 파악하고자 한다.

본 실시예 1에서는 본 발명의 직결 각도 유입식 리액터 블레이드 성형방법에 따라서 제1단계 내지 제4단계(S10~S40)의 순서로 다이캐스팅을 실시하되, 슬리브(210)의 형성 각도와 블레이드부(110)의 경사각도가 일치되어 용탕의 직결 각도 유입이 이루어지도록 구성된 본 발명의 실시예와, 종래의 금형과 같이 수평 또는 수직 입체 형태로 형성되는 슬리브(210)를 통해 용탕의 유입이 이루어지는 비교예를 상호 비교하여 그에 따른 결과를 도 4 내지 도 7을 참고하여 설명하고자 한다.

본 실시예 1의 목적은 본 발명의 주요 사안이 되는 용탕의 직결 각도 유입에 따른 성형공정의 실시에서 종래 발명에 비교하여 나타나는 현저한 효과를 분석하는 데 있음을 주지한다.

도 4 내지 도 7은 리액터의 성형방법에서 유입되는 용탕의 흐름을 종래 발명에 따른 비교예 (a) 및 본 발명에 따른 실시예 (b)로 비교하여 도시한 예시도이다.

도 4에서는 상기 제1단계(S10)를 통한 금형(1) 제작 후 제2단계(S20)에서 플런저의 압력을 통해 용탕을 유입구(220)로 압입하여 유입부(200)를 충전하기 시작하는 시점을 도시하였다. 비교예 (a)와 실시예 (b) 모두 동일 조건에서 실시하였으므로 동일한 결과를 보인다.

도 5 내지 도 7에서는 제2단계(S20) 및 제3단계(S30)가 실시되는 과정을 도시하였다. 유입부(200)에 압입된 용탕이 유입구(220)에 가까운 순서대로 슬리브(210)로 압입되는데 본 발명의 실시예 (b) 에서는 블레이드부(110)로의 유입이 원활하게 진행되어 기포 발생이 거의 일어나지 않고 용탕이 리액터부(100)를 모두 충전하고 초과부(300)로 압출되기까지의 속도 역시 종래의 비교예 (a)에 비해 빠르게 진행되는 것을 확인하였다.

종래의 비교예 (a)는 슬리브(210)에서 블레이드부(110)로의 용탕의 유입이 원활하게 이루어지지 않아 압입 속도가 지연됨은 물론이고 슬리브(210)와 블레이드부(110) 상호 간의 기울어진 각도로 인해 용탕이 일측으로 쏠리면서 압입되어 기포가 현저하게 발생하는 것을 확인하였다. 또한 용탕의 유입시 본 발명의 실시예 (b)와 동일 압력 조건에서는 초과부(300) 까지의 진행에 어려움이 발생하였다.

결과적으로, 본 발명의 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법은 종래 기술의 상기와 같은 문제점을 해소하여 공정효율성을 현저히 향상시키고 따라서 고품질의 제품을 용이하게 제조하도록 하여 산업상의 이용가능성이 우수할 것으로 기대된다.

이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

S10: 제1단계 S20: 제2단계
S30: 제3단계 S40: 제4단계
1: 금형 10: 리액터
11:블레이드 12: 쉘
100: 리액터부 110:블레이드부
200: 유입부 210: 슬리브
220: 유입구 300: 초과부
310: 압출라인

Claims

환형 쉘(12)의 원주를 따라 동일 간격 배치되는 수개의 블레이드(11)가 경사지게 형성된 리액터(10)의 성형방법에 있어서,
상기 리액터(10)를 성형하는 리액터부(100)와, 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도에서 형성되어 블레이드부(110)에 직결 연통되는 슬리브(210)가 구비된 유입부(200)와, 압출라인(310)이 형성된 초과부(300)가 일체 구비된 금형(1)을 제작하는 제1단계(S10);와, 용탕을 상기 금형(1)의 유입부(200)에 압입하되 블레이드부(110)의 경사각과 동일한 각도로 형성된 슬리브(210)를 통해 용탕이 블레이드부(110)에 직결 유입되어 리액터부(100)를 충전하는 제2단계(S20);와, 상기 리액터부(100)를 충전하고 초과되는 용탕을 압출라인(310)을 통해 초과부(300)로 압출하는 제3단계(S30);와, 상기 금형(1)을 냉각 후 내부 성형물을 취출하고 리액터(10)만 분리 가공하는 제4단계(S40);로 구성되는 것을 특징으로 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법.
제1항에 있어서,
상기 제2단계(S20)에서는 유입부(200)에 압입되는 용탕의 압입속도를 0.2~0.5m/sec의 저속으로 형성하되, 리액터부(100)의 충전시에서는 압입속도를 1m/sec 이상의 고속으로 증대시키는 것을 특징으로 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법.
제1항에 있어서,
상기 제2단계(S20)에서는 금형(1)을 220±20℃로 예열한 후 알루미늄 합금을 650~700℃로 용융시킨 용탕을 유입부(200)에 압입하는 것을 특징으로 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법.
제1항에 있어서,
상기 제4단계(S40)에서는 15~20℃의 냉각수를 이용하여 금형(1)의 온도를 28~30℃로 냉각한 후 내부 성형물을 취출하는 것을 특징으로 하는 직결 각도 유입식 다이캐스팅을 이용한 리액터의 성형방법.